1 DS1 VOLU ME 3 Te rce ra Ed i ci ón , V ol u me n 3, I n s p e cci ón d e l a Col umn a de Pe rfora ci ó n, TRADUCCION PARCIAL1 VOLUMEN TERCERA EDICION 3 St andard DS-1™ Drill StemInspectionTERCERA EDICIONFEBRERO 2004T H HILLASSOCIATES, I NCTRADUCCI ON
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DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA
Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO: 1. “Visual del Tubo” Tubos para Barras de
Perforación & Barras de PerforaciónExtra Pesadas (HWDP)
Examen visual completo de las
superficies externa e interna de tubos usados
Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos comopor ejemplo escama o lodo de perforación
2. “Medición del OD del Tubo” Tubos para Barras dePerforación
Calibración mecánica completa deldiámetro externo de tubos para barras de perforación usadas.
Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivoo daño mecánico, expansiones causadas por cuerdasexplosivas, reducciones causadas por sobretiro.
3. “Espesor de Pared UT” Tubos para Barras de
Perforación
El espesor de pared se mide alrededor de
una circunferencia en tubos para barras de perforación
utilizando un calibre de espesor por ultrasonido
El espesor de pared por debajo de los límites de
aceptación especificados, área transversal mínima del tubo
4. “Electromagnética 1” Tubos para Barras dePerforación
Exploración completa (excluyendorecalques) de los tubos para barras de perforación utilizandouna unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujotransversal)
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
límites de aceptación especificados
5. “Electromagnética 2” Tubos para Barras dePerforación
Exploración completa (excluyendo losrecalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidadesEMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) comoespesor de pared con rayos gama
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límitesde aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad deltubo
6. “MPI Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque
Examen de la superficie externa derecalques de barras de perforación y HWDP y de las áreasde cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visiblessecas con yugo de AC de campo activo
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados
7. “UT Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque
Examen de las Barras de Perforación yrecalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo deultrasonido de onda transversal
Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados
8. “Ranura del Elevador” Ranuras del elevador delDrill Collar
Medición de las dimensiones de laranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill
Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección
Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar comoresultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombr
redondeados que podrían sobrecargas los elevadores
9. “Conexión Visual” Conexiones de Barras dePerforación Conexiones de HWDPConexiones BHA
Examen visual de las conexiones,hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición delensanchamiento del box
Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladura
lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosió
marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.
10. “Dimensional 1” Uniones de Barras de
Perforación
Medición o calibre Pasa-No-Pasa del
diámetro externo del box, diámetro interno del pin,
ancho del hombro,
Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada
de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones
de enrosque, espacio adecuado para mordazas de
11. “Dimensional 2” Uniones de Barras dePerforación
Los requerimientos de la Dimensional 1más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin,profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja,largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del selloy aplanamiento del hombro
Igual que la dimensional 1, más evidencia de daño portorsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado dpin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitrayaduras, hombros no planos
DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:
24. “Inspección en Campo deHerramientasEspecializadas”
Herramientas Especializadas Inspección sólo de conexiones deextremo y cuerpo
Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición delas partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado
25. “Inspección en Taller deHerramientas de
Pesca”
Herramientas de pesca Desmontaje, inspección deconexiones, soldaduras, partes internas y cuerpo
Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente.Dimensiones en las conexiones.
26. “Método de Inspección por
Partículas
Magnéti
Superficies ferromagnéticas
donde la inspección de
campo activa no es posible.
Inspección por partículas magnéticas
de campo residual utilizando losMétodos Visible Seco o Fluorescente
Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno,
Diámetro Externo.Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura.
27. “Inspección por Ultrasonido
Completa 1”
Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos de
tubo con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal y longitudinal.
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
picaduras de corrosión, y espesor d e pared mínimo
28. “Inspección por UltrasonidoCompleta 2”
Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos detubos con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal oblicua, transversal y longitudinal
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras ypicaduras de corrosión y espesor de pared mínimo
29. “Corrimiento y Calibración
de RSC”
Conexiones BHA, Uniones
HWDP y uniones de barras de
Correimiento, calibración y marcación
de las conexiones.
Reparación apropiada de las conexiones.
30. “Trazabilidad” Varios componentes de la
Columna On-shore deTrabajo pesado (HDLS)
Verificación de la trazabilidad del
componente
Identidad y trazabilidad del componente respecto de
informes de ensayo metalúrgico originales.
31. Inspección en el Equipo de
Perforación
Barras de Perforación y
uniones
Inspección dimensional del diámetro
externo de la unión y medición del espesor de pared del
cuerpo del tubo.
Que la capacidad de carga de las barras de perforación no
se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites
1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible.2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de perforación, ylas fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras deperforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere dela Inspección de Conexión con Luz Negra en los c omponentes BHA para la Categoría 2 y superiores.
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el TallerTrazabilidad
Tijeras, Motores & Otros --- Inspección en el Campo Inspección en el Taller (Ver Nota 2)
Herramientas de Pesca --- --- Inspección en el Taller ---
Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o C ONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA.
Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.
Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada
Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico)
Componente 1 2-3 4-5 H
Barras de Perforación Al Ser Levantados Al Ser Levantados Antes de Cada Pozo (Ver Nota 2)
HWDP, Drill CollarSubstitutos, Estabilizadores
Al Ser Levantados
Después de 250-400 Horasde Rotación
Al Ser Levantados &
Después de 150-300 Horas
de Rotación
Al Ser Levantados &
Después de 150-250 Horas
de Rotación
Antes de cada OperaciónOn-Shore
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Antes de cada Pozo Antes de cada Pozo Antes de Cada Pozo Antes de cada Operación
Motores, MWD, LWDTijeras, y otras herramientas (De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)
Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Lasguías de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas yexperiencia tal como se define en el Capítulo 2.
Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90%
de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore.
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
Capitulo 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
3.1 Contenido: Este capítulo contiene determinados
procedimientos que cubren los 31 métodos deinspección en el DS-1 Edition ™ III. La tabla decontenido a continuación proporciona números deprocedimiento y los números de página para lalocalización de un procedimiento de inspecciónespecíf ico.
Procedimiento
3.4 Ins pecci ón Vi s ua l del Tubo3.5 Ins pecci ón de Medi dor de OD del tubo
3.6 Ins pecci ón de Es pes or de Pa red por Ul tra s oni do
3.7 El ectroma gnéti ca 1
3.8 Ins pecci ón El ectroma gnéti ca 23.9 Ins pecci ón MPI de Cuña /Reca l que
3.10 Ins pecci ón Ul tra s óni ca del Área de Cuña / Reca l que
3.11 Ins pecci ón Vi s ua l de l a Conexi ón
3.12 Inspecci ón Di mens i ona l 13.13 Inspecci ón Di mens i ona l 2
3.14 Inspecci ón Di mens i ona l 3
3.15 Inspecci ón de la Conexi ón por Luz Negra
3.16 Inspecci ón de la Conexi ón por UT3.17 Inspecci ón por Líqui dos Penetra ntes
3.18 Inspecci ón de la Ra nura del El eva dor3.19 Inspecci ón en Ta l l er de Ti j era s de Perfora ci ón
3.20I
nspecci ón de Vá s ta go Kel l y de Perfora ci ón3.21 Inspecci ón en ta l l er de Herra mi enta s MWD/LWD
3.22 Inspecci ón en Ta l l er de Motores & Turbi na s
3.23 Inspecci ón en Ta l l er de Trépa nos Ens a ncha dores ,Abrehoyos & Rodi l l os Recti fi ca dores
3.24 Inspecci ón de Es ta bi l i za dor3.25 Inspecci ón de Subs ti tuto
3.26 Inspecci ón en Ta l l er de Vá l vul as de Seguri da d DeSuperfi ci e, Vá l vul a s Kel l y de Perfora ci ón & IBOP´s
3.27 Inspecci ón en Ca mpo de Herra mi enta s Es peci a l es3.28 Ca l i fi ca ci ón del Pers ona l de Ins pecci ón
3.29 Inspecci ón en Ta l l er de l a s Herra mi enta s de Pes ca3.30 Método Res i dua l de MP I
3.31 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 13.32 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 23.33 Repa ra ci ón en Ta l l er y Ca l i bra ci ón de Conexi ones
Rota ry3.34 Tra za bi l i da d
3.35 Inspecci ón del Equi po de Perfor a ci ón
3.2 La transacción de Inspección: Una operación de
inspección se inicia cuando el cliente pide cualquier
categoría "DS-1 ™ de inspección", y la empresa acepta el
pedido de inspección.
Se entiende por ambas partes en la transacción
que la calidad de la inspección y el producto,
siempre dependerá del procedimiento de inspección
empleados por el inspector. Por lo tanto, el
cliente, al ordenar la inspección, establece la carga
de cumplimiento de los requisitos de esta sección
sobre la empresa de inspección. La compañía de
inspección, en la aceptación de la orden, acepta la
responsabilidad de su cumplimiento. Por tanto, se
entiende por ambas partes que la empresa de
inspección se sigue los requisitos de esta sección
exactamente, a menos que se indique lo contrario
por el c liente. El cliente puede alterar cualquier
documento requisito como él o ella crea
conveniente, pero debe tener en cuenta que esto
puede afectar negativamente la calidad de la
inspección o la revisión de producto. Salvo
autorización previa dada por el cliente, la empresa
de inspección no puede alterar cualquier requisito
del documento
3.3 Comunicación: El beneficio total de una
verificación adecuada sólo puede realizarse en un
ambiente de buena comunicación entre las
organizaciones y personas que compran y los que
están llevando a cabo la inspección.
3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es
responsable de una clara definición del programa de
inspección, como se discutió en el capítulo 2. Esto
implica una lista completa de los elementos a ser
inspeccionados, una selección de los métodos que
se emplean, y los criterios de aceptación específ icos
a ser aplicados por el inspec tor . 3.3.2 Realización de la inspección: La
organización que realiza la inspección se encarga
de realizar la inspección en el cumplimiento de los
procedimientos de esta sección, a menos que éstos
pueden ser modificados por el cliente. La
organización de la inspección es también
responsable de comunicar claramente al cliente, el
estado de la inspección y la naturaleza de los
problemas que puedan estar ocurriendo.
3.3.3 términos ambiguos: términos ambiguos de
Inspección "DS-1 ™ (sin una categor ía
establecida)", "Inspección Estándar", "Inspección de
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3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO
3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspecciónvisual de las superficies internas y externas de los tubosde perforación para determinar su condición general.
3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador depintura, medidor de profundidad, un medidor de espesorultrasónico y una luz que pueda iluminar toda lasuperficie interior accesible del tubo.
3.4.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.b. La superficie debe estar limpia de manera que
pueda verse la superficie del metal y no debe tenerpartículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas yque puedan despegarse con la uña.
3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
La superficie exterior debe ser examinada de recalquea recalque. Se medirán las imperfecciones en lasuperficie que penetren la superficie normal del tubo yse restará la profundidad de la imperfección delespesor de pared adyacente promedio para determinarel espesor de pared remanente por debajo de laimperfección. Las imperfecciones en la superficie quecausen que el espesor de pared remanente por debajode la imperfección sea menor que el de los criterios de
aceptación en la Tabla3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causade rechazo. El espesor de pared adyacente promediose determinará promediando las lecturas de espesor depared desde dos lados opuestos de la imperfección.Cualquier metal sobresaliente de la superficie normaldebe ser removido para facilitar la medición de laprofundidad de la penetración.
b. Aquella tubería con muchas protuberancias en elárea de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sinmayor inspección, a discreción de la compañía de
inspección y del cliente.c. Los tubos usados que se han de insertar con presión nodeben tener secciones de metal por encima de lasuperficie normal. Cualquier metal que sobresalgadebe ser removido, si lo permite el cliente y eldueño de la tubería.
d. La superficie interior iluminada debe ser examinadavisualmente desde cada extremo. Las picaduras en elinterior no deben exceder 1/8 pulgadas deprofundidad medido o estimado visualmente paraClase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas
para Clase 2.
e. El pandeo de la tubería no deberá ser visible asimple vista.
f. Aquellos tubos con revestimiento interiordeben ser examinados y determinar si existen
señales de deterioro en el revestimiento ydeberán ser graduados de acuerdo con lasfiguras
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3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo
3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición completa del tubo por medios mecánicos
para determinar variaciones en su diámetro externo
(OD).
3.5.2 Equipo de Inspección: a. Pueden utilizarse calibradores con lectura
directa o calibradores pasa/no pasa para localizaráreas con reducción del OD. Los instrumentosutilizados debe servir para identificar losdiámetros externos más pequeños permitidos.
b. Cualquier instrumento electrónico de esfera overnier que se use para calibrar o normalizar eldiámetro exterior debe ser calibrado dentro delos seis meses anteriores de acuerdo con elInstituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST)u organismo equivalente. El instrumento debe
estar identificado con una calcomanía o etiquetacomo evidencia de dicha calibración.c. La precisión del equipo usado en el campo
debe ser comprobada por uno de losinstrumentos antes mencionados y no debevariar ±0.002 pulgadas.
3.5.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. La superficie exterior del tubo debe estar librede partículas o revestimiento que exceda 0.010pulgadas en espesor.
3.5.4 Calibración:
a. La calibración del instrumento de medicióndel diámetro externo debe ser verificada con losvalores máximos y mínimos para los diámetrosexteriores presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2,como fuera aplicable.
b. La calibración del instrumento debe ser verificada:
Al comienzo de cada inspección.
Después de cada 25 tubos.
Cuando la variación en diámetro exteriorexcede los límites de aceptación.
Cuando se sospecha que el instrumentopuede haberse dañado en cualquier forma.
d. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,se deberán volver a calibrar todos los tubos
medidos desde el último control de calibraciónválido.
3.5.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma
mecánica de recalque a recalque arrastrando elinstrumento en todo el largo del tubomientras éste está girando y sosteniendo elinstrumento perpendicular al tubo. El tubodebe rodar por lo menos una revolución por cada5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado.
b. Aquellos tubos que tengan reducción o incrementode diámetro que excedan los valores de la Tabla3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben serrechazados.
3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De La Pared Del Tubo
3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones ultrasónicas de espesor de pared debarras de perforación de acero cerca del centro deltubo y donde el desgaste sea obvio.
3.6.2 Instrumentos para la Inspección ycalibración:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo depulso y eco con un indicador digital.
b. Los elementos en el transductor para recibir ytransmitir deben estar separados. Cualquiertransductor que tenga desgaste al grado que la luzpueda verse al colocarlo sobre su bloque decalibración sin acoplante, deberá ser nivelado oreemplazado.
c. Calibración Lineal: La calibración lineal delinstrumento deberá realizarse en un rango de0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego decualquier reparación del instrumento o al menoscada seis meses. La calibración debe estarindicada por una calcomanía o etiqueta, pegada ala unidad en que se indique la fecha decalibración, fecha de expiración, el nombre de la
compañía y firma de la persona que hizo lacalibración.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para lacalibración y para la medición de espesores.
e. El patrón o estándar para calibrar el instrumento enel campo debe ser de acero y debe tener por lomenos dos espesores que llenen los siguientesrequisitos:
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• Sección fina = 70% de la pared nominal,
+0, -0.050 pulgadas.
f. El patrón de calibración de referencia de campodeberá ser verificado con un micrómetro verniero calibrador de cuadrante y su espesor deberáestar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor
indicado. El instrumento para efectuar laverificación debe haber sido calibrado durante lospasados seis meses con patrones de calibraciónregistrados en el National Institute of Standardsand Technology (NIST), u organismo equivalente.El instrumento debe estar identificado conuna calcomanía o
etiqueta como evidencia de dichacalibración.
g. Después de los ajustes de calibración en el campo,el instrumento debe medir los dos espesores en
el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.
h. La calibración del instrumento debe ser verificadaen el campo con la siguiente frecuencia:
• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 25 tubos.• Cuando la medición indica que la pieza
debe ser rechazada.• Cada vez que el instrumento es activado.• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haber sufrido daño.• Cuando se cambian el sensor, el cable, el
operador o la tubería de diferente peso.• A la terminación de cada trabajo de
inspección.
i. Si la precisión de la última calibración efectuada enel campo no puede verificarse, toda la tuberíainspeccionada desde la última verificación deberáser reinspeccionada, después de corregir lacalibración.
3.6.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
La superficie exterior del tubo, donde han de tomarselas mediciones, deberá limpiarse hasta exponerla superficie natural del tubo.
3.6.4 Procedimiento:
a. En un transductor de dos elementos, la líneadivisoria entre el elemento de transmisión y elde recepción debe
mantenerse perpendicular al ejelongitudinal del tubo.
b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse elespesor siguiendo la circunferencia del tubo enincrementos de 1 pulgada como máximo.
c. Las medidas deben tomarse cerca de un pie delcentro de cada tubo. Pueden tomarse lecturasadicionales de la misma forma en cualquierárea seleccionada por el inspector o por elrepresentante del cliente.
d. El inspector debe examinar la superficie dentro deun radio de 1 pulgada de la lectura menor paraconfirmar o modificar dicho valor.
3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que nocumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1
ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.
3.7 Inspección Electromagnética 1
3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero, en búsqueda de fallastransversales las cuales son detectadas por medio deuna unidad que utiliza el principio de flujo magnético.(El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspecciónelectromagnética que también tienen un sistema derayos gamma para medir el espesor de la pared.)
3.7.2 Equipo de Inspección:
a. La unidad de inspecciónelectromagnética (EMI) debe estar equipadacon una bobina de corriente continua la cualdebe estar diseñada para permitir lainspección del tubo de recalque a recalquecon un campo activo longitudinal. La unidaddeberá
generar un registro permanente de lacalibración e inspección del tubo.
b. El patrón de referencia debe consistir en untubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y deberá llevar unagujero perforado a través de todo suespesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas±1/64 pulgadas de diámetro. El patrónpuede llevar un agujero por cada zapata deexploración con los agujeros colocados enforma espiral.
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3.7.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. Todas las superficies, de recalque a recalque,deben estar limpias hasta el punto en que la
superficie de metal esté visible y no se sientapegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniztransparente de menos de 0.010 pulgadas deespesor son aceptables. Cualquier condición queinterfiera con el movimiento de las zapatas deexploración sobre el tubo deberá corregirse.
3.7.4 Calibración:
a. El equipo debe estar calibrado de maneraque cada zapata de exploración produzca unaamplitud de referencia común de (10mm
mínimo) al explorar un agujero o ranura. Lamínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces, a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección, sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.
Cada canal de señal debe producir indicacionesde al menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.7.4a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.
La zapata de exploración debe ser para el diámetro detubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobrela superficie del tubo sin ninguna apertura visible.
La unidad se debe calibrar o recalibrar:
• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que se active la unidad. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes en la
calibración.• Cuando se cuestione la validez de la última
calibración.• Al terminar la inspección.
Se debe realizar la re-calibración antes dehacer ajustes al amperaje de la bobina decorriente continua. Las funciones de calibraciónautomática deben apagarse durante la re-calibración.
Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalosmás arriba mencionados, todos los tubosinspeccionados desde la última calibración válidadeben ser reinspeccionados una vez corregida lacalibración.
Todas las calibraciones deben aparecer en el registro
en la misma secuencia en que fueron efectuadas.
3.7.5 Procedimiento de Inspección:
a. Cada tubo debe examinarse de recalque arecalque.
b. La siguiente información debe ser registrada en elregistro permanente para cada tuboinspeccionado:
• Número de serie permanente o númerode identificación estampada en metal
• Extremo en que comenzó la exploración(pin o box)
• Marcación de las indicaciones que han deser evaluadas.
c. La velocidad debe ser igual durante la calibración ydurante la producción y estar documentada en elreporte de inspección. En unidades EMI tipocarro (buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lopropulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
d. Al comenzar la inspección, cada indicación queexceda 50% del nivel de referencia en lacalibración, debe marcarse hasta que hayan sidomarcadas un mínimo de 10 áreas.
e. Cada área marcada debe ser confirmada usando elmétodo visual, medición mecánica, partículasmagnéticas, ultrasonido u otras técnicasrequeridas para identificarla. De ser posible, debedeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La recalibración debeefectuarse dependiendo de los resultados decomprobación de las indicaciones, ya sea que elinspector o el representante del cliente piensenque debe efectuarse.) Se debe establecer un nivelumbral. El nivel de umbral constituye la amplitudde señal que garantiza la evaluación de todas lasindicaciones futuras en la tubería. El umbral nodebe exceder el 80% del nivel de referencia enla calibración según el párrafo 3.7.4a. Eloperador debe estar pendiente de cambios en lasseñales o la condición del tubo que pueda
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justificar una variación de los límites mínimosy/o una recalibración.
El nivel umbral debe ser anotado en el registropermanente de inspección.
f. Aquellas áreas que produzcan indicacionesmayores que el nivel umbral establecido
deben ser confirmadas.
3.7.6 Criterios de Aceptación:
a. Los tubos con imperfecciones que exceden loslímites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2(como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (comofuese aplicable) deben ser rechazados.
b. El área en la cual una indicación exceda el nivel dereferencia pero en la que no se puedenencontrar imperfecciones debe ser
reexaminada. La repetición continua de talindicación será causa para rechazar el tubo.
3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año.Estos registros deberán estar disponibles para surevisión por el cliente o por su representantedesignado a pedido.
3.8 Inspección Electromagnética 2
3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero en búsqueda de fallastransversales detectadas por medio de una unidadque utiliza el principio de flujo magnético, y tambiénla determinación del espesor de pared del tuboutilizando un equipo de radiación con rayos gamma,control de pared ultrasónico o magnético.
3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidadesutilizadas para detectar defectos transversales pormedio del principio del
flujo magnético deben utilizar una bobina de corrientecontinua. La unidad debe estar diseñada para permitirla inspección de campo longitudinal activo de lasuperficie del tubo de recalque a recalque. La unidaddebe generar un registro permanente de calibración einspección de tubos.
3.8.3 Preparación: Todas las superficies, derecalque a recalque, deben estar limpias hasta elpunto en que las superficies de metal esténvisibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas
de pintura o barniz transparente de menos de 0.010pulgadas de espesor son aceptables. Cualquiercondición que interfiera con el movimiento de laszapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.
3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético:
El patrón de referencia para una unidad que funcionebajo el principio de flujo magnético debe consistiren un tubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y éste debe llevar unagujero perforado a través de todo el espesor.El agujero debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64pulgadas de diámetro. El patrón puede tener unagujero por cada zapata de exploración con losagujeros colocados en forma espiral.
3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor dePared: El patrón de espesor de pared debe estarhecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor
nominal de pared que el del tubo a serinspeccionado. El patrón deberá poseer dosespesores conocidos dentro del 80% y del 100% de losespesores de pared nominal y debe diferir en más del5% del espesor de pared nominal. Los espesoresestándar serán verificados con un calibre de espesorultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobreel rango de interés a patrones del National Instituteof Standards and Technology (NIST) u organismoequivalente.
3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo Magnético:
a. El equipo debe estar ca librado de maneraque cada zapata produzca una amplitud comúnde referencia (10mm mínimo) al explorar unagujero o ranura. La relación mínima de señala ruido debe ser 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones deal menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.8.6a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.
c. Los detectores deben ser para el tamañoespecífico de la tubería a ser inspeccionada ydeberán deslizarse sobre la superficie del tubosin ninguna apertura visible.
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d. La calibración de la unidad debe ser verificadasegún se describe en el párrafo 3.8.6b:
• Al inicio de cada trabajo de inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que la unidad es activada. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes.• Después de cada cambio de turno.• Al terminar el trabajo de inspección.
La recalibración deberá realizarse antes de hacerajustes al amperaje de la bobina de corrientecontinua. Las funciones de calibraciónautomáticas debe apagarse durante larecalibración.
e. Si la precisión de la calibración anterior no puedeverificarse, todas las pasadas de tubos desde laúltima calibración verificada deberán ser
reinspeccionadas después de corregir lacalibración.
f. Las pasadas de calibración deben apareceren su secuencia apropiada en los registros deproducción.
3.8.7 Calibración del Equipo para Espesor de Pared:
a. La unidad para espesor de pared debe sercalibrada utilizando un patrón que llene los
requisitos del párrafo 3.8.5.
b. La linealidad de la unidad para espesor de pareddebe demostrarse midiendo los espesores depared conocidos tanto en el modo dinámico y, siestá disponible, en modo estático. La unidaddeberá tener un punto de referencia querepresente el espesor de pared mínimoaceptable. En las unidades EMI tipo carrito(buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
c. La calibración de la unidad para espesor de pareddebe ser verificada con la misma frecuenciaque la unidad de flujo magnético. Si cualquierpunto de referencia varía por más delequivalente a ± 4% del espesor nominal de pared,la calibración debe ser corregida y todos lostubos inspeccionados después de la últimacalibración deben ser reinspeccionados.
3.8.8 Procedimiento de Inspección:
a. La siguiente información debe ser colocada enel registro para cada tubo inspeccionado:
• Número de serie permanente o númerode identificación estampado en el metal.
• Extremo en que se comenzó la inspección (pin o
box)• Marcación de las indicaciones que deben ser
evaluadas.
b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque arecalque. La velocidad debe ser igual durantela calibración y durante la inspección. Lavelocidad debe estar documentada en el reportede inspección.
c. Al comienzo de la inspección, cada indicacióndetectada que exceda el 50% del nivel dereferencia para la calibración, debe marcarse
hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayansido marcadas.
d. Cada área marcada debe ser verificada utilizandoun método visual, mediciones mecánicas,partículas magnéticas, ultrasonido u otrastécnicas que sean necesarias para suidentificación. De ser posible, también debendeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La re-calibración deberáefectuarse basándose en los resultados de la
verificación si el inspector o el representante delcliente lo juzga necesario.) Se debe determinarun nivel umbral que corresponde a laamplitud de la señal que garantice laevaluación de las futuras indicaciones en el tubo.El nivel umbral para una unidad de flujomagnético no debe exceder el 80% del nivel dereferencia establecido en el párrafo 3.8.6a. Elnivel umbral para una unidad de rayos gammadebe ser el nivel de señal que represente 85% delespesor nominal en un tubo nuevo. El operadordebe estar pendiente de los cambios en lasseñales y de la condición del tubo que pueda
justificar ajustes del equipo y/o una re-calibración. Los niveles umbral deben seranotados en la hoja de inspección y en elregistro de inspección.
e. En el resto de los tubos, se deben efectuarverificaciones cuando una indicación es mayorque el nivel umbral fijado para la unidad de flujomagnético o es menor que el nivel umbral fijadopara el equipo de rayos gamma.
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3.8.9 Criterios de Aceptación:
a. Tubos con imperfecciones o espesores depared que no satisfacen los criterios deaceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2(según corresponda), deben ser rechazados.
Las áreas en las cuales las indicaciones captadas porel equipo de flujo magnético exceden el nivelumbral pero que no se encuentra imperfeccióndeben ser exploradas nuevamente. Larepetición de tales indicaciones debe ser causapara rechazo.
3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año. Estosregistros deberán encontrarse disponibles para ser
revisados por el cliente o por su representantedesignado a pedido.
3.9 Inspección con Partículas Magnéticas delÁrea de Cuñas y Recalcado
3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las superficies externas en el área decuñas y recalque en tuberías usadas de acero con elpropósito de detectar imperfecciones transversales otridimensionales utilizando la técnica de partículasmagnéticas secas con un campoactivo de corriente alterna (CA) o la técnica de
partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El áreainspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desdeel hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde elhombro del box en las uniones de tubería deperforación. Si se aplicara este método al HWDP, elárea también incluye las primeras 36 pulgadas deltubo a cada lado del recalque del centro. (NOTA delQTS Houston: se debe garantizar la inspección hastacubrir el área efectiva de acción de las cuñas)
3.9.2 Equipo de Inspección:
a. Para inspección con polvo seco: La superficie deltubo debe ser magnetizada con un yugo decorriente alterna o una bobina de corrientealterna.
b. Para inspección fluorescente húmeda:
• Se pueden utilizar para magnetizar lasuperficie de la tubería una bobina decorriente continua, un yugo de corrientealterna o una bobina de corriente alterna.
• No se deben utilizar medios para laspartículas que sean base petróleo queexpuestos a luz ultravioleta exhibenfluorescencia. No son aceptables la gasolina yel combustible Diesel.
• Son aceptables los medios base agua si losmismos humedecen la superficie sinaperturas visibles. Si se produjesehumedecimiento incompleto, puede sernecesaria la limpieza adicional, un nuevobaño de partículas o el agregado de másagentes humectantes.
• Otros equipos. Se necesitan un medidorde intensidad de la luz ultravioleta, un tubo ysoporte centrifugo ASTM, y una luzultravioleta con una lámpara de vaporde mercurio de al menos 100 vatios. Elmedidor de intensidad de luz ultravioletadebe tener una etiqueta o calcomaníaadherida que muestre la calibración de losúltimos seis meses. La etiqueta o calcomaníadebe mostrar la fecha de la calibración, lafecha de vencimiento de la próximacalibración, así como también la compañía yla persona que realizaron la calibración.También se requiere un indicador de campode partículas magnéticas (MPFI).
(Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para
cualquier proceso, la capacidad del yugo paralevantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido
demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de
polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el
espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al yugo
una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha del
ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del
próximo ensayo así como también la compañía y la
persona que realizaron el ensayo).
3.9.3 Preparación:
a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.
b. Toda la superficie del tubo debe limpiarsehasta el punto en que la superficie de metal seavisible. Para la inspección con polvo seco, lassuperficies también se deben encontrar secas altacto.
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3.9.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1
debe inspeccionarse utilizando un campomagnético longitudinal. El campo magnéticodebe
mantenerse continuamente activadodurante la aplicación de las partículas.
b. El indicador de campo de partículas magnéticas(MPFI) debe utilizarse para verificar laorientación y magnitud de campo apropiadas alcomienzo de cada turno de trabajo.
c. Para la inspección con partículas fluorescentes:
• La intensidad de la luz ultravioleta debemedirse en la superficie de inspección y
debe ser de al menos
1000 microvatios/cm2
.
• La concentración de polvo de hierro en lasolución de partículas debe ser entre 0.1-0.4ml/100 ml por volumen.
d. Las áreas con indicaciones dudosas debenlimpiarse e inspeccionarse nuevamente.
e. Cualquier fisura detectada es causa de rechazoexcepto que las fisuras internas en el
revestimiento con metal duro son aceptablessiempre y cuando las mismas no se extiendanhacia el metal base. No se permite el amoladopara remover las fisuras.
f. Otras imperfecciones no deben exceder los límitesespecificados en las Tablas3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería
de perforación.
3.10 Inspección con Ultrasonido del
Área de Cuñas y Recalque
3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las áreas de cuña y recalque en tuberíausada de perforación de acero y barras de perforaciónextra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónicade onda angular. Este método se utiliza para detectarimperfecciones transversales y tridimensionales en lasuperficie externa e interna del tubo. El área a serinspeccionada cubre desde la conicidad de la uniónhasta 36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión
y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si seaplicara este método a HWDP, el área también incluyelas primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados delrecalque del centro. (NOTA del QTS Houston: sedebe garantizar la inspección hasta cubrir el áreaefectiva de acción de las cuñas)
3.10.2 Equipo de Inspección:
a. Los instrumentos ultrasónicos usados para laexploración y verificación debe ser del tipo pulsoy eco con una exposición en A-scan y ajuste decontroles de ganancia en incrementos nomayores a 2dB. Las unidades deben teneralarmas visuales y audibles.
b. Calibración lineal. El instrumento debe sercalibrado linealmente de acuerdo con la normaASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.La calibración lineal debe indicarse mediante una
calcomanía o una etiqueta adherida alinstrumento indicando la fecha de calibración, lafecha de vencimiento de la próxima calibración yla firma y nombre de la compañía de lapersona que realizó la calibración.
c. El patrón de calibración en el campo debetener ranuras transversales internas y externasque cumplan con los siguientes requisitos:
• Profundidad = 5% de la pared nominal,±0.004 pulgadas con una profundidad mínima
de 0.012 pulgadas.• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.• Largo = ½ pulgada máximoNOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y7,5%)d. El patrón de referencia para calibración en elcampo debe ser de acero y tener el mismoespesor de pared y diámetro exterior o radio decurvatura especificado para la tubería a serinspeccionada.
e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para lacalibración y la inspección.
3.10.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.
b. Las superficies identificadas en el párrafo
3.10.1 deben estar limpias al grado en que elmetal esté visible y las superficies no se sientanpegajosas al tocarse.
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c. Cualquier metal sobresaliente en el área a serinspeccionada, que obstruya el movimiento deltransductor, debe ser rebajado hasta el nivel dela superficie del tubo o el tubo debe serrechazado.
3.10.4 Calibración en el Campo:
a. Estandarización de la posición de salto de lasondas de corte: La señal de respuesta de laranura interna deberá ser estandarizadautilizándole primer 1/2 salto o la posición 1-1/2salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser utilizadopara material muy delgado o si se experimentaexcesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de laseñal de la ranura del OD deberá serestandarizada utilizando el primer saltocompleto.
b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la
ganancia inicial. Comparar la respuesta de laseñal de la ranura del ID utilizando la posiciónde 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando elprimer salto completo. Ajustar la gananciapara que la respuesta de la señal menor de lacorrección de amplitud con distancia (DAC) entrelas respuestas obtenidas de las ranuras en lasuperficie externa e interna del patrón dereferencia.
ranura del ID o del OD este como mínimo al
60% de la altura total de la pantalla.
c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar larespuesta de la ranura del ID en el primer 1/2salto o 1-1/2 salto (como es requerido en3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de talforma que la indicación este envuelta totalmentedentro de la compuerta. Entones, maximizar larespuesta de la ranura del OD en el primer saltocompleto posicionar la compuerta del OD paraque envuelva completamente la indicacióndentro de la compuerta.
d. El umbral de referencia deberá ser sentado a6 dB menor que el nivel de referenciaestablecido en el párrafo3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías deajuste del umbral de referencia.
e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo:
• Al comenzar la inspección.• Después de cada 25 tubos. • Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando el instrumento o el transductorhayan sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable,el operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la precisión de la última
estandarización es cuestionable.
• Al terminar el trabajo.
f. Todos los extremos inspeccionados desde laúltima estandarización de campo válidadeberán ser re inspeccionados cuando seanecesario ajustar el instrumento por más de 2dBpara llevar las respuestas de las ranuras en elpatrón de referencia al nivel de referencia.
g. La posición en que se comienza cadaexploración debe ser marcada en la superficie deltubo.
h.f. La ganancia del nivel de referencia establecido
debe usarse durante la confirmación de lecturasverificadas3.10.5 Procedimiento: a. Después de estandarizar el instrumento y
preparar la superficie, debe establecerse el flujodel acoplante y el transductor debe ponersesobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desdeel hombro del pin o a 48 pulgadas desde elhombro del box. Al explorar manualmente contransductor individual, la superficie debemantenerse húmeda continuamente o utilizar unacoplante viscoso para mantener el sonidoacoplado al tubo.
b. El cabezal o transductor debe moverse hacia elextremo del tubo. La exploración debecontinuarse sobre el recalque hacia el hombro dela unión hasta que se pierda el acople. Para laexploración se puede aumentar la ganancia delinstrumento.
c. El procedimiento de exploración debe repetirsehasta que el 100% de la superficie requerida hayasido inspeccionada.
d. En el parámetro de ganancia del nivel de
referencia, las indicaciones que exceden el nivelde umbral de compuerta establecido en elpárrafo 3.10.4d se marcarán para sucomprobación.
e. Todas las indicaciones marcadas durante lainspección deben ser comprobadas con unaunidad calibrada según lo descrito en el párrafo
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h. El umbral de compuerta puede ajustarse si laverificación confirma que las indicacionesencontradas son irrelevantes. Un nivel umbraldeberá establecerse durante la comprobaciónpara garantizar la evaluación de todas lasfuturas indicaciones en el tubo. El umbral decompuerta no deberá encontrase dentro de los 3
dB del nivel de referencia establecido en elpárrafo3.10.4b. El inspector deberá estar atento a loscambios en la respuesta de la señal paragarantizar los ajustes y/o re calibración delumbral. Los niveles umbral serán registrados enlos registros de inspección.
Nota: Para exploración manual y única, el recorrido
del transductor deber mantenerse a lo largo del eje
longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una
cobertura de pared mínima de 110%.
3.10.6 Criterios de Aceptación:
a. Una indicación inaccesible (donde no puedenusarse instrumentos mecánicos) con unaamplitud de señal que excede la curva DAC (conla ganancia definida en el nivel de referencia)debe ser causa de rechazo.
b. Una fisura debe ser causa de rechazoindependientemente de la amplitud en la señalproducida.
c. Otras imperfecciones no deben exceder loslímites especificados en las Tabla3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) paratuberías de perforación.
3.11 Inspección Visual De Conexiones
3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección visual de las uniones Rotary usadas paradeterminar el grado de la tubería; evaluar lacondición de los sellos, roscas, revestimiento conmetal duro y biselado; y buscar evidencia de
expansión en el box y alargamiento en el pin. Tambiéncubre la inspección visual de los aliviadores de tensiónen las uniones de los Drill Collar y de otroscomponentes del BHA.
3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una reglade acero de 12" con graduaciones en incrementos de1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscastemplado y pulido, calibradores de compás paradiámetro exterior. Un calibre de paso y su patrón dereferencia. El calibre de paso debe mostrar evidencia
de calibración en los últimos seis meses y el patrón dereferencia deberá mostrar evidencia de calibraciónen el pasado año. La calibración debe ser trazable alNational Institute of Standards and Technology (NIST)u organismo equivalente.
3.11.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
Todas las uniones deben estar limpias de modo que alpasar un paño limpio por la superficie de la roscao el espejo no se quite escama, lodo o lubricante.
3.11.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:Todas las conexiones deben cumplir con los siguientesrequisitos.
a. Marcación de peso y grado: El grado y el pesodeben estar marcados en la muesca colocada enel diámetro externo de la unión pin o en la basede la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1Si están marcados en los dos lugares, las marcasen la base de la rosca pin y en la muesca en eldiámetro externo de la unión pin labrada delpasador, deben ser iguales. Si la unión no tieneninguna de estas marcas, el tubo será rechazadosalvo que se pueda rastrear el grado y el peso dela conexión a través del número de serie de launión otorgada por el fabricante.
b. Revestimiento con metal duro: Si se encuentra
presente, el revestimiento con metal duro debeextenderse a no más de3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y nopueden haber roturas o áreas faltantes mayores a1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor.Las grietas internas en la superficie conrevestimiento de metal duro se permiten siemprey cuando las mismas no se extiendan hacia labase del metal. No están permitidas las virutaso cordones de tungsteno sobresalientes, salvoque las mismas estén permitidas por el usuariofinal. En caso de que surjan conflictos entre estaespecificación y los requerimientos de lainspección de campo del fabricante delrevestimiento de metal duro, se aplicarán losrequerimientos de la inspección de campo delfabricante del revestimiento con metal duro.
c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de unionesdeben encontrarse libres de fisuras visibles y defisuras por calor, excepto las fisuras internasdurante el revestimiento con metal duro que sonaceptables si no se extienden hacia la base demetal. No está permitido remover las fisuras
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por medio de del amolado.
3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia:Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, lasconexiones API y similares sin licencia deberáncumplir con los siguientes requerimientos.
a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en
el pin como en el box debe tener un bisel externo deaproximadamente 45º de por lo menos1/32 pulgadas de ancho.
b. Superficies de las roscas: Las superficies de lasroscas deben estar libres de picaduras u otrasimperfecciones que parezcan exceder1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas dediámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitudsobre las superficie de cualquier hélice de la rosca.Cualquier protuberancia debe ser removidautilizando una lima o una rueda “suave” (no
metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe serinspeccionado después de usar la lima o el equipode pulir.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla rectaa lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Sise nota alguna separación entre la regla recta y launión de tubería, el diámetro exterior debe medirseusando un compás. Compare la medida deldiámetro en el bisel con una medida tomada a 2pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en elbisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unióndebe ser rechazada.
d. Superficies de los sellos: Las superficies de lossellos deben estar libres de metal sobresaliente y dedepósitos de corrosión protuberante que puedanser detectados visualmente o pasando una regla demetal o una uña del dedo por su superficie.Cualquier sello que tenga picaduras o interrupciónen la superficie del sello, que se estime excede 1/32pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%del ancho del sello en cualquier lugar, debe serrechazado. No se permite limar los espejos delsello.
e. Refrenteo de la superficie: De ser necesariorefrentear la superficie, sólo debe removerse elmaterial necesario para corregir el daño. Loslímites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas encualquier remoción y1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto dereferencia indica que el espejo ha sido refrentadopor encima del límite máximo, la unión debe serrechazada.
f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir elperfil debe encajar con el flanco de enrosque y elbox de modo que no pueda verse luz alguna ni enlos flancos ni en la raíz de la rosca. Se permitenseparaciones estimadas no mayores a 1/16pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Sepermite el desgaste uniforme de los flancos
estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sinembargo, cualquier separación de los flancos de larosca del pin necesitará ser verificada con unpasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g
siguiente. Deben realizarse dos controles delperfil de la rosca a 90º±10º de separación en cada conexión.
g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar elperfil indica que el pin se ha estirado, el paso delpin debe medirse a intervalos de 2 pulgadasempezando en la primera rosca completa cercadel espejo. El estiramiento del pin no debe
exceder0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Debentomarse dos mediciones en el contorno de larosca a 90º ±10º de separación.
h. Superficies con aliviadores de tensión en lasuniones BHA y barras de perforación extrapesadas: La corrosión acumulada en estassuperficies puede ser removida utilizando papelde esmeril o ruedas de papel esmeril paradeterminar la condición de la superficie. Si el tubotiene picaduras que puedan ser medidas oestimadas visualmente con una profundidadmayor a 1/32 pulgadas, las mismas seránrechazadas.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexionesaceptables se deben encontrar recubiertas conGrasa API para Unión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies de las roscay del espejo así como también del extremo delpin. Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debeestar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones
adicionales a la rosca o al espejo antes de moverla tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca pueden posponerse hasta terminar lainspección adicional.
3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPrideco Double Shoulder™: Además de losrequisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones GrantPrideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con lossiguientes requerimientos.
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NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante, se
aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deben estar lo suficientemente limpiascomo para permitir la inspección visual. ParaXT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las
conexiones del pin y del box deberánlimpiarse utilizando una “rueda suave” u otro
método de pulido.
b. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá encontrase libre de ralladuras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas de
profundidad y cruce más del 30% del anchoradial del sello.
c. Espejo secundario (Detención Mecánica):El espejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metalprotuberante u otra imperfección que puedaproducir ralladuras o el apropiado roscado opasaje del calibre. Daños al espejo secundariopuede reparase con una lima manual ydeberán ser utilizados para quitar el metalsaliente.
d. Refrenteo: Si fuese necesario realizar unrefrenteo, se debe mantener la distanciadesde el espejo primario al secundario talcomo lo requiere la inspección Dimensional2. Los límites para refrenteo son de 1/32pulgadas en cualquier remoción y de1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos dereferencia existentes indicaran que el espejoha sido refrenteado más allá del máximo, la
conexión será rechazada.
e. Roscas: Las superficies de las roscaslaterales deberán estar libres de daño queexceda las 1/16 pulgadas en profundidad o1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que se
extienda por debajo del radio de la raíz de larosca. Se deberá remover el material quesobresalga más allá del perfil de la roscautilizando una lima manual en forma detriángulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.
NOTA: Para las conexiones XT™ y XT -M™,
el radio de guía desde el flanco de las primeras
cinco roscas puede estar redondeado durante el
enrosque y operación normal. Esta condición es
normal y no afecta el servicio de la conexión. Lassuperficies de las roscas que contienen daño que
excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en
estas primeras 5 roscas iniciales.
f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca seráverificado a lo largo de roscas completas endos ubicaciones con una separación de almenos 90º. El peine de rosca deberáencajar justo en las roscas y mostrar uncontacto normal. Si el peine de rosca no
encaja justo en las roscas, se deberán tomarmediciones de paso.
g. Paso: Si el peine de rosca indica que se haproducido un estiramiento de la rosca, sedeberá medir el paso por encima de unintervalo de 2 pulgadas. El estiramiento dela rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadassobre el largo de 2 pulgadas.
h. Revestimiento: Las roscas y los espejos
deberán ser reparados limando o elrefrenteo deberá estar cubierto conrevestimiento de fosfato o revestimiento desulfato de cobre.
i. Dimensional: Para Grant Prideco HT™,
XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiereDimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6,según corresponda) para, conexiones debarras de perforación y Dimensional 3(Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),
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se requiere para conexiones HWDP, DrillCollar y Sustitutos.
3.11.7 XT-M™: Además de los requerimientosdel párrafo 3.11.6, las conexiones Grant PridecoXT-M™ deberán cumplir con los siguientesrequisitos.
a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metalde 15º permiten contener defectos del tipode picadura redonda en el área de contactode la superficie de sello hasta 1/32 pulgadasde profundidad. Picaduras múltiples de estetipo son aceptables siempre y cuando existaentre ellas una separación circunferencial deal menos 1 pulgada. Las líneas o marcascircunferenciales son aceptables en estasuperficie siempre y cuando no puedan ser
detectadas pasando una uña a lo ancho de lasuperficie. Los diagramas de “Sello del
Pin” y “Sello del Box” que se encuentran a
continuación muestran áreas de sello quepueden tener daños que excedan loenunciado previamente en esteprocedimiento. El área del sello del pin dentrode 0.060 pulgadas del diámetro menor de lanariz del pin constituye una superficie de nocontacto y el daño en esta área no afecta elsellado. El área en el sello del pin dentro delas 0.060 pulgadas del diámetro mayor de lanariz del pin también puede tener daño. Losdaños y picaduras dentro de estas dos áreasdel sello del pin son permitidos siempre ycuando el balance del área de superficie decontacto del sello cumpla con losrequerimientos de este procedimiento. De lamisma manera, el área en el sello del boxdentro de las 0.188 pulgadas del diámetromayor del cilindro del box contiene la porciónde no contacto del sello del box. Los daños ypicaduras dentro de esta área del sello del
box son permitidos siempre y cuando elbalance del área de la superficie de contactodel sello del box cumpla con losrequerimientos de esta sección
b. Refrenteo: El método de refrenteo en campotratado en este procedimiento no se aplica ala conexión XT-M™, que requiere del
refrenteo mecánico en una instalación conlicencia de Grant Prideco.
3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de losrequerimientos del párrafo 3.11.4, las conexionesOMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los
siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello yroscas deberán estar lo suficientementelimpias como para permitir la inspecciónvisual.
b. Ancho del Bisel: Se debe encontrar presenteen la circunferencia completa tanto del pincomo del box un bisel externo deaproximadamente 45 grados de al menos1/32 pulgadas de ancho.
c. Abocardado del box: Debe colocarse unaregla recta a lo largo del eje longitudinal delbox. Si se nota alguna separación entre laregla recta y la unión de tubería, el diámetroexterior debe medirse usando un compás.Compare la medida del diámetro en el biselcon una medida tomada a 2 pulgadas ±½pulgada del bisel. Si la medida en el bisel esmayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe
ser rechazada.
d. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá estar libre de rayaduras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas enprofundidad y atraviese más del 30% delancho radial del sello.
e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): Elespejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metal
sobresaliente u otros imperfecciones quepuedan causar rayaduras o evitar el apropiadoenrosque o pasaje del calibre. El daño en elespejo secundario puede repararse con unalima manual y deberá utilizarse pararemover metal sobresaliente, más allá delmáximo, la conexión será rechazada.
g. Roscas: Las superficies de las roscasdeberán estar libres de daño que exceda
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las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8pulgadas en diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que seextienda más allá del radio de la raíz dela rosca. El material que sobresalga másallá del perfil de la rosca deberá serremovido utilizando una lima manual de
triangulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.
h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será
verificado a lo largo de la totalidad de las
roscas completas en dos ubicaciones con una
separación de al menos 90º. El peine de
roscas deberá encajar justo en las roscas y
mostrar un contacto normal. Si el peine de
roscas no encajara justo en las roscas, se
deberán tomar mediciones de paso.
i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha
producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso sobre un intervalo de 2
pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede
superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2
pulgadas.
j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que
han sido reparados limándolos orefrenteándolos deberán revestirse con
fosfato o sulfato de cobre.
k. Grasas para roscas y guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
así como también del extremo del pin.
Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando un
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.11.9 Hydril Wedge Thread™: Además delos requerimientos en el párrafo 3.11.4, lasconexiones Hydril Wedge Thread™ deberáncumplir con los siguiente s requerimientos.
a. Defecto de Redondez: Se deben
evaluar visualmente las conexiones porsu ovalidad. Si se identif ica que unaconexión está oval ada, los diámetrosdel abocardado del box (D1 y D2)deberán medirse y evaluarse deacuerdo con el paso3.13.7d del procedimientoDimensional 2.
b. Indicador de Desgaste de la Rosca: Elindicador de desgaste de la rosca sedeberá inspeccionar en forma visual en
busca de deformación e indicaciones decontacto con la cara del box. Lasconexiones pin que muestrendeformación en el indicador dedesgaste, marcas de desgaste porrayaduras en el espejo del pin opatrones de pulido en el espejo del pindeberán ser rechazadas. Las conexionesbox que muestren marcas de desgastepor rayaduras o patrones de pulido enla cara del box deberán rechazarse.
c. Desgaste del Diámetro Exterior: Lasconexiones WT™ deberán serinspeccionadas visual mente en buscade desgaste del diámetro exterior yrechazadas si el diámetro exterior seencuentra desgastado por debajo deldiámetro del bisel sobre un total de120 grados de la circunferencia.
d. Superficies de las Roscas: Lassuperficies de l as roscas deberánencontrarse libres de picaduras uotras imperfecciones que parecenexceder las 1/16 pulgadas enprofundidad o 1/8 pulgadas endiámetro, que penetran por debajo dela raíz de la rosca, o que ocupen másde 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo decualquier hélice de la rosca. Lasprotuberancias elevadas deberánquitarse con una li ma manual o unarueda de pulir “suave” (no metálica). El
perfil de la rosca deberácontrolarse luego de utilizar la li mao el equipo de pulir.
e. Consideraciones especiales:
• El Hydril Wedge Thread™ no sella
en el espejo del pin o en la cara delbox. El daño a estas áreas norequiere de refrenteo mecánico orechazo del tubo.
• Las superficies de las roscas deberánencontrarse rectificadas con unalima o con una amoladora manualantes de su inspección.
• Las áreas aplastadas o conabolladuras en las roscas que
puedan ser rectificadasmanualmente hasta que lasuperficie esté pareja no serán causade rechazo.
• Las protuberancias en las roscas quepueden ser revestidas hasta que lasuperficie se empareje no seráncausa de rechazo.
• Rayaduras o desgaste porrayaduras de las roscas que puedan
ser rectificadas manualmente hastaque la superficie se e mpareje noserán causa de rechazo.
f. Grasas para roscas y guardaroscas: Lasconexiones aceptables se debenencontrar recubiertas con Grasa API paraUnión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies delas rosca y del espejo así como tambiéndel extremo del pin. Después de
aplicar la grasa, un guardarosca debe serenroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie . Elguardarosca debe estar li mpio. Si esnecesario efectuar inspeccionesadicionales a la rosca o al espejo antesde mover la tubería, la aplicación de lagrasa y del guardarosca puedeposponerse hasta te rminar la inspecciónadicional.
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3.12 Inspección Dimensional 1
3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición de las di mensiones del diámetroexterno e interno, ancho del espejo del box, elespacio para colocar las llaves de torsión y lamedición de expansión del box para conexionesRotary API y otras similares, sin licencia. Sepresume que la Inspección Visual de laConexión se realizará junto con esta i nspección.Si la Inspección Visual de la Conexión no serealizará, se deberán agregar a esteprocedimiento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones conlicencia no pueden inspeccionarse utilizando elprocedimiento Dimensional 1. El procedimientoDimensional 2 se aplicará para la inspección de
todas las conexiones con licencia.
3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en unaregla de acero de 12 pulgadas con graduacionesen incrementos de 1/64 pulgadas, una regla rectay compás para la medición de los diámetrosexternos e internos.
3.12.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con la mediciónde las dimensiones.
3.12.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetroexterno del box en una unión debe medirsea 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se
deben realizar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir conlos requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajode la última rosca más cercana al espejo(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla enforma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar la superficie
del espejo, entonces se toma la dimensión delancho del espejo desde esta exte nsión de laregla hasta el abocardado (excluyendocualquier bisel en el diámetro interno). Launión debe ser rechazada si cualquiera de lasdimensiones no cumple con los requisitosmínimos para el ancho del espejo, según laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para l laves de torque. El espaciopara las llaves de torque en el box y el pin(excluyendo el bisel del diámetro externo) debe
cumplir con los requi sitos de la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda. Las mediciones parael espacio de las llaves sobre los componentescon revestimiento de metal duro debenrealizarse desde el bisel hasta el borde demetal con revestimiento superficial.
e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexionesaceptables deben estar recubiertas con unagrasa (API para Unión de Tuberías API TooJoint Compound) sobre todas las superficies de
espejo y de l as roscas así como también deextremo del pin. Los guardaroscas se aplicarány se asegurarán utilizando un torque de 50 a100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Sfuera necesario efectuar una inspecciónadicional de las roscas o los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delos guardaroscas puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.
3.13 Inspección Dimensional 2
3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones de dimensiones adicionales ade más deaquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
una regla recta de metal, un perfil de roscas
de acero templado y pulido y compases para
diámetros externos e internos. También se
requieren un calibre de paso y su patrón de
referencia. El calibre de paso deberá mostrar
evidencia de cali bración de los últimos seis
meses y el patrón de referencia deberámostrar evidencia de calibración por el últi mo
año. La calibración debe mantener su
seguimiento al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant PridecoDouble Shoulder™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.13.2a, serequerirá de un micrómetro de profundidadde carrera larga, patrón de calibración delmicrómetro de profundidad y calibre decuadrante de mordazas extendidas. Losaparatos de medición mostrarán evidenciade calibración en los últimos seis meses, deacuerdo con el National Institute ofStandards and Technology (NIST) uorganismo equivalente. Se recomienda unplano de inspecci ón de campo actualizadodel tamaño de la conexión a ser
inspeccionada, el cual se encuentradisponible en Grant Pri deco, su sitio web oun tal ler para maquinado con lice ncia deGrant Prideco. Las dimensionessuministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes alas dimensiones proporcionadas en losplanos para la inspección de campo de GrantPrideco en el momento de la emisión deeste documento. La responsabilidad paraasegurar las dimensiones de este
documento es equivalente al plano deinspección de campo de Grant Prideco últi marevisión para la conexión aplicable laguardadas por el inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de losrequisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá deun micrómetro de profundidad de carreralarga y de patrones de calibración delmicrómetro de profundidad. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia decalibración en los últimos seis meses, rastreableal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.
d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Serequiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadasuna regla recta de metal y compases paradiámetros externos e internos. También serequerirá un pasómetro y su patrón decalibración y deberán mostrar e videncia decalibración en los últi mos seis meses, conformeal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.
3.13.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser nu merados ensecuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con cualquiermedición.
3.13.4 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones API y Similar SinLicencia: Estas características se encuentranilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que serealizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se fuera a realizala Inspección Visual de la Conexión, sedeberán agregar a este procedi miento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: Eldiámetro externo del box debe medirse a3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo.Se deben tomar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajo dela última rosca más cercana al espejo (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla en
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
nda.
forma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar lasuperficie del espejo, entonces se toma ladimensión del ancho del espejo desde estaextensión de la regla hasta el abocardad o(excluyendo cualquier bisel en el diámetrointerno). La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las di mensiones no cumplecon los requisitos mínimos para el ancho delespejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para Llaves de Torque: Elespacio para las llaves en el box y el pin (sinincluir el bisel externo) debe cumplircon los requisitos de la tabla3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. Ladimensión para el espacio de la llave en los
componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde el bisel hasta elborde del revesti miento de metal duro.
e. Profundidad del Abocardado del Box: Laprofundidad del abocardado debe sermedida (incluyendo cualquier bisel dediámetro interno). La profundidad delabocardado no debe ser menor a 9/16pulgadas.
f. Diámetro del Abocardado del Box: Eldiámetro del abocardado del box debe
medirse lo más cercano posible alespejo (pero excluyendo cualquier biselinterno o metal laminado) a diámetrosde 90º ± 10 grados de distancia. Eldiámetro del abocardado no debeexceder las di mensiones máximas de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorrespo
g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tantoen el box como en el pin no debe exceder evalor máximo establecido en la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.
h. Ancho del Sello del Box. El ancho del sello de
box debe ser medido en su menor punto ydebe ser igual o exceder el valor mínimo de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
i. Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largode la base del pin (la distancia desde el espejodel pin de 90º hasta la intersección del lado dela primera rosca de profundidad total con labase del pin). El largo de la base del pin nodebe exceder 9/16 pulgadas.
j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo debox debe ser verificado colocando una reglarecta de metal a través de un diámetro de lacara del sello de la unión y girándola por lomenos 180º a lo largo del plano del espejoCualquier separación visible debe ser causade rechazo. Este procedi miento debe repetirseen el pin colocando la regla recta a través deuna cuerda de la superficie del espejoCualquier separación visible entre la reglarecta y la superficie del espejo debe se
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie dela rosca del espejo y el extremo del pinincluyendo el extremo del pin de las unionesaceptadas deberán ser protegidas con unagrasa API para Unión de Tubería ( API ToolJoint Compound). Después de aplicar lagrasa, un guardarosca debe ser enroscado yapretado utilizando un torque de 50 a 100lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Sifuera necesario efectuar una inspecciónadicional a las roscas o a los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.
3.13.5 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant Prideco HITORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas
características se encuentran ilustradas en la figura3.13.2. Además de los requeri mientos para laInspección Visual de la Conexión del párrafo3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con lossiguientes requisitos.
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El
diámetro externo del box de la unión deberámedirse a una distancia de 2 pulgadas ± 1/4de pulgada desde el espejo pri mario. Lasmediciones deberán tomarse alrededor de lacircunferencia para determinar el diámetromínimo. El diámetro mínimo del box deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.23.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetrointerno del pin deberá medirse debajo de laúltima rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado deBox (Cbore): El espesor de pared del Cboredeberá medirse colocando una regla recta demetal en forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la superficie deespejo, y luego medir el espesor de pareddesde esta extensión hasta el abocardado. Eespesor de pared del Cbore deberá medirseen su punto de mínimo grosor. Cualquierlectura que no cumpla con los requisitos deespesor de pared de Cbore mínimos
estipulados en la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, segúncorresponda, serán causa de rechazo de launión.
d. Espacio para l laves de torque. El espacio paralas llaves en el box y el pin (sin incluir el biselexterno) debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, segúncorresponda. La di mensión para el espacio de lallave en componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revesti miento de metalduro.
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e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberámedirse el diámetro del abocardado delbox y deberá cumplir con los requi sitos que semuestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel
tanto en el box como en el pin deberá medirse ydeberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entrelos espejos pri mario y secundario deberámedirse en dos ubicaciones a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. Si el largo de la conexión excedelos criterios especificados, se deberá realizar lareparación mediante el refrenteo del espejoprimario. Si el largo de la conexión es menorque los criterios especificados, podría seradecuado para reparar la conexión el refrenteodel espejo secundario. Los límites de refrenteoson los mismos que aquellos realizados paracaras de espejos dañados.
h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexionesHT™ y XT™, se deberá medir el diámetro
externo de la nariz del pin y deberá cumplir conlos requisitos que se muestran en la tabla3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, segúncorresponda. Esto no se requiere para lasconexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión delPin: Se deberá medir la distancia entre losespejos primario y secundario en dosubicaciones, a 180 grados de distancia y librede daño mecánico. Esta distancia deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el
largo de la conexión excede l os criteriosespecíficos, puede ser necesario realizar lareparación mediante el refrenteo del espejosecundario (nariz del pin). Si el largo de laconexión es menor que los criteriosespecificados, el refrenteo del espejo pri mariopuede ser adecuado para re parar la conexión.Los límites de refrenteo son los mismos quelos realizados para caras de espejos dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medirel diámetro del cilindro del pin y deberácumplir con los requisitos que se muestranen la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca del espejo y el extremo
del pin incluyendo el extre mo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa API para Unión de Tubería (API
Tool Joint Compound). Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Después
de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un torque de
50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar
limpio. Si es necesario efectuar una
inspección adicional a las roscas o a los
espejos antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para
reparar las conexiones que no cumplan con
los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que
se haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere hacerrecomponer la conexión más allá de cualquier
fisura por fatiga. No es nece sario realizar la
remoción completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si se
puede quitar material suficiente para cumplir
con los requisitos de producto NUEVO. En este
caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin e mbargo todos los espejos,
superficies de sello y ele mentos roscados deben
ser maquinados hasta un 100% de “metal
brillante”. Esto no es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL
3.13.6 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant PridecoDouble Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estascaracterísticas se encuentranilustradas en la figura 3.13.3. Además de losrequisitos para la inspección Visual de la Conexiónen párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las
conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ yOmsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntesrequisitos.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™
el diámetro externo del box debe medirseentre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Para TuffTorq™, el diámetroexterno del box de la unión deberámedirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejoprimario. Las mediciones se deberán tomaralrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box deberá cumplircon los requisitos de la tabla3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetrointerno del pin debe medirse
directamente debajo de la últi ma roscamás cercana al espejo (±1/4 pulgadas) ydebe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box (también referido
como Espesor de Pared del Abocardado delBox (Cbore) para conexiones GPDS™): El anchodel espejo del box debe medirse colocandouna regla en forma longitudinal sobre la unióny extendiéndola pasando la superficie delespejo y entonces se toma la dimensión delespesor del espejo desde aquí hasta el
abocardado del box. El ancho del espejodebe medirse en el punto de menorespesor. La unión debe ser rechazada sicualquiera de las dimensiones no cumple conlos mínimos requisitos para el ancho delespejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.
d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para lallave en el box y el pin (incluyendo el bisel deldiámetro externo para l as conexiones
GPDS™y excluyendo el bisel del diámetroexterno para las conexiones OmscoTuffTorq™) debe cumplir con los requisitosde la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.La dimensión para el espacio de la llaveencomponentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejoprimario hasta el borde del revesti miento demetal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberámedirse el diámetro del abocardado del box y
deberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.
espiralados, el espacio para llaves del box y delpin, debe medirse entre los biseles del espejo
y la reducción de diámetro más cercana y no
deben ser menores a 10 pulgadas.
n. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa especial API para uniones sobre
todas las superficies roscadas y el espejo,
incluyendo el e xtremo del pin. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios.
3.14.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™:
Además de los requerimientos de Inspección Visual
de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las
conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del
fabricante, se aplicarán los requerimientos del
fabricante.
a. Diámetro Exterior del Box de
Conexión: El diámetro exterior del
box de conexión debe medirse a 2 ±
1/4 pulgadas del espejo primario. Las mediciones deberán tomarsealrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debecumplir con los requisitos de la tabla3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
(Nota: Los requeri mientos de
diámetro externo del box de conexión
son los mismos para HWDP y otras
conexiones BHA).
b. Diámetro interno del pin: El diámetro
interior del pin debe medirse por
debajo de la última rosca máscercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (CBore): El espesor de pared del
abocardado del box CBore deberá
medirse colocando una regla recta en
forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la
realizar la remoción completa del perfil dela rosca si la conexión no posee fisuras por
fatiga y si se puede quitar material
suficiente para cumplir con los requisitos
de producto NUEVO. En este caso, la
conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los
espejos, superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta un
100% de “metal brillante”. Esto no es
necesario para diámetros cilíndricos. Luegode volver a roscar, la conexión debe serrevestida con fosfato. El sulfato de cobreno es un sustituto aceptable para elrevestimiento de fosfato en conexionescon un nuevo roscado.
3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz
Ultravioleta
3.15.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
evaluación de las conexiones ferromagnéticas
para detectar imperfecciones trasversales en la
superficie utilizando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este
procedimiento también cubre la evaluación de las
fisuras causadas por el calentamiento (heat
checking) en la conexión caja utilizando la técnica
de luz negra o las partículas magnéticas secas.
3.15.2 Equipo de Inspección:
a. Líquidos para el baño con partículas:
• No se deben utilizar los líquidos a
base de petróleo que exhiben una
fluorescencia natural bajo luz negra. No
son aceptables los combustibles como la
gasolina y el gasoil (diesel).
• Los líquidos a base de agua son
aceptables si humedecen la superficie
sin dejar espacios visibles. Si la
cobertura fuera incompleta, se deberá
realizar una limpieza adicional, unnuevo baño de partículas o se
60 minutos a menos que las recomendaciones del fabri cante seandiferentes. Si éste es el caso, debenutilizarse las recomendaciones delfabricante. Para temperaturasambientales entre 40 grados F y 50 gradosF (4 y 10 grados Celsius), el tiempo desecado deberá ser de un mínimo de 20minutos. El ensayo con penetrantes noserá realizado si la temperatura ambienteo la temperatura del componente esmenor a 40 grados F o mayor a 125grados F (51 grados Celsius).
3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:
a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de
penetrante debe ser removido con un rociador
de agua de baja presión (40 psi máximo). La
pieza debe secarse con aire o puede secarse
con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza
un secador de aire caliente para secar la pieza,
la temperatura del aire, en la superficie de la
pieza, no debe exceder 120º F (48 C). Para
líquidos fluorescentes, para prevenir el exceso
de lavado, se deberá utilizar una luz negra y se
deberá terminar inmediatamente con el
rociado luego de que se haya quitado el fondo.
b. Sistemas Removibles con Solvente: La
superficie de la pieza debe primero secarse
con un paño libre de pelusa. Debe rociar
solvente en un paño si milar y utilizar el paño
para remover el exceso de penetrante. Quizás
tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la
pieza debe secarse con un paño libre de
pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado
o aplicado directamente sobre la superficie de
la pieza.
c. Se debe utilizar un espejo de aumento para
verificar que el penetrante en exceso ha sido
removido de las roscas del box y del diámetro
interno del pin.
3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se requiere
seguir con los pasos a y b para penetrantes de
autorevelado.)
a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco
minutos posteriores a la terminación de la
operación de secado.
b. El método de aplicación del revelador
debe proporcionar una cobertura
visiblemente uniforme sobre la superficie a ser
examinada.
c. El tiempo de revelado debe ser la
mitad del tiempo de secado permitido
del penetrante, pero no menos de 7 ni
más de 30 minutos.
3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:
a. Se debe efectuar la inspección inicial para
detectar cualquier imperfección mayor y
contaminación en la superficie dentro de
un minuto de realizada la aplicación delrevelador. Se deberá utilizar una luz negra
recesos de elevación. El requisito es el mismo queen la primera y segunda edición de la normaDS -
1TM. Luego de alguna consideración; el comité
técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM
decidió mantener este requisito a que el desgate
permitido y la expansión en los elevado res no
permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar
mientras aún mantienen un área de hombro con
soporte adecuado)
b. Las dimensiones deben corresponder a las
mostradas en la ilustración 3.18.1.c. Profundidad del receso: La profundidad del
receso para elevador o cuñas debe ser
determinada colocando una regla recta en la
superficie exterior sobre el receso en tres
sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y
midiendo la profundidad del receso para
elevador o cuñas debe cumplir con los
siguientes requisitos
d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas,
el radio de la ranuar del elevador debe estar
entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna
del hombro del elevador en todas las barras
no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas
de sus radio.
e. la totalidad de las superficies externas de las
ranuras de la cuña y laas ranuras del elevadordebe ser inspeccionadas en busca de fisuraspor fatiga de acuerdo con el procedimiento3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del
Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar
particular atencion a la esquima superior
interna del receso de la ranura del elevador y
a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura
sera causa de rechazo.
3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de Perforacion
3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la
inspeccion en talleres de martillos de
pérforacion.
3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccio:
Manual del Fabricante; marcador de pintura,
calibre de profundidad, una luz capáz deiluminar la totalidad de la superficie inyterna,
3.19.4 Caracteristicas del aliviador de TensionRequeridas: Salvo que sea descatado por el
clente, todas las uniones de extremo NC38 y
mayores en los Martillos y en ambos lados de
los sustitutos del protector deben estar
equipadas con ranuras para alivio de tension
en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back).
Las uniones de extremo son aquellas que se
unen a los compomnentes de la siguinente
columna de perforacion por encima y por
debajo del martillo. En un martillo equipadocon saber Subs las uniones de extremo son
aquellas que se unen a los Saber Subs.
3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber
Subs, si los hubiera de acuerdo con el
procewdimiento 3.25, Inspeccion de
Sustitutos, excepto que no se aplican los
requisitos para la marcacion en ele parrafo
3.25.8 b de dicho procedimiento.
3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones:
a. Inspecciones las unione s de extemo de
acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion
Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos
3.11.3 a y 3.11.4 a .
b.Inspeccion las conexiones del cuerpo central
de acuerdo con el manual del fabricante y de
la siguiente forma. (Si hubiera conflicto entre
ambos procedimientos, se deben aplicar los
requisitos del manual del fabricante).
Superficie del Sello: si la conexiónintermedia o central forma un sello apresión, las superficies del sello debenestarán libres de metal abultados odepósitos de corrosión detectadosvisualmente, frotando o pasando lauña a través de la superficie del metal
con escamas cualquier picadura o
interrupciones de las superficiessellantes que se estiman exceder un1/32” en profundidad o que ocupenmás de un 20% del ancho de lasuperficie de sellamiento, en cualquierubicación son rechazables. Está
prohibida la remoción del metal pordebajo del plano simétrico de lasuperficie sellante.
Superficies de las Roscas: la superficie delas roscas y del reborde para laampliación de la torsión, estará libre depicaduras y otras imperfecciones queaparenten exceder 1/16 pulgadas enprofundidad, 1/8 pulgadas endiámetro, que penetren en la raíz de larosca o que ocupen más de 1-1/2pulgadas en longitud a lo largo decualquier rosca helicoidal. Lasprotuberancias que resalten, debeneliminarse con una lima o con unapiedra de pulir (no metálica) “Fina”.
3.19.7 Inspección Dimensional 3:Inspeccione las conexiones de acuerdo conel procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensionesde la Tabla 3.8 para aceptación.
3.19.8. Inspección de la conexión con LuzNegra: Inspecciones todas las conexionesde extremo y del cuerpo central de acuerdocon el procedimiento 3.15, Inspección deConexiones con Luz Ultravioleta.
3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine visualmente los componentesdel cuerpo de la herramienta en busca dedaño mecánico. Cualquier cortearrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor de 10% de la pared
adyacente debe ser causa de rechazo. Quitecualquier incrustación floja y metal elevadoantes de medir la profundidad de laimperfección.
b. Serán causa de rechazo las picaduras,
erosión, cortes y arrancaduras en las áreasde sello externas e internas conrecubrimiento de cromo o la escamación,astil lado o descamación del cromo.
3.19.10 Inspección del Cuerpo conpartículas Magnéticas: Inspeccione lasuperficie externa de la herramienta dehombro a hombro ce acuerdo con elprocedimiento 3.9, inspección conPartículas Magnéticas de las áreas de Cuñay de Recalque: preste especial atención alas áreas alrededor de los puertos de ajustede carga y a los orificios de lubricaciónexternos que pueden actuar comoconcentradores de tensión: cualquier fisuraserá causa de rechazo.
3.19.11 Montaje y prueba de Funcionamiento:
a. Monte el martillo utilizando losprocedimientos descritos en el manual demontaje. Antes d volver a realizar elmontaje, reemplace los sellos suaves y losO ring viejos con nuevos.
b. Enrosque las conexiones del cuerpocentral utilizando los valores de torquerequeridos en el manual de montaje enfábrica. Los equipos para aplicación detorque deben mostrar una calcomanía decalibración durante el año anterior
c. Realice Ciclos y carreras de los martillosen carreras ascendentes y descendentes almenos 3 veces en cada dirección. Losmartillos deben viajar dentro de los rangosespecificados que se muestran en elmanual de operación de la herramienta. Elequipo de ensayo de carga deberá mostrarevidencia de su calibración de acuerdo con
los requerimientos del fabricante del
equipo o una calibración anual, lo que seamás estricto.
d. Los martillos Hidráulicos no debenperder aceite durante la prueba.
3.19.12 requisitos de Post-InspecciónLimpie y seque las conexiones y lsguardaroscas. Aplique grasa para roscas yaplique guardaroscas. Coloque una bandade pintura blanca de 2 pulgadas de anchoalrededor de una herramienta aceptable. Labanda de pintura debe encontrarse a 12pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo delbox. Utilizando un marcador indeleblesobre la superficie externa de laherramienta, escriba las palabras “DS-1TM
inspección de Martillos, la fecha y elnombre de la compañía que realizo lainspección.
3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de Perforación)
de perforación, realice el siguiente examen.a. Diámetro exterior del box. Mida el
diámetro externo del box de la uniónen un punto 3/8 pulgadas, ±1/8
pulgadas desde el hombro. Eldiámetro externo del box debe serigual o exceder el valor que semuestra más abajo.
B Espacio para llaves. El espacio para
llaves del Pin y del box (excluyendo el
bisel de diámetro externo) debe ser de
al menos 8.0 pulgadas.
c. Ensanchamiento del box. Mida el
abocardado del box en el plano más
cercano al hombro, excluyendo cualquier
bisel de diámetro interno. Se deben tomar
dos mediciones a diámetros separados por
90°±10°. Ningún diámetro del abocardado
debe exceder la dimensión máxima para
abocardado que se da más abajo.
d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel nodebe exceder el valor que se da más abajo.
Conexión para vástago de perforaciónsuperior
Dimensión 4 ½ Reg 6 5/8 Reg
OD Min. Box 5-21/32 7-21/32Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 7-15/32 Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4 6-1/8
3.20.7 Inspección Dimensional-ConexiónInferior: Inspeccione la conexión del vástago deperforación inferior de acuerdo con elprocedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.
3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones
superiores como las inferiores de acuerdo con
el procedimiento 3.15, Inspección de
Conexiones con Luz Ultravioleta.
Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact
angle
3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque elvástago de perforación sobre un juego de
caballetes con al menos 3 puntos de soporte.
Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente
y anote todas las áreas cuya rectitud sea
dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada
desde un extremo al otro inmediatamente
detrás de cada conicidad de la unión para que
la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el
espacio máximo entre la cuerda y la sección de
transmisión del vástago. Rechace el vástago encualquiera de las siguientes condiciones:
que ocupe más del 20% del ancho del sello encualquier lugar dado debe ser causa de rechazo.
Está prohibida la remoción del metal por
debajo del plano de la superficie del se llo.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y del hombro de torque deben estar
libres de picaduras u otras imperfecciones de la
superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas
en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en
cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias
deben quitarse con una lima de mano o con
una rueda de pulir (no metálica) suave.
3.26.6 Inspección Dimensional de la
conexión: Inspeccione las conexiones de
extremo de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando las
dimensiones que se encuentran en la tabla
3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para su aceptación.
3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y del cuerpo central de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravi oleta. Extienda la
cobertura de la inspección con luz ultravioleta
para que todas las superficies externas einternas accesibles de la válvula sean
examinadas.
3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del
Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine en forma visual la superficie
externa de la herramienta de hombro a hombroen busca de daño mecánico. Cualquier corte,arrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor al 10% de la paredadyacente debe ser rechazado.
b. Limpie y examine el casco y
componentes internos. En áreas de sellos de los
asientos, esferas, tapones, o columnas de
comando no se permiten picaduras, erosión,
cortes o arrancaduras. Preste especial atención
a los orificios de sello en la perforación de la
columna de comando, y a cualquier área sobre
la cual se puedan mover los sellos suaves
cuando la válvula es operada bajo presión de la
envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el
metal brillante sin ninguna evidencia de
picadura.
c. El espacio mínimo entre llaves debe ser
de 7 pulgadas o se debe rechazar la
herramienta. El espacio entre llaves no debe
contener ninguna perforación de la columna de
comando o conexión del cuerpo central.
3.26.9 Montaje:
a. Se debe montar la herramienta deacuerdo con los procedimientos de montaje
herramientas de pesca. Las inspeccionesdelineadas en este procedimiento intentan
ayudar a asegurar la solidez estructural de las
herramientas de pesca. Este procedimiento no
está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia
al desgaste de las herramientas.
Comparado con la mayoría de los otroscomponentes de la sarta de perforacióncubiertos por este procedimiento, lasherramientas de pesca son únicas en varios
aspectos.a. Se proveen en una amplia variedad de configuraciones geométricas y mecánicas.
b. Generalmente tienen incorporados
subcomponentes soldados, pinned-on
o bolted'on y partes que se encuentran
sujetas a esfuerzos operativos muy altos.
c. Las áreas soldadas o con recubrimiento
superficial de latón son bastantes comunes en
las herramientas de pesca y subcomponentes.
d. Las herramientas normalmente son
desarrolladas para aplicaciones especiales y no
se encuentran cubiertas por las normas de
fabricación o de material de la industria.
Debido a su naturaleza, no es posible
desarrollar un procedimiento escrito simple
que prevea todas las configuraciones y conteste
todas las preguntas que puedan
surgir durante la inspección de las herramientas
de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el
esfuerzo para elaborar este procedimiento
aplicable a la variedad más amplia de
herramientas, y en la mayoría de los casos, el
procedimiento se dirigirá adecuadamente a las
necesidades del inspector. Si las instrucciones
son claras, el inspector necesitará seguirlas
explícitamente. Sin embargo, debido a la
variedad y complejidad de las herramientas de
pesca, el inspector puede a veces enfrentarse
con una decisión de aceptar/rechazar que no se
encuentra claramente delineada en este
procedimiento. Si esto sucediera, el inspector
debe aconsejar al cliente, darle las condiciones
particulares de la situación y el cliente decidirá
si la herramienta es o no aceptable para su uso.
3.29.2 Definiciones: Las siguientes
definiciones serán de aplicación en este
procedimiento.3.29.2.1 Criterios de
Aceptación: Los atributos específicos o
severidad de la i mperfección que, si se
encontraran presentes, harán que una
herramienta de pesca sea inapropiada para su
uso posterior bajo esta norma. Los criterios de
aceptación son más estrictos en cuanto al metalbase estructural y metal de soldadura y menos
aliviador de la hembra (boreback boxes). Lascaracterísticas de alivio de tensión no se
requieren en conexiones de extremo menores
que las NC38.
3.29.7 Componentes Incidentales:
Inspeccione en forma visual los componentes
incidentales tales como resortes, arandelas,
tuercas, pernos, pines, sellos y similares en
busca de desgaste y daño. Si los criterios de
aceptación para desgaste y daño se.encuentran dados en este procedimiento,
utilice los dados. Si los criterios de aceptación
no se encontraran en este procedimiento pero
fueran dados en el manual de montaje en taller
del fabricante, utilice esos criterios. Si los
criterios de aceptación no se encontraran ni en
este procedimiento ni en el manual de montaje
en el taller, el inspector deberá rechazar
cualquier componente que, en la opinión del
inspector, pueda provocar el funcionamiento
deteriorado de la herramienta debido a daño o
desgaste.
Si los subcomponentes incidentales fueran identificados mediante número de parte u otramarcación descriptiva, asegúrese que losnúmeros de parte o marcas descriptivasconcuerden con los requerimientos delineadosen el manual de montaje en el taller delfabricante.Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un
componente sólido. Mida la dimensión
transversal menor en el punto más delgado.
3.29.8 Inspección Visual de la Conexión:
3.29.8.1 Conexiones de Extremo -
excepto tubos de desgaste: Inspeccione las
Conexiones de extremo de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.11.3a y 3.11.4a.
3.29.8.2 Conexiones Centrales y de
extremo en tubos de desgaste : Inspeccione
estas conexiones de la siguiente forma:
a. Superficies de Sello: Si la conexión
central forma un sello a presión, las superficies
de sello deberán encontrarse libres de metal
elevado o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual oraspando con una regla de metal o con la uña
del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier
picadura o interrupción de la superficie de sel lo
que se estime exceda las 1/32 pulgadas en
profundidad u ocupe más del 20% del ancho del
sello en cualquier ubicación dada será causa de
rechazo.
b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las
superficies de rosca deberán encontrarse lib resde picaduras u otras imperfecciones que
Casing Patch ------------------------------------------- No
Otras Herramientas
Limpiador e Enchavetado ------------------------------------------- Sí
Raspador para Tubería * ------------------------------------------- No
Unión de Seguridad para Perforación * ------------------------------------------- No
Triple Connection Bushing ------------------------------------------- No
Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- Si
Substitutos Rotary * ------------------------------------------- No
Drill Collar miniatura ------------------------------------------- Si
Drill Collar ------------------------------------------- Si
Barras de Perforación ------------------------------------------- No
Barras de Perforación Extra Pesadas ------------------------------------------- Si
Imanes de Pesca ------------------------------------------- No
Bloques de Impresión ------------------------------------------- No
Substitutos de Bumper * ------------------------------------------- No
Tijeras * ------------------------------------------- No
Aceleradores * ------------------------------------------- No
Juntas Universales ------------------------------------------- No
Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No
Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentranen la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.
* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si lasmismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan paraperforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.
estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.
Figura 3 .29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a q ue se encuentra en metal base
estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin).
Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras s on más grande
que lo permitido.
Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchillade corte.
Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural s on aceptables debido a que se originan en un curso de
agua y s on menores que el largo permitido
Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo dela parte, ya que se producen en metal base estructural
Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos
diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado.
Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili s on causa de
rechazo, aunque las indicaciones puedan s er debido a práctica de soldado escasa.
Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras s on má s largas que 0.25 pulgadas.
Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como
resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
13
UNI ONES Es fu e rzo d e Torsión > 80% d e u n tub o Cl ase Pre mium > 80% d e u n tu b o Cl ase 2
Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas
CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2 TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 80% > 70%'Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras (Prof.) < 10% d e Pa re d adya cente p romedio
3< 20% d e p a red a dya cente p romedio
3
Re d u cción d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoAu me n to d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoFi s uras Ni n gu no Ni n gu no
Es ti ramiento d el Pi n <0.006” e n 2” <0.006” e n 2” Otra s d imensiones Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1 - Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1-3.7.8 Fi s uras 3.7.8 Ni n gu na
1 El espesor de pared remanente mínim o debe ser de > 80% debajo de arrancaduras y cortes transversale s 2 Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cida p or d eba jo d e l a pared re manente
mín i ma q ue se mu estra en esta tabla.3 La p a re d ad yacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e la i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.
3.5.2 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Sondeo de Pared Gruesa Usados
CONDI CI ON 95% CLASE D E PARED NOMI NAL 90% CLASE DE PARED N OMI NAL 80% CLASE DE PARED NOMI NAL
TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 95% > 90% >80%Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras
1< 5% d e Pa re d a dyacen te p romedio
2< 10% d e p a red a dya cente p romedio
2<10 % p a re d adya cente p romedio
2
(Profu n d idad) < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) + DI < OD No m. - [(2 * Pa re d Mi n .) + I D < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) +Re d u cción d e Diámetro Nom.] Nom.] I D Nom.]Au me n to d e Diámetro < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e DE e s pecificado
Fs u ras Ni n gu no Ni n gu no Ni n gu no
UNI ONES Es ti ramiento d el Pi nOtra s d imensiones
Fi s uras
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.9
-3.7.11Ni n gu na
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla
3.7.9-3.7.11Ni n gu na
<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla
3.7.9-3.7.11Ni n gu na
1Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cid a p or d ebajo d e l a pared re manente mínima
q u e s e mu estra e n e sta ta bla.
2La p a re d a dyacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e l a i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.
DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL
13
Tabla 3.7.2 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas
Gra nt Pr i deco I I I TOROUE®
1 El Diámetro Interno máximo para las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del
orificio de la conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. La Dimensión
Interna de la conexión tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura en productos de barras de perforación y barras deperforación extra pesadas.
2 El Diámetro Externo Premium Class es el Diámetro Externo del box aceptable mínimo de Grant Prideco para la conexión o el
diámetro Externo del box que genera un TSR de 0.8 entre la conexión y el tubo Premium Class, el que sea más grande. Si el TSR
es menor a 0.8, entonces se proporciona el TSR.
3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.
4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabrican te, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64 ”, entonces el diámetro del bise l es
DS1 Tercer Edi ci ón, Vol umen 3, Ins pecci ón de l a Col umna de Perfora ci ón, TRADUCCION PARCIAL
UTILIZAR ESTE TEXTO SOLO ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL
Tabla 3.7.8 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas para el Reduced Torsional St rength Ratio
(Relación de Esfuerzo de Torsión Reducido)
(Premium Class-Reduced TSR)
Nota: Durante muchos años la industria ha utilizado ciertas combinaciones de uniones y barras de perforación queno cumplen con la relación de esfuerzo de torsión (TSR) * d e aproximadamente 0.8 recomendada por la condición
Premium Class por API RP7G y la DS-1™ . Para perforación de poca torsión, esta práctica ofrece la ventaje de
poder usar tubos con la capacidad de torsión adecuada mientras se mantienen buenas espacios libr es de pesca.
Excepto que la torsión de operación exceda el torque de enrosque en estas conexiones, no existe ninguna razón
técnica para prohibir la práctica, a pesar de que los usuarios deberán ser concientes de que dicha tubería no
puede ser adecuadamente denominada “Premium Class” API RP7G o DS-1™.
Para reconocer esta práctica de hace mucho tiempo para ciertas combinaciones de uniones y barras de
perforación, se designa mediante este suplemento la categoría “Premium Class - Reduced TSR. Si el comprador de
los servicios de inspección especifica “Premium Class -Reduced TSR” como los criterios de aceptación en efecto, lacompañía de inspección deberá aplicar todos los criterios para “Premium Class” encontrados en cualquier parte
de esta norma, excepto para los diámetros de uniones. Los diámetros para uniones especificados más abajo
deberán reemplazar aquellos aplicables a “Premium Class”. Se previene a los usuarios, que mientras que una
columna de perforación “Premium Class-Reduced TSR ” puede ser adecuada vara perforación de poca torsión, la
misma no es tan fuerte en torsión como la verdadera columna de perforación “Premium Class” tal como se
encuentra definida en la Norma API RP7G y en la norma DS -
1 TM
NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE - COPIA NO CONTROLADA
Tabla 3.7.9 Criterios3 de Aceptación para Uniones Usadas
Barras de Perforación de Pared Gruesa
NOTAS:
1. El Di á metro Externo Míni mo del box s e determi na a grega ndo 3 /64 pul ga da s a l di ámetro de bi s el má xi mo, l o que permi te un a ncho míni mo de 1/3 2
pul ga da s , 45 gra dos de bi s el
2. El Di á metro I nterno má xi mo del pi n es tá l i mi ta do de modo ta l que l a conexi ón ti ene el box débi l en tors i ón y el c onj unto de ba rra s de perfora ci ón de
pa red grues a es débi l en el tubo en tens i ón. *
Los va l ores má xi mos de Di á metro Interno del pi n en texto en negritas (i gua l a l Di á metro I nterno nomi na l d el pi n) i ndi ca que l a s ca pacida des detens i ón del cuel l o del p i n nomi na l a torques de enros que de l a conexi ón es pecífi cos (pa ra un Di á metro Externo míni mo y c onexi ones de
di á metro Interno má xi mo) s on menores que l a s ca pa cida des d e tens i ón de l os tubos d e l a s ba rra s de perfora ci ón con el gra do es pecífi co y el
es pes or de pa red rema nente. En ta l c a s o, l a ca pa cidad de tens i ón del conj unto d e l a s b a rra s de perfora ci ón de pa red grues a de be es ta r ba s a do
en l a ca pa cida d de tens i ón de l a ba s e del pi n y no en l a c a pa cida d de tens i ón del tubo.
3. El a ncho míni mo del hombro es l a mi ta d de l a di ferenci a entre el Di á metro Externo míni mo del box y el di á metro má xi mo del a bo ca rda do.
4. El a ncho míni mo del s el l o s e determi na des de el á rea de s el l o que br i nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 90% MYS (108 ks i ) a API MUT
nomi na l .
5. El es pa ci o míni mo pa ra l l a ves del pi n es de 4 p ul ga da s o 7 5% d el di á metro Externo míni mo, el q ue s e má s gra nde. El es pa ci o mí ni mo pa ra l l a ves del box s
e determi na a grega ndo 1 pul ga da a l l a rgo d el box .
6. El di á metro má xi mo del a boca rda do s e determi na a grega ndo 1/32 pul ga da s a l di ámetro nomi na l del a boca rda do (a demá s de l a tol er a nci a de
ma qui na do).
7. El di á metro má xi mo del bi s el s e determi na es de el á rea má xi ma de s el l o que bri nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 7 5% MYS (90 ks i ) a API
MUT nomi na l .
8 Los di á metros de bi s el exi s tentes en l a s conexi ones de l a s ba rra s d e perfora ci ón de pa red grues a (TW DP - thi ck-wa l l dri l l pi pe) ha n s i do c orta da s de a
cuerdo c on l os requi s i tos de l a Es peci fi ca ci ón 7 de API pa ra l a s conexi ones de l a s ba rra s de perfora ci ón de pes o norma l (NWD P - nor ma l wei ght dr i l l pi
pe) c orres pondi ente. Pa ra un ti po de c onexi ón da da , una uni ón TWDP a menudo tendrá un Di á metro Externo ma yor y /o un di á metro i nterno menor
que el de l a uni ón NWDP corres pondi ente. En cons ecuenci a , l a API MUT es má s a l ta pa ra l a ma yoría de l a conexi ones TWDP y l os a nchos de s el l o
debería modi fi ca rs e pa ra evi ta r l os es fuerzos de s el l o en exces o de l a res i s tenci a el á sti ca de l a conexi ón, l o cua l provoc a ría da ño del s el l o. Los cri teri os
de a cepta ci ón es es ta ta bl a h a n s i do defi ni dos pa ra a s egura r que l os es fuerzos de s el l o no excederá n l a res i s tenci a el á s ti ca de l a conexi ón en API MUT.
Debi do a que l os di á metros de bi s el de l a conexi ón TWDP es tá n a ctua l mente ba s a dos en l os requeri mi entos API pa ra uni ones NWDP , l a s conexi ones
TWDP exi s tentes pueden no es ta r de a cuerdo con l os cri teri os di mens i ona l es en es ta ta bl a . En consecuencia, se asignará un período de 4 años de
gracias lue go de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición. Luego del cual, se pondrán en vigencia los nuevos criter ios.