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La adecuada aplicación de las recomendaciones anteriores, mejorara consistentemente la base de
nuestras decisiones, así como su precisión por estar más acordes con la realidad. Sin embargo, las
mejoras reales solo se logran cuando integramos las habilidades, conocimientos y destrezas de cálculos
con las disciplinas supervisoras y gerenciales. La figura # 4 muestra un esquema que representa
de forma general cual es el proceso de aplicación de la Gerencia de Riesgo & Gerencia de
Incertidumbre para lograr el proceso de Toma de Decisiones bajo la relación Optimización Costo -
Riesgo que ahora se aplican en el Mantenimiento llamado de 4ta. Generación, ya que en el mismo se
representan los pasos y aspectos considerados.
Figura # 4 – El Proceso de Optimización Costo - Riesgo
Detección de oportunidades: • Cambios de las frecuencias de mantenimiento • Cambios de las frecuencias de las inspecciones
predictivas en activos estáticos y dinámicos • Verificación de sistemas de protección • Cambios en niveles de Inversiones • Rentabilidad de proyectos • Modelo de los Costos de ciclo de vida
• Análisis de los escenarios: - Pesimista / Optimista
• Pruebas de Sensibilidad • Análisis de puntos de Ruptura • Pruebas de Combinaciones de Sensibilidades, etc. • Reordenamiento de actividades en forma iterativa
Definición y delimitación del análisis
Factores a evaluar: • Actividades de operaciones, mantenimiento preventivas &
predictivas, análisis de inventarios, evaluación económica de proyectos e inversión, paradas de plantas programadas
• Costos (labor y materiales, repuestos, operación, costos del cambio)
• Modos de fallas, frecuencias de fallas (actual – después del cambio), procesos de deterioro, demanda de repuestos, eficiencia del suplidor, otras alternativas.
Resultados preliminares
Análisis de la Incertidumbre
Conclusiones y Recomendaciones para la Optima Toma de Decisiones con Pocos Datos
mas en estos momentos que están como lo muestra la figura # 5. Estos resultados permitirán
optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la organización.
B.3.1.- Objetivos identificados a optimizar en el mantenimiento:
- Optimizar tenencia de inventarios de repuestos de alta y baja rotación
- Optimizar frecuencias de acciones preventivas
- Optimizar frecuencias de acciones predictivas
- Optimizar estrategias de paradas de planta (agrupando tareas de mantenimiento)
- Optimizar estrategias de renovación y selección de equipos y tecnologías por Modelaje del
Costos del Ciclo de Vida Útil.
- Optimizar estrategias de selección de proyectos menores e justificación de mejoras
Desde hace mas de 7 años se ha venido usando el modelo Costo – Riesgo que esta ayudando a
modelar y analizar los distintos escenarios que se puedan presentar, con el fin de poder determinar
el momento oportuno para realizar una actividad con poco datos que típicamente existe debido a
la baja importancia que tenían estos en el negocio y donde también existe una incertidumbre
asociada además también muchas veces se desea conocer la viabilidad económica de algún
proyecto y determinar el número óptimo de repuestos.
B.3.1.1.- La optimización de los Inventarios / almacenes, bodegas de repuestos, piezas, refacciones de baja y alta rotación. Este proceso esta siendo usado y adoptado durante años desde el inicio del proyecto MACRO,
permitiendo tener las variables necesarias para realizar el calculo el número optimo de partes de baja
rotación (criticas o de emergencia) a tener, evalúa el costo de tenerlas versus el riesgo de no tenerlas,
todo esto permite usar cualquier técnica de manejo de inventario de almacenes de repuestos o
materiales (smax, smin, ROP, etc).
- Los típicos resultados entregados por estas herramientas llamadas para Baja y Alta Rotación:
• El nivel optimo de repuestos a mantener
• El costo riesgo total de la política según numero de repuestos tenidos
• El nivel de servicio dado por almacén
• La disponibilidad de planta en función del numero de repuestos tenido
• El análisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados
• El Análisis de la sensibilidad de los datos usados
- Los típicos datos usados por estas herramientas disponibles:
Datos Operacional Impacto por la no disponibilidad: • Numero de unidades operativas • Impacto de una falla sin
repuesto • Numero de unidades requeridas para
operación normal • Impacto de falla adicional sin
repuesto • Numero de horas operadas por año Costos fijos de reemplazo de parte
dañada o Costos Directos Datos de Compra y Tenencia o Producción afectada
• Precio de compra Cadena de suministro • Valor del dinero invertido % • Tiempo de entrega normal • Costos de almacenamiento y
mantenimiento % • Tiempo de entrega emergencia
• Vida Util • Chance de reparar la parte % Política de tenencia de repuestos: • Tiempo para reparar la parte
• Tenencia actual • Demanda anual del repuesto
Confiabilidad Integral del ActivoConfiabilidad Integral del ActivoConfiabilidad Integral del ActivoConfiabilidad Integral del Activo Etapa OptimizaciónEtapa Optimización“ Costo “ Costo -- Riesgo “Riesgo “
Repuestos Repuestos La Tenencia Optima La Tenencia Optima
Figura # 6, Tenencia optima de repuestos para baja rotación
Indicando que los repuestos y materiales de alta rotación se caracterizan por poseer bajos costos, alta
demanda, pueden definir un patrón de demanda, corta duración o cortos tiempos de reemplazo, son
solicitados en función de niveles de inventarios, poseen bajos costos de penalización por
indisponibilidad.
B.3.1.2.- La optimización de las actividades de mantenimiento preventivas: Se orientan a establecer el momento Optimo para cuando realizar las actividades preventivas, el
enfoque permite establecer los costos de hacer mantenimiento (mano de obra + materiales + equipos) y
los riesgos de no hacerlo (perdida de producción + seguridad + penalización, etc.), de esta manera se
pueden seleccionar frecuencias con el mejor beneficio económico para la empresa. El principio se basa
en la combinación de los costos de mantenimiento versus las consecuencias de no hacer
mantenimiento en función de la frecuencia de mantenimiento, el grafico siguiente lo ilustra. Aquí en la
figura # 8 se observa el enfoque a usar de máximo beneficio al negocio de la combinación costo-riesgo
proveniente de un software desarrollado exclusivamente para esto.
- Los datos usados para calcular la relación Costo – Riesgo:
• Razones del mantenimiento (una o combinación de varias, todas inclusive):
• Riesgo de falla
• Costos de operación aumentando
• Disminución de producción
• Ciclo de vida del equipo o de otro equipo afectado
• Cumplimiento con leyes
• Intangibles
• Costos de falla (directos y penalizaciones)
• Costos de Mantenimiento (directos y penalizaciones)
- Productos entregados (según causa de mantenimiento):
• Los ciclos óptimos de Mantenimiento
• Los costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
• Las probabilidades de falla según frecuencia elegida, el tiempo promedio entre falla
B.3.1.3.- La optimización de las frecuencias del mantenimiento predictivo o de monitoreo de las condiciones de los activos estáticos y dinámicos y de las inspecciones de los sistemas de protección (pruebas funcionales). Este proceso genera los óptimos intervalos o las óptimas frecuencias de inspección de equipos
estáticos y dinámicos, incluyendo los intervalos de ejecución de pruebas funcionales (fallas ocultas) de
equipos de protección, como por ejemplo conexiones a tierra, sobrecargas de motores, protecciones de
transformadores, líneas, equipos de respaldo, etc.
El principio se basa en la combinación de los costos de inspección versus las consecuencias de no
hacer inspección en función de la frecuencia de la misma.
Los datos utilizados por esta herramienta dedicada a la Optimización Costo - Riesgo de los Ciclos de
Inspección de los Activos Estáticos, Dinámicos y de Protección:
• Deterioro actual (nivel de corrosión, erosión, valores de vibraciones mecánicas, tamaño grieta,
temperatura, rendimiento, ruido, etc.)
• Velocidad de aumento de deterioro o del desgaste
• Nivel de falla (punto donde se espera la falla y su incertidumbre)
• Costos de falla (directos y penalizaciones)
• Costos de Inspección (directos y penalizaciones)
- Productos entregados:
• Ciclos óptimos de Inspección
• Costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
• Probabilidad de falla según frecuencia elegida
• Estudio de sensibilidad de los datos débiles
• Evaluación de las frecuencias de inspección históricas
• Evaluación de técnicas de inspección
• Evaluación de los limites permitidos
• Evaluación de diferentes materiales y equipos
• Evaluación de la frecuencia de inspección actual de equipos de protección
La metodología de Análisis de Costo de Ciclo de Vida Útil básicamente se puede aplicar para: - Selección de los activos nuevos: Se comparan con las opciones de menor costo de ciclo de vida y
se halla el intervalo óptimo de reemplazo de los equipos
- Estrategias de reemplazo: Aquí hay que calcular el punto óptimo de reemplazo del equipo actual y el
ciclo de vida del equipo nuevo para diversas opciones.
- Estrategias de Reparación & Upgrade: Aquí se comparan alternativas de reparación versus
reemplazo de diferentes opciones, hallándose el intervalo óptimo para la reparación o upgrade
- Los datos considerados por la herramienta de Costos de Ciclo de Vida Útil.
• Calculo de ciclos óptimos de reemplazo de equipos
• Evaluación de equipos en proyectos
• Evaluación de alternativas Reparar Vs. Reemplazar
• Evaluación de mejorías para alargar vida útil
Figura # 15, Vida Remanente y el Ciclo de Vida de unas Líneas (tuberías) de Flujo
A modo de ejemplo veamos en la figura # 15 se muestra un calculo hecho para analizar el ciclo optimo
de reemplazo de líneas de flujo (conexión de pozos a estaciones de bombeo), es de hacer notar que el
estudio completo involucró varias opciones y la solución optima redujo los costos de ciclo de vida por
B.3.1.6.- Evaluación de proyectos menores asociados al mantenimiento. Cuando se evalúan los proyectos menores e ideas de mejoramiento bajo el enfoque costo riesgo
beneficio trae la facilidad de una evaluación hecha en menos de media hora, sin requerir que
operadores y mantenedores sean expertos en economía.
- Los tipos de datos usados en la evaluación de proyectos menores en esta herramienta son:
• Cual es la Condición Inicial: Evaluación de riesgo vs confiabilidad y/o costos de operación a
mejorar.
• Cual es la Condición Deseada: Evaluación de riesgo/confiabilidad y/o costos de operación
estimada a tener después del proyecto.
• Cuales son los costos del cambio.
• Información económica: Tasa de descuento, Vida del proyecto, Valor Remanente, etc
- Los resultados entregados:
Figura # 16 Beneficios de la evaluación.
• El nivel de los beneficios alcanzados anualmente
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