INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO DE SEGURIDAD, PARA EL CAMBIO DE MOLDES EN UNA EMPRESA MANUFACTURERA DE LA REGIÓN DEL MAYO TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS PRESENTA CARLOS ANTONIO MENDÍVIL LEYVA NAVOJOA, SONORA JUNIO DE 2008
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA
ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO DE SEGURIDAD, PARA EL CAMBIO DE MOLDES EN UNA EMPRESA
MANUFACTURERA DE LA REGIÓN DEL MAYO
TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
PRESENTA
CARLOS ANTONIO MENDÍVIL LEYVA
NAVOJOA, SONORA JUNIO DE 2008
i
DEDICATORIAS
Mi trabajo esta dedicado a todas las personas que aprecio, me han brindado su
apoyo, su cariño y a nuestro señor Dios.
A mis padres.
Joaquín Mendívil Valdez, Gregoria Leyva Estrella, por darme cariño, consejos,
amor, y apoyarme en todo.
A mis hermanos.
Jaime Joaquín, Erica Judith, Lizeth Gregoria, Margarita, Marisol, José Manuel
por ser personas tan especiales para mi e inspiración para realizar las cosas lo
mejor posible.
A mis Tíos, Primos, Amigos, y toda mi familia.
ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios.
Por estar a mi lado en cada momento, cuidarme de lo malo, guiarme por el buen
camino, por darme salud, fuerzas, trabajo, y educación, gracias Dios mió.
A mis padres.
Por darme la vida, cuidarme, educarme, inculcarme buenos sentimientos, valores,
por ser humildes, los quiero y les doy gracias.
A mi Familia.
Gracias por apoyarme.
A mis Amigos.
Por ser tan especiales y brindarme su amistad.
Al ITSON.
Por brindarnos las instalaciones necesarias y el personal adecuado para cada área,
por los maestros que nos imparten sus conocimientos para nuestra formación y así
lograr nuestras metas.
iii
RESUMEN
La empresa bajo estudio se dedica a la fabricación de dispositivos de protección en
diferentes versiones y modelos, son de exportación de uso residencial e industriales,
se ubica en la zona industrial de Navojoa Sonora, donde se desarrolló un estudio de
seguridad industrial para la elaboración de procedimientos alternativos de seguridad
para el cambio de moldes que el operador pueda consultar de forma práctica y
sencilla donde se le brinde seguridad al momento de realizar dicha actividad. El
estudio se realizo debido a que la Ley Federal del Trabajo exige a las empresas
seguridad para los trabajadores, por lo que, en el área de moldeo de esta empresa
no se contaba con procedimientos que brindaran seguridad a los empleados. La
problemática de este estudio gira entorno a las necesidades de la empresa, al llevar
a cabo un estudio de seguridad industrial, se determinó que el área de moldeo
presenta un incumplimiento en la seguridad de los trabajadores, de igual manera no
se cumple con algunos requisitos de la Ley Federal del Trabajo. Para la elaboración
del procedimiento alternativo de seguridad para el cambio de moldes en esta
empresa fue necesario realizar observaciones de los riesgos a los que se presenta
el trabajador o el técnico al momento de realizar dicha actividad, así como también,
una investigación bibliográfica de los equipos de protección personal. Con los
procedimientos alternativos de seguridad que se elaboraron para el cambio de
moldes el operador consultará de manera práctica cada uno de los pasos para lograr
está actividad brindándole seguridad y rapidez y así, cumplir con la Ley Federal del
Trabajo
iv
ÍNDICE
Pág.
DEDICATORIAS.................................................................................................. i
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................... ii
RESUMEN............................................................................................................ iii
INDICE…………………........................................................................................ vi
LISTA DE TABLAS…………………………………………………………………… vii
LISTA DE FIGURAS.......................................................................................... viii
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN........................................................................... 1
1.1 Antecedentes.................................................................................................. 1
1.2 Justificación.................................................................................................... 2
1.3 Planteamiento de Problema........................................................................... 2
1.4 Objetivos......................................................................................................... 3
1.4.1 Objetivo General.......................................................................................... 3
1.4.2 Objetivos Específicos.................................................................................. 3
1.5 Delimitación del Estudio................................................................................. 4
CAPÍTULO II. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA................................................... 5
2.1 Generalidades de la Seguridad..................................................................... 5
2.1.1 La Esencia de la Gerencia de la Seguridad Industrial................................. 6
2.1.2 El Desafío de la Gerencia de Seguridad..................................................... 7
2.1.3 Ahorro de Costos en la Seguridad Industrial............................................... 8
2.1.4 Programación para la Seguridad Industrial................................................. 9
2.2 Ley Federal del Trabajo en México................................................................ 11
v
2.3 Factores de Riesgos de Trabajo.................................................................... 14
2.3.1 La Postura................................................................................................... 15
2.3.2 Normas........................................................................................................ 17
2.3.3 La Fuerza.................................................................................................... 17
2.3.4 La Fuerza Estática....................................................................................... 18
2.3.5. El Agarre..................................................................................................... 18
2.3.6 El Trauma por Contacto.............................................................................. 19
2.3.7 Estrés al Calor............................................................................................ 19
2.3.8 Estrés al Frío............................................................................................... 20
2.4. Medio Ambiente de Trabajo.......................................................................... 20
2.4.1 El Ruido....................................................................................................... 21
2.4.2 La Acústica.................................................................................................. 22
2.4.3 Temperatura................................................................................................ 22
2.4.4 Iluminación.................................................................................................. 23
2.5 Sustancias tóxicas.......................................................................................... 23
2.5.1 Irritantes....................................................................................................... 24
2.5.2 Depresores.................................................................................................. 24
2.5.3 Asfixiantes................................................................................................... 24
2.5.4 Contaminantes del Aire............................................................................... 25
2.6 Protección Personal y Primeros Auxilios….................................................... 25
2.6.1 Protección para los Oídos........................................................................... 25
2.6.1.1 Pelotillas de Algodón................................................................................ 26
2.6.1.2 Tapones para los Oídos........................................................................... 26
2.6.1.3 Cubreoídos Moldeados............................................................................ 26
2.6.1.4 Orejeras Acústicas................................................................................... 27
2.6.1.5 Casco....................................................................................................... 27
2.6.2 Protección de Ojos y Rostro........................................................................ 28
2.6.3 Protección Respiratoria............................................................................... 29
2.6.4 Protección de la Cabeza............................................................................. 30
2.6.5 Equipo Misceláneo de Protección Personal................................................ 31
2.6.5.1 Calzado de Seguridad.............................................................................. 31
vi
2.6.5.2 Ropa Protectora y Riesgos Cutáneos...................................................... 31
2.6.6 Primeros Auxilios......................................................................................... 33
2.7 Grúas.............................................................................................................. 33
2.7.1 Cables y Poleas........................................................................................... 34
2.7.2 Inspección a Grúas...................................................................................... 35
2.7.3 Operaciones................................................................................................ 36
2.7.4 Eslingas....................................................................................................... 36
2.8 Peligros Asociados a las Máquinas……………………………………………... 38
2.8.1 Riesgos Relacionados con las Herramientas Manuales…………………… 40
2.9 Levantamiento................................................................................................ 41
2.10 Procedimiento Alternativo............................................................................. 42
2.10.1 Manual de Procedimientos y Formatos……………………………………... 43
2.10.2 Evaluación de Riesgos.............................................................................. 44
CAPÍTULO III. MÉTODO……………………………………………………………... 47
3.1 Antecedentes de la Empresa......................................................................... 47
3.2 Materiales....................................................................................................... 49
3.3 Método............................................................................................................ 50
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.................................................... 53
4.1 Resultados...................................................................................................... 53
4.1.1 Resultados de la Investigación.................................................................... 53
4.1.2 Impacto de la Aplicación del Procedimiento Alternativo……………………. 60
4.1.3 Discusiones................................................................................................. 61
CAPÍTULO V. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES.................................... 63
5.1 Conclusión...................................................................................................... 63
5.2 Recomendaciones.......................................................................................... 64
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................... 66
vii
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Matriz de estimación de riesgos………………………..…………………… 45
Tabla 2. Ventajas del procedimiento alternativo.……………………...…………… 59
Figura 3. Riesgos eliminados con el procedimiento alternativo............................. 60
viii
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Tabla 1. Matriz de estimación de riesgos……………………………………………. 45
Figura 1. Posturas de personas que trabajan de pie………………………………… 17
Figura 2. Tapones para los Oídos (Protección Auditiva)......................................... 28
Figura 3. Orejeras Acústicas (Protección Auditiva)................................................. 29
Figura 4. Casco (Protección Auditiva y de la Cabeza)............................................ 30
Figura 5. Protección para los Ojos........................................................................... 31
Figura 6. Protección para la Cabeza....................................................................... 33
Figura 7. Calzado Industrial de Seguridad............................................................... 34
Figura 8. Ropa Protectora........................................................................................ 35
Figura 9. Grúa Polipasto.......................................................................................... 37
Figura 10. Tipos de Eslingas................................................................................... 42
Figura 11. Distribución del Área de Moldeo............................................................. 55
Figura 12. Equipo de Protección de Manos y Oídos............................................... 55
Figura 13. Protección Auditiva................................................................................. 56
Figura 14. Guantes Protectores de Temperaturas Elevadas................................... 56
Figura 15. Casco...................................................................................................... 56
Figura 16. Zapatos de Seguridad............................................................................ 57
Figura 17. Posibles Rutas de Evacuación............................................................... 57
Figura 18. Muestra cómo Levantar un Molde.......................................................... 58
Figura 19. Puertas de Seguridad de la Máquina..................................................... 59
Figura 20. Desconexión de Mangueras................................................................... 59
Figura 21. Uso de Herramienta para Ajustar Mordazas.......................................... 60
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes.
El desarrollo industrial trajo consigo el incremento de accidentes laborales, lo que
obligó a aumentar las medidas de seguridad, las cuales se cristalizaron con el
advenimiento de las conquistas laborales.
Desde los albores de la historia el hombre ha hecho de su instinto de conservación
una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo probablemente fue en
un principio de carácter personal, instintivo – defensivo. Así nació la seguridad
industrial, reflejado en un simple esfuerzo individual más que en un sistema
organizado.
En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales pero hasta 1850
se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas
entonces. La legislación acortó la jornada laboral, estableció un mínimo de edad para
los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad para
la protección, mejoramiento y reducción de gastos en los recursos humanos
(Grimaldi, 2001).
En 1883 se inicia la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una
empresa que asesora a los industriales. En la actualidad la Oficina Internacional de
2
Trabajo (OIT) constituye el organismo rector y guardián de los principios e
inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos los aspectos y niveles.
Por ello una de las cosas que es contemplada dentro de la Ley Federal del Trabajo
en México consiste en optimizar las condiciones laborales para el trabajador
(Grimaldi, 2001).
1.2 Justificación.
En la industria generalmente se presentan problemas que afectan cotidianamente a
los trabajadores, ya que en la mayoría de los casos no se conocen las lesiones a
largo plazo y por lo tanto no son tomados en cuenta y mucho menos resueltos.
Si se generan propuestas de mejora en la empresa, podrían aumentar la
productividad y las utilidades de la misma, así como también disminuir las cuotas al
Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS).
De acuerdo a esto se deben mejorar las condiciones de trabajo de los operadores en
esta área con el fin de evitar accidentes y mejorar la productividad.
Con el manual de procedimientos alternativo de seguridad para el cambio de moldes
propuestos:
a) Se tendrá un buen argumento ante el IMSS del interés de la empresa por proteger
a los trabajadores.
b) Se tendrá una base para adiestrar a los operadores que se encarguen de esta
maniobra.
c) Se podrá exigir a los operadores el uso del equipo de seguridad necesario.
d) Los operadores tendrán más conciencia de cada uno de los pasos de la
operación, y así, la operación completa estará sujeta a que se la cuestione y se le
mejore todavía más.
e) Puede servir de base para otros manuales de seguridad en la empresa.
3
f) Se evitarán daños a las máquinas y al equipo.
g) Se evitarán accidentes.
1.3 Planteamiento del Problema.
La Ley Federal del Trabajo en México exige a las empresas normas de seguridad
para que realice sus actividades como requisito para otorgarle la licencia de su
respectiva producción.
La empresa debe conocer todos los métodos y equipos que pueden ser utilizados
para un mejor y seguro desempeño laboral de sus trabajadores. Para ello se
implementarán procedimientos alternativos de seguridad en el área de moldeo de la
empresa como medio de consulta de los trabajadores que sirva de guía a las
actividades a realizar especificando todo el equipo de protección personal (EPP) y
las medidas preventivas que se deben tomar en cuenta al realizar sus labores con el
fin de evitar accidentes.
¿Qué procedimientos alternativos deberán emplearse en el área de moldeo, como
medida de seguridad de los trabajadores?
1.4 Objetivos.
1.4.1 Objetivo General.
Elaborar procedimientos alternativos de seguridad industrial en el área de moldeo, a
partir de la observación y los manuales de la máquina para reducir riesgos de
accidentes laborales.
1.4.2 Objetivos Específicos.
• Interpretar los procedimientos alternativos en el área de moldeo.
4
• Registrar los procedimientos alternativos en forma de manuales para que sean
utilizados por los que laboran en el área de moldeo.
1.5 Delimitación del Estudio.
La recomendación de mejora se Ilevará a cabo únicamente en el área de moldeo, ya
que es el área específica donde existe el interés de este trabajo.
5
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 Generalidades de la Seguridad.
Desde sus inicios la seguridad, como concepto y práctica, ha estado en transición.
Pasó de lo que una vez fue un poco más que un enfoque sencillo a la eliminación de
agentes de lesiones a lo que ahora es muy a menudo un enfoque complejo al control
confiable de los daños. Dentro de los límites de las posibilidades que surgen para la
seguridad existe una capacidad para realizar más que la simple detección de
relaciones causantes y el diseño de controles prácticos. Estas han sido rutinas de
seguridad prácticamente desde su inicio.
Aunque los riesgos complicados puedan causar problemas difíciles de manejar, un
poco de conocimiento o algo de sentido común es todo lo que se necesita para
contener incidencia de peligro en general. No obstante, ocurre un número
incontrolable de lesiones pese a los medios preventivos de que se dispone.
Sin duda alguna las personas, en cada etapa de su desarrollo, se veían angustiadas
por sus heridas que sufrían, por los daños a alguna herramienta importante, o por
cualquier pérdida personal inesperada. Este escenario demuestra la incertidumbre de
esperar que una disminución de riesgos específicos solo sea consecuencia de la
emisión de información o una mejor técnica de ingeniería. Los ingenieros realmente
se concentran ahora en ofrecer productos seguros y utilizarlos pero es muy probable
6
que se enfrenten con problemas que aparentemente tengan una pequeña
probabilidad de incidencia como si no existiera la posibilidad de sufrir contratiempos.
La ingeniería se ocupa principalmente del diseño de objetos. Tiene que ver de
manera primordial con sistemas bien estructurados y es más cómodo manejar
problemas del universo que la rodean, creyendo implícitamente que se pueden
obtener soluciones. El objetivo consiste, en general, en satisfacer la mayor población
que se espera utilice el producto (Grimaldi, 2001).
2.1.1 La Esencia de la Gerencia de la Seguridad Industrial.
Un cierto número de factores aumentan las dificultades en los problemas relativos a
la seguridad, pero ninguno tan perturbador como el fracaso universal que se observa
en el cumplimiento y aceptación del hecho de que los problemas de control son
complejos. La seguridad es considerada en general como una simple cuestión de
aplicar rutinas específicas. En muchos casos estas medidas son simples
repeticiones, a pesar de las evidentes señales de su propia debilidad se necesita
urgentemente una comprensión del hecho de que las fuentes de daño que el
especialista en seguridad ha de ser capaz de controlar, tienen orígenes básicos
aunque sus consecuencias resulten diferentes en su carácter y gravedad. Este punto
de vista nos ayuda a comprobar que los riegos no son, en forma alguna los agentes
más estrechamente identificados con las lesiones resultantes. El regularlos
simplemente no es el camino más seguro para limitar sus efectos en realidad, en
primer lugar es necesario emplear los medios para controlar las causas responsables
de la presencia de los agentes dañinos. Esta es, en esencia la práctica de la
gerencia de seguridad (Grimaldi, 2001).
7
2.1.2 El Desafío de la Gerencia de Seguridad.
El control necesita acción, pero los pasos a tomar deben ser aceptables. De alcanzar
su objetivo sin interferir de manera significativa con otros propósitos que puedan ser
afectados. Recientemente la demanda cada vez mayor de seguridad y regulación al
respecto ha sido sacudida por la insistencia del público en el control de la inflación y
una mayor productividad para lograr competir en los mercados del mundo.
Es evidente que la puesta en vigor de las medidas de seguridad depende tanto de la
información, como del buen juicio. Se toman las decisiones relativas de acuerdo con
lo que se conoce actualmente acerca del problema. Sin embargo, por desgracia los
conocimientos acerca de la seguridad están seriamente limitados. Una razón muy
importante de esta falta de adecuación radica en el procedimiento utilizado para
clasificar las consecuencias de las infracciones a la seguridad. Normalmente se le
denomina accidentes, título que en este caso resulta inadecuado.
La mayoría de los casos que aparecen en los informes de seguridad podrían haber
sido previstos y, por lo tanto, no pueden considerarse totalmente accidentales. Sus
causas y remedios han quedado determinados mediante incontables ocurrencias
semejantes. Los acontecimientos más perjudiciales son resultado del fracaso en la
aplicación de principios ya conocidos para su control. El persuadir a la gente a llevar
a cabo su aplicación constituye tanto el desafío como el propósito de la gerencia de
seguridad.
Uno de los obstáculos para la seguridad radica en la atención poco constante que se
da a sus logros (lo que en parte puede deberse a una inclinación a considerar como
accidente cualquier acontecimiento no deseado). El éxito obliga a que se preste
atención al cumplimiento de las responsabilidades. En el caso de la seguridad casi
todo mundo está comprometido, y de manera especial los que por su trabajo, han de
cuidar del bienestar de los demás. Deben vigilar que la identificación de los riesgos y
el control de los procedimientos correspondientes se cumplan efectivamente
8
(Grimaldi, 2001). Hay que insistir en la organización y la administración. Aparte
cualquier otro calificativo que pueda adjudicarse a la seguridad, ésta es un parámetro
de la calidad de la administración de una empresa o centro de trabajo.
Si se analizan con rigor las causas de los accidentes, se observará que la mayoría
de ellas se originan en: fallas de dirección y administración, concepto superficial del
problema, planeación deficiente del centro de trabajo y del proceso de producción,
supervisor ineficiente, capacitación defectuosa, entre otros, todos ellos indicadores
de la calidad de la dirección y administración de la empresa.
Es significativo que la Oficina Internacional del Trabajo, foro internacional de
intercambio de experiencias en materia laboral, haga notar en su obra Introducción al
Estudio de Trabajo que en la mayor porción del tiempo improductivo que se registra
en las empresas, obedece a fallas de la dirección. En este tiempo improductivo esta
incluido el accidente de trabajo (Vásquez, 2002).
2.1.3 Ahorro de Costos en la Seguridad Industrial.
Los conceptos que respaldan la seguridad organizada están basados en su mayoría
en el esfuerzo para controlar las lesiones en el trabajo. Para demostrar que es tanto
posible como práctico el alcanzar buenas metas en la seguridad, basta con observar
el progreso nacional realizado por las industrias avocadas al mejor conocimiento de
las lesiones producidas en el trabajo. Si lo analizamos desde el punto de vista de la
nación o de un patrono individual, se pueden lograr ahorros significativos en
sufrimiento de seres humanos y en utilidades a través de esfuerzos efectivos
encaminados a fomentar la seguridad.
Los registros de compañías individuales y aspectos de seguro indican una y otra vez
que se empeñan seriamente en fomentar la seguridad advierten que la frecuencia y
severidad de sus lesiones disminuyen a la mitad de los índices interiores y luego se
vuelven a reducir a la mitad. Desde luego, a medida que las lesiones se someten a
9
control, se hace más difícil seguir logrando reducciones importantes y se necesita un
buen programa para conservar los logros obtenidos (Grimaldi, 2001).
2.1.4 Programación para la Seguridad Industrial.
La seguridad organizada se desarrolló hace aproximadamente setenta años, como
consecuencia de las presiones creadas por la entonces recién implantada
compensación a los trabajadores. Aunque algunas compañías industriales habían
prestado atención con anterioridad a la seguridad de sus trabajadores, tales
esfuerzos precedieron solo en unos cuantos años a las nuevas leyes. Como
consecuencia de ello se contaba en aquellos momentos con poca experiencia acerca
de los medios para instrumentar esta nueva especialidad.
Desde el principio saltaron ciertas consideraciones lógicas, las que pueden ser
generalizadas formando los cuatro pasos básicos en un programa convencional
orientado a la seguridad:
1. El análisis de los casos se dirigió hacia una clasificación de los acontecimientos
que se traducían en lesiones, para identificar sus causas, determinar tendencias y
realizar evaluaciones relacionadas con los hechos.
2. Comunicación de los conocimientos obtenidos de los análisis de los casos, la que
se realizaba codificando la información adquirida bajo determinadas normas, y
haciendo público este conocimiento e instructivos tales como programas de
entrenamiento, reuniones en el taller, textos, "posters', recordatorios visuales, y
películas orientadas a informar acerca de cómo ocurrieron los accidentes y lo que
puede hacerse para evitarlos. En forma coincidente, la necesidad de motivar a los
destinatarios para el uso de la información suministrada, se unió a las
comunicaciones para la iniciativa en demanda de leyes, las directivas operativas,
los planes de incentivos y otros.
10
3. La inspección se hizo necesaria al resultar evidente que al informar al personal no
era suficiente para lograr la aplicación de medidas contra las lesiones. La
inspección tiene ahora un doble propósito: no solamente se espera que observe
el nivel de cumplimiento, sino que se intenta también que detecte las condiciones
de falta de seguridad antes de que se produzcan acontecimientos lesivos. Las
lesiones en el trabajo constituían el punto focal para la especialidad de la
seguridad que entonces se desarrollaron, y se mantenían una estrecha atención
en relación con la presencia de dichas lesiones. Durante los primeros treinta años
los índices de incidencia mejoraron en forma significativa. Parece razonable, por
lo tanto, que aquellos simples pasos fueron responsables del mejoramiento
obtenido, y en realidad constituyeron la esencia de los requisitos para el logro de
una seguridad de un tipo más avanzado. Vinieron a ser así los cimientos que
construyeron los programas de seguridad en forma generalizada. Durante la
segunda guerra mundial las lesiones en el trabajo aumentaron en número en una
forma muy marcada, por varias razones, prestándose atención especial a una de
estas. Durante algún tiempo se había reconocido que el trabajo de los empleados
resultaba afectado de manera muy estrecha por su presión de los deseos de la
dirección. Puesto que el supervisor simboliza ante la mayor parte de los
trabajadores la dirección de la empresa:
4. Se agregó un paso más a los programas de seguridad. Este paso se conoce
como entrenamiento de seguridad del supervisor, su propósito consiste en
orientar a éste hacia sus responsabilidades especiales en relación con la
seguridad.
Pronto comenzaron a mejorar los índices de frecuencia de las lesiones. Cuando tan
satisfactorias estadísticas vieron la luz, los cuatro pasos antes reseñados se
afianzaron, llamándolos programa de seguridad personal, esto es para diferenciarlos
de los programas de seguridad industrial relativos a los equipos o cosas (Grimaldi,
2001). En las empresas pueden observarse dos maneras de realizar los programas
de seguridad, cada una de las cuales en teoría tiene un método diferente de enfocar
la seguridad en el sitio de trabajo como ambas son parte de un programa de
11
seguridad más amplio y global, probablemente ninguna forma de manejo de la
seguridad existe en forma pura, aunque cualquier problema de seguridad puede
clasificarse como favorable a una de las dos opciones o a las dos.
Los dos modelos pueden clasificarse así: uno como un enfoque centrado en el
trabajo, el otro como un enfoque centrado en el trabajador. Con ambos se busca
controlar los factores negativos que afectan los programas de seguridad
(principalmente accidentes y otros resultados inseguros). El punto de vista que el
profesional de la seguridad y una organización dada tengan sobre las causas de la
deficiencia de la seguridad determinará cual enfoque debe ponerse en práctica
(Denton, 1990).
2.2 Ley Federal del Trabajo en México.
La ley federal del trabajo es reglamentaria del Artículo 123 constitucional, que
contiene la Declaración de los Derechos Sociales, este fue el espíritu que se
proyectó en la ley vigente del 1° de mayo de 1970; seguramente que en breve habrá
modificaciones a la ley, pero se considera lo que se refiere a la seguridad industrial,
no habrá reformas sustanciales al menos que perfeccionen las ya existentes. En el
Título Cuarto, del Capítulo I, se expresan los derechos y obligaciones de los
trabajadores y de los patrones; por lo que concierne a seguridad e higiene las
fracciones XVI, XVII y XVIII del Artículo 132 son las que dan las bases:
XVI. Instalar de acuerdo con los principios de seguridad e higiene, las fábricas, los
talleres, oficinas y demás lugares en que deben ejecutarse las labores, para prevenir
riesgos de trabajo y perjuicios al trabajador, así como adoptar las medidas
necesarias para evitar los contaminantes excedan los máximos permitidos en los
reglamentos e instructivos que expidan las autoridades competentes. Para estos
efectos deberán modificar, en su caso, las instalaciones en los términos que señalen
las propias autoridades.
12
XVII. Cumplir las disposiciones de seguridad e higiene que fijen las leyes y los
reglamentos para prevenir los accidentes y enfermedades en los centros de trabajo,
y en general, en los lugares en que deban ejecutarse las labores; y disponer en todo
tiempo de los medicamentos de materiales de curación indispensables que señalen
los instructivos que se expidan, para que se presenten oportuna y eficazmente los
primeros auxilios; debiendo dar, desde luego, aviso a la autoridad competente de
cada accidente que ocurra.
XVIII. Fijar visiblemente y difundir en los lugares donde se preste el trabajo, las
disposiciones conducentes de los reglamentos de los instructivos de seguridad e
higiene;
El Título noveno trata de los Riesgos de Trabajo, aquí la Ley define a los riesgos,
accidentes y enfermedades de trabajo en los subsecuentes artículos:
ART. 473. Riesgo de trabajo son los accidentes y enfermedades a que están
expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo de trabajo.
ART. 474. Accidentes de trabajo es toda lesión orgánica o perturbación funcional,
inmediata o posterior, a la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con
motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste.
Quedan incluidos en la definición anterior los accidentes que se produzcan al
trasladarse el trabajador directamente de su domicilio al lugar de trabajo y de éste a
aquél.
ART. 475. Enfermedades de trabajo es todo estado patológico derivado de la acción
continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o el medio en
que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios.
La clasificación de las incapacidades se incluye en la ley, al igual que en otras
legislaciones:
ART. 477. Cuando los riesgos se realizan pueden producir:
• Incapacidad temporal;
13
• Incapacidad permanente parcial;
• Incapacidad permanente total; y la muerte.
También cada una de las incapacidades ha sido definida en el texto de la ley, para
mayor claridad:
ART. 478. Incapacidad temporal es la pérdida de facultades o aptitudes que
imposibilita parcial o temporalmente a una persona para desempeñar su trabajo por
algún tiempo.
ART. 479. Incapacidad permanente parcial es la disminución de las facultades o
aptitudes de una persona para trabajar.
ART. 480. Incapacidad permanente total es la pérdida de facultades o aptitudes de
una persona que la imposibilita para desempeñar cualquier trabajo por el resto de su
vida.
Con el fin de precisar las prestaciones a los trabajadores por riesgo de trabajo, estas
se enumeran en el siguiente artículo:
ART. 487. Los trabajadores que sufran un riesgo de trabajo tendrán derecho a:
• Asistencia médica y quirúrgica;
• Rehabilitación y hospitalización, cuando el caso lo requiera;
• Medicamentos y material de curación;
• Los aparatos de prótesis y ortopedia necesarios; y,
• La indemnización fijada en el presente Título.
Cuando existan causas excluyentes de responsabilidad para el patrón, porque el
trabajador se accidente porque estaba en estado de embriaguez; bajo la acción de
narcóticos o drogas enervantes, o cuando se lesione intencionalmente, en riña o
intento de suicidio, el patrón solo deberá prestar los primeros auxilios y trasladar al
14
trabajador a su domicilio o al centro médico (Artículo 488). La reforma del 28 de abril
de 1978 da a conocer las medidas preventivas del riesgo de trabajo:
ART. 512. Los reglamentos de esta ley y en los instructivos que las autoridades
laborales expidan con base en ellos, se fijarán las medidas necesarias para prevenir
los riesgos de trabajo y lograr que éste se preste en condiciones que aseguren la
vida y la salud de los trabajadores.
ART. 512-A. Con el objeto de estudiar y proponer la adopción de medidas
preventivas para abatir los riesgos en los centros de trabajo, se organizará la
Comisión Consultiva Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, integrada por
representantes de las Secretarías del Trabajo y Previsión Social, Salubridad y
Asistencia y del Instituto Mexicano del Seguro Social, así como por los que designen
aquellas organizaciones nacionales de trabajadores y de patrones a las que
convoque el Titular de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social quien tendrá el
carácter de Presidente de la citada Comisión.
La secretaría de Salubridad y Asistencia, ahora lleva el nombre de secretaría de Salud.
El Seguro Social en México es obligatorio a nivel federal, comprende los seguros de
riesgos de trabajo, de incapacidades e invalidez, y de muerte. El Instituto Mexicano
del Seguro Social es el encargado de proporcionar estos servicios (Grimaldi
Simonds, 2001).
2.3 Factores de Riesgos de Trabajo.
Ciertas características del ambiente de trabajo se han asociado con lesiones, a estas
características se les llaman factores de riesgo de trabajo e incluyen:
Características físicas de la tarea (la interacción primaria entre el trabajador y lo
físico):
• Posturas.
15
• Fuerza.
• Repeticiones.
• Velocidad / aceleración.
• Duración.
• Tiempo de recuperación.
• Carga dinámica.
• Vibración de segmentos.
• Características ambientales (la interacción primaria entre el trabajador y el
ambiente laboral).
• Estrés por el calor.
• Estrés por el frío.
• Vibración hacia el cuerpo.
• Iluminación.
• Ruido.
2.3.1 La Postura.
Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. La postura agachada
se asocia con un aumento de riesgo de lesiones. Generalmente se considera que
más de una articulación que se desvía de la posición neutral produce altos riesgos de
lesiones.
Ejemplos de Posturas Específicas que se Asocian con Lesiones
En la muñeca:
La posición de extensión y flexión se asocian con el síndrome del túnel del carpo.
Desviación lunar mayor de 20 grados se asocia con un aumento del dolor y de datos
patológicos.
En el hombro:
Abducción o flexión mayor de 60 grados que se mantiene por más de una hora por
día, se relaciona con dolor agudo de cuello.
16
Las manos arriba o a la altura del hombro se relacionan con tendinitis y varias
patologías del hombro.
En la columna cervical:
Una posición de flexión de 30 grados toma 300 minutos para producir síntomas de
dolor agudo, con una lesión de 60 grados toma 120 minutos para producir los
mismos síntomas.
La extensión con el brazo levantado se ha relacionado con dolor y adormecimiento
del cuello-hombro, el dolor en los músculos de los hombros disminuye el movimiento
del cuello.
En la espalda baja:
El ángulo sagital en el tronco se ha asociado con alteraciones ocupacionales en la
espalda baja.
Figura 1. Posturas de personas que trabajan de pie.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial).
17
2.3.2 Normas.
ISO (Internacional Standards Organization) 6385: Principios ergonómicos en el
diseño de los sistemas de trabajo. ANSI 311 TR-1-1993: Guías ergonómicas para el
diseño, instalación y uso de máquinas y herramientas.
ANSI Z-365: Control del trabajo relacionado con alteraciones de trauma acumulativo.
Normas de Higiene y Seguridad de la STPS (Secretaría del trabajo y Previsión
Social).
2.3.3 La Fuerza.
Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre
los tejidos internos del cuerpo, por ejemplo, la comprensión sobre un disco espinal
por la carga, tensión alrededor de un músculo y tendón por un agarre pequeño con
los dedos, o las características físicas asociadas con un objeto externo al cuerpo
como el peso de una caja, presión necesaria para activar una herramienta o la que
se aplica para unir dos piezas. Generalmente a mayor fuerza, mayor grado de riesgo.
Se han asociado grandes fuerzas con riesgo de lesiones en el hombro y cuello, la
espalda baja y el antebrazo, muñeca y mano.
Es importante notar que la relación entre la fuerza y el grado de riesgo de lesión se
modifica por otros factores de riesgo, tales como postura, aceleración, velocidad,
repetición y duración.
Dos ejemplos de interrelación de la fuerza, postura, velocidad, aceleración, repetición
y duración son las siguientes:
Una carga de 9 Kg. en un plano de manera lenta y suave directamente al frente del
cuerpo de un estante de 71 cm. a otro de 81 cm. puede ser de menor riesgo que un
18
peso de 9 Kg. cargado rápidamente 60 veces en 10 minutos del piso a un gabinete
de 1.52 metros. una flexión del cuello a 45 grados por minuto, puede ser de menor
riesgo que la flexión de 45 grados durante 30 minutos.
Un buen análisis de las herramientas (véase la ecuación de carga revisada de
NIOSH de 1991) reconoce las interrelaciones de la fuerza con otros factores de
riesgo relacionados con riesgos de sobreesfuerzo.
Existen cinco condiciones de riesgo agregadas con la fuerza, que han sido
estudiados ampliamente por los ergónomos. Estos no son riesgos rudimentarios, son
condiciones del puesto de trabajo que representan una combinación de factores de
riesgo con componentes significativos. La apariencia común en el puesto de trabajo y
la fuerte asociación con la lesión se ve a continuación.
2.3.4 La Fuerza Estática.
Esta se ha definido de diferentes maneras, la fuerza estática generalmente es el
desempeño de una tarea en una posición postural durante un tiempo largo. Esta
condición es una combinación de fuerza, postura y duración.
El grado de riesgo es la proporción combinada de la magnitud y la resistencia
externa, lo difícil de la postura es el tiempo y la duración.
2.3.5 El Agarre.
El agarre es la formación de la mano a un objeto acompañado de la aplicación de
una fuerza para manipularlo, por lo tanto, es la combinación de una fuerza con una
posición. El agarre se aplica a herramientas, partes y objetos en el puesto de trabajo
durante el desempeño de una tarea.
19
Para generar una fuerza específica, el agarre fino con los dedos requiere de mayor
fuerza muscular, que un agarre potente (objeto en la palma de la mano), por lo tanto,
un agarre con los dedos tiene mayor riesgo de provocar lesiones. La relación entre el
tamaño de la mano y del objeto influye en los riesgos de lesiones. Se reduce la
fuerza física cuando el agarre es de un centímetro o menos que el diámetro del
agarre de los dedos.
2.3.6 El Trauma por Contacto.
Existen dos tipos de trauma por contacto:
Estrés mecánico local que se genera al tener contacto entre el cuerpo y el objeto
externo como ocurre en el antebrazo contra el filo del área de trabajo.
Estrés mecánico local generado por golpes de la mano contra un objeto.
Los Guantes.
Dependiendo del material, los guantes pueden afectar la fuerza de agarre con los
dedos del trabajador para un nivel determinado de fuerza muscular. El trabajador que
usa guantes, puede generar una mayor fuerza muscular que cuando no los utiliza. La
mayor fuerza se asocia con un aumento de riesgo de lesiones.
La ropa térmica.
La ropa que se usa para proteger al trabajador del frío o de otros elementos físicos
puede aumentar la fuerza necesaria para realizar una tarea.
2.3.7 Estrés al Calor.
El estrés al calor es la carga corporal a la que el cuerpo debe adaptarse. Este es
generado extensamente de la temperatura ambiental e internamente del
metabolismo del cuerpo.
20
El calor excesivo puede causar choque, una condición que puede poner en peligro la
vida resultando en un daño irreversible. Una condición menos sería asociada con el
calor excesivo que incluye fatiga, calambres y alteraciones relacionadas por golpe de
calor, por ejemplo, deshidratación, desequilibrio hidroelectrolítico, pérdida de la
capacidad física y mental durante el trabajo.
Un ejercicio intenso eleva la temperatura corporal que, por períodos cortos de
tiempo, no provoca daños y permite ser más eficientes en las actividades físicas al
acelerar el metabolismo.
Como toda o casi toda la energía física se convierte en calor, se necesita un
ambiente que compense las excesivas ganancias de temperatura, por lo que los
trabajos físicos intensos necesitan un ambiente fresco, mientras que los trabajos
ligeros requieren entornos más cálidos, la eficiencia mecánica de las personas oscila
entre 0 y el 25%, dependiendo de este valor de si el trabajo es estático o dinámico,
siendo estos valores extremos para trabajos estáticos y para trabajos muy dinámicos
respectivamente (Mondelo, 2002).
2.3.8 Estrés al Frío.
Es la exposición del cuerpo al frío. Los síntomas sistémicos que el trabajador puede
presentar cuando se expone al frío incluyen estremecimiento, pérdida de la
conciencia, dolor agudo, pupilas dilatadas y fibrilación ventricular. El frío puede
reducir la fuerza de agarre con los dedos y la pérdida de la coordinación.
2.4 Medio Ambiente de Trabajo.
El medio ambiente de trabajo es factor esencial en el rendimiento humano. Este
tiende a deteriorarse a medida que transcurre el tiempo, unas veces como
consecuencia de la fatiga física y otras como resultado del aburrimiento y la falta de
21
motivación. Se hace necesario controlar que el hombre no trabaje más allá de los
límites máximos de su resistencia y que las condiciones ambientales sean
adecuadas para evitar llegar a sobrepasar los límites de su resistencia al esfuerzo.
El individuo se enfrenta en el trabajo a una serie de problemas de eliminación de
temperatura, humedad, ruido y vibraciones, iluminación y fuerzas de aceleración y
desequilibrio.
Drake (1937) propuso una interesante teoría para explicar la influencia de la
propensión a los accidentes. Según él: "cuando el nivel de sensopercepción sea igual
o mayor que el motriz, el empleado estará relativamente protegido contra accidentes;
pero cuando el nivel de sensopercepción sea más bajo que el motriz, el empleado
estará propenso a los accidentes y su propensión será mayor al aumentar esa
diferencia." (Milton, 1994).
Actualmente se presta especial atención a la reglamentación higiénica del
comportamiento del individuo respecto a los factores de producción, determinando y
eliminando la influencia de éstos sobre aquel. El medio en el que vive el trabajador
generalmente es falto de orden e higiene, el cual proyecta después al puesto de
trabajo. El orden y la limpieza producen una sensación psicológica y física de
bienestar y comodidad.
A continuación se analizan brevemente los factores invisibles o indirectos del entorno
que incide sobre el sistema hombre-máquina (Ramírez Cavaza, 2003).
2.4.1 El Ruido.
El agente contaminante que se presenta con mayor frecuencia en el ambiente laboral
es, sin lugar a dudas el ruido. Esta afirmación se ve corroborada por las estadísticas
que sobre riesgos de trabajo elaboran la OIT. Para dotar de tal importancia a este
22
agente inciden entre otros factores, el incremento energético incorporado a las
instalaciones de producción, el aumento en la potencia y en la velocidad de las
máquinas, los ritmos acelerados de trabajo y la adición de nuevas tecnologías
(Barrera, 1987).
Es un factor del ambiente laboral, definido como el sonido no deseado y consiste en
una vibración experimentada a través del aire, cuyos parámetros obedecen a un tono
simple: frecuencia e intensidad. El ruido causa efectos patológicos en el organismo
humano como la pérdida temporal de la audición (Ramírez Cavaza, 2003).
2.4.2 La Acústica.
El estudio de la acústica está orientado a la disminución del ruido y al reparto
uniforme de la energía sonora. El punto de partida es el control del ruido en su
origen, y a etapas sucesivas a aislar el mismo mediante elementos entre la fuente y
el auditorio, abasteciendo de equipo individual de protección y modificando la
distribución de planta. Se define como cualquier movimiento que hace un cuerpo
alrededor de un punto fijo. El movimiento de un cuerpo en vibración se describe en
términos de dos parámetros: la frecuencia y la intensidad de la vibración (Ramírez,
2003).
2.4.3 Temperatura.
Al diseñar el sistema hombre-máquina-entorno uno de los aspectos que deben
considerarse es el de la temperatura. La temperatura es la modificación del
intercambio térmico del organismo, produciendo o perdiendo calor como
consecuencia del metabolismo natural del cuerpo. La temperatura influye en el
bienestar, comodidad, rendimiento y seguridad del trabajador, los estudios
ergonómicos de los puestos de trabajo y del ambiente físico que rodea al individuo
23
consideran al calor y sus efectos como una condición ambiental importante (Ramírez,
2003).
2.4.4 Iluminación.
La iluminación en los lugares de trabajo es uno de los elementos de los cuales
depende la eficiencia laboral del hombre, ya que de esta manera se incrementa la
capacidad del trabajo y del sistema visual del conjunto hombre-máquina, evitando
además errores e incrementando la productividad. El grado de iluminación responde
lógicamente al tipo de trabajo que se ejecuta, y se mide en función del índice de
enceguecimiento, el índice de incomodidad y el coeficiente de pulsación de la
iluminación.
La iluminación es el factor importante en la prevención de accidentes, la rapidez en
que se percibe el peligro y la reacción consecuente define, en gran parte, la
inmunidad o vulnerabilidad hacia los accidentes (Ramírez, 2003).
2.5 Sustancias Tóxicas.
La exposición a sustancias tóxicas es el problema de salud por excelencia, a veces
decimos material peligroso para referirnos a sustancias tóxicas. La persona
encargada de seguridad e higiene necesita conocimientos generales sobre los
efectos de las sustancias que puedan causar algún daño a nuestro organismo. Tales
conocimientos serán útiles para convencer tanto a los trabajadores como a la
dirección de que las sustancias dañinas deben controlarse por el bien de la salud de
las personas (Asfahl, 2000).
24
2.51 Irritantes.
Los irritantes inflaman las superficies del cuerpo por su acción corrosiva. Algunos
afectan la piel, pero una cantidad mayor lastima las superficies más húmedas,
especialmente los pulmones. La víctima de un irritante débil del tracto respiratorio
superior pueden detectarlo con facilidad, pero los irritantes del tracto respiratorio
inferior a veces pasan inadvertidos (Asfahl, 2000).
2.5.2 Depresores.
Ciertas sustancias actúan como depresores o narcóticos del sistema nervioso
central, y como tales, son útiles como anestésicos médicos. A diferencia de los
venenos sistémicos, la acción de depresores sobre el sistema nervioso central es
temporal. Sin embargo, algunas sustancias, como el alcohol etílico, son tanto veneno
sistémico como depresores. Además afectan a la salud, los depresores también
pueden tener un efecto adverso en la seguridad, porque interfieren con la
concentración de trabajadores que operan máquinas (Asfahl, 2000).
2.5.3 Asfixiantes.
Los asfixiantes evitan que el oxígeno llegue a las células del cuerpo; en general,
cualquier gas puede ser un asfixiante, si se encuentra en concentraciones suficientes
para desplazar la proporción esencial de oxígeno del aire. Mucha gente ha cometido
suicidio respirando gas natural, que básicamente es metano.
El metano puede estar presente en entornos industriales, puesto que se trata de un
producto de la fermentación. Otros asfixiantes simples frecuentes son los gases
inertes, como el argón, el helio y el nitrógeno utilizado en soldaduras (Asfahl, 2000).
25
2.5.4 Contaminantes del Aire.
Lo que más preocupa respecto a las sustancias tóxicas es la contaminación del aire
y así es como debe ser. Los contaminantes del aire adquieren muchas formas
físicas, y en el lenguaje diario la mayoría de la gente las confunde. Aunque el aire
está formado esencialmente por gases, su contaminación consiste en cualquiera de
los tres estados de la materia: sólidos, líquidos o gaseosos.
Los gases contaminan fácilmente el aire por que está constituido precisamente por
gases, que se mezclan con más facilidad. Estos son un peligro en el entorno
industrial.
Los vapores son también gases pero son líquidos o quizás hasta sólidos que liberan
pequeñas cantidades de gases del aire circulante.
Los polvos se reconocen como partículas sólidas. Técnicamente hablando, las
partículas de polvo tienen diámetro de 0.1 a 25 micrómetros. Todo mundo está
expuesto al polvo, y algunos son relativamente inofensivos (Asfahl, 2000).
2.6. Protección Personal y Primeros Auxilios.
La necesidad de protección personal implica que el riesgo no ha sido controlado ni
eliminado. Y la necesidad de los primeros auxilios implica algo todavía peor. El
trabajo de aumentar la seguridad y mejorar la salud en el trabajo nunca estará
terminado así que se debe proveer protección personal contra riesgos que no hayan
sido eliminados por completo (Asfahl, 2000).
2.6.1 Protección para los Oídos.
Como cabría esperar el principal interés de dar equipo de protección personal
coincide con el mayor problema del control ambiental, el problema del ruido. Si las
26
medidas de ingeniería o administrativas no logran eliminar el riesgo de ruido en el
trabajo, la dirección debe recurrir a equipos de protección personal para aislar al
trabajador de la exposición.
El factor más importante en la selección del protector de oídos es su capacidad de
reducir el nivel de decibeles de exposición.
Sin embargo, no es en ninguna circunstancia el único factor importante, y la
selección puede ser algo complicada (Asfahl, 2000).
2.6.1.1. Pelotillas de Algodón. Las pelotillas de algodón ordinarias, sin agregar
ningún material sellador son prácticamente inútiles como medio de protección
personal para el ruido.
2.6.1.2. Tapones para los Oídos. El tipo de protección más popular son los
económicos tapones de hule, plástico o espuma. Los tapones son prácticos en el
sentido de que son de fácil limpieza y reutilizables. Los trabajadores los prefieren
porque no son tan visibles como las orejeras u otros dispositivos de uso externo. La
atenuación del ruido con tapones bien ajustados es bastante buena, y se ubican
entre la lana sueca y las más eficaces orejeras acústicas.
Figura 2. Tapones para los oídos (protección auditiva)
Fuente: (Ver www.ffii.nova.es/f2i2/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI.htm)
2.6.1.3. Cubre oídos Moldeados. Algunos protectores del oído se afirman en la parte
externa de la oreja mediante un molde que se ajusta al oído externo y un pequeño
tapón de oído. Dado que la forma del oído humano varía tanto, el ajuste es un
problema. Los cubre oídos moldeados pueden ser más confortables para el usuario,
pero cuestan más que los tapones para oídos.
27
2.6.1.4 Orejeras Acústicas. Las orejeras son más grandes, más costosas y más
notorias que los tapones y los cubre oídos, pero tienen propiedades de atenuación
considerablemente mejores. La capacidad de atenuación depende del diseño, que en
las orejas es más variable. Aunque algunos operadores se oponen a utilizarlas, otros
las prefieren diciendo que son más cómodas que los tapones.
Figura 3. Orejeras acústicas (protección auditiva)
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
2.6.1.5 Casco. Los problemas más graves de exposición al ruido pueden obligar al
gerente de seguridad e higiene a considerar los cascos como protección contra el
ruido. Los cascos son capaces no solo de sellar el ruido sino también de proteger la
estructura del cráneo de las vibraciones sonoras, que pueden transmitirse al oído.
Los cascos son los protectores más costosos, pero ofrecen protección contra varios
riesgos. Con un diseño adecuado, puede servir como casco de protección y
protección para los oídos.
Se debe recordar que el ajuste es muy importante en todos los protectores del oído,
al igual que en los recintos a prueba de ruido o en las barreras acústicas, el material
puede tener excelentes propiedades de atenuación del sonido, pero si hay una fuga
o grieta se pierde la mayor parte de su eficacia (Asfahl, 2000).
28
Figura 4. Casco (protección auditiva y de la cabeza)
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
2.6.2 Protección de Ojos y Rostro.
El uso de lentes de seguridad se ha empleado tanto y hay tantos estilos diferentes,
que muchos gerentes de seguridad e higiene establecen la regla de que deben
utilizarse en toda la planta. Los lentes de seguridad industrial deben de pasar
pruebas mucho más rigurosas para cumplir con las normas del ANSI American
National Standards Institute (Instituto Estadounidense de Normas). Es bueno tener
normas rigurosas para estar seguros de que los lentes de seguridad cumplirán las
normas de desempeño. Puede ser un error tan grave exigir lentes de seguridad en
aquellas áreas de la planta donde no hay riesgos para los ojos, como sería no
pedirlos en las áreas donde son necesarios. El peligro es que los trabajadores no
respetarán las políticas de los lentes de seguridad y su uso no será uniforme.
Hay algunos trabajadores para los cuales tanto las oficinas industriales como
federales han llegado al consejo de que necesitan protección ocular. Se concede
casi universalmente que operar máquinas que producen partículas y chispas
necesita protección ocular. De estas, son notables la operación de máquinas
fresadoras, taladros y tornos. La máquina de metal y madera presentan riesgos a los
ojos. Los líquidos corrosivos y otros productos químicos peligrosos también
representan riesgos si se vierten, frotan o manejan al aire. Al trabajar con estos
materiales, además de protección ocular es necesario proteger la cara. Más
29
importante que cuando pedir protección ocular es como educar a los trabajadores
para que estén alertas a los riesgos oculares y a las consecuencias a largo plazo de
las lesiones en los ojos (Asfahl, 2000).
Figura 5. Protección para los ojos
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
2.6.3 Protección Respiratoria.
De importancia aún más vital que la de protección de ojos y oídos es la protección
respiratoria contra los contaminantes en suspensión en el aire. Las atmósferas más
peligrosas se denominan PIV y PIVS, que significan “de peligro inmediato para la
vida” y “de peligro inmediato para la vida y la salud”. Recientemente, ha aumentado
el uso de las siglas PIVS. Si una sola exposición aguda es causa de muerte se dice
que la atmósfera es PIV. Si una sola exposición aguda ocasiona un daño irreversible
a la salud se dice que la atmósfera es PIVS.
La protección respiratoria consiste en más que repartir respiradores a los
trabajadores que podrían quedar expuestos a riesgos. La protección eficaz exige que
se implante un programa bien planeado que incluya una selección adecuada de
respiradores, prueba de ajuste, mantenimiento periódico y capacitación de los
empleados.
Ningún filtro ni purificador hará seguro un ambiente en el que falta oxígeno. La única
vía en esta situación es usar respiradores de suministro de aire. Como son los
siguientes dispositivos de protección respiratoria:
30
1. Dispositivos purificadores de aire.
(a) Máscara para polvo.
(b) Cuarto de máscara.
(c) Media máscara.
(d) Máscara completa.
(e) Máscara para gas.
(f) Respirador bucal.
2. Respiradores para suministro de aire.
(a) Respirador de manguera de aire.
(b) Máscara con manguera.
(c) Aparato independiente de respiración (Asfahl, 2000).
2.6.4 Protección de la Cabeza.
Un símbolo primario de la Ocupacional Safety and Health Administration (OSHA)
dirección de salud y seguridad laboral), los departamentos de seguridad de las
corporaciones y de prácticamente cualquiera que este relacionado con la seguridad y
la salud en el trabajo, es el perfil familiar del “casco de protección”. Las reglas para
casco de protección deben formularse con cuidado, con amplia consideración a las
consecuencias en ambos lados. Los cascos de protección parecen más aceptados
que la protección para los oídos. Además de ser el símbolo de la seguridad y la
higiene en el trabajo, el casco se ha convertido en el símbolo del trabajo rudo y físico
(Asfahl, 2000).
Figura 6. Protección para la cabeza.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
31
2.6.5 Equipo Misceláneo de Protección Personal.
2.6.5.1 Calzado de Seguridad. El calzado de seguridad es más costoso que los
cascos de protección, porque se gasta más rápido y cuesta más por pieza. Los
empleados pueden comprar su propio calzado con atractivos descuentos en algunos
establecimientos, y esto fomenta su uso. Viene en una amplia variedad de estilos
atractivos, y la resistencia de los trabajadores a usarlos es ya cosa del pasado.
Auque las normas nacionales aplicables son explícitas sobre el diseño y fabricación
del calzado de seguridad, al igual que con todos los demás equipos de protección
personal, la decisión de donde se deben utilizar recaen en el usuario o el la
administración.
Un lugar donde se necesita calzado de seguridad es sobre y alrededor de las
plataformas de carga y descarga.
Figura 7. Calzado industrial de seguridad.
Fuente: (Ver www.ffii.nova.es/f2i2/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI.htm)
2.6.5.2 Ropa Protectora y Riesgos Cutáneos. Las enfermedades cutáneas
especialmente la dermatitis por contactos con irritantes, representa un porcentaje
considerable de todas las enfermedades laborales informadas. La mayoría de los
soldadores conocen el valor de los delantales protectores para trabajo pesado y las
manoplas a prueba de fuego. La ropa de cuero o de lana es más protectora que el
algodón, desde el punto de vista de la inflamabilidad.
32
Otro uso de la ropa protectora es en la exposición a productos químicos de depósito
de superficie abierta. Los guantes deberán ser impermeables, no deben afectarles el
líquido que se maneja y han de ser lo bastante largos para evitar que se cuele el
líquido.
Sin duda, el riesgo más común entre los irritantes de la piel son los lubricantes de
corte utilizados en operaciones de maquinado de metal. Estos lubricantes son útiles y
a veces esenciales para lubricar la herramienta.
Las cremas protectoras para la piel son una alternativa a los guantes o a la ropa
especial, pero no son de ninguna manera una panacea. Las cremas deben
eliminarse y volverse a aplicar por lo menos cada descanso, cada hora de comida y
cada turno. Una de las medidas de protección personal más sencillas: a saber, la
limpieza y la higiene personal (Asfahl, 2000).
Figura 8. Ropa protectora.
Fuente: (Ver www.ffii.nova.es/f2i2/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI.htm)
El equipo individual de protección que los encargados de mantenimiento deben tener
y usar, constituye a menudo un difícil problema tanto para los ejecutivos
responsables como para el director de seguridad, porque mucho del trabajo se lleva
33
a cabo bajo condiciones que hacen que dicho equipo resulte incómodo de usar o que
entorpezca la libertad de movimiento (Roland, 1990).
2.6.6 Primeros Auxilios.
La estación de primeros auxilios puede cumplir varias funciones adicionales, además
de proveer cuidados inmediatos a lesionados. Por ejemplo, sirve para pruebas
médicas, exámenes de selección y vigilancia de efectos crónicos y agudos de
riesgos a la salud. En ausencia de una enfermería, clínica u hospital “en las
cercanías" del lugar de trabajo, se debe contar con una persona capacitada en
primeros auxilios. Otra consideración respecto a los primeros auxilios es la provisión
de duchas y estaciones de lavado de ojos de emergencia en áreas donde sea
posible la exposición a materiales dañinos corrosivos (Asfahl, 2000).
2.7 Grúas.
Para el manejo de materiales, como cargas grandes, más pesadas y más incómodas
requiere la versatilidad de una grúa especialmente si el recorrido, movimiento que se
le dará al transporte es complicado. La grúa es una herramienta de la industria de la
construcción, la grúa también se utiliza mucho en la industria en general, aunque
asume formas diferentes. Por lo general las grúas de las plantas industriales están
limitadas a trasladarse por una vía o por una estructura. Una característica común a
todas las grúas aéreas y de pórtico es que el trole, que sostiene el mecanismo de
elevación, corre por encima del riel por el que viaja. Las grúas aéreas cuyos troles no
están montados así se llaman grúas suspendidas o monorrieles, dependiendo del
tipo o la aplicación. Las normas de seguridad para las grúas aéreas y de pórtico son
diferentes a las normas para los monorrieles.
Si la marca de la carga nominal aparece sobre la grúa, los trabajadores a veces se
sentirán tentados a excederlas. Todos saben que los ingenieros incluyen un factor de
34
seguridad en sus diseños, así que todas las grúas soportan más que su carga
nominal sin sufrir daños.
Un riesgo crítico del cable de acero de la grúa o malacate resulta de tirar demasiado
del gancho de carga o del bloque de gancho, hasta el punto en el cual el bloque o
motón de carga entra en contacto con algún punto del aguilón de la grúa o de otro
montaje mecánico para enrollar el cable de bloques en el sistema de enrollado
(Asfahl, 2000).
Figura 9. Grúa Polipasto.
Fuente: (Ver www.ffii.nova.es/f2i2/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI.htm)
2.7.1 Cables y Poleas.
Las normas de seguridad para la resistencia de los cables dice que "la carga
nominal, dividida entre la cantidad de secciones de cable, no debe exceder en 20 por
ciento la resistencia de ruptura nominal del cable". El término nominal implica que se
ha aplicado un factor de seguridad, equivalente a cinco, y que se deriva de la norma,
como sigue: Carga nominal (incluyendo bloques o motón de carga) ≤ 20 % 3 (resistencia la ruptura) Cantidad de secciones en el cable
35
El término sección del cable se refiere a la ventaja mecánica obtenida por el montaje
de bloque y aparejo. Las secciones del cable se calculan contando el número de
cables que soportan el bloque o motón de carga. Por supuesto, todos los cables
integran uno solo continuo, enrollado en varias poleas para conseguir una ventaja
mecánica.
Una manera de no sobrecargar el cable de acero y la grúa consiste en poner un
motor de malacate que no desarrolle suficiente par de torsión como para sobrecargar
la línea. La combinación del tal motor de malacate y el enrollado correcto para diseño
de la grúa hará que nunca se sobrecargue. Con este diseño la grúa será incapaz de
levantar cualquier carga que la dañe o que exceda su factor de seguridad (Asfahl,
2000).
2.7.2 Inspección a Grúas.
Casi todos están conscientes de las largas quizás tediosas listas de verificación para
la inspección de las grúas. En cierto sentido las grúas no deben fallar. Con respecto
a las inspecciones las normas utilizan los términos “frecuente” o “periódica” para
especificar cuando se deben inspeccionar los componentes de las grúas.
El fabricante de la grúa es una buena fuente para obtener una guía detallada sobre
qué buscar en las inspecciones frecuentes. Estas inspecciones están a cargo del
operador de la grúa. La rutina de inspección frecuente debe incluir una inspección
visual diaria de las cadenas de levantamiento, mas una inspección mensual, con un
informe firmado.
Los ganchos de las grúas tienen un trabajo pesado y son vitales para la operación
segura de las grúas. Aunque su diseño suele ser superior, el daño o desgaste reduce
el margen de seguridad. Se necesita una inspección más completa de los
componentes de la grúas a intervalos “periódicos”. En tanto que la inspección diaria
de los ganchos es meramente visual, la inspección periódica requiere un método
más científico, como utilizar técnicas de partículas magnetizadas para detectar grietas.
36
Las verificaciones exhaustivas del desgaste son más apropiadas también, como el uso de
indicadores en las poleas del cable de acero y en las Catarina de las cadenas (Asfahl, 2000).
2.7.3 Operaciones.
La forma en que las grúas realizan el manejo y el movimiento en sí de la carga es
una función de la habilidad, los conocimientos y el desempeño del operador y de los
trabajadores que sujetan y aseguran la eslinga o el dispositivo de levantamiento.
Se requiere de una gran habilidad para sujetar la carga con seguridad,
especialmente si se utiliza una eslinga. El cable de levantamiento no está destinado
a atarse alrededor de la carga. Colocar mal el sujetador, esto es, fuera de la línea del
centro de la gravedad, puede provocar oscilaciones peligrosas cuando se levante la
carga.
Si tiende a pensar que se han eliminado los riesgos cuando la carga está en el suelo,
pero al soltar el sujetador también pueden ocurrir movimientos peligrosos del material
capaces de lesionar a trabajadores inexpertos o desprevenidos (Asfahl, 2000).
2.7.4 Eslingas.
Las eslingas se utilizan para sujetar la carga a la grúa, helicóptero u otro medio de
levantamiento. Las eslingas vienen en muchas variedades y son muy importantes
para la seguridad en el manejo de material. Por lo común, durante el levantamiento
los componentes del montaje de la eslinga están sometidos a fuerzas mucho
mayores que el cable de elevación y de más equipo. Debido a que la habilidad del
usuario es de tanta importancia, a menudo las eslingas se manejan mal, lo que da
por resultado que se dañen y maltraten más que los componentes de la grúa.
El punto más importante por recordar para el uso seguro de todas las eslingas es
que los esfuerzos que se le aplican dependen en gran medida de cómo esta sujeta la
37
carga. Si el ángulo de las ramas de soporte de la eslinga es agudo, se pierde la
ventaja de las ramas múltiples. La causa más común de esta situación es una
eslinga demasiado corta. La capacidad nominal de la eslinga es el límite de carga de
trabajo en condiciones ideales; si la eslinga es colocada en ángulos de rama que no
son los especificados en la tabla de capacidad nominal, estas se reducirán mucho
debido a la física de las fuerzas aplicadas.
La siguiente progresión de capacidad de una cadena de aleación de acero de 1.25
centímetros, conforme aumenta el número de ramas:
• Sola (vertical) 5,625 kilos
• Doble (a 60° de la horizontal) 9,750 kilos
• Triple (a 60° de la horizontal) 14,500 kilos
• Cuádruple (a 60° de la horizontal) 14,500 kilos
Uno supondría que la capacidad de la eslinga se incrementa conforme aumenta el
número de ramas o miembros de soporte. Pero observe que no aumenta la
capacidad al pasar de tres o cuatro ramas. Conforme la carga se mueve de un lado a
otro, es completamente posible que una de las ramas se afloje y que las otras tres
soporten toda la carga.
La cadena de aleación de acero, además de ser muy fuerte, es muy duradera y
capaz de soportar el peso del trabajo al que las eslingas industriales están sometidas
de rutina. Las cadenas ordinarias de acero al carbono que se venden en las
ferreterías no sirven para eslingas. Las eslingas de cable de acero pueden ser tan
fuertes como las de cadenas de acero, pero el cable de acero es más susceptible de
desgaste, pues sus alambres se rompen con mayor facilidad e inutilizan la eslinga.
Para las eslingas de cable de acero también esta especificado el número máximo de
alambres rotos: no más de 10, distribuidos al azar en una trama del cable, o 5 en un
cabo de la trama. La selección de la eslinga apropiada para determinada aplicación
comprende diversos factores, además de la carga nominal. También hay que
38
considerar la naturaleza del artículo que se va a levantar, su terminado superficial, la
temperatura, el costo de la eslinga, y el ambiente (Asfahl, 2000).
Figura 10. Tipos de eslingas.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
2.8 Peligros Asociados a las Máquinas.
Se entiende por máquina un conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los
cuales por lo menos uno habrá de ser móvil para una aplicación determinada, para la
transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.
Los peligros más comunes que podemos encontrar al manipular cualquier tipo de
máquina son los peligros mecánicos, pero existen otros, como los riesgos eléctricos,
riesgo de incendio, ruido, entre otros.
39
A continuación se detallan los peligros más frecuentes relacionados con las
propiedades mecánicas de las máquinas:
• Peligro de vuelco o desplazamiento: la máquina tendrá la suficiente estabilidad
para que pueda utilizarse sin peligro de que vuelque o se desplace de forma
inesperada.
• Peligro de rotura en servicio: todas las partes de la máquina, incluidas la unión
entre ellas, tendrá que resistir los esfuerzos a los que se verá sometida durante
su uso previsto.
• Peligro de caída o proyección de objetos: todas las piezas mecanizadas,
herramientas, virutas, entre otras, deberán disponer de protección que eviten la
caída y proyección de objetos.
• Peligros debidos a superficie, aristas o ángulos que pueda presentar la máquina y
producir lesiones a los operarios.
• Peligros relativos a los elementos móviles: los elementos móviles de la máquina
se dispondrán a fin de evitar todo peligro, y cuando subsista el peligro estarán
equipados de resguardos o dispositivos de protección, de forma que se elimine
cualquier riego de contacto que pueda provocar accidentes.
• Riesgos eléctricos: si la máquina se alimenta con energía eléctrica, estará
equipada para prevenir todos los peligros de origen eléctrico.
• Temperaturas extremas. Se adoptarán disposiciones para evitar cualquier riesgo
de sufrir lesiones por contacto o proximidad con piezas o materiales de alta
temperatura o de muy baja temperatura.
• Incendio y explosión: la máquina estará diseñada y fabricada para evitar cualquier
peligro de incendio, explosión y sobrecalentamiento provocado por la máquina en
sí o por sustancias producidas o utilizadas por la máquina.
• Ruido y vibraciones: la máquina estará equipada adecuadamente para que los
riesgos que resulten de la emisión de ruido y vibraciones se produzcan al más
bajo nivel posible y así evitar daños en los operarios de estas máquinas o todas
las personas que laboren cerca de ellas.
• Radiaciones: la máquina deberá limitar las emisiones de radiaciones a lo
estrictamente necesario para garantizar su funcionamiento y para que sus
40
efectos en las personas expuestas sean nulos o se reduzcan a proporciones no
peligrosas.
• Encerramiento dentro de una máquina: toda máquina permitirá que la persona
expuesta no quede encerrada, o si esto no es posible que pueda pedir ayuda.
• Caídas: las partes de la máquina sobre las que este previsto que puedan
desplazarse o estacionarse personas deberán diseñarse y fabricarse para evitar
que las personas resbalen, tropiecen o caigan sobre esas partes o fuera de las
mismas.
2.8.1 Riesgos Relacionados con las Herramientas Manuales.
Las herramientas manuales son un utensilio de trabajo utilizado generalmente de
forma individual, que únicamente requiere para su accionamiento la fuerza motriz
humana.
Los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una parte
importante del número total de accidentes de trabajo y en particular de los de
carácter leve. Generalmente los accidentes que originan suelen tener menor
consideración en las técnicas de prevención, por idea muy extendida de la escasa
gravedad de las lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano,
que técnicamente es más difícil de abordar.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
• Golpes y cortes en manos durante el trabajo normal con las mismas.
• Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o
de la propia herramienta.
• Golpes por despido de la propia herramienta o del material de trabajo.
• Esguinces por sobre esfuerzos o gestos violentos.
41
2.9 Levantamiento.
Levantar es una acción que frecuentemente se requiere en cualquier trabajo; sin
embargo, si se lleva a cabo de manera incorrecta puede dar como resultado por lo
menos un dolor de espalda y una incomodidad o, a lo máximo una incomodidad
permanente como quedar lisiado (Oborne, 2000).
La lesión de espalda, casi siempre por levantamiento de cosas, es una de las
lesiones compensables más grandes. Las lesiones por levantamiento son muy
complejas y difíciles de controlar. Naturalmente el peso, levantado es importante,
pero muchos otros factores determinan la ocurrencia de una lesión. Incluso el
levantamiento de un peso ligero, digamos tres o cinco kilos, puede causar lesiones
graves de la espalda si las condiciones son buenas (o más bien malas). También es
importante la condición física de quien levanta la carga.
Se ha insistido en la técnica, y se escucha con frecuencia la conseja: "levanta con las
piernas, no con la espalda". Pero es una regla más bien difícil de seguir, porque
somos capaces de levantar más peso con la espalda que con las piernas. Levantar
con las piernas requiere acuclillarse y después alzar tanto la carga como el cuerpo.
Para cargas pesadas, esto requiere de mucha fuerza en las piernas, y es
especialmente difícil si el trabajador no está acostumbrado. El levantamiento y el
ejercicio con peso, ligero ayudan a adquirir la técnica, pero hay todavía otras
desventajas. Chaffin y Park han demostrado que, si la forma de la carga es tal que
deba ser traída frente a las rodillas, levantar con las piernas aumenta la compresión
en la parte inferior de la espalda. Otra cosa de que la tan citada regla ignora es el
hecho de que levantar con las piernas consume hasta 50 por ciento más de energía
que levantar con la espalda, sobre todo cuando la carga es ligera y mayor la
frecuencia de los levantamientos (Asfahl, 2000).
42
2.10 Procedimiento Alternativo.
Un proceso es una secuencia de tareas o actividades ordenadas que conducen a un
fin en particular, que mediante recursos y a partir de insumos producen un satisfactor
de negocio para el cliente partiendo de uno o más entradas los transforma,
generando un resultado. Un procedimiento es la descripción de las actividades que
se desarrollan dentro de un proceso e incluyen el qué, el cómo y a quién
corresponde el desarrollo de la tarea, involucrando el alcance, las normas y los
elementos técnicos entre otros.
Un procedimiento alternativo es una herramienta que nos permite llevar a cabo
ciertas tareas laborales, en él se describen cada uno de los pasos a seguir dentro de
dicha actividad. Hay que recordar que el término alternativo nos indica que éste será
utilizado cada vez que el proceso base no tenga la capacidad para afrontar ciertos
problemas dentro del sistema. La herramienta alternativa puede ser de gran ayuda
para cualquier operador en función, ya que ésta nos brinda un esquema más amplio
de las problemáticas presentadas, y la forma en la cual se pueden enfrentar para
darles solución. Los procedimientos alternativos se basan en una evaluación de
riesgos y deben ofrecer una protección personal efectiva.
Se utilizan cuando la máquina, el equipo, el proceso o el circuito funcionan
normalmente y se considera la necesidad de una revisión periódica en función de la
experiencia y las exigencias del producto. Para efectuar esta tarea no es necesario
alterar el modo operativo de la máquina, el equipo, el proceso o el circuito.
En cada sitio/planta será necesario realizar un inventario y un análisis de todas las
tareas consideradas “rutinarias”, “repetitivas” e “inherentes al proceso” y desarrollar
métodos alternativos basados en la evaluación de riesgos.
43
2.10.1 Manual de Procedimientos y Formatos.
El manual de procedimientos y formatos se orientan a especificar ciertos detalles de
las actividades que normalmente se ejecutan en una empresa con el fin de unificar
criterios al interior de la empresa, a recuperar la información de la forma más
adecuada asegurando su calidad y por último agilizar la circulación de la información
para que esta llegue oportunamente a las secciones que la requieren.
Cuando se trata de definir un nuevo formato, se deben tener en cuenta varios
aspectos:
El perfil del funcionario o funcionarios que deben diligenciar el formato, Esto con el fin
de tener un diseño y una información a llenar adecuada al personal que lo elaborará.
Se debe evitar información innecesaria, o que el funcionario objeto del formato
comúnmente no conoce, o que sea dispendioso de diligenciar en una actividad que
generalmente requiere de agilidad. Entre mas rápido se pueda llenar un formato mas
rápido se obtiene la información requerida y el personal le disminuye su grado de
apatía a su diligenciamiento.
Evitar formatos que soliciten la misma información de diferentes formas o en otros
formatos. En lo posible tratar porque no se recargue de formatos la gestión de un
cargo. Se debe tener presente, que aunque es muy importante la información
solicitada en un formato, el común de la gente es apática a su diligenciamiento. Por
lo anterior se debe tratar de diseñar formatos sencillos y ágiles de diligenciar para
que el personal no los evite. Debe existir un apoyo general y a todo nivel (directriz o
política de la empresa) que recalque la importancia del diligenciamiento de los
diferentes formatos. Se debe escuchar a los funcionarios objetivos del formato para ir
adecuándolos a los cambios de la organización.
Para cada formato se debe presentar la estructura del formato a diligenciar y una
breve descripción (preferiblemente de una hoja si esto es posible o por lo menos no
más de tres) de la forma como se debe llenar. En esta descripción se debe
44
especificar el recorrido del documento entre la empresa, donde se debe archivar y
donde deben quedar tanto los originales como las copias si las tiene.
Cuando se traten de procedimientos generales dentro de la empresa se deben
describir las actividades relacionadas, el objetivo del proceso y lo que debe arrojar
como resultado.
2.10.2 Evaluación de Riesgos.
La evaluación de riesgos es una herramienta analítica que consiste en una serie de
pasos discretos cuyo objetivo es asegurarse de que se identifican correctamente los
peligros potenciales, se evalúan los riesgos asociados y se toman las medidas
adecuadas para reducir esos riesgos a un nivel aceptable. Los elementos de un
proceso de evaluación de riesgos incluyen los siguientes pasos:
Identificar tareas: Deben considerarse todas las tareas y actividades. Ejemplos de
actividades cuyas tareas deben identificarse incluyen configuración, instalación,
traslado, mantenimiento, utilización, ajustes, limpieza, resolución de problemas y
programación.
Identificar riesgos: Deben considerarse los riesgos asociados a cada tarea, como los
relativos a energía mecánica, eléctrica, termal, neumática, hidráulica, de radiación,
residual o almacenada, movimiento, combustibles y factores humanos. También es
necesario revisar los riesgos asociados a una tarea concreta no relacionada con la
liberación de energía peligrosa. Deben tenerse en cuenta factores como error
humano, deficiencias en el sistema de gestión y un uso incorrecto previsible del
equipo. Evaluar la gravedad del daño: Se entiende como tal la gravedad de la lesión
o enfermedad que podría producirse. Estos niveles están basados en el alcance de
la lesión o enfermedad (desde la muerte hasta ausencia total de lesiones), y el
alcance del tratamiento correspondiente. He aquí un ejemplo de niveles de gravedad:
45
Catastrófica: muerte o lesión o enfermedad de incapacidad permanente
(imposibilidad de volver al trabajo). Grave: lesión o enfermedad de relativa
incapacidad (capacidad para volver al trabajo en algún momento). Moderada: lesión
o enfermedad importante, para la que se necesite asistencia mayor a los primeros
auxilios (capacidad para volver al mismo trabajo). Leve: ausencia de lesiones o
lesión leve que no necesite más que primeros auxilios (poco o ningún tiempo de
trabajo perdido). Evaluar la probabilidad de que se produzcan lesiones:
La probabilidad de que se produzcan lesiones se calcula teniendo en cuenta la
frecuencia, la duración y el alcance de la exposición, El entrenamiento y la
concientización, y la presentación del riesgo.
Ejemplo de niveles de probabilidad:
a) Muy probable: casi seguro de que ocurra.
b) Probable: puede ocurrir.
c) Improbable: no es probable que ocurra.
d) Remota: tan improbable que se encuentra casi en cero.
Para calcular la probabilidad, debe seleccionarse el más alto nivel de probabilidad
creíble. Los factores siguientes se consideran importantes para calcular la
probabilidad de que se produzcan lesiones:
• Exposición a un riesgo.
• Personal que realiza tareas.
• Historial de la máquina/tarea.
• Entorno de trabajo.
• Factores humanos.
• Confiabilidad de las funciones de seguridad.
• Posibilidad de desactivar o eludir las medidas de protección.
• Capacidad para mantener las medidas de protección.
46
Evaluar el riesgo: Basándose en los pasos 3 y 4 citados anteriormente, el nivel de
riesgo se calcula aplicando el nivel de gravedad de la lesión y la probabilidad de que
se produzca esta lesión como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Matriz de estimación de riesgos.
Gravedad de la Lesión Probabilidad de que se
Produzcan Lesiones Catastrófica Grave Moderada Leve
Muy probable Alta Alta Alta Media
Probable Alta Alta Media Baja
Improbable Media Mediana Baja Insignificante
Remota Baja Baja Insignificante Insignificante
Ejemplo: un nivel de lesión "grave" y "probable" da como resultado un nivel de
riesgo "alto"
Fuente: Elaboración propia.
47
CAPÍTULO III
MÉTODO
3.1 Antecedentes de la Empresa.
GE Security planta Navojoa existe desde Enero de 2002 bajo la dirección de General
Electric, siendo esta una de las más nuevas adquisiciones a nivel global. Los
productos terminados de esta planta son de exportación para uso residencial,
comercial y/o industrial mismos que cumplen con los todos los estándares de calidad.
Los productos que se producen en la planta son dispositivos de protección en
diferentes versiones y modelos, así como sus accesorios que los conforman como
son:
• Panel de control ( cpu’s ).
• Llaveros para activar o desactivar la alarma.
• Sensores infrarrojos de movimiento.
• Sensores de humo.
• Teclados de programación.
• Sensores de puertas y ventanas.
En conjuntos son conocidos como alarmas las cuales son de uso residencial,
comercial y/o industrial, variando cada modelo de acuerdo a los requerimientos de
los clientes.
La compañía actualmente se encuentra operando bajo el plan maquila denominado
“Shelter”, donde una empresa mexicana proporciona los servicios de contratación de
48
personal, operaciones de importación y exportación, cumplimiento de regulaciones
ambientales, así como de un local o edificio con las instalaciones adecuadas para su
funcionamiento.
La empresa original ITI, Interactive Technologies Inc., que firmó este contrato de plan
Shelter con PROINSA en Noviembre de 1989, para empezar a operar en Enero de
1990, cambió su logística y empezó a fabricar sus propios tableros electrónicos para
proveerse a sí mismo y así tener mayor control de sus productos y al mismo tiempo
disminuir sus costos de operación. La compañía ITI pasó de ser una empresa con
ventas de 20 millones de dólares en 1991 a una empresa de 110 millones de dólares
en el 2000, convirtiéndose así en una empresa pública desde 1998. La alta
tecnología de sus productos y la alta penetración en el mercado de los mismos
lograron una fusión pública negociada con Sentrol a mediados del año 2000,
cambiando el nombre de la compañía a Interlogix.
Sentrol era el mayor fabricante de sensores alámbricos de humo e infrarrojos, venía
de haber adquirido a Aritech (fabricante de cámaras de seguridad y vigilancia) y de
ESL, uno de los fabricantes más grandes de sensores de humo.
Esta adquisición permitió que Sentrol ya fusionada con ITI-Caddx, (INTERLOGIX)
ofreciera una línea completamente integrada de equipo alámbrico e inalámbrico a
sus clientes.
En abril de 2002 INTERLOGIX, Inc. era adquirida por los sistemas industriales de
General Electric, cambiándose el nombre a GE-INTERLOGIX, y dedicó su enfoque a
convertirse en el mayor fabricante de equipo de seguridad en el mundo, y además
convertir estas compañías adquiridas en una organización de clase mundial. General
Electric cambió su estrategia de negocios y empezó a buscar crecimiento por los
negocios de alta tecnología y de conservación del ambiente, buscando siempre
optimizar sus recursos y reducir sus costos.
En Enero de 2003 GE lnterlogix, borra todo residuo de sus anteriores adquisiciones
renombra la división como GE Security, ya que después de estas adquisiciones el
49
grupo se conformó por más de 10 compañías diferentes, entre ellas Sentrol,
EDWARS, Kalatel, Suppra, Osborne-Hoffman, ITI-Caddx, ESL, etc.
General Electric existe en México desde 1896, y empezó importando equipo
eléctrico, en 1929 se inauguró la primera fábrica de General Electric, sin embargo GE
en nuestros tiempos es una organización todavía más dinámica que antes. Es una
compañía que ve el cambio como una oportunidad y no como una amenaza. En
General Electric, uno de los objetivos principales es el de que cada negocio de GE
tiene que ser el número uno o dos en el mercado que le corresponde a nivel mundial,
así como ofrecer un costo bajo a sus clientes en relación al que los competidores
puedan ofrecer. El 16 de octubre del 2006 GE, dejó de subcontratar el recurso
humano a PROINSA, ahora contratándolo directamente con el objetivo del
mejoramiento de este recurso, ofreciendo mejores prestaciones, incentivos de
motivación entre otros.
3.2 Materiales.
Lista de materiales utilizados al realizar los procedimientos alternativos de seguridad
en el área de moldeo de esta empresa.
1. Para realizar las actividades relacionadas con los procedimientos alternativos,
fue necesario utilizar software descargando los datos en él, para su control y
archivado.
2. La impresora fue utilizada para imprimir ayudas visuales así como también el
procedimiento en que se trabajó, entre otros.
3. Cámara fotográfica, ésta se utilizó para capturar imágenes que nos podían servir
de evidencia y mejor comprensión al momento de realizar el trabajo.
4. El manual de manejo de las máquinas moldeadoras se utilizó para el
conocimiento del nombre de los componentes de las máquinas y saber con que
función cuentan estas.
5. Las bitácoras de las maquinas fueron útiles para analizar cuales son las fallas
mas frecuentes.
50
6. Cuaderno y lápiz fueron necesarios para anotar observaciones y hacer registros
en borrador.
3.3 Método.
La elaboración de procedimientos alternativos de seguridad para el cambio de
moldes en el área de moldeo de la empresa antes citada se realizo de acuerdo al
siguiente método:
1. Para la elaboración del procedimiento alternativo de seguridad es necesario y de
gran importancia observar el área de trabajo, en la cual se desempeñan los
operadores de esta área, y así, detectar el grado de riesgo e investigar el equipo
de protección de seguridad necesaria para estos operadores y añadir en el primer
paso del procedimiento alternativo el equipo de protección necesaria para realizar
dicha actividad y si es posible añadir ayudas visuales del equipo de protección y
la forma correcta de su uso.
2. Como segundo paso para este procedimiento se debe señalar, que el operador
observe la ruta de evacuación por la cual se trasladaran las herramientas
necesarias para la actividad a realizar.
3. Una vez realizados los dos pasos anteriores el siguiente es describir de forma
detallada y entendible para cualquier operador cómo seleccionará la pieza a
reemplazar para su mayor eficiencia y como levantará la pieza para ser
trasladada.
4. Ahora, es de gran importancia hacer una declaración como la siguiente actividad
a realizar para este trabajo, que el operador reúna toda la herramienta necesaria
para el cambio de la pieza y así sea más rápido.
5. Si el operador ha realizado todos los pasos antes mencionados, ahora se deberá
indicar como debe asegurar la grúa para su propia seguridad y la del equipo al
momento de levantar objetos pesados o que se requiera de ella.
6. Como siguiente paso en el procedimiento alternativo, debe recalcar al cambiador
de la pieza, por si es novato o ya con experiencia para mayor seguridad, cómo
51
debe parar la máquina, apoyándose en los manuales de uso de éstas, para que
realice sus actividades necesarias.
7. También es necesario añadir que el operador revise todas las entradas o
conexiones con que cuenta la pieza para que sean retiradas, siempre debe cuidar
la seguridad tanto del operador como del equipo. Si es necesario o complicado de
entender colocar ayudas visibles señalando con flechas las partes a retirar.
8. Como se ha observado durante el cambio de la pieza es necesario en este
procedimiento un paso para explicar de forma clara al operador cómo debe
utilizar la herramienta proporcionada para el levantamiento de objetos pesados ya
que es muy riesgoso trabajar con ellos. También se debe tomar en cuenta el
cuidado del equipo tanto de la herramienta como de las máquinas de esta área.
9. Ahora bien, se puede describir de qué manera el operador puede dejar libre de
presiones, la pieza a desmontar para facilitar esta actividad.
10. Como ya se mencionó anteriormente, pero es necesario recalcar en este paso,
cómo el operador debe parar la máquina de forma que sea segura para poder
realizar las actividades correspondientes para retirar la pieza.
11. Como siguiente paso de este procedimiento alternativo de seguridad y para
que cumpla con su objetivo debe redactar, cómo el operador debe sacar
la pieza de la máquina con ayuda de la herramienta, haciendo hincapié en el uso
correcto de éstas para su mayor utilidad.
12. Si ya se realizaron todos los pasos antes descritos, esto quiere decir, que hasta
este momento el operador ha desmontado la pieza, y posteriormente montará la
pieza que será corrida, para ello es necesario describir de qué manera tomará la
pieza nueva para empezar a montarla.
13. Recuerde siempre de aclarar cómo se posicionará la pieza a montar de la forma
más segura posible para el operador y el equipo de trabajo mediante
observaciones de los posibles accidentes que puedan ocurrir, recuerde siempre,
más vale prevenir que lamentar.
14. Como un penúltimo paso explique al trabajador las posibles medidas de
seguridad que se pueden aplicar para que sujete la pieza a la máquina quedando
así montada.
52
15. Por último es necesario describir de forma clara y precisa cómo colocar las
entradas a la pieza que ha sido montada y para mayor seguridad recalcar que se
utilice la forma segura de mover la pieza con que cuentan estas máquinas así
como también es necesario añadir que se recoja toda la herramienta utilizada
dejando el área limpia para facilitar el trabajo siguiente.
53
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Resultados.
En este capítulo se muestran los resultados obtenidos de las investigaciones
correspondientes, así como bibliográficas, Internet, de campo, entre otras, que fueron
útiles para cumplir con el objetivo de este trabajo.
Los resultados se presentan en forma de manual que sirven como medida de seguridad
para los operadores de la empresa, en la cual se le realizó este estudio, cumpliendo con
una serie de requisitos de seguridad laboral de la misma empresa y de la organización
internacional del trabajo (OIT). También se presentan las discusiones necesarias para
una mejor compresión de los resultados.
4.1.1 Resultados de la investigación.
PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO DE SEGURIDAD PARA EL CAMBIO DE MOLDES. Equipo ID: Cambio de Molde
Tipos de Energía: Eléctrica, neumática e hidráulica
Ubicación: Moldeo
Dispositivo LOTO: Aplica en caso de mantenimiento o reparación del equipo,
54
Candado y tarjeta, dispositivo para interruptor
Energía: Eléctrica 440 /220/110 V
Figura 11. Distribución del área de moldeo.
Fuente: Elaboración propia.
Procedimiento: 1. Lista del EPP necesario: (casco, lentes, guantes de piel o nitrilo, zapatos de
seguridad, protección auditiva).
Figura 12. Equipo de protección de manos y oídos.
Fuente: Elaboración propia.
Protección auditiva.
Se utiliza para evitar el paso del ruido a gran escala y evitar molestias en el oído.
55
Figura 13. Protección auditiva.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
Guantes protectores de temperaturas elevadas.
Son utilizados especialmente en el equipo de protección personal para manejar
sustancias a elevadas temperaturas o bien para obtener materiales a una
temperatura considerable.
Figura 14. Guantes protectores de temperaturas elevadas.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
Casco.
Se utiliza para conservar la seguridad del operador, por reglamento en el área de
moldeo y para protección de la cabeza en áreas peligrosas.
Figura 15. Casco.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
56
Zapatos de seguridad.
Es primordial para el área de moldeo como medida de seguridad ya que se manejan
objetos pesados.
Figura 16. Zapatos de seguridad.
Fuente: (Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
2. Verificar las rutas de evacuación y seleccione la más conveniente dependiendo
de la actividad a realizar.
Figura 17. Posibles rutas de evacuación.
Fuente: Elaboración propia.
57
3. Seleccionar el molde que será utilizado, acercar la grúa polipasto hasta el molde y
ajustar los frenos de seguridad, sujetar el molde con la eslinga y colocarlo en el
gancho de la grúa, posteriormente levantarlo y colocarlo en el carro porta moldes
para ser trasladado a la máquina.
Figura 18. Muestra cómo levantar un molde.
Fuente: Elaboración propia.
4. Seleccionar la herramienta necesaria y trasladarla a la máquina que se le
reemplazará el molde, incluyendo la grúa polipasto.
5. Colocar la grúa en el lugar apropiado de la máquina para desmontar el molde y
ajustarle el freno de seguridad.
6. Mantenga el molde cerrado, apagar el equipo oprimiendo el botón de paro de
emergencia, y posteriormente abra las dos puertas de seguridad de la máquina
58
Figura 19. Puertas de seguridad de la máquina.
Fuente: Elaboración propia.
7. Apague el controlador de temperatura, cierre las llaves de agua, y purgue las
mangueras con aire a presión y retire las mangueras del molde.
Figura 20. Desconexión de mangueras.
Fuente: Elaboración propia.
8. Colocar la eslinga en el molde a retirar, bajar el gancho de la grúa hasta colocar
la eslinga de forma segura y subir el gancho poco a poco de tal manera que
ejerza un poco de presión en las cadenas.
59
9. Con la herramienta quite las mordazas que sujetan el molde en la máquina.
Figura 21. Uso de herramienta para ajustar mordazas.
Fuente: Elaboración propia.
10. Una vez retiradas todas las mordazas colocar la máquina en forma de SET-UP y
abra el molde quedando así sujeto por la grúa.
11. Con la grúa levante el molde hasta quedar fuera de los límites de la máquina y
muévalo hasta arriba del carrito y bajarlo poco a poco, una vez colocado en la
parte superior del carrito retire la eslinga del gancho.
12. Colocar la eslinga en el molde a montar y sujetarlo en el gancho levantarlo poco
a poco hasta posicionarlo en la máquina, es decir, que este alineado con el punto
de inyección de la máquina.
13. Una vez bien posicionado el molde Cierre la máquina a modo de SET-UP hasta
que el molde quede bien presionado y cerrado.
60
14. Coloque las mordazas necesarias al molde, asegúrese que estas queden bien
ajustadas, posteriormente baje un poco las cadenas de la grúa para retirar la
eslinga y retire la grúa.
15. Ahora puede abrir el molde con la máquina en forma de SET-UP para colocar las
mangueras de inyección, limpiar el área, retirando toda la herramienta utilizada
para correr la máquina.
4.1.2 Impacto de la Aplicación del Procedimiento Alternativo.
Algunas de las ventajas que se obtuvieron al momento de aplicar el procedimiento
alternativo de seguridad para el cambio de moldes así como la disminución de
riesgos en algunos casos.
Tabla 2: Ventajas del procedimiento alternativo.
VENTAJAS. ANTES. DESP.
1. Se cuenta con una base para adiestrar a un operario
nuevo.
NO SÌ
2. Existe un fundamento escrito para exigir el uso de equipo
de protección.
NO SÍ.
3. Es posible medir objetivamente el cumplimiento de un
procedimiento correcto.
NO SÍ
4. Existen medidas de seguridad en las actividades que se
puedan comprobar
NO SÍ
5. Se toman medidas para reducir el tiempo ocio de la
maquina
NO SÍ
Fuente: Elaboración propia.
61
Tabla 3: Riesgos eliminados con el procedimiento alternativo.
RIESGOS. ANTES. DESP.
1. Posible lesión por no usar el quipo de protección adecuado SÍ NO
2. Posible falla de la máquina por no purgar el cañón antes
de correrla
SÍ NO
3. Posible falla de la maquina por no sujetar y ensamblar
perfectamente el molde
SÍ NO
3. Posible accidente por no usar las guardapuertas
adecuadamente.
SÍ NO
4. Posible accidente por no parar la máquina adecuadamente SÍ NO
Fuente: Elaboración propia.
4.1.3 Discusiones.
Es necesario hacer una discusión de los resultados para su mejor interpretación,
tomando en cuenta la investigación realizada con el apoyo de la bibliografía citada en
los capítulos anteriores.
1. En el primer resultado fue necesario enlistar el equipo de protección personal
EPP, para laborar en el área de forma segura e indicar el uso de cada uno de
ellos.
2. El operador debe elegir la ruta de evacuación más adecuada a sus actividades,
en el resultado 2 se muestran las posibles rutas con flechas de colores para cada
máquina.
3. Para el cambio de un molde debe verificar primero las piezas faltantes o más
necesitadas. Y asegurar la forma en que debe levantar los moldes.
4. Para que la operación sea más rápida se le indica al operador que reúna toda la
herramienta necesaria para el cambio del molde.
62
5. Como la grúa polipasto es de ruedas para su mejor traslado se le indica al
operario asegure los frenos antes de levantar un molde y así evitar riesgos de
accidentes.
6. Las máquinas son de gran presión por ello se le indica al operador cómo debe
colocar la máquina haciendo uso de las medidas de seguridad con que cuenta.
7. Las mangueras conectadas al molde contienen agua caliente y fría, el operador
debe retirarlas para facilitar desmontar el molde.
8. Antes de retirar las mordazas que sujetan al molde es necesario sostenerlo con
la grúa y posteriormente levantarlo.
9. El operador debe retirar las mordazas que sujetan el molde para que pueda ser
retirado con la grúa.
10. Es necesario que el operador utilice las herramientas de seguridad de la
máquina, como la opción de SET-UP, la cual permite mover el pistón para abrir
el molde y así dejarlo libre de presión y pueda ser retirado.
11. El molde se debe levantar lo suficiente para que la máquina no sea dañada.
12. Al momento de montar el molde que será utilizado de igual manera con ayuda de
la eslinga, la grúa y con el uso adecuado llevarlo a posicionarlo.
13. En este resultado el operador usara de nuevo las herramientas de seguridad de
la máquina para ejercer presión sobre el molde.
14. En este resultado es indispensable para que el molde quede montado y bien
asegurado para que no haya errores al momento de correr la máquina.
15. El último paso del resultado es para colocar las mangueras para que quede listo
para correrlo y hacer hincapié en la limpieza y cuidado de la herramienta
mecánica.
63
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 5.1 Conclusión.
Después de haber realizado las diferentes tareas para llevar a cabo la elaboración
del procedimiento alternativo el cual es el objetivo principal, se aclara que para
cualquier labor a realizar siempre existirá una manera alternativa de llevarse a cabo.
El procedimiento alternativo de seguridad para el cambio de moldes es de gran
importancia y utilidad en el área de moldeo de esta empresa, con el, se cumple con
algunas normas de la ley federal del trabajo, por otra parte se brinda seguridad al
trabajador, el cambio de moldes se realiza de manera más rápida y eficaz, además
los principiantes aprenden con mayor rapidez ya que pueden consultar este
procedimiento para el cambio de moldes, el cual es fácil de entender con
representaciones gráficas para su mayor interpretación.
El objetivo general de este estudio se esta cumpliendo debido a que se elaboro un
procedimiento alternativo para el cambio de moldes, el cual le brinda seguridad al
técnico cambiador de moldes, con el, la operación se realiza de manera más rápida
y se reducen los riesgos de fallas en las máquinas al momento de llevar a cabo esta
actividad, así como también, se cuenta con una base para realizar otros
procedimientos alternativos y adiestrar a los técnicos principiantes, se puede exigir a
los operadores el equipo de protección personal adecuado, se reducen riesgos de
accidentes y de fallas de estas operaciones, el procedimiento se elaboro en forma de
manual para la consulta fácil y rápida de los operadores.
64
El presente trabajo trae en beneficio de la empresa el cumplimiento ante la
Secretaria de Trabajo y Previsión Social (STPS) de poder comprobar que le brinda
seguridad a los trabajadores, como el equipo de protección personal necesario para
cada una de sus actividades, y procedimientos para las actividades que en esta se
realicen, entre otras.
También es importante que cualquier persona que trabaje en una industria o que
maneje aparatos o máquinas con fallas que corregir cuente con una forma escrita,
fácil y entendible de cómo dar seguimiento a dicha falla o proceso para que labore de
forma correcta, rápida y con mayor eficiencia. Al llevar a cabo la elaboración de este
procedimiento de seguridad nos deja al descubierto, que la mayoría de los
operadores siempre se sienten más seguros al estar apoyados por un manual del
trabajo que están desempeñando no importando además la tarea que esté llevando a
cabo, con estos procedimientos los operadores realizan sus actividades con mayor
seguridad y eficiencia.
5.2 Recomendaciones.
• Es de gran importancia recomendar a las empresas que para cada actividad que
se va a realizar exista un procedimiento adecuado, donde se brinde seguridad al
trabajador, rapidez y eficiencia, el cual debe ser claro y preciso.
• También es recomendable que existan formas alternativas de realizar las
actividades, ya que no siempre es posible usar el procedimiento con que se
cuenta.
• Se recomienda que todas las empresas cuenten con diferentes formas de llevar a
cabo las diversas actividades a realizar de cada uno de sus procesos.
• Es importante que las industrias o cualquier organización estén renovando sus
formas de trabajo para mejorar el proceso, ya que el cambio de tecnología lo
exige.
65
• La seguridad del recurso humano es de gran importancia ya que es uno de los
más importantes para todas las empresas se debe brindar el equipo de protección
necesario para cada una de sus actividades.
66
BIBLIOGRAFÍA Asfahl C. Ray. 2000. Seguridad Industrial y Salud. Editorial Prentice-Hall México, 4ª
edición.
Barrera Clara. 2000. Guía de Saneamiento Básico Industrial. Editorial Departamento
de publicaciones y documentación del Instituto Mexicano del Seguro Social.
Blake Roland P. 1990. Seguridad Industrial. Editorial Diana, 12ª edición.
Blue Milton L. 1994. Psicología Industrial. Editorial Trillas, 2ª edición.
Denton D. Keith. 1990. Seguridad Industrial administración y métodos. Editorial Mc
GRAW- HILL.
John y Grimaldi / Rollin H. Simonds. 2001. La seguridad industrial. Editorial
Representaciones y Servicios de Ingeniería, S.A.
Mondelo Pedro R./Torada Enrique Gregori/Barrau Bombardo Pedro. 2002.
Ergonomía 1 Fundamentos. Editorial Alfaomega, 3ª edición.
Oborne David J. 1999. Ergonomía en Acción: la adaptación del medio de trabajo al
hombre.
Editorial Trillas, 2ª edición.
Ramírez Cavaza César. 2002. Seguridad Industrial un enfoque integral. Editorial
Limusa, 2ª edición.
67
Ramírez Cavaza César. 2003. Ergonomía y Productividad. Editorial Limusa, 5ª
edición.
Vásquez Martínez Heliodoro. 1992. Productividad y Seguridad en el Trabajo
problema actual de la industria. Editorial Diana S.A. de C.V.
Gonzalez Muniz Ramón. 2006. Manual Básico de Prevención de Riesgos Laborales.
Editorial Thomson.
Anónimo, 2007. La seguridad industrial fundamentos y aplicaciones. Seguridad
laboral.
(Ver www.ffii.nova.es/f2i2/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI.htm)
Anónimo, 2008. Seguridad en la industria. Riesgos en la industria.
(Ver www.es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_Industrial)
Jailer Amaya Correa. 2003. Manuales de normas y procedimientos. Manual de
procedimientos y formatos. (Verwww.elprisma.com/apuntes/administracion_de_empresas/manualesdenormasyprocedimi
entos/)
Related Documents
