Enjeksiyon Problem Cozme Teknikleri

1 /GE Özgür Özdemir /

05 Mayıs 2006

PROBLEM GİDERME

&

ÇÖZÜM YÖNTEMLERİ

Özgür Özdemir


05 Mayıs 2006

Tanım:Kalıbın tam olarak doldurulamaması sonucu tamşekillenmemiş parca

EKSİK BASKI

Sebepler: 1- Hatalı mal alma

2- Hatalı mal alma kapasitesi

3- Federler yeterli kalınlıkta değil

4- Hava kanalları tıkalı veya yetersiz


05 Mayıs 2006

Enjeksiyon:

1- Mal alma miktarını ayarla

2- Silindir ısısını artır

3- Enjeksiyon zamanını artır

4- Granül nedeni ile tıkanıklığı kontrol et

5- Meme kirlenmesini kontrol et,meme delik çapını gerekli olduğu kadar artır.

6- Enjeksiyon ünitesini geri çekerek birkaç baskı ağırlığını ölç.

Eksik baskıyı azaltmak için yöntemler:

Kalıp:

1- Yolluk ölçülerini gerekli olduğu kadar artır.

2- Son doldurma noktasına hava kanalı aç.

3- Çok ince duvar kalınlığı ölçüsünden kaçın.

4- Kuvvetlendirici kaburgalar ekle ve kolay akış için bölgesel kalınlaştırma yap.

5- Üniform akış için giriş ölçüsünü kontrol et.

6- Giriş sayısını artır


05 Mayıs 2006

Eksik baskıyı azaltmak için yöntemler:

Hammadde:

1- Akışkanlığı artırmak için yağlayıcı kullan

2- Granül boyutu üniform malzeme kullan

3- Kırma oranını düşür.

4- Hopper (Huni) içindeki soğuk malzemeyi ısıt.


05 Mayıs 2006

ÇAPAK

Tanım:Kalıp ayrılma hattı boyunca oluşan plastik malzeme fazlalıklarına denir.

1- Kapama basıncı enjeksiyon basıncı ve tutma basıncından küçük.

2- Kalıp bağlantısı hatalı

3- Malzeme çok sıcak

4- Projeksiyon alanı çok büyük.

5- Kalıp ayrılma hattında aşınma var.

6- Proses parametreleri optimize değil

7- Kalıp içi basıncı yüksek.

8- Makine kolonlarında esneme var.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Çapak azaltmak için yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Kapama basıncını artır

2- Kalıp sıcaklığını düşür.

3- Tutma basıncı zamanını düşür

4- Kalıbı bir üst tonajdaki makineye al.

5- Toplam çevrim zamanını düşür.

6- Enjeksiyon hızını azalt.


05 Mayıs 2006

Çapak azaltmak icin yontemler:

Kalıp:

1- Kalıp içindeki kirlenmeyi gider

2- Hava kanallarını temizle

3- Üniform kalıp içi dolumu için kalıp gözü balansını kontrol et (Parça ağırlığı)

4- Kalıp malzemesi için daha sert malzeme seç.

5- Kalıp açılma çizgisindeki aşınan kısımları tamir et.

6- Giriş kesit alanını kontrol et gerekirse artır.

7- Kalıp sıcaklığını düşür.

Hammadde:

1- Yüksek vizkoziteli malzeme seç.


05 Mayıs 2006

ÇÖKME İZLERİ

Tanım:Parça üzerinde kalınlık optimizasyonu olmayan kesitlerde farklı soğuma süreleri sonucu parça yüzeyinde oluşan izlere Çökme İzi denir.

1- Makine ayarı sırasında malzemenin ısıl değişimi.

2- Parça kesit tasarımı uygun değil.

3- Kalıp soğutma uygun değil.

4- İticilerin devreye girmesi anında parça sıcak.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Çökme İzini azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon basıncı ve tutma zamanını artır.

2- Soğutma süresini arttır.

3- Beslemeyi arttır.

4- Enjeksiyon ısılarını azalt.

5- Yastık miktarını arttır.


05 Mayıs 2006

Çökme İzini azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Yolluk, dağıtıcı ve giriş ölçülerini büyüt.

2- Mümkünse üniform kesit için yeniden parça dizaynı yap. Formülü uygula. S = a / 2 - rib kalınlıgının parca kesit kalınlıgına oranı

3- Üniform soğutma için kalıp soğutma sistemini yeniden dizayn et.

4- Hava kanallarını kontrol et.

5- Çöken bölgenin arka kısmında gaz enjeksiyon sistemi kullan

Hammadde:

1- Düşük vizkoziteli malzeme seç.


05 Mayıs 2006

ÇARPILMA

Tanım:Parça üzerinde oluşan iç stresler sonucu ölçüsel tamlığın sağlanamaması.

1- Parça dizaynı hatalı.

2- İç gerilimler nedeni ile çarpılma.

3- Farklı kesitlerdeki farklı çekmeler.

4- Harici yüklemeler nedeni ile çarpılma.

5- Üniform olmayan kalıp soğutma.

6- Cam dolgusunun düzensiz oryantasyonu

7- Tutma basıncı fazla

8- Vida check-valve arızalı

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Çarpılmayı azaltmak için yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Silindir ısısını arttırır.

2- Enjeksiyon basıncını düşür

3- Kalıp yüzey ısısını düşür.

4- Tutma basınç ve zamanını düşür, soğutma zamanını arttır.

5- Parçayı düz halde tutmak için soğutmayı etkinlestir.

6- İtici ve çıkartma anındaki problemleri çöz.


05 Mayıs 2006

Çarpılmayı azaltmak için yöntemler:

Kalıp:

1- Asimetrik parça dizaynından kaçın.

2- Oryantasyonu azaltmak için parça üzerindeki keskin açılardan kaçın.

3- Güçlendirme için feder koy.

4- Giriş boyutunu düşür ve çoklu giriş kullan.

5- İtici sistemini revize et.

6- Giriş yerini değiştir.

7- Kalıp soğutma devre dizaynını kontrol et.

8- Kalıp soğutma sistemini her iki kalıp yarımı için devreye al.

Hammadde:

1- Yüksek akışkanlığı olan malzemeler kullan.


05 Mayıs 2006

BİRLEŞME YERİ İZLERİ

Tanım:Eritilen plastiğin kalıp içindeki hareketi ile akışın buluştuğu kesitteki birleşimin zayıf olması sonucu oluşan izler.

1- Birleşme yerinde yetersiz basınç.

2- Malzeme yada kalıp yüzeyi çok soğuk.

3- Gaz sıkışması var.

4- Kalıp girişinden birleşme yerine olan uzaklık fazla

5- Kalıp yüzeyinde aşırı yağlayıcı var.

6- Birden fazla giriş.

7- Farklı akış uzunlukları.

8- Parça üzerinde farklı kalınlıklar.

9- Akışın kesildiği kesitler.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Birleşme Yeri İzlerini azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon hız ve basınclarını arttır.

2- Kalıplanan parçanın ağırlığını arttırmak için enj. stroğunu veya geri basıncı arttır.

3- Birleşme yerindeki kalıp ısısını arttır.

4- Kalıp yüzeyini temizle.

5- Aşırı kalıp ayırıcı ve yağlayıcı kullanımından kaçın.

6- Kalıp kapama basıncını düşür.


05 Mayıs 2006

Birleşme Yeri İzlerini azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Soğuk malzeme çukuru, cold slug, ölçülerini arttır.

2- Tek giriş yerine giriş sayısını arttır.

3- Kalıp gozü hava kanallarını arttır.

4- Giriş yerini değiştir.

5- Yolluk burcu çok uzun.

6- Dağıtıcılar küçük.Dağıtıcı etkinliğini farklı gözler icin kontrol et.

7- Kalıp ısısını arttır.


05 Mayıs 2006

KIRILGANLIK - ÇATLAMA

Tanım:Parça kalıptan çıkarken iç gerginlikler nedeni ile çatlıyor veya kırılıyor.

1- İç gerginlik.

2- Hatalı plastikleme.

3- Harici basınç nedeni ile.

4- Kirlenme yabancı madde nedeni ile.

5- Çevrim zamanı uzun

6- Hava valfi zaman ayarı

7- İtici fazı

8- Soğutma zamanı kısa

9- Kalıp rijit değil

10- Kalıp çıkma açısı yetersiz

11- Kalıp yüzey parlatması yetersiz

12- Malzeme iyi kurutulmamış

13- Barelde kalma süresi uzun

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon ve kalıp yüzey ısısını arttır.

2- Enjeksiyon tutma basıncını düşür.

3- Enjeksiyon hızını arttır.

4- İtici hızını azalt (itici zaman ayarını yap)

5- Özellikle şeffaf parçalarda çevrim zamanı düşük çalış

6- Tutma basıncını erken başlat.

7- Soğutma lay-out kontrolu yap

KırılganIık – Çatlama `yı azaltmak icin yöntemler:


05 Mayıs 2006

Kalıp:

1- Kesit farklılığından kaçın.

2- Kalıp çıkma açısını artır.

3- Kalıp yüzey ısılarını ayarla.

4- Yüzey pürüzlülüğünü azalt. (Kalıbı çıkma yönünde parlat)

5- Hava valfi ayarını yap.

KırılganIık – Çatlama `yı azaltmak icin yöntemler:


05 Mayıs 2006

ÇİZGİLER

Tanım:Kalıp açılma yönünde çizgiler derin oyuklar ve parlak olan yüzeylerde matlıklar.

1- Kalıp yüzeyi çizik.

2- Kalıp rijit değil.


4- Maçalarda deformasyon.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Çizgiler ì azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Kalıp içi basıncını düşür.

2- Tutma basıncını düşür.

3- Isıları arttır. ( Barel )

Kalıp:

1- Kalıp yüzeyindeki çizikleri kalıp açılma yönünde parlat.

2- Kalıp merkezleme ekipmanlarını kontrol et.

3- Kızıkları kontrol et.


05 Mayıs 2006

AKIŞ ÇİZGİLERİ (STREAKING) - NEM

Tanım:Akış yönünde açılan "U"şeklinde çizgiler. Bu tipizler genellikle granüldeki nemden kaynaklanır.

Sebepler: 1- Malzeme yeterince kurutulamamış.

2- Malzeme dış yüzeyine nem almış.


05 Mayıs 2006

Akış Çizgileri (Streaking) - Nem ì azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Kurutma prosesinin hammadde ile uyumunu kontrol et.

2- Kurutucu filtresini temizle.

3- Kurutucu motoruna dönüş yönünü kontrol et.

4- Kurutulacak malzemeyi 24 saat önceden ortam sıcaklığında olan bölgeye al.

P P vapor pressure


05 Mayıs 2006

AKIŞ ÇİZGİLERİ - GÜMÜŞİ ÇİZGİLER

Tanım:Fırça şeklinde geniş alana doğru açılan ve uzayan çizgiler.

1- Hava sıkışması.

2- Vida boyu çok uzun.Sebepler:


05 Mayıs 2006

Akış Çizgileri - Gümüşi Çizgiler ì azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Hammadde ısı parametrelerini kontrol et.

2- Geri basıncı arttır.

3- Vida geri çekme mesafesini azalt.

4- Nozulun kalıp ile dokunduğu yüzeyleri kontrol et.

5- Besleme temindeki ısıyı arttır. Vida devrini düşür, çevrim zamanını arttır. Yastık miktarını arttır.


05 Mayıs 2006

AKIŞ ÇİZGİLERİ - GÜMÜŞİ ÇİZGİLER - ISI

Tanım:Fazla ısı nedeni ile oluşan çizgiler.

1- Eriyik ısı.

2- Eriyiğin barel içinde kaldığı süre uzun.

3- Vida devri yüksek.

4- Nozul ve dağıtıcı kesiti.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Isı Akış Çizgileri - Gümüşi Çizgiler ì azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Eriyik ısısını düşür.

2- Küçük vida çaplı malzeme kullan.

3- Vida hızını düşür.

4- Nozul ve dağıtıcı ölçüsünü arttır.


05 Mayıs 2006

KALIP AÇILMIYOR

Tanım:Maksimum kalıp açma kuvveti uygulansa bilekalıp açılmıyor.


2- Malzeme miktarı çok fazla.

3- Parça çıkarılmadan tekrar basım işlemine geçilmiş

4- Maça programı çalışmıyor.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Kalıp Açılmasını ì saglamak için yöntemler:

Enjeksiyon:




Kalıp:

1- Hareketli çene ve sabit çene arasına kriko koyarak kalıbı aç.


05 Mayıs 2006

YANMA İZLERİ (DIESEL EFFECT)

Tanım:Akış hattı sonunda,birleşme yerinde,köşelerde,feder uçlarında görülen siyah yanık izler.

1- Hava kanallarının yetersiz olması

2- Kapama basıncı çok fazla

3- Giriş ve dağıtıcı dizaynı uygun değil

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Yanma İzleri (DIESEL EFFECT) ìni için önlemek yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon hızını düşür

2- Enjeksiyon basıncını düşür.


4- Kalıp kapama basıncını düşür.

Kalıp:

1- Yanık görülen kısımlarda hava kanallarını artır varolanları büyüt.

2- Parça kalınlığı,giriş kısmı ve akış kolaylaştırıcı kanallar ile akış profilini optimize et

3- Giriş yeri uygunluğunu kontrol et.


05 Mayıs 2006

GİRİŞ ÇEVRESİNDE MAT HALKALAR

Tanım:Giriş bölgesinde büyüyerek açılan matdairesel halkalar

1- Kalıp ısısı düşük

2- Eriyik ısısı düşük

3- Enjeksiyon oranı düşük

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Giriş Çevresinde Mat Halkalar `ı için önlemek yöntemler:

Enjeksiyon:1- Eriyik ısısını artır.

2- Kalıp ısısını artır.

3- Enjeksiyon oranını artır.


05 Mayıs 2006

KABUK ŞEKLİNDE SOYULMA

Tanım:Yolluk kenarında yada tüm parça yüzeyinde görülen kabuk şeklinde ayrılan kısımlar

1- Hammadde içinde değişik kimyasal yapıda plastik türlerinin bulunması.

2- Aşırı shear stresler.

3- Giriş boyutu küçük

4- Enjeksiyon hızı çok fazla

5- Uygun olmayan MB taşıyıcı

6- Kirlenme

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Kabuk Şeklinde Soyulma `yı azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon basıncını azalt.

2- Malzeme ısısını artır.

3- Eneksiyon hızını düşür.

4- Çevrim süresini uzat

5- Shear Stresi azalt.

6- Barel'i temizle


05 Mayıs 2006

Kabuk Şeklinde Soyulma `yı azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Kalıp ısısını artır.

2- Giriş boyutunu artır .

3- Çoklu giriş kullan.

Hammadde:

1- Hammadde'nin diğer bir hammadde ile karışmasının önle

2- MB ile hammaddenin uyumunu kontrol et.


05 Mayıs 2006

RENK DEĞİŞİMİ

Tanım:Üretilen parça üzerinde gözle veya renk ölçüm cihazları ile tesbit edilen renk farklılığı

1- Plastiğin kimyasal yapısının ısıl degradasyon sonucu bozulması

2- Katkı maddesinin kimyasal yapısını değiştirmesi

3- Masterbatch taşıyıcısı uygun değil

4- Gaz sıkıştırması

5- Bozulan malzemenin silindir veya nozul içinde kalması.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Renk Degişimi `ni azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Silindir ve kalıp ısılarını düşür.

2- Vida dönüş hızını düşür.

3- Enjeksiyon hızını ve basıncını düşür.

4- Geri basıncı düşür.

5- Silindiri temizle.


05 Mayıs 2006

Renk Degişimi `ni azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Kalıba yeterli miktarda hava kanalı aç.

2- Birleşme çizgisi bölgesindeki hava kanallarını artır.

3- Soğuk malzeme çukurunun, cold slug, boyutunu artır

4- Giriş,yolluk,dağıtıcı boyutlarını artır.

Hammadde:

1- Malzemeyi kurut.


05 Mayıs 2006

İTİCİ PROBLEMLERİ (Parca Kalipda Kaliyor)

Tanım:İtme fazında parça itici grubunun bulunduğu tarafta kalmıyor

1- Kalıp aşırı enj ve tutma basıncına maruz kalmıs.

2- Erkek maçanın çıkma açısı az

3- Kalıp parlatma özellikle feder kısımlarında iyi değil

4- Kalıp yüzeyi ile parça yüzeyi arasında vakum oluşuyor

5- Kalıp yarımlarındaki ısı'lar uygun değil

Sebepler:


05 Mayıs 2006

İtici Problemleri (Parca Kalipda Kaliyor) `ni azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon hızını düşür

2- Tutma basıncını düşür

3- Soğutma süresini artır


05 Mayıs 2006

İtici Problemleri (Parça Kalıpta Kalıyor) `ni azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Parçanın kalması gereken tarafta kalıp ısısını düşür.

2- Erkek maça çıkma açısını artır.

3- Kalıp yüzeyini çıkış yönünde parlat.

4- Hava kanallarını artır.

5- İtici sayısını artır.

6- Kalıp federlerindeki yüzey kalitesini artır.


05 Mayıs 2006

KALIP AÇILIRKEN İTİCİ SESLİ

Tanım:Kalıp açılma fazında ses yapıyor.


2- Parça çıkma açısı yetersiz.


4- Merkezleme ekipmanları aşınmış.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Kalıp Açılırken İtici sesini azaltmak icin yöntemler:

Enjeksiyon:



3- Kalıp hareketli kısım rijitlerini kontrol et.

Kalıp:

1- Kalıp yüzey parlaklığını arttır.

2- Kalıp ayırıcı kullan.

3- Kalıp merkezleme ekipmanlarını iyileştir.


05 Mayıs 2006

İTİCİ PROBLEMLERİ (ÇARPILMA)

Tanım:Parça itici fazında çarpılıyor

1- Kalıp içi basıncı yüksek

2- Soğutma süresi çok kısa.

3- Kalıp yüzey ısısı çok.

4- Kalıp dizaynı kötü

5- Çıkma açıları yetersiz

6- Kalıp yüzey parlaklığı yetersiz.

7- İtici konumu uygun değil

8- İtici yüzey alanı yeterli değil.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon basıncını azalt.

2- Soğutma süresini artır.

3- Kalıp hareketli kısım rijitlerini kontrol et.

İtici Problemlerini (Çarpılma) azaltmak icin yöntemler:

Kalıp:

1- Kalıp ısısı'nı düşür.

2- Kalıp dizaynını kontrol et.

3- Çıkma açılarını 0.5 - 1 derece arasında olduğunu kontrol et

4- Kalıp yüzey parlaklığını SPI'a göre kontrol et.

5- İtici yerlerini kontrol et gerekirse adetlerini artır.

6- İtici yüzey alanlarını büyüt.


05 Mayıs 2006

İTİCİ İZİ

Tanım:Parçanın yüzeyinde iticinin şekli açık bir şekilde görünüyor.

1- Kalıp içi basıncı yüksek

2- Kalıp ısısı itici bölgelerinde yüksek

3- Soğutma süresi kısa

4- Kalıp konstrüksiyonu rijit değil

5- Kalıp çıkma açısı yetersiz

6- Maçalar sıkı

7- Kalıp yüzey parlaklığı yeterli değil

8- İtici çapı yada boyutu küçük.

9- İtici yeri doğru değil.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

İtici İzini önlemek icin yöntemler:Enjeksiyon:

1- Tutma basıncını düşür

2- Enjeksiyon hızını ayarla

3- Tutma basıncını erken başlat.

4- Soğutma lay-out'una bak

5- Soğutma zamanını uzatKalıp:

1- Kalıp yüzeyini parça çıkma yönünde parlat.

2- Çıkma açılarını artır.

3- İtici boyutunu büyüt

4- İtici yerlerini feder ve köşelere yakın seç.

5- Maça boyutunu küçült


05 Mayıs 2006

İPLENME

Tanım:Yolluk ucunda ip şeklinde uzamış parçalar.

1- Meme çok uzun.

2- Meme ucunda zayıf izolasyon

3- Meme uç sıcaklığı fazla

4- Geri emiş yetersiz

Sebepler:


05 Mayıs 2006

İplenmeyi önlemek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Küçük meme seç.

2- Meme ısısını düşür.

3- Meme ucunda yalıtımı artır.

4- Geri emişi artır.

Hammadde:

1- Poliamid ve polibutilen terephatalat malzemelerde daha dikkatli davranmak


05 Mayıs 2006

AĞIRLIK DEĞİŞİMİ

1- Vida aşınmış.

2- Kovan (barrel) içi aşınmış

3- Kovan (barrel) ısısı dalgalanıyor

4- Kalıp ısısı dalgalanıyor

5- Hammadde kurutulmamış

6- Yastıklama ayarı değişiyor

7- Malzeme miktarı dalgalanıyor

8- Kalıp enjeksiyon fazında açılıyor

72

74

7170

75

7374

676869707172737475

ALT TOL.

PARÇA AĞIRLIK DEĞİŞİMİ

Tanım:Parça ağırlığı çevrimden çevrime değişiyor.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Enjeksiyon:

1- Vida barel aşınmasını kontrol et.

2- Vida ucundaki bilezik ve roket aşınmasını yada çatlama olasılığını kontrol et

3- Barel ısıtıcılarını kontrol et

4- Barel ısı kontrol cihazlarını kontrol et

5- Temokopl dokunma noktalarını kontrol et

6- Enjeksiyon mal ve stroğunu kontrol et

7- Mal verme ünitesi transducer'ini kontrol et

8- Tutma basıncını artır

9- Kalıbı daha büyük makineye al

Agırlık Degisimini önlemek icin yöntemler:


05 Mayıs 2006

Agırlık Degisimini önlemek icin yöntemler:

Kalıp:

1- Kalıp ısı kontrol cihazını kontrol et.

2- Kalıp ısı lay-out kontrolunü yap.

Hammadde:

1- Kurutma prosesini kontrol et.


05 Mayıs 2006

SİYAH NOKTATanım:Kahverengi yada siyah noktalar şeffaf parça içinde gözle fark ediliyor.

1- Kırma veya granül içinden gelen kirlenme

2- Silindin üzerinde kalarak yanan malzemenin koparak kalıp içine gelmesi.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Siyah Noktaları önlemek icin yöntemler:Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon pres duruş süresinde barel sıcaklığını kontrol et.

2- HDPE veya purge-out malzemesi ile silindir içini temizle

3- Vidayı sökerek silindir içini ve vida üzerini temizle

4- Vida üzerinde aşınma olup olmadığını kontrol et.

Kalıp:

1- Kalıp içini temizle

Hammadde:

1- Hammadde içindeki kirlenmeyi kontrol et.

2- Hammaddenin kurutma prosesini kontrol et.

3- Kırma kalitesini kontrol et.


05 Mayıs 2006

KABARCIK

Tanım:Dairesel veya elips şeklinde ,parçanın içinde veya tek tarafından farkedilen kabarcıklar.

1- Tam olarak erimeyen granüllerin yadamal verme sırasında alınan hava

2- Mal miktarı stoğu vida çapının 3 katı'nı geçiyor.

3- Vida diş derinliği fazla

4- Geri basınç düşük.

5- Eriyik ısısı düşük.

6- Vida devri yüksek

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Kabarcıkları önlemek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Uygun vida dizaynı olan makine kullan

2- Malverme stroğunu azalt.

3- Geri basıncı artır.

4- Eriyik ısısını artır.

5- Vida devrini azalt


05 Mayıs 2006

PARÇA ÖLÇÜLERİ HATALI

Tanım:Parça ölçüleri resim ölçüleri ile aynı değil.

1- Çekme oranı uygun değil.

2- Giriş yeri doğru değil

3- Malzemede aşırı nem var.

4- Giriş ölçüleri eşit değil(çok girişli parçalarda)

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Parça Olçülerindeki düzensizligi önlemek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Ocak ısısı dalgalanması çok yüksek

2- Kalıp ısısı dalgalanması yüksek.

Kalıp:

1- Kalıp çukuru ölçülerini kontrol ederek hammadde çekme oranı ile karşılaştır.

2- Giriş ölçülerini eşitle.Hammadde:

1- Hammadde çekme toleransını kontrol et.


3- MB taşıyıcısı uygunluğunu kontrol et.


05 Mayıs 2006

MATLIK

Tanım:Parça tüm yüzeylerde yada belirli bölgelerdemat görünüyor.

1- Kalıp iyi parlatılmamış.

2- Kalıp yüzey ısısı bölgelere göre dalgalanıyor.

3- Enjeksiyon hızı düşük

4- Hava kanalları yeterli değil.

5- Hava kanalları yeterli değil.

6- Malzeme kurutulmamış.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Matlıgı önlemek icin yöntemler:Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon hızını artır.

2- Tutma basıncını artır.

Kalıp:

1- Kalıp yüzeyini parlat.

2- Kalıp hava kanallarını artır.

3- Kalıp ısı dağılımını kontrol et.

4- Kalıp soğutma lay-out kontrolu yap.

5- Giriş ölçüsünü artır

Hammadde:


2- Hammadde parlaklık parametresini kontrol et.


05 Mayıs 2006

GRAIN YÜZEYİNDE PROBLEM

Tanım:Grain yapılmış bölge parça yüzeyinde hasar yaratıyor.

1- Kalıp yüzeyi zedelenmiş.

2- Çıkma açısı az.

3- Grain derinliği fazla.

4- Grain köşeleri keskin.



Sebepler:


05 Mayıs 2006

Grain Yuzeyindeki problemleri gidermek icin yöntemler:

Enjeksiyon:



3- Tutma basıncı süresini kısalt.

4- Enjeksiyon hızını ayarla.

5- Barel ısısını artır.

Kalıp:

1- Kalıp yüzeyini parlat.

2- Keskin grain olan köşeleri zımparala.

3- Kalıbı güçlendir.


05 Mayıs 2006

KISMİ PARLAKLIK,PARMAK ŞEKLİNDE İZLER

Tanım:Yolluk çevresinde parmak şeklinde oluşan izler ve parlaklık farkı.

1- Tutma basıncı az.

2- Tutma basıncı süresi kısa.

3- Kalıp yüzey ısısı kısmi olarak fazla.

4- Kalıptan erken çıkarma.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Kısmi Parlaklık problemleri gidermek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Tutma basıncını artır.

2- Çevrim süresini uzat.

Kalıp:

1- Kalıp ısısını düşür.

2- Kalıba su kanalları ekle

3- Kalıp ısı kontrol cihazı kullan.


05 Mayıs 2006

YASTIKLAMA NEDENİ İLE ÖLÇÜSEL DEĞİŞİM

Tanım:Yastıklama ölçüsü geniş bir ölçüde değişiyor,herçevrimde ayrı bir ölçü oluşuyor.

1- Roket ve check-valve aşınmış.

2- Hidrolik sistemde problem var.

3- Mal verme strok ölçüsü sapıyor.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Yastıklama problemlerini gidermek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Roket ve check-valve çatlak kontrolü yap.

2- Hidrolik sistemi tıkanma olasılığına karşı kontrol et.

3- Enjeksiyon ünitesi aşınmış üniteyi değiştir.


05 Mayıs 2006

KOKU

Tanım:Isıtma sonrası malzemeden alışılmamış bir koku çıkıyor.

1- Malzeme ısıl bozunması.

2- Barel içinde bekleme süresi fazla.

3- Sıcak yolluk uzun.

4- Barel parça için çok büyük.

5- Eriyik ısısı yüksek.

6- Kırma malzemede kirlenme.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Koku problemini gidermek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon ısısını düşür.

2- Barelde kalma süresini kısalt.

3- Sıcak yolluk ısısını düşür.

Hammadde:

1- Kırma malzeme içinde homojen olmayan malzeme kontrolu yap.


05 Mayıs 2006

ÇEVRİM SÜRESİ ÇOK UZUN

Tanim:Gerçek çevrim zamanı teorik zamana göre çok uzun.

1- Enjeksiyon süresi uzun.

2- Soğutma süresi uzun.

3- Kalıp açma kapama süresi uzun.

4- İtici süresi uzun.

5- Maça açma kapama süresi uzun.

Sebepler:


05 Mayıs 2006

Cycle Time problemlerini gidermek icin yöntemler:

Enjeksiyon:

1- Enjeksiyon süresini kısalt.

2- Vida hızını artır.

3- Soğutma süresini teorik zamana göra ayarla

4- Vida ve barel aşınmasını kontrol et.

5- Kalıp ısısını düşür.

6- Kalıp açma ve kapama sürelerini üç kademede düşür.

Kalıp:

1- Kalıbın insert nedeni ile yavaş kapanma problemini,emniyet anahtarı koyarak,kalıp merkezleme ekipmanlarını rijit hale getirerek gider.

Hammadde:

1- Hammadde akışkanlığı için kaydırıcı katkı maddesi kullan.


05 Mayıs 2006

ENJEKSİYON


05 Mayıs 2006

Enjeksiyon fazını etkileyendeğişkenler:

Enjeksiyon hızı

Yağ,hammadde,ısı

Polimer vizkozitesi

a- Malzeme parametreleri

- Vizkozite

- Moleküler degradasyon

- Kristallik

- Yüzeydeki oryantasyon

b- Parça özellikleri

- Yüzey kalitesi

Malzemenin kalıp içinde yayılma etkileyen değişkenler:

Basınç limitleri ayarı

Tutma basıncına geçiş

a - Malzeme özellikleri

- Kristallik

- Anistropi

- Kristallik


Çapak oluşumu

- Ağırlık

Tutma basıncı fazını

etkileyen değişkenler

Kalıp duvar ısısı

Kalıp deformasyonu

Kapama ünitesi stabilitesi

Kapama kuvveti

a- Malzeme parametreleri

- Kristallik

- Parça içindeki oryantasyon

- Çekme


- Ağırlık

- Ölçüsel tamlık

- Hava kebercığı

- Çökme izi

- İtici etkileri


05 Mayıs 2006

ENJEKSİYON


05 Mayıs 2006

Disclaimer

DISCLAIMER: THE MATERIALS, PRODUCTS AND SERVICES OF THE BUSINESSES MAKING UP THE GE PLASTICS UNIT OF GENERAL ELECTRIC COMPANY, ITS SUBSIDIARIES AND AFFILIATES, ARE SOLD SUBJECT TO GE‘S STANDARD CONDITIONS OF SALE, WHICH ARE INCLUDED IN THE APPLICABLE DISTRIBUTOR OR OTHER SALES AGREEMENT, PRINTED ON THE BACK OF ORDER ACKNOWLEDGMENTS AND INVOICES, AND AVAILABLE UPON REQUEST. ALTHOUGH ANY INFORMATION, RECOMMENDATIONS, OR ADVICE CONTAINED HEREIN IS GIVEN IN GOOD FAITH, GE MAKES NO WARRANTY OR GUARANTEE, EXPRESS OR IMPLIED, (i) THAT THE RESULTS DESCRIBED HEREIN WILL BE OBTAINED UNDER END-USE CONDITIONS, OR (ii) AS TO THE EFFECTIVENESS OR SAFETY OF ANY DESIGN INCORPORATING GE‘S PRODUCTS, MATERIALS, SERVICES, RECOMMENDATIONS OR ADVICE. EXCEPT AS PROVIDED IN GE‘S STANDARD CONDITIONS OF SALE, GE AND ITS REPRESENTATIVES SHALL IN NO EVENT BE RESPONSIBLE FOR ANY LOSS RESULTING FROM ANY USE OF ITS MATERIALS, PRODUCTS OR SERVICES DESCRIBED HEREIN. Each user bears full responsibility for making its own determination as to the suitability of GE’s products, materials, services, recommendations, or advice for its own particular use. Each user must identify and perform all tests and analyses necessary to assure that its finished parts incorporating GE’s products, materials, or services will be safe and suitable for use under end-use conditions. Nothing in this or any other document, nor any oral recommendation or advice, shall be deemed to alter, vary, supersede, or waive any provision of GE’s Standard Conditions of Sale or this Disclaimer, unless any such modification is specifically agreed to in a writing signed by GE. No statement contained herein concerning a possible or suggested use of any material, product, service or design is intended, or should be construed, to grantany license under any patent or other intellectual property right of General Electric Company or any of its subsidiaries or affiliates covering such use or design, or as a recommendation for the use of such material, product, service or design in the infringement of any patent or other intellectual property right.

Enjeksiyon Problem Cozme Teknikleri

Documents