1 AMEF Avanzado Visión General
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AMEF Avanzado
Visión General
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¿Por que estoy aquí hoy?
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Agenda del Día: 1. Revisar y entender
los conceptos clave del AMEF.
2. Discutir errores comunes que se cometen al desarrollar los AMEF’s.
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EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas Nuevo Paradigma
AMEF
Error/Mistake Proofing
Process Control Plans
La operación es tomada con seriedad Decisiones basadas en números,
estadística y hechos tangibles.
Rápida identificación de fuentes de variación para su control principio fundamental de la mejora continua.
Enrolamiento de valores NPR.
Conduce
Paradigma Actual
La operación es tomada a la ligera: Decisiones basadas en opiniones.
Decisiones basadas en experiencia.
Generación en demasía de defectos.
Altos costos de operación.
Pobre confiabilidad del desempeño de la operación.
“Siempre lo he hecho asi”
Maintenance Plans
Prueba de Errores Planes de Control de Proceso
Planes de Mantenimiento
Efectivos
ADMINISTRACION DEL CAOS ADMINISTRACION DE CLASE MUNDIAL
Nula Mejora que nos hace operar siempre en modo de corrección es decir nos convertimos en “Bomberos”
Proceso Sistémico que nos permite observar la operación con una visión de prevención ante anormalidades.
“Mismas acciones mismos resultados”
“Ceguera de Taller”
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EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas Nuevo Paradigma Paradigma Actual
ADMINISTRACION
DEL CAOS
ADMINISTRACION
DE CLASE MUNDIAL
Nos encontramos en una zona de confort “efímera” que no se disfruta
ya que siempre experimentamos problemas con los procesos y los
productos.
Siempre requerimos de los expertos o “Superhombres” anquilosados de las
organizaciones para mantener la operatividad mas no de manera
eficiente.
Duda en la rentabilidad de la operación dado el alto costo involucrado para
generar productos con un nivel “aceptable”
Cada día de trabajo encontramos una mejor manera de operar de manera
controlada y el desempeño esta basado en la inteligencia y no en la “fuerza
bruta”
Solo requerimos colaboradores estándar o promedio para alcanzar y
exceder los objetivos de la organización asegurando la estabilidad
y desarrollo de la fuerza laboral.
Asegura que nuestros productos y procesos son robustos y permite tener
un control claro de nuestro balance global de la operación.
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Definición de AMEF
Es una herramienta de Planeación Avanzada de Calidad que sistemáticamente IDENTIFICA, JERARQUIZA y ELIMINA fallas potenciales debido a desviaciones de procesos de producción (cualquier otro) deseados.
También da prioridad a las actividades de mejora continua y documenta las “Lecciones Aprendidas” para su uso en futuros proyectos y/o actividades.
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Historia de los AMEF’s Fue introducido inicialmente
por la industria aeroespacial para manejar los riesgos en los programas espaciales “Apolo” durante la decada de los 60´s.
Posteriormente fue adaptada por la Armada de los Estados Unidos a un estándar militar (MIL-STD 1629 & 1629A)
Subsecuentemente fue introducida a la industria automotriz en la década de los 80´s para ayudar a cerrar las “brechas” de calidad
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TITULO
Tome el formato de AMEF y complétalo
siguiendo las indicaciones dadas por el
instructor.
Complete el titulo siguiendo al instructor
usando las mayor cantidad de información válida
posible.
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Identificar Fallas Potenciales
Proceso Función y Requerimientos – Descripción simple de la operación y de los requerimientos establecidos.
Modo Potencial de Falla – Establecer como puede fallar el proceso para cumplir los requerimientos.
Efecto (s) Potencial (es) de la falla – Que es lo que el cliente (interno o externo) se dará cuenta o experimentará.
Severidad (Sev) – Escala ordinal usada para clasificar la seriedad del (os) efecto (s).
Clasificación – Características especiales (Escudos, marcas, diamantes o símbolos específicos del fabricante)
Causa (s) Potencial (es) / Mecanismo (s) de Falla – Descrito en términos de algo que pueda ser corregido o controlado.
Proceso
Función
Requerimientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial (es)
de la Falla
S
e
v
C
l
a
s
e
Causa (s)
Potencial (es)
/
Mecanismo(s) de
Falla
OP 10 Troquelado
de Ménsula
Barreno
Presente 1
Sin
Barreno
No se puede
ensamblar ménsula en
siguiente operación.
Ø Barreno
8mm+/-1mm 2
Ø Fuera de
Especificación
Ø < 7mm
Ø > 9mm
Punzón de menor Ø
instalado durante
puesta a punto.
5 Punzón no
instalado.
Punzón
Quebrado.
Tornillo de sujeción
no se puede
ensamblar.
Rosca del tornillo de
sujeción puede sufrir
daño al instalar.
Punzón con desgaste
fuera de límite
permisible.
Punzón de menor Ø
instalado durante
puesta a punto.
Punzón con desgaste
fuera de límite
permisible.
Punzón de mayor Ø
instalado durante
puesta a punto.
XXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXX.
ZZZZZZZZZZZZZZZZZ
ZZZZZZZZZZZZZZZZZ
ZZZZZZZZZZZZZ.
YYYYYYYYYYYYYYYY
YYYYYYYYYYYYYYYY
YYYYYYYYYYYY.
AAAAAAAAAAAAAAA
AAAAAAAAAAAAAAA
AAAAAAAAAAA.
BBBBBBBBBBBBBBB
BBBBBBBBBBBBBBB
BBBBBBBBBBB.
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Jerarquiza Fallas Potenciales Ocurrencia
– Escala ordinal usada para evaluar que tan seguido esperamos que esta falla potencial ocurra basada en los controles de prevención.
Controles Actuales de Prevención – Que es lo que se esta haciendo actualmente para prever que esta falla potencial ocurra.
Controles Actuales de Detección – Que es lo que se esta haciendo actualmente para detectar el problema una vez que la falla ocurra.
Detección – Escala ordinal usada para evaluar la efectividad de los controles de detección.
NPR (Número de Prioridad de Riesgo) – NPR = Sev X Ocur X Detec y es usada para dar prioridades a las acciones recomendadas.
Controles Actuales de
Detección
O
c
u
r
r
e
n
c
i
a
D
e
t
e
c
c
i
ó
n
N
P
R
Controles Actuales de
Prevención
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