UNIVERSITA’ POLITECNICA DELLE MARCHE FACOLTA’ DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA INFORMATICA E DELL’AUTOMAZIONE (A DISTANZA) Esperienze didattiche riguardanti l’applicazione dei PLC nei sistemi di controllo Laureando: Relatore: LELIO SPADONI Prof. LEOPOLDO JETTO Sessione Autunnale Anno Accademico 2005 - 2006
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Esperienze didattiche riguardanti l’applicazione dei PLC ... · Programmable Logic Controller (PLC) ... Il successo dello schema a contatti Ladder pag. 24 ... Data sheet encoder
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UNIVERSITA’ POLITECNICA DELLE MARCHE
FACOLTA’ DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA INFORMATICA E
DELL’AUTOMAZIONE (A DISTANZA)
Esperienze didattiche riguardanti
l’applicazione dei PLC nei sistemi di
controllo
Laureando: Relatore:
LELIO SPADONI Prof. LEOPOLDO JETTO
Sessione Autunnale
Anno Accademico 2005 - 2006
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Indice
Prefazione pag. 4
Parte prima: “Introduzione ai sistemi di controllo” Sistemi di controllo nell’ambito dell’automazione industriale pag. 6 Sistemi di controllo a catena aperta e a catena chiusa pag. 7 Controlli automatici di tipo numerico pag. 8 Caratteristiche di un controllore pag. 9 Parte seconda: “Il controllore a logica programmabile”
Configurazione minima di un PLC pag. 13 Il modulo processore pag. 13 I moduli di ingresso/uscita pag. 16 Il modulo alimentatore pag. 17 L’armadio pag. 17 Il terminale di programmazione pag. 17
Parte terza: “La programmazione dei PLC” I linguaggi di programmazione pag. 20 Il Grafcet. Sequential Funcional Chart (FSC). pag. 20 Il linguaggio a contatti Ladder pag. 23
Il successo dello schema a contatti Ladder pag. 24 Lista di istruzioni pag. 25 Passaggio da uno schema grafcet a uno schema Ladder pag. 25
Parte quarta: “Esempi di architetture di controllo” Elementi della CPU 226 utilizzati nelle esperienze pag. 30 Modo di procedere comune a tutte le esperienze condotte pag. 32
Esperienza n° 1: Avviatore reversibile per l’inversione del senso di rotazione dei motori trifasi. pag. 34
Esperienza n° 2: Frenatura in corrente continua di un motore asincrono trifase. pag. 44
Esperienza n° 3: Controllo di posizione di un motore passo-passo pag. 53 Esperienza n° 4 / Proposta di lavoro: Controllo di velocità di un
motore in cc realizzato con la funzione PID del PLC S7-200 CPU 226. pag. 69
Esperienza n° 5: Controllo di temperatura di un forno elettrico. pag. 77
Appendice A Caratteristiche del PLC S7-200 CPU 226 pag. 87
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Appendice B
Data sheet encoder E5 pag. 96 Data sheet L297- L298 pag. 98 Caratteristiche motore passo-passo pag. 100 Unità di ampliamento analogica EM 235 pag. 102
Appendice C Funzione speciale PID pag. 106 Bibliografia pag. 115 Si allega il CD contenete il file in formato .doc relativo al presente lavoro.
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Prefazione
La prima parte del lavoro costituisce un’introduzione, a livello generale, ai
sistemi di controllo.
Nella seconda parte invece, si parla del controllore a logica programmabile,
con riferimento alle sue caratteristiche e alle sue componenti tipiche.
Nella terza parte si considera la programmazione dei PLC, mettendo in
evidenza gli elementi che permettono una progettazione del software di controllo
efficiente.
La quarta e ultima parte, è relativa alle esperienze didattiche condotte sui PLC,
per il controllo di grandezze fisiche di varia natura come, per esempio, la velocità, la
temperatura, la posizione, ecc...
L’ambizione di tale testo è quella di diventare un manuale d’uso per tutti gli
utenti che, anche a digiuno di esperienze con i PLC, vogliono avvicinarsi a questo
dispositivo divenuto oramai un elemento importante nelle automazioni industriali.
Per tale motivo tutte le esperienze condotte sono perfettamente funzionanti e
ripetibili in qualsiasi momento grazie al grado di dettaglio con cui sono descritte. Da
un punto di vista didattico dunque, il lavoro rappresenta la base di partenza per
ulteriori approfondimenti che sono in un certo senso dovuti, proprio perché dato lo
scopo didattico del lavoro non si sono certamente utilizzate tutte le notevoli
potenzialità di elaborazione del PLC.
Solo nell’esperienza numero quattro, che in realtà è una proposta di lavoro,
viene utilizzata una funzione avanzata del PLC relativa all’operazione di regolazione
proporzionale, integrativa e derivativa (PID).
Nelle esperienze svolte si potrà notare che non esiste una progettazione del
blocco regolatore (il controllore); mediante un “approccio diretto” si parte dalle
specifiche richieste per costruire il modello desiderato del processo, che è
riconducibile a quello del controllore con poche modifiche concettuali.
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PARTE PRIMA
Introduzione ai sistemi di controllo
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Sistemi di controllo nell’ambito delle automazione industriali
Per sistema di controllo nell’ambito delle automazioni industriali si intende, in
generale, un sistema automatizzato composto da un processo fisico e da un sistema di
controllo, vedere figura 0.
Figura 0. Modello di un sistema automatizzato
Il processo fisico può essere definito come una combinazione di operazioni che
agiscono su entità appartenenti al mondo fisico cambiandone alcune caratteristiche.
Un processo fisico riceve in ingresso dei materiali, sotto forma di prodotti grezzi, e
dell’energia; riceve, inoltre, dal sistema di controllo delle informazioni sotto varie
forme quali, valori di tensione o di corrente elettrica, di pressione di un fluido,
oppure sequenze di valori binari codificati. Il processo produce in uscita materiali,
sotto forma di prodotti finiti e scarti, ed energia: invia inoltre delle informazioni al
sistema di controllo. Anche i disturbi provenienti dall’ambiente che agiscono sul
processo si possono considerare come ingressi al processo.
Le informazioni in uscita dal processo fisico, sono fornite da appositi
dispositivi formati da un componente detto sensore, il quale trasforma la variabile da
misurare nel tipo di grandezza che si adotta per la misura, e da un componente detto
trasduttore, il quale accetta un’informazione sotto forma di variabile fisica e la
converte in una grandezza di natura tipicamente elettrica, adatta ad essere trasmessa.
Molto spesso sensore e trasduttore coincidono nello stesso elemento.
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Le informazioni in entrata al processo fisico, sono utilizzate dagli attuatori per
alterare il valore delle variabili di controllo per il processo. Di solito gli attuatori veri
e propri sono preceduti dai pre-attuatori, i quali provvedono a realizzare le
conversioni delle informazioni e le amplificazioni di potenza.
I sensori, gli attuatori, e i pre-attuatori possono essere considerati come facenti
parte del processo fisico e ne costituiscono l’interfaccia verso il sistema di controllo.
Il sistema di controllo, quindi, riceve informazioni sullo stato del processo
tramite i sensori, le elabora secondo algoritmi specificati e invia agli attuatori le
informazioni relative alle azioni da mettere in atto per realizzare il controllo del
processo fisico. A tale scopo esso riceve anche informazioni da una o più unità
esterne, le quali possono essere degli operatori o altri sistemi di controllo
gerarchicamente superiori; inoltre è in grado di fornire a queste entità esterne
informazioni sul suo stato e su quello del processo controllato.
Sistemi di controllo a catena aperta e a catena chiusa
Il controllo è l’insieme delle azioni atte a far variare nella maniera voluta una
certa grandezza fisica. Il controllo di una grandezza fisica può avvenire in catena
aperta o in catena chiusa.
Nel primo caso si hanno i sistemi di controllo a catena aperta che possono
essere schematizzati come in figura 1, dove un generatore del segnale di comando
(A) fornisce il segnale di riferimento (o di comando) all’organo attuatore (B) che
provvede a sua volta a pilotare opportunamente il processo controllato (C).
Figura 1. Sistemi di controllo a catena aperta
Con il metodo ora descritto si può raggiungere il valore desiderato della grandezza
da controllare u(t) agendo sul segnale di riferimento e(t). Se però, adesso, si generano
dei disturbi che provocano la variazione della grandezza controllata l’unico modo per
riportarla sui valori desiderati è quello di agire manualmente sul segnale di
riferimento (cioè in maniera non automatica, generalmente con l’intervento di un
operatore esterno), oppure compensando direttamente il disturbo.
Un approccio alternativo utilizza un sistema di controllo a catena chiusa dove
è presente una linea di reazione che la grandezza controllata in ingresso. Facendo
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riferimento alla figura 2 si nota che la grandezza controllata u(t) viene confrontata
con il segnale di
Figura 2. Sistemi di controllo a catena chiusa
riferimento e(t) dando origine ad un segnale differenza d(t) che viene utilizzato per
agire sulla grandezza da controllare u(t); quando interviene un qualsiasi disturbo che
provoca una variazione della grandezza da controllare, si origina il segnale differenza
d(t) in modo tale da compensare in gran parte l’effetto del disturbo. Poiché ciò
avviene in forma automatica si parla di controllo automatico.
Controlli automatici di tipo numerico
Un sistema di controllo è detto digitale quando per la sua realizzazione si
impiegano componenti digitali.
I sistemi di controllo digitale hanno assunto nel tempo un’importanza sempre
maggiore e la tendenza attuale è quella di utilizzarli, ove sia possibile, anche nel caso
in cui i processi da controllare siano analogici. Le ragioni principali di questa scelta
sono da ricercarsi nella minor complessità circuitale, nella più agevole manutenzione
e nella possibilità di apportare modifiche al controllo senza stravolgerne la struttura.
Inoltre le tecniche digitali di trasmissione del segnale consentono un’elevata
immunità al rumore e costi contenuti. Tuttavia alcuni dispositivi analogici, quali
trasduttori, attuatori e amplificatori di potenza, non possono essere sostituiti da
analoghi componenti digitali. Pertanto in un sistema di controllo digitale sarà
necessario prevedere l’impiego di appositi convertitori analogico/digitale che
convertono i dati analogici, relativi al processo da controllare, in segnali digitali
manipolabili dall’elaboratore e analogamente convertitori digitali/analogici che
svolgano la funzione inversa, ovvero convertano i segnali digitali emessi
dall’elaboratore in segnali analogici che agiscano direttamente o indirettamente sul
processo.
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Sotto l’aspetto funzionale la differenza fondamentale tra i sistemi di controllo
digitale e quelli analogici è che il nodo di confronto è realizzato da dispositivi di
natura digitale che possono essere rappresentati dal più semplice componente tipo, ad
esempio, il comparatore digitale fino al più elevato rappresentato dall’elaboratore.
Figura 3. Sistemi di controllo a catena chiusa
In particolare l’elaboratore può ancora essere utilizzato per implementare gli
algoritmi che definiscono i tipi di regolatore descritti per il controllo analogico, quali,
ad esempio, le regolazioni ON-OFF, proporzionale, integrativa, derivativa ed
eventualmente le loro combinazioni. Inoltre può essere sviluppato un software
apposito che consente di risolvere agevolmente i problemi che si presentano quando
esiste un notevole livello di interazione tra le varie parti del processo e quando il
legame tra le variabili del processo non è lineare.
Caratteristiche di un controllore
L’elemento fondamentale di un sistema di controllo è il controllore. Questo
dispositivo è in grado di ricevere segnali in ingresso provenienti dal processo fisico,
di elaborare internamente tali informazioni e di fornire in uscita dei segnali elettrici
destinati agli attuatori. Questi ultimi, di conseguenza, potranno modificare il
processo fisico secondo le modalità scelta dal progettista.
I controllori si possono dividere in tre categorie: monolitici, con architettura a bus,
personal computer.
Monolitici: prendono il nome di microcontrollori e sono dispositivi che
inglobano tutti gli elementi necessari per realizzare le funzioni di controllo in un
unico chip. Hanno ingressi/uscite analogiche o digitali (in numero limitato), capacità
(limitata) di memorizzare i dati in modo volatile o permanente e non hanno un
sistema operativo, ma è l’utente che, nello scrivere i programmi, si deve occupare
della corretta gestione delle risorse. Sono generalmente presenti negli
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elettrodomestici, negli apparecchi telefonici, ecc…, ed in generale dove non è
necessaria una elevata potenza di elaborazione.
Controllori con architettura a bus: sono pensati per quelle situazioni in cui
sono necessarie una notevole capacità di elaborazione, un elevato numero di
ingressi/uscite, una sofisticata interfaccia utente e la possibilità di comunicare
attraverso reti informatiche.
Gli elementi di questi controllori sono tra loro collegati attraverso uno o più bus
(insieme di conduttori aventi caratteristiche ben definite) quali: VME, EISA, ecc…
Una simile configurazione è espandibile a piacimento con il semplice collegamento
al bus di opportuni moduli di espansione (I/O, memorie, contatori, ecc…).
Personal computer: è il calcolatore “general purpose” che offre notevoli
vantaggi quali: prezzo relativamente basso, bassa professionalità per il suo utilizzo,
semplificazione della manutenzione, ecc…
Lo svantaggio principale è che il Personal computer ha una limitata interfaccia di
processo (pochi ingressi/uscite) e, soprattutto, non è robusto, cioè non adatto in
ambienti ostili come quelli industriali. L’utilizzo delle reti informatiche ha di fatto
ridimensionato l’ultimo svantaggio; infatti il PC può controllare i vari processi pur
rimanendo a debita distanza, in un ambiente meno ostile.
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PARTE SECONDA
Il controllore a logica programmabile PLC
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Programmable logic controller
Il controllore a logica programmabile, che da questo punto in avanti
chiameremo con l’acronimo PLC, è il più diffuso dispositivo di controllo per
l’automazione industriale. Grazie alla sua architettura a bus, il PLC, è
un’apparecchiatura talmente versatile che collegando più moduli di espansione
(interfacce) ad una unità base, si possono ottenere migliaia di punti di ingresso o di
uscita sia analogici, sia digitali. I costruttori di questi dispositivi, inoltre, da sempre
impegnati nell’ampliamento del mercato di riferimento, progettano e realizzano
moduli di espansione dedicati al controllo di particolari sistemi, quali: il controllo di
motori asincroni trifasi, il controllo di motori passo-passo, il controllo di livello e di
temperatura, solo per citarne alcuni.
Il PLC è a tutti gli effetti un calcolatore composto da componenti elettronici e
memorie destinate a contenere sia dati sia programmi e in grado di leggere ed
eseguire le istruzioni dei programmi stessi. In particolare però, si tratta di un
calcolatore concepito per l’installazione in ambiente industriale, dove sono presenti
gravose variazioni di temperatura, umidità, vibrazioni, disturbi elettrici, ecc. Questa
peculiarità attribuisce al controllore a logica programmabile la caratteristica di
robustezza. E’ dotato di sistemi operativi proprietari real-time multi-tasking molto
efficienti.
Grazie a questo elaboratore è possibile realizzare una notevole quantità di
sistemi di controllo di tipo digitale anche quando le grandezze da controllare sono
analogiche.
Considerazioni di natura storica
Fino agli anni ’70 i sistemi di controllo dei processi e movimentazioni
industriali erano risolti utilizzando circuiti in logica elettromeccanica, come relè e
temporizzatori, contatori, ecc... Questi sistemi erano scarsamente flessibili in quanto
qualsiasi variazione della sequenza logica richiedeva modifiche del cablaggio, cioè
quella parte fisica degli elementi facenti parte dell’automatismo; in più non avevano
una elevata velocità di elaborazione dei segnali ed erano molto costosi.
Intorno agli anni ’70 con l’avvento dei microprocessori si iniziò a sostituire i
vecchi sistemi di controllo dei processi industriali, basati su elementi a logica
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cablata, con i controllori a logica programmabile detti comunemente PLC. Questi
nuovi dispositivi avevano una maggiore flessibilità unita a una grande semplicità di
utilizzo, permettendo la variazione della logica di controllo semplicemente
modificando via software il programma relativo (eventualmente sul luogo di
funzionamento). Erano di concezione modulare ed avevano una facile manutenzione.
Inoltre, erano abbastanza robusti, occupavano meno spazio rispetto ai sistemi
utilizzati fino ad allora, ed erano competitivi nei costi.
Come abbiamo già detto, attualmente un PLC di alta classe è basato su un
sistema multiprocessore, integra la possibilità di connessione in rete informatica ed è
capace di eseguire funzioni molto complesse. E’, in sostanza, basato sulle stesse
tecnologie di un calcolatore convenzionale “general purpose”, ma è adatto al suo
utilizzo principale: il controllo dei processi industriali.
Configurazione minima di un PLC
La configurazione minima di un PLC è composta dai seguenti cinque elementi
fondamentali: l’armadio, il modulo processore, i moduli di ingresso e di uscita, il
modulo alimentatore, il terminale di programmazione.
L’armadio, o rack, contiene tutti gli altri moduli di un sistema basato su PLC:
dall’unità base (CPU), ai moduli I/O e via via fino all’alimentatore.
Il modulo processore è costituito da una scheda a microprocessore con architettura
simile a quella dei calcolatori general pur pose. Esegue e controlla tutte le operazioni
svolte all’interno del sistema.
I moduli ingresso/uscita sono le interfacce attraverso cui l’elettronica del PLC si
collega con il mondo esterno.
Il modulo alimentatore alimenta l’intero rack in cui è ospitato il PLC ed
eventualmente le interfacce ad esso collegate.
Il terminale di programmazione era in origine una tastiera alfanumerica con cui si
inseriva in memoria il programma utente. Attualmente il terminale di
programmazione è un personal computer nel quale è caricato il software per la
gestione dell’interfaccia utente e della programmazione vera e propria.
Il modulo processore
E’ il vero e proprio cuore del PLC ed è costituito da una scheda con uno o più
microprocessori con un’architettura simile a quella dei calcolatori tradizionali. Il
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microprocessore esegue i programmi del sistema operativo proprietario e quelli
dell’utente, prelevando le istruzioni da eseguire dalla memoria volatile o da quella
permanente. Il funzionamento tipico è quello ciclico, come rappresentato in figura 4.
Figura 4. Ciclo tipico di funzionamento di un PLC
Come si può vedere dalla figura 4, il PLC esegue la lettura degli ingressi ( e la
scrittura nelle uscite) una sola volta in ogni ciclo. Ciò comporta il fatto che se il
segnale in ingresso cambia stato durante l’esecuzione del ciclo, la variazione non
viene rilevata. Gli attuali PLC però, prevedono dei modi di funzionamento che
permettono di accedere direttamente, ed in qualsiasi momento, ai moduli di ingesso e
di uscita. Inoltre, i PLC, offrono la possibilità di gestire le interruzioni temporizzate
(per realizzare, per esempio, algoritmi di controllo numerico) o collegate allo stato di
uno dei segnali di ingresso.
Per caratterizzare la velocità di esecuzione dei programmi applicativi da parte
di un PLC, si definiscono i seguenti tempi: tempo di scansione e tempo di risposta.
Il primo rappresenta il tempo che intercorre tra due attivazioni successive della stessa
porzione del programma applicativo (comprende anche il tempo per l’aggiornamento
degli ingressi e delle uscite). Il tempo di risposta invece è il massimo intervallo di
tempo che intercorre tra la rilevazione di un evento e l’esecuzione dell’azione della
risposta programmata (comprende anche i ritardi introdotti dai moduli di
ingresso/uscita).
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Il sistema operativo è composto da un insieme di programmi di supervisione
memorizzati in una memoria permanente, e dedicati al controllo delle attività del
dispositivo, all’elaborazione dei programmi utente, alla comunicazione, alla
diagnostica interna e ad altre funzioni come, ad esempio, il controllo della presenza
della tensione di alimentazione o della tensione della batteria tampone. Di
conseguenza il sistema operativo potrà indicare degli indicatori di stato (memoria
OK, batteria OK, ecc…)
Il PLC può lavorare in diverse modalità operative necessarie per la fase di
programmazione, la fase di test del programma utente introdotto e quella di
esecuzione del programma stesso in cui sono prese in considerazione le variazioni
dello stato degli ingressi:
la modalità di programmazione, nella quale il codice sviluppato dall’utente viene
caricato nella memoria del PLC:
la modalità di validazione , nella quale i programmi utente vengono eseguiti, senza
che le uscite vengano aggiornate, per verificare la correttezza del codice sviluppato;
la modalità di esecuzione, nella quale i programmi utente vengono completamente
eseguiti, aggiornando conseguentemente ingressi ed uscite.
La memoria di un PLC è solitamente suddivisa in aree distinte come riportato
in figura 6.
Figura 6. Organizzazione tipica della memoria di un PLC
- L’area del S.O., contiene i programmi del S.O. che devono essere
memorizzati permanentemente;
- L’area di lavoro del S.O., è utilizzata per la memorizzazione dei dati
intermedi da parte dei programmi del S.O.;
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- L’area ingressi/uscite, necessaria per la memorizzazione degli stati degli
ingressi e delle uscite;
- L’area programmi utente, utilizzata per la memorizzazione dei programmi
utente;
- L’area dati utente, indispensabile per la memorizzazione dei dati utilizzabili
dai programmi utenti.
Le aree di memoria RAM sono generalmente alimentate da una batteria tampone per
evitare la perdita di informazione nel caso venga a mancare la tensione di
alimentazione.
Riguardo ancora al modulo processore si vuole segnalare l’esistenza di moduli
particolari, detti di “sicurezza”, progettati per essere impiegati in applicazioni che
richiedono gradi di sicurezza molto elevati.
I moduli di ingresso/uscita
I moduli di ingresso e di uscita sono la parte del PLC che comunica con il processo
fisico; rilevano gli eventi o i dati provenienti dai sensori e comandano le azioni degli
attuatori ad essi collegati.
Da un punto di vista esclusivamente elettrico essi devono adattare i livelli di tensione
con cui opera il PLC, ai livelli di tensione del mondo esterno. Questo permette
generalmente di collegare direttamente al PLC i vari dispositivi presenti nel campo,
senza bisogno di ulteriori condizionamenti.
Gli ingressi digitali sono di solito protetti attraverso fotoaccoppiatori, per evitare che
eventuali sbalzi di tensione provenienti dall’esterno danneggino l’elettronica del
dispositivo. I moduli di ingresso digitali sono anche forniti di circuiti di filtraggio
contro il rumore e i rimbalzi.
Le uscite digitali sono invece protette da fusibili. Quelle in corrente continua sono
realizzate con dei transistor; quelle in corrente alternata con dei TRIAC o SCR;
mentre quelle (le più diffuse) in corrente alternata e continua, con dei relè.
I moduli di ingresso e di uscita analogici sono in grado di acquisire e di trasmettere i
segnali analogici. I moduli di ingresso, con degli appositi convertitori A/D,
convertono i segnali analogici in digitali, fino a renderli disponibili al PLC per le
successive elaborazioni. I moduli di uscita, al contrario, attraverso un convertitore
D/A, rendono disponibile sulle apposite uscite segnali analogici.
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Per la loro diffusione si segnalano anche i moduli di ingresso progettati per l’utilizzo
diretto con i sensori di temperatura.
Esistono inoltre una certa quantità di moduli che realizzano delle funzionalità
speciali. Tra di essi si segnalano:
i moduli PID per le regolazione Proporzionale-Integrale-Derivativa; i moduli servo
che realizzano direttamente ed in maniera autonoma, l’asservimento di motori di
diversi tipi; moduli encoder che semplificano l’interfacciamento con encoder assoluti
e incrementali; moduli interfaccia operatore, che semplificano l’interazione tra
l’uomo e la macchina; moduli per la connessione in rete; moduli I/O remoti; moduli
coprocessore ed altri.
Il modulo alimentatore
L’alimentatore fornisce l’alimentazione elettrica stabilizzata a tutti i moduli del
sistema PLC. Questo componente deve essere dimensionato in base alla potenza
assorbita dall’insieme dei vari moduli. Esso, inoltre, deve fornire la tensione di
alimentazione costante anche in presenza di microinterruzioni o
abbassamenti/innalzamenti della fornitura elettrica.
Gli alimentatori hanno degli indicatori luminosi che mostrano il loro stato (attivo,
corto circuito, ecc…). Alcuni di essi possiedono delle funzioni che permettono la
comunicazione con il PLC; per esempio, quando la tensione di alimentazione scende
sotto certi valori, l’alimentatore può avvisare il PLC, che a sua volta, lancia dei
programmi per il salvataggio dello stato attuale del sistema e/o dei dati presenti in
memoria RAM.
L’armadio
E’ il contenitore in cui vengono alloggiati i vari moduli di cui abbiamo parlato
in precedenza.
L’armadio oltre ad essere il supporto meccanico dei vari moduli, ne assicura anche la
loro connessione dal punto di vista elettrico, che avviene secondo una architettura a
bus (insieme di collegamenti elettrici).
Il terminale di programmazione
Oggi si utilizzano veri e propri sistemi di sviluppo basati su personal computer
i quali facilitano molto la programmazione e la configurazione del PLC, che possono
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essere effettuati anche off-line. Sono connessi al PLC o direttamente o attraverso una
rete informatica. Sono inoltre previste funzioni per il monitoraggio dell’esecuzione
del programma in esecuzione, eseguibili anche durante il normale funzionamento del
dispositivo.
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PARTE TERZA
La programmazione dei PLC
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Linguaggi di programmazione
Tra i più diffusi linguaggi di programmazione adottati per tradurre gli algoritmi
di controllo dei processi industriali, si possono ricordare i seguenti linguaggi grafici: