근본 원인 분석을 통한 문제 해결 - Videojet...근본 원인으로 이동 – “5가지 이유” 증거 및 사실을 얻기 위해 문제의 소스로 이동 확인 및

근본 원인 분석을 통한 문제 해결

근본 원인 분석을 통한 문제 해결 | 2 |

제조 및 포장 작업의 경우 생산 라인에서 계획되지 않은 다운 시간은 생산성과 수익성에 심각한 영향을 미칠 수 있는 직접 및 간접 비용을 생성합니다. 우리는 Videojet 백서, 프린터 가용성: 포장 라인에서 OEE 및 가동 시간 향상에서 이러한 비용을 계산하고 관리하는 가이드를 제공했습니다 여기에서는 갑작스러운 중지시간의 근본 원인을 확인하는 프로세스, 운영의 전체 장비 효율성(OEE) 및 수익성을 고안하는 대책 방법을 고안하는 방법을 살펴 보게 될 것입니다. 갑작스러운 중지시간을 최소화하려면 회사는 4가지 중요한 단계를 실행해야 합니다.

• 품질과 출력 요구 사항을 충족하도록 라인을 설계하고구성합니다.

• 애플리케이션에 맞는 올바른 장비를 선택합니다.

• 수명 기간 동안 장비를 적절히 유지합니다.

• 장비 운영을 지속적으로 개선하기 위한 조치와 프로세스를확실하게 정의합니다.

처음 세 단계는 명확한 OEE 요구 사항처럼 보일 수 있지만 시간과 비용을 절약하기 위해 장비 선택과 관리에 대한 신속한 결정을 내려야 하는 제조업체와 생산업체에게는 일반적입니다. 너무 자주, 갑작스러운 중지시간의 결과로 장기적으로 더 높은 비용을 지불하는 결과를 초래합니다.

처음 세 단계를 올바르고 일관성 있게 구현할 때도 거의 모든 제조업체는 지정된 장비로 갑작스러운 중지시간을 경험하게 됩니다. 이곳에 4단계가 오게 됩니다. OEE를 극대화하려면 장비와 작업의 성능을 지속적으로 개선하기 위한 명확히 정의된 조치와 프로세스를 채택해야 합니다. 이것을 4번째 단계라고 말하지만 계속적인 여정으로 생각하는 것이 더 적절합니다. 이 여정이 바로 이 문서의 핵심입니다.

지속적인 개선 경로를 차트로 표시하려면 현재 어디에 있으며 어디로 갈지를 알려주고 진행 과정을 지속적으로 표시할 이정표가 필요합니다. 즉, 기존의 문제와 잠재적 문제의 소스를 신속하게 결정하는 방법, 이러한 문제의 근본 원인을 발견할 분석 도구 및 지속 가능한 대책을 공식화하고 구현하는 기능이 필요합니다.

린 제조 환경에서 근본 원인 대책 도구는 종종 필요한 조사와 분석을 수행하고 효율적이고 영구적인 솔루션을 개발하는 데 필요한 통찰력을 제공하는 데 사용됩니다. 이 접근 방식은 때때로 문제 해결(PS) 방법이라고 합니다.

Videojet은 PS 방법을 변경과 개선의 지속적인 사이클을 통해 팀을 이끌어가는 중요한 도구로 재정의하기 위해 상당한 자원을 투자했습니다.

이런 사이클의 중요한 부분으로 PS에 대한 카이젠 방식의 접근 방식을 만들었고 방법의 주요 기능을 여러분 자신의 문제에 집중하고 해결을 촉진하기 위해 공유하고자 합니다. Videojet PS 방법에 대한 개요를 살펴본 후에 이 방법을 사용하여 근본 원인 분석을 수행하고 잉크젯 프린터에서 계획되지 않은 가동 시간을 해결하는 지속 가능한 대책을 구현하는 방법에 대한 예를 제공할 것입니다.

문제 해결: 기본 사항

적절한 문제 해결은 강력한 리더십, 적절한 팀워크 및 끊임없는 마무리를 필요로 하는 지속적인 노력입니다. 만일 간단했다면 근본 원인과 솔루션을 이해하기 위한 노력을 기울이는 데 시간을 투자할 필요가 없을 것입니다. 문제는 간단히 해결됩니다.

약어 DIVE(Define, Investigate, Verify and Ensure)는 프로세스의 주요 요소를 캡처합니다.

근본 원인 분석을 통한 문제 해결: 효율적인 프로세스 및 도구 선택

문제 정의 문제 설명 격차가 문제를 초래했거나 문제를 만들었는지 확인 문제 해결 근거 확인

근본 원인 조사 포커스를 3가지 실제 원인으로 좁히기 위해 문제의 소스로 이동 근본 원인으로 이동 – “5가지 이유” 증거 및 사실을 얻기 위해 문제의 소스로 이동

확인 및 구현 가능한 대책 식별 및 평가 선택한 대책 테스트 및 효과 확인 “격차”의 종결 구현 및 확인

지속성 보장 중요한 몇 가지 대책에 초점 소유자 및 추가 자원 식별 결과를 측정하기 위해 문제의 소스로 이동

70%

사용된 시간

30%


문제 정의

전체 프로세스는 문제를 사전에 올바르게 정의하기 위해 중요한 생각을 적용하는 데 달려 있습니다. 발생된 실제 문제증상과 원인으로 혼돈하기 쉽습니다. 이로 인해 원인을 해결하지 않고 증상을 취급하거나 원인을 잘못 식별하여 비효율적인 대책을 적용하게 될 수 있습니다. 잘못된 곳에서 시작하는 경우 근본 문제에 대한 지속 가능한 솔루션이라는 목적지에 도달하지 못할 것입니다.

또한 조직에서 여러분의 위치와 이전의 문제 해결 경험은 현재 문제를 해석하는 방법에 영향을 미칠 수 있습니다. 심리학자라면 이를 자신이 기대하는 것을 보는 경향인 “확증 편향”이라고 말할 것입니다. PS 방법에서는 인식의 시점이라고 부릅니다. 예를 들어, 루트 수준에서 문제를 조사하는 공장의 직원은 문제를 원인과 융합하는 경향이 있을 수 있지만 운영 이사는 같은 문제를 증상의 측면에서 정의할 수 있습니다.

여러 가지 가능한 원인을 나타나내는 뿌리와 여러 가지 증상을 나타내는 가지를 사용하여 나무의 구조를 이용하여 생각할 수 있습니다. 몸통은 원인과 증상을 연결하고 실제 문제를 나타냅니다.

효과적인 문제 해결을 위해 실제 문제에 집중해야 합니다. 여러 가지 원인과 증상이 있고 여러 사람이 각각에 집중할 수 있지만하나의 실제 문제가 식별될 때까지 문제 해결을 시작할 수 없습니다.

발명가 Charles Kettering 는 이런 말을 남겼습니다. “잘 시작된 문제는 이미 반은 해결된 문제다.”

4가지 필수 요소

모든 유용한 문제 정의는 이러한 요소를 포함합니다. 다음 4가지를 모두 검토하고 지정해야 합니다.

목표/표준 = 목적지가 어디인가. 원하는 상태

실제 = 지금 어디에 있는가.

격차 = 목표와 실제 사이의 차이.

트랜드 = 문제의 패턴 또는 범위. 얼마나 심각한가? 얼마나 오래 발생해 왔는가? 범위가 지역적인가 글로벌한한가?

잘못된 경로

문제 설명을 정의할 때 이러한 잘못된 단계를 피하도록 하십시오.

• 문제 설명은 둘 이상의 문제를 해결합니다.

• 문제 설명은 원인을 할당합니다.

• 문제 설명은 비난을 할당합니다,

• 문제 설명은 솔루션을 제공합니다.

• 실행 차트는 문제 설명과 관련이 없는 측정 단위입니다.

• 문제 설명에는 4개의 필수 요소인 목표/표준, 실제, 격차,트렌드 중 하나가 누락되어 있습니다.

• 자원이 잘못 조정되어 있고 잘못된 문제 해결에 쓰입니다.

• 문제에 합리성이 결여되어 있습니다.

성공의 길잡이다음과 같이 말할 수 있다면 문제를 잘 정의한 것입니다.

• 문제 설명이 명확하고 실행 가능합니다.

• 팀이 문제 설명에 대해 동의했습니다.

• 팀이 문제와 그 해결이 중요한 이유에 대한 근거에 동의합니다.

• 문제는 제어의 영역에 있으므로 팀은 문제 해결에효과적으로 책임을 질 수 있습니다.

근본 원인 조사

문제의 성격은 초기에는 경계가 불분명하여 큰 장애물로 나타나는 경향이 있습니다. 포커스를 좁히지 않는다면 팀은 분명한 목적과 방향 없이 방황할 가능성이 있습니다. 적절히 수행된 분석은 효과 또는 추정된 원인이 아닌 눈 앞에 닥친 문제에만 집중하고 분명하고 논리적인 경로를 따라 한 지점에서 다른 지점으로 진행해 나갑니다. 이 경로는 인식의 시점(POR)에서 발생의 시점(POO), 원인의 시점(POC)으로 진행하고 궁극적으로는 근본 원인에 도달합니다.

문제를 확인하고 분명하게 정의했으면 인과 관계를 분석하기 시작할 수 있습니다. 대부분의 경우 문제의 원인은 나무의 뿌리처럼 추적해 나가면서 다양한 방향으로 확장되는 경향이 있다는 것을 알게 될 것입니다. 자연스러운 연상 과정을 통해 대부분의 사람들은 모든 뿌리 또는 너무 많은 뿌리를 따라가려고 시도합니다. 하지만 이는 역효과를 낳을 수 있습니다. 대개 효과적인 접근 방식은 문제에 최소한의 영향을 미치는 뿌리는 무시하고 사용 가능한 데이터가 지원되지 않는 뿌리는 절단하는 것입니다. 선택적 가지치기는 분석을 보다 효율적이고 효과적으로 만들어줍니다.


증상: 결과 또는 문제 출력(위) 발한

문제: 현실과 목표 또는 표준 사이의 격차 열

원인: 기본 “원인” – 문제의 진정한 소스인 표면 아래의 시스템 (명확하지 않음) Virus

다음 사항을 염두에 두십시오.

• 한 문제가 둘 이상의 근본 원인을 가질 수 있습니다.

• 하나의 근본 원인이 여러 문제에 영향을 미칠 수 있습니다.

• 근본 원인이 해결되지 않으면 문제가 재발할 것으로

예상하십시오.

• 예방이 최우선입니다.

효율적인 조사를 위해서는 몇 가지 잘 정의된 영역에 모든 노력을 집중하십시오. 파레토 방식 같은 단계별 접근 방식이 도움이 될 수 있습니다(자세한 내용은 사이드바 참조). 초점을 맞춘 방법론적 접근 방식을 사용하면 다음과 같은 도움이 됩니다.

• 조사 범위를 좁혀 근본 원인이 있는 곳에 초점을 맞춥니다.

• 해결할 수 있는 중요한 몇 가지 근본 원인을 파악합니다.

• 객관적으로 테스트할 수 있는 가설을 세웁니다.

• 각각의 원인을 미치는 영향과 상대적 심각도에 상호 연결합니다.

• 단기간에 해결할 수 있는 원인을 식별하여 가동 시간과 성능증가에 가장 필요한 이점을 제공합니다.

추가 조사를 위해 가장 유용한 영역을 식별하면 달성하려는 성능과 실제로 얻고 있는 성능 사이의 격차에 가장 큰 영향을 미치는 근본 원인을 깊이 있게 대처할 수 있습니다.

문제의 원인을 신속하게 파악하는 한 가지 방법은 “5가지 이유” 기법이며, 이 방법은 도요다를 1970년대 생산 시스템으로 변환시켰습니다. “5가지 이유” 기법은 간단히 “이유는?” (또는 관련된 질문 – 언제, 어디서, 무엇을, 어떻게, 왜?)을 최소한 5회 정도 질문하여 매번 문제에서 근본 원인으로 깊이 분석해 들어가는 것입니다. 예:

문제 설명: Fab 단위/시간 계획: 100/시간 대 실제: 50/시간, 쇠퇴 추세

이유? 매 시간 충분한 부품을 만들 수 없습니다.

이유? 생산 기회를 잃고 있습니다.

이유? 시간 잃기

이유? 사이클 시간 손실

이유? 기계 로드에 시간이 너무 오래 걸림

이유?운영자는 재료를 얻기 위해 5피트를 걷습니다

분석이 올바른지 확인하려면 근본 원인에 대한 대책을 제안하고 “따라서”라는 단어를 적용하여 대책이 체인에 있는 각 원인을 해결하는지 확인할 수 있어야 합니다. 이 예에서 재료를 운영자 가까이 이동시키면(대책) 걷는 거리가 줄어듭니다. 따라서 기계에 재료를 더 빠르게 적재할 수 있습니다. 따라서 사이클 시간 손실이 줄어듭니다. 따라서 시간 이용이 증가합니다. 이렇듯 연쇄적인 효과가 발생합니다.



파레토 방법: 간단한 개요

비즈니스는 모든 유형의 문제의 근본 원인을 확인하기 위해 종종 사용되는 파레토 방식이며 이 방법은 제조와 포장 환경에서 계획되지 않은 다운시간의 문제를 해결하는 데 매우 적합합니다. 파레토 방식은 80-20 규칙이라고도 하며 문제에 미치는 영향의 80%는 일반적으로 그 원인의 20% 밖에 되지 않습니다. 이 원칙을 바탕으로 파레토 방식은 문제의 심각도를 수량화하고 해결해야 하는 가장 중요한 원인을 식별하는 간단한 방법을 제공합니다.

파레토 방식을 사용하면 일반적인 영향은 막대 그래프로 표현됩니다.

수준 1 - 조사 영역

원인 A

0%

25%

50%

75%

100%

원인 B 원인 C 원인 D 원인 E

전체

의 가

능성

(%)

원인 설명

이 차트에서 각 막대의 크기는 문제의 각 원인에 대한 기여를 보여주고 선은 각 원인을 해결하여 얻을 수 있는 운영 개선 부분을 나타냅니다. 원인 A와 원인 B는 가장 큰 영향을 미치며 먼저 이런 원인을 제거하면 개선의 여지가 가장 커집니다.

주요 원인의 분석은 더 높은 수준의 인과 관계를 드러내며 추가 조사해 보면 이러한 하위 원인은 문제에 대한 상대적인 기여에 따라 등급을 지정할 수도 있습니다.

하위 원인 1

50%

60%

70%

80%

90%

0%

10%

20%

30%

40%

하위 원인 2 하위 원인 1 하위 원인 2

수준 2 - 조사 영역

원인 A 원인 B

전체

의 가

능성

(%)

원인 설명

“5가지 이유” 기법은 특히 “이유는?”에 여러 답변이 있을 때 여러 체인으로 나눌 수 있다는 것을 아는 것이 중요합니다. 이 때 파레토 방법을 적용하고 어떤 경로가 성능 격차를 초래하는 데 가장 큰 영향을 미치는지 확인할 수 있습니다. 두 조치 중에서 하나를 선택할 때 먼저 문제에 80%의 영향을 미치는 원인을 해결한 다음 덜 영향을 미치는 원인을 처리하는 것이 효과적입니다.

대책 확인 및 구현

진정한 근본 원인을 식별했으면 문제 해결은 훨씬 쉬워집니다. 이제 제한해야 하는 정보가 준비되었으면 대책을 확인하고 구현할 차례입니다. 이는 목표에 신속하게 되돌아가기 위한 임시 대책이거나 지속 가능한 개선을 전달하는 영구 대책이 될 수 있습니다. 종종 기업은 단기적으로 문제를 해결하는 임시 대책을 강구하는 한편 장기적으로 지속 가능한 해결책을 제공할 영구 대책을 마련하기도 합니다.

문제, 근본 원인과 상대적인 영향력에 대한 명확한 이해를 바탕으로 팀은 가능한 대책 마련을 위해 심사 숙고한 다음 힘을 합쳐 가장 효과적일 수 있는 접근 방식을 식별해야 합니다.

잠재적 대책의 풀에서 다음을 기초로 가장 좋은 대책 2~3가지로 초점을 좁힙니다.

• 구현의 용이성

• 비즈니스에 미치는 영향

• 비용

• 제어 영역

선택한 대책을 평가하는 것은 관찰 테스트를 통해 수행해야 합니다. 전체 구현의 일부라기 보다는 제한된 테스트 사례에서 이 평가를 수행할 것을 고려하십시오. 즉각적인 결과를 얻지 못하는 경우 또는 솔루션을 대규모로 롤아웃하기 위해서는 권장하는 조정 절차에 따라 후속 계획을 마련해야 합니다. 어느 방법이나 관찰 테스트는 검증된 근본 원인과 선택한 대책 사이의 관계를 이해하고 수량화하며 전체 조직을 위험에 빠뜨리지 않고 잠재적 실패 지점을 식별하고 해결할 기회를 제공합니다.

측정 가능한 개선을 신속하게 확인할 수 없는 경우 대책을 올바르게 구현했는지 여부를 조사할 때입니다. 올바르게 구현되었지만 개선 효과가 두드러지지 않는 경우 다른 대책을 테스트해야 할 수 있습니다.

선택한 대책이 효과적이라고 자신하면 전체 생산 환경에서 이를 구현할 수 있습니다. 하지만 이것으로 프로세스가 끝나는 것은 아닙니다. 대책이 얼마나 효과적인지를 지속적으로 모니터링하여 문제가 재발하지 않도록 해야 하며 추가 개선의 여지가 있는지를 계속 확인해야 합니다.

지속성 보장

지속성 계획을 마련하지 못하면 계획은 실패로 돌아갑니다. 파레토 방법을 사용하여 실패 가능성이 가장 높은 대책에 집중하십시오. 이러한 대책은 문제의 80%에 기여하는 근본 원인의 20%를 해결합니다. 이러한 대책은 매일 또는 매주 평가해야 하지만 덜 중요한 대책은 덜 자주 평가할 수 있습니다.

모든 지속성 활동은 소유자, 데이터 측정과 보고를 위한 공식적인 프로세스 및 시기 적절하게 평가하고 개선할 수 있도록 할당된 자원이 있어야 합니다. 소유자의 임무는 대책이 지속적으로 적용될 수 있도록 하고 효과가 나타나는지 확인하는 것입니다. 직원들의 행동 변화가 대책의 일부라면 저항을 관리하고 준수 여부를 감지하는 것이 특히 중요합니다. 유용한 전술로는 다음과 같은 것이 있습니다.

• 개선의 필요성을 강조하고 기꺼이 참여할 것을 단호하게요구합니다.

• 자신 또는 다른 사람이 변화하지 못하는 부분을 식별합니다.

• 목표에 계속 집중합니다.

• 저항의 조짐이 있는지 살펴봅니다.

• 저항하는 사람의 안전을 보장하여 솔직한 대화를 통해참여를 유도합니다.

• 합의를 이끌어냅니다.

• 사람들이 합의된 사항을 행동으로 옮기도록 도와줍니다.

• 성공에 대해서는 보상합니다.

• 팀, 내부 이해 당사자 및 고객에게 추가로 개선할 사항이있는지 피드백을 요청합니다.

기술적 해결부터 직원의 채용까지 이러한 모든 문제의 열쇠는 문제와 근본 원인에 대한 높은 품질의 실행 가능한 정보를 보유하는 데 있습니다. 실행 가능한 정보는 효과적인 대책을 개발하고 조정하며 필요한 변화를 조직에게 알리고 결과를 객관적으로 측정할 수 있는 정보입니다.



“5가지 이유” 위협 방지

“5가지 이유” 기법이 책임 공방의 수단이 되지 않도록 하십시오. 프로세스 중심의 질문을 할 때 각 “이유?”는 프로세스의 결여, 비효율적인 프로세스 및/또는 프로세스 실행 실패의 파악하는 데 초점을 맞추어야 합니다. 또한 “5가지 이유” 기법은 상대적으로 간단한 문제의 빠른 분석을 위해 설계된 단지 하나의 방법이라는 사실을 염두에 두십시오. 더 복잡한 방법은 이 접근 방식을 흔쾌히 받아들이지 못할 수 있습니다. 답변을 신속하게 얻지 못하는 경우 보다 정교한 문제 해결 기법으로 전환해야 할 수 있습니다.

실행 가능한 정보: Videojet 접근 방식

장비 가용성에 대한 데이터와 계획되지 않은 중단 시간의 원인은 많은 소스에서 올 수 있습니다. 그러나 그 중요성을 평가하고 실행을 위한 기초를 제공하기 위해 다른 사용 가능한 데이터와 연결하는 것은 까다로울 수 있습니다. Videojet에서는 산업 장비 공급업체가 제조업체와 생산업체를 위해 빠르고 효과적인 근본 원인 분석을 지원하기 위해 할 수 있고 해야 하는 일들이 많이 있다고 믿고 있습니다.

장비의 기능과 성능에 대한 원시 데이터를 제공하는 것 말고도 기술은 사용자가 개선된 의사 결정 지원의 완벽한 맥락에서 데이터를 보도록 지원할 수 있습니다. 즉, 기계 자체에서 원시 데이터를 실행 가능한 정보로 변환할 수 있어야 합니다.

Videojet은 연속식 잉크젯 프린터에 통합된 혁신적인 생산성 도구를 이용하여 이런 기능을 제공하는 데 앞장서고 있습니다. 우리는 이러한 도구가 장비 제조업체가 자사 제품에 구축해야 하고 구매자가 새로운 장비에서 확인해야 하는 데이터 분석 기능을 위한 탁월한 모델을 제공합니다.

최신 Videojet 연속식 잉크젯 프린터인 새로운 1550 및 1650 프린터에는 생산, 제조 업체가 근본 원인이 특정 프린터 기능, 운영자 오류 또는 둘의 조합으로 인한 것인지 여부에 관계 없이 이러한 근본 원인의 검색을 통해 지속 가능한 프로세스 개선을 달성할 수 있도록 해주는 다양한 드릴다운 기능을 갖추고 있습니다.

이 프로세스가 어떻게 작동하는지 간단한 예를 살펴 보겠습니다. 생산 라인의 실제 출력과 생산 목표 사이의 격차를 보여주는 문제를 상상해 보십시오. 파레토 방법을 사용하여 초기 평가한 후 팀은 근본 원인 분석을 위한 두 가지 기본 영역을 식별했습니다. 한 가지 주 원인은 주요 원시 자료를 필요할 때 항상 사용할 수 없다는 것입니다. 다른 원인은 코딩 장비를 항상 사용할 수 없다는 것입니다.

이러한 주 원인 중 그 어느 것도 근본 원인은 아닙니다. 팀은 문제의 근본 원인을 파악하고 문제를 해결하기 위해서는 추가 분석을 해야 합니다. 원시 데이터 자체가 사용할 수 없는 이유를 확인할 수는 없지만 Videojet 연속식 잉크젯 프린터는 프린터를 사용할 수 없는 이유에 관해 매우 구체적이고 귀중한 실마리를 제공할 수 있습니다. 그 방법은 다음과 같습니다.

상위 레벨의 가용성 통계

Videojet 연속식 잉크젯 프린터는 사용 효율성 통계를 보고합니다. 이러한 통계를 즉시 사용하려면 터치스크린 인터페이스에서 쉽게 액세스할 수 있습니다.

상위 레벨 가용성 통계는 구성 가능한 제품 시간 프록시를 이용하여 시간별로

표시됩니다.

트랜드를 식별하기 위해 프린터 가용성은 여러 기간 동안 표시됩니다. 이 경우 시스템의 이벤트 로그는 최근 30일, 최근 90일, 현재 달 및 여러 지난 달에 대한 가용성 백분율을 표시하도록 구성됩니다.

또한 가용성 비율은 모든 프린터 시스템이 적절히 작동하고 있음을 의미하는 프린터 가용성, 잉크 부족이나 청소해야 하는 프린트헤드 같은 운영 오류를 포함하여 프린터에 오류가 전혀 없음을 의미하는 운영 가용성으로 구분됩니다. 계획된 생산 시간을 최상의 상태로 복제하려면 운영 가용성은 전원 켜짐 시간(프린터가 켜짐) 또는 잉크젯 분사 켜짐 시간(잉크가 순환 중이고 프린터가 인쇄 중이거나 필요 시 인쇄할 준비가 되었음)을 추적하도록 구성할 수 있습니다. 많은 가용성 보고 시스템이 장비 전원이 켜지고 적절히 작동할 때 통계를 캡처하지만 구성 가능한 운영 가용성 통계의 추가는 중지 시간이 프린터 하드웨어 문제 또는 운영자 오류로 인한 것인지 여부와 문제가 생산성에 얼마나 영향을 미치고 있는지를 결정하는 데 매우 유용할 수 있습니다.

가동 중지의 원인에 대해 자세히 알고 싶으면 보고된 가용성 수치를 눌러 관련된 특정 결함을 드릴다운하십시오. 두 가지 예를 알아 보겠습니다.



드릴다운 예 1

지난 90일 동안 보고된 99.0% 작동 가용성 그림을 선택하면 시스템은 추가 고압으로 인해 차단기가 트립되어 450분 중지 시간을 초래하는 세 가지 경우와 모듈레이션 드라이버 칩 온도 결함으로 10분의 중지 시간을 초래하는 한 가지 인스턴스 등 두 가지 유형의 결함을 기록했음을 알게 됩니다.

얼마나 자주 발생했고 얼마나 많은 계획되지 않은 중지 시간이 초래되었는지

특정 결함을 드릴다운합니다.

결함 유형을 선택하여 각 결함의 특성에 대해 자세한 내용을 알 수 있으며 주파수 열을 검토하여 각 결함 발생에 대해 자세한 내용을 알 수 있습니다. 파레토 원칙은 가장 많은 발생과 가장 많은 중지 시간의 결함을 조사하여 시작하도록 제안합니다. EHT/HV 트립을 초래한 것은 무엇이고 이렇게 자주 발생하는 이유는 무엇일까요?

결함 유형 정보는 EHT 트립이 오염된 프린트헤드로 인해 가장 자주 초래된다는 것을 말해주며 주파수 열에서 “3”을 선택하면 각 이벤트 시간과 기간에 대한 정보를 제공합니다. 이 경우, 각 결함 시간은 결함이 발생하는 이유에 대한 실마리를 제공합니다.

다시 드릴하면 각 결함 이벤트의 시간과 기간을 볼 수 있습니다.

계획되지 않은 각 중지 시간 이벤트로 추가 드릴다운할 수 있지만 이 화면은 근본 원인과 솔루션을 찾아낼 수 있는 명확한 패턴을 보여줍니다. 결함이 정상적인 간격, 기본적으로 30일마다 발생하는 것은 명백합니다. 문제의 원인은 프린트헤드를 충분히 자주 미리 청소하지 않기 때문일 수 있습니다. 만약 그렇다면 효과적인 대책은 25일마다 프린트헤드를 청소하는 일정을 수립하는 것이 될 수 있습니다.

이 근본 원인 분석과 제안하는 대책의 효과를 확인하려면 활동 로그를 검토하고 라인 직원과 함께 표준 작업 방법과 가능한 편차를 이해해야 합니다.

근본 원인: 너무 잦은 프린트헤드 청소, 운영자가 적절한 교육을 받지 못함.

대책: 25일 계획된 프린트헤드 청소 일정을 잡으십시오. 예방 유지 관리 절차를 직원에게 교육하십시오. 교대조 감독자가 모든 예방 유지 관리 활동을 적절히 완료하도록 직원을 사전 모니터링하도록 하십시오.

지속 가능한 조치: 영역 관리자가 매주 로그를 모니터링하여 EHT/HV 결함이 감소되는지 확인하고 다른 중지 시간 이벤트와 관련 결함을 확인하십시오.



드릴다운 예 2

5월에 보고된 98.5% 인크젯 분사 켜짐 운용 가용성 그림을 선택하면 일련의 EHT/HV 트립 결함으로 인해 계획되지 않은 중지 시간을 초래한 것을 알게 됩니다. 이전 시나리오와 동일한 결함 유형이지만 이 번에는 다른 원인이 있습니다. 운영 가용성 메트릭을 드릴다운하면 72분의 총 중단 시간으로 결함이 6회 발생한 것이 나타납니다.

드릴다운하면 5월에 발생한 결함, 발생 주기 및 총 중단 시간을 볼 수 있습니다.

같은 기간 동안 제어할 수 없는 결함도 있어 300분의 중지 시간이 발생했습니다. 하지만 EHT/HV 트립이 반복적으로 발생하고 있기 때문에 이 결함은 다시 발생할 수 있으며 파레토 원칙은 먼저 결함을 조사할 것을 제안합니다. 추가 드릴다운하면 근본 원인에 대한 중요한 실마리가 드러납니다.

이벤트 시간과 기간은 이전 예와 다른 원인을 가리킵니다.

모든 EHT/HV 트립 결함이 같은 교대조 동안 5월 5일 12분 간격으로 발생했습니다.

EHT/HV 트립 결함은 거의 항상 오염된 프린트헤드의 결과입니다. 이 경우 운영자가 프린트헤드를 청소하고 프린터를 다시 시작하여 결함을 해결하려고 시도하고 있습니다.

다시 시작할 때마다 희석제가 잉크 공급에 추가됩니다. 추가 조사로 점도를 제어할 수 없음 결함이 이 일련의 다시 시작 후에 발생했음이 드러나 잉크 공급이 너무 많은 희석제와 섞인 것을 제안합니다.

이제 두 결함의 근본 원인을 식별하는 데 필요한 정보가 있는 것이며 다시 발생하지 않도록 방지하는 시정 조치를 취합니다.

근본 원인: 세 번째 교대조의 운영자는 프린트헤드를 청소하는 방법을 몰랐고, 대신 EHT/HV 트립 결함을 해결하려는 시도로 여러 번 다시 시작을 수행했습니다. 이러한 다시 시작은 잉크에 희석제가 너무 많이 섞여 점도를 제어할 수 없음 결함이 발생했습니다.

대책: 운영자에게 EHT/HV 트립 결함의 원인과 프린트헤드를 청소하는 방법을 교육하십시오. 희석제의 용도와 연속으로 너무 자주 다시 시작하면 플러딩으로 인해 오랜 중단 시간을 초래하는 이유를 설명합니다.

지속 가능한 조치: 각 교대조의 이벤트 로그를 검토하여 문제가 재발하지 않는지 확인하십시오.



문제 해결에서 연속 개선까지

이 백서에서 의도하는 것은 근본 원인 분석을 통해 특정 문제를 해결하는 프레임워크와 문제 해결 기법을 엄격하게 적용하면 가동 시간과 운영 생산성을 지속적으로 개선한다는 것을 알려줍니다. 연속 개선의 동일한 철학은 새로운 1550 및 1650 연속식 잉크젯 프린터의 사용자 인터페이스에 구축된 문제 해결 기능의 전형적인 예로 당사의 제품 개발을 촉진합니다.

업계는 더 안정적인 가동 시간 동안 보다 효과적인 문제 해결을 계속 발전시켜야 합니다. Videojet의 카운트는 이런 노력에서 주도적인 역할을 수행하고 있으며 가능한 최고의 가동 시간과 성능을 일일 작업으로 가져오기 위해 사용자와 계속 작업합니다.

Danaher 회사인 Videojet은 연속 개선을 위한 프로세스인 Danaher 비즈니스 시스템(DBS)을 사용합니다. Danaher의 핵심 가치로 준비된 DBS 엔진은 변경과 개선의 끊임 없는 사이클을 통해 회사를 운용하며 탁월한 직원들이 뛰어난 계획을 개발하고 세계 정상급 도구를 사용하여 이를 실행하여 지속 가능한 프로세스를 구성함으로써 뛰어난 성능을 이끌어냅니다. 탁월한 성과와 높은 기대치가 뛰어난 직원들을 불러들이며 그들이 사이클을 지속시킵니다. 모든 노력을 이끄는 것은 고객이 마주하는 4가지 우선 순위, 즉 품질, 전달, 비용 및 혁신에 기반한 간단명료한 철학입니다.

DBS의 일부로서 Videojet은 문제 해결 같은 도구를 성공적으로 사용하여 이 백서에서 논의했습니다. 당사는 DBS를 사용하여 할 일을 안내하고 얼마나 잘 실행되는지 측정하며 DBS 자체를 개선하는 것은 물론 보다 효과적인 수행을 위한 옵션을 만듭니다.



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전화: 630-860-7300 • 팩스: 800-582-1343

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근본 원인 분석을 통한 문제 해결 - Videojet...근본 원인으로 이동 – “5가지 이유” 증거 및 사실을 얻기 위해 문제의 소스로 이동 확인 및

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