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INDUSTRIELLE LSUNGEN FR NACHHALTIGE PRODUKTIVITT
1/2018
Smart Connected Assembly on Tour
Kompressorsteuerung 4.0 visualisiert alle Daten
Atlas Copco weiht neues Fgezentrum ein
Vitakraft spart mit selbst erzeugtem Stickstoff
DRUCKLUFTKOMMENTARE
Brauereien-Spezial: Stickstoff selbst erzeugen
lfreie Druckluft
Etiketten mit Kompressoren-Abluft trocknen
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AUS DEM KONZERN
8 | Fr Kinder und Jugendliche: Atlas-Copco-Mit arbeiter haben
der Kinder- und Jugendhilfeeinrichtung Hohberg-haus Bretten 10.000
Euro gespendet
9 | Welthungerhilfe: Mit 70.000 Euro untersttzte die Atlas-
Copco-Mitarbeiterinitiative Water for All Rohingya-Flchtlinge mit
Lebensmittel- und Hygienepaketen
9 | bernahme: Atlas Copco will den
Flielochschraub-technik-Spezialisten Klingel bernehmen
14 | Berufschancen: Im Rahmen einer Ausbildungsoffensive
sprachen Atlas-Copco-Azubis mit interessierten Schle-rinnen und
Schlern ber ihren Berufsalltag
15 | Abwrackprmie: Wer bis zum 30. Juni einen neuen Kompressor
kauft, kann bis zu 3.000 Euro Abwrackpr-mie erhalten und von hherer
Effizienz profitieren
16 | Smart und Lean: Atlas Copco IAS arbeitet in Bretten nach
neuesten Lean-Methoden und hat damit die Pro-duktion und Logistik
zukunftsfhig aufgestellt
22 | Nah dran: Um Produkte und Dienstleistungen noch gezielter
auf die Bedrfnisse des Marktes abstimmen zu knnen, hat Atlas Copco
in der Sparte Kleben, Dosieren und Stanznieten seine Kunden
intensiv befragt
BRAUEREIEN-SPEZIAL
28 | Stickstoff: Fr Brauereien lohnt es sich, Stickstoff selbst
zu erzeugen; es winken Unabhngigkeit und niedrigere
Betriebskosten
30 | Bier, Mineralwasser und Erfrischungsgetrnke: Die Brauerei
Pls-Bru in Weismain setzt in Produktion und Flaschen-abfllung
drehzahlgeregelte ZT-Kompressoren ein. Die Abwrme der
energieeffizienten, lfrei verdichtenden Maschinen trocknet die
feuchten Etiketten
Dirk Vill, Geschftsfhrer
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
[email protected]
Liebe Leserinnen und Leser!
Wissen Sie, wie zufrieden Ihre Kunden mit Ihnen sind? Ich wnsche
es Ihnen und gehe davon aus, dass Sie sich zufriedene Kunden
wnschen. Wie wir bei Atlas Copco. Des-halb bemhen wir uns, immer
noch besser zu werden. Bei den Produkten, im Service, im
persnlichen Kontakt. Und weil wir wis-sen wollen, ob uns das
gelingt, befragen wir regelmig unsere Kunden.
Sie sind als unser Leser oder unsere Leserin mit hoher
Wahrscheinlichkeit unser Kunde oder Ihr Unternehmen ist es. Und
vielleicht haben Sie ja schon einmal von uns eine E-Mail erhalten
mit der Bitte, an unserer Zufrieden-heitsumfrage teilzunehmen. Ich
mchte mich heute persnlich diesem Gesuch anschlieen: Wenn Sie eine
solche E-Mail erhalten, be-antworten Sie sie bitte. Es ist nur eine
kurze Frage. Je mehr Bewertungen und Ergebnisse wir erhalten, desto
zielgerichteter, innovativer und engagierter knnen wir agieren und
im Sinne aller noch besser werden. Denn unsere wichtigsten Werte
sind Innovation, Interak-tion und Engagement. Das sollen keine
leeren Worte sein. Mailen Sie mir gern auch persn-lich, wo wir noch
besser werden knnen!
In dieser Ausgabe stellen wir Ihnen wieder Beispiele von einigen
unserer Kunden vor, die mithilfe unserer Lsungen besser geworden
sind: Sie sparen Energie, indem sie Druckluft effizienter oder
Stickstoff neuerdings selbst erzeugen. Oder sie montieren mit
dokumen-tierender Schraubtechnik und erfllen damit strengere
Anforderungen ihrer jeweiligen Endkunden. Ich bin sicher, Sie
finden auf den folgenden Seiten viele Anregungen, wie auch Sie Ihre
Produktion weiter optimieren knnen!
DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 1/2018
17 | FgezentrumIm Brettener Fgezentrum zeigt und entwickelt
Atlas Copco Lsungen zum Kleben und Dosieren, Stanz-nieten und
Flielochschrauben alles unter einem Dach
46 | BrennerAuf dieser Tunnelbohr-maschine fahren neun
Atlas-Copco-Kompres-soren fr die Druckluft-versorgung mit
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DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 1/2018
Impressum: DRUCKLUFTKOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik
fr nachhaltige Produktivitt.
Herausgeber: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
und Atlas Copco Tools Central Europe GmbH, Langemarckstrae 35,
D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100,
[email protected], www.atlascopco.com.
Redaktion: Pressebro Turmpresse, Thomas Preu (tp), Jgerstrae 5,
D-53639 Knigswinter, Tel. +49(0)2244-871247,
[email protected], www.turmpresse.de.
Mitarbeit: Stephanie Banse (sb), Ulrike Preu (up), Johanna
Quintus (jq), Heiko Wenke (hw).
Druck: Mller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in
Germany.
Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen
an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern
zur Verfgung. Mailen Sie an [email protected].
Titel: Im Inspektionstunnel der Brauerei Pls-Bru werden die
ge-waschenen und gesplten Flaschen berprft. Fehlerhafte werden am
Ende des Tunnels per Druckluft aus-gestoen. (Foto: Thomas Preu)
50 | Sicher verschraubenEin niederlndischer Hersteller fertigt
exklusive Plug-in-Federungs-systeme in hchster Qualitt mit
dokumentierender Schraubtechnik von Atlas Copco Tools
10 | ISO 50 001Die neue Kompressoren-Steuerung Optimizer 4.0
bietet modernste Mglichkeiten zur Visualisierung und Auswertung gem
ISO 50 001. Ein Interview mit Karsten Decker
28 | Brauereien-SpezialFr Brauereien lohnt es sich, Stick-stoff
selbst zu erzeugen. In unserem Spezial berichten zudem Warsteiner
und Pls-Bru ber ihre Erfahrungen mit Atlas-Copco-Kompressoren
34 | Warsteiner investiert: Die Privatbrauerei arbeitet seit
Jahrzehnten mit Drucklufttechnik von Atlas Copco. Jetzt wurde in
fnf lfrei verdichtende Schraubenkompresso-ren der neuesten
Generation investiert
DRUCKLUFT- UND VAKUUMTECHNIK
24 | Tiernahrung: Vitakraft erzeugt Stickstoff fr Ver packungs
zwecke mit zwei Generatoren selbst und profitiert kologisch und
konomisch. Auch die Druck-luftversorgung ist auf dem neuesten
Stand
37 | Anuga Foodtec: Atlas Copco stellte auf der Messe den
Drucklufttrockner MDG vor, der einen Drucktaupunkt von -40 C
erreicht und fast ohne Strom auskommt
38 | Antipasti: Eine kompakte Containerlsung mit zwei lfrei
verdichtenden Kompressoren garantiert einem Antipasti-Hersteller
eine sichere Druckluftversorgung
41 | Edelstahl: Das effiziente, strmungstechnisch opti-mierte
Rohrleitungssystem AIRnet ist ab sofort auch in Edelstahl
erhltlich
42 | Lebensmittel: Der Feinkosthersteller Wernsing hat neue
Vakuumpumpen fr die Verpackung seiner Kartoffelpro-dukte
angeschafft und spart 160 000 kWh im Jahr
45 | GA bis 110 kW: Die leingespritzten
GA-Schraubenkom-pressoren mit der energiesparenden VSD+-Technologie
stehen jetzt mit Leistungen bis zu 110 kW zur Verfgung
58 | Weltneuheit: Im April stellt Atlas Copco die neuen
GA-Kompressoren fr 90 bis 160 kW vor. Sie sind noch effizienter und
verkrzen Serviceeinstze um die Hlfte
MONTAGE
5 | Roadshow: Auf einer groen Roadshow zeigt Atlas Copco, wie
intelligente Montagetechnik die Maschinen-verfgbarkeit steigert,
Fehler vermeidet, Kosten der Produkteinfhrung und den
Energieverbrauch senkt sowie Belastungen fr Mitarbeiter
reduziert
53 | Instandhaltung: Mit speziellen Mutternsprengern knnen
Anwender alte, nicht mehr gngige Schraubver-bindungen sicher und
schnell lsen
54 | Neue Impulsschrauber: Atlas Copco hat einen neuen
Impulsschrauber entwickelt: Er ist produktiv, ergono-misch und
gnstig im Betrieb
55 | Druckluftzubehr: Die neuen SmartQIC-Druckluft-kupplungen
sind leise, sicher und effizient
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2017 WEITERES REKORDJAHR FR ATLAS COPCO
Der schwedische Industriekon-zern Atlas Copco hat 2017 seinen
Umsatz um 15 % auf weltweit 116 Milliarden Schwedische Kronen (SEK)
gesteigert (12 Mrd. Euro). Das organische Wachstum lag bei gut 10
%. Die Auftragseingn-ge stiegen auf 123 Mrd. SEK oder 12,7 Mrd.
Euro. Beide Zahlen, Um-satz und Auftragseingang, bedeu-ten
historische Hchststnde fr den Konzern, der Kompressoren, Druckluft-
und Vakuumtechnik, Bau- und Bergbauausrstungen, Energietechnik
sowie Industrie-werkzeuge und Montagesysteme herstellt und
vertreibt. Zum Jah-resende 2017 beschftigte Atlas Copco weltweit 47
599 Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter, etwa 3500 mehr als Ende
2016. In Deutsch-land waren Ende 2017 in rund 20 Gesellschaften
etwa 3400 Mitar-beiter beschftigt, darunter ber 130
Auszubildende.Atlas Copco sammelte in allen fnf Konzernbereichen
und allen wich-tigen Regionen weltweit mehr Auftrge ein als 2016.
Insbesonde-re der junge Konzernbereich Vaku-umtechnik tat sich
hervor: Der Um-satz wuchs um 44 % auf 19,6 Mrd. SEK (2 Mrd. Euro).
Daran hatte der 2016 bernommene Vakuumspezi-alist Leybold seinen
Anteil, dessen Firmenzentrale sich in Kln befin-det. Die Nachfrage
nach Vakuum-pumpen stieg in allen Branchen, mit Schwerpunkten in
der Halblei-terindustrie, der Herstellung von Flachbildschirmen
sowie Laboren.
Zentrale Anlaufstelle fr Innovationen
Atlas Copco weiht 4000 m groen Um- und Anbau in Bretten ein
Anfang Mrz hat Atlas Copco seine neue Kundenwelt mit
Innovationszentrum in Bretten erffnet. Hier werden knftig
mageschneiderte Fgetechnik-Lsungen fr die weltweite
Automobilindustrie und andere Branchen entwickelt.
Am 6. Mrz hat Atlas Copco seine neue Kundenwelt in Bretten am
Standort der bisherigen SCA Schucker GmbH & Co. KG feierlich
erffnet. Das Unternehmen firmiert seit dem 1. Mrz 2018 offiziell
als Atlas Copco IAS GmbH. Seit Mitte 2016 hatte der Konzern rund 7
Millionen Euro in den 4000 m2 groen Um- und Anbau der bestehenden
Gebude investiert, um Kunden noch mehr Fge-techniken unter einem
Dach anbieten zu knnen. Dazu gehren derzeit Kleben und Dosieren
(samt Dichten und Dmmen), Stanznieten, Schrauben und
Flieloch-schrauben. Der Standort in Bretten ist nun die zentrale
Anlaufstelle fr Innova-tion und Exzellenz fr das Fgen im Kon-
zern, betont Olaf Leonhardt, Geschfts-fhrer der Atlas Copco IAS
GmbH. Wir haben hier weitere Schulungs- und Brorume sowie Flchen fr
Logistik und Lager geschaffen, sagt er. Und im neuen
Innovationszentrum werden wir innovative Fgetechnologien entwickeln
und testen. Einer der Haupttreiber fr die Investition sei der
radikale Wandel, den insbesondere die Automobilindus-trie als
wichtigste Abnehmerbranche seit einigen Jahren durchlebe. Unsere
Kun-den mssen ehrgeizige globale Umwelt-ziele erreichen, erklrt
Leonhardt weiter. Wir wollen sie dabei untersttzen und mit eigenen
Innovationen unserem Wett-bewerb einen Schritt voraus sein. tp
AUS DEM KONZERN
Feierliche Erffnung des Anbaus der Atlas Copco IAS GmbH in
Bretten am 6. Mrz 2018. Von links: Tobias Hahn, Prsident der
Division Industrielle Montagelsungen im Konzernbereich
Industrietechnik von Atlas Copco; Martin Wolff, Oberbrgermeister
der Stadt Bretten; Jrgen Dennig, Geschftsfhrer des Kundenzentrums
Zentral- und Sdwesteuropa in der Division In-dustrielle
Fgetechnologien im Atlas-Copco-Konzern; Dieter Eltschkner und Olaf
Leonhardt, beide Geschftsfhrer der Atlas Copco IAS GmbH in Bretten;
Thorsten von Killisch-Horn, Partner und Geschftsfhrer der Vollack
Gruppe GmbH & Co. KG.
Foto
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Druckluftkommentare 1- 2018
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INTELLIGENT VERNETZTE MONTAGE
Smart Connected Assembly on Tour
Industrie 4.0 steigert die Wertschpfung in der Montage
Alle reden von der Industrie 4.0,
bei Atlas Copco Tools kann man
sie erleben: Der Smart-Connected-
Assembly-Truck kommt in
Ihre Nhe! Die Roadshow mit
20 Sta tionen prsentiert Ihnen
die sechs Grundstze der
Wert schpfung und intelligent
vernetzte Montagelsungen fr die
Zukunft der digitalen Fertigung.
Die Evolution der Montageprozesse wird durch Industrie 4.0
vorange-trieben die Digitalisierung von Fertigung und Montage. Wir
nennen das Smart Connected Assembly und schaffen durch die
Verbindung aller montagebe-zogenen Prozesse und deren Integration
in das Produktionsnetzwerk fr unsere Kunden einen zustzlichen
Nutzen, sagt Olaf Grisail, Marketing leiter der Atlas Copco Tools
Central Europe GmbH in Essen. Die im Prozess erzeugten Daten sind
das neue Rohmaterial, das zur Kon-trolle und Identifizierung von
Verbesse-
rungen in und zwischen den Montage-prozessen verwendet wird.
Diesen Nutzen fassen wir zur Veranschaulichung in den sechs
Grundstzen der Wertschpfung zu sammen.
Konkreten Mehrwert schaffen
Alle sechs Grundstze zielen auf eine Optimierung, die
beispielsweise die Maschinenverfgbarkeit steigert, Fehler
vermeidet, Kosten fr die Einfhrung neuer Produkte senkt, den
Energiever-brauch verringert oder Arbeitsbelastun-gen fr die
Mitarbeiter reduziert.
Vom 25. April an knnen Sie Smart Connected Assembly persnlich
kennen lernen. Atlas Copco Tools macht in den sechs Wochen bis Ende
Mai mit dem Roadtruck in 20 Stdten Station. Deutschland, sterreich,
die Schweiz so-wie Belgien und die Niederlande liegen auf seiner
Route. Interessierte sind herz-lich eingeladen, sich online zu
regis trieren (siehe Infokasten). Wir freuen uns auf den direkten
Austausch mit Anwendern aus der Industrie, bekrftigt Olaf Grisail.
Lassen Sie uns gemeinsam Antworten und Lsungen fr aktuelle und
zuknf-tige Herausforderungen in Bezug auf Qualitt, Kosten,
Flexibilitt und Ergo-nomie finden und errtern! hw
Produktivitt steigern, die Ergonomie verbessern und Kosten
senken: Das geht mit intelligent vernetzten Montagelsungen von
Atlas Copco Tools.
iErleben Sie die Zukunft live!
Alle Termine und Informationen zur
Roadshow finden Sie unter:
www.smart-connected-assembly.com
Foto
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Druckluftkommentare 1- 2018
https://www.atlascopco.com/de-de/itba/local/smart-connected-assembly-roadshowhttps://www.atlascopco.com/de-de/itba/local/smart-connected-assembly-roadshowhttps://www.atlascopco.com/de-de/itba/local/smart-connected-assembly-roadshow
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AUS DEM KONZERN
TECHNIK-GESCHICHTEAus dem vorigen Jahrhundert zu sein, ist keine
Kunst und inzwischen auch kein Gag mehr. Aber fast hundert Jahre
alt zu sein und immer noch ohne Krcken laufen zu knnen das ist fr
Menschen ebenso wie fr Kompressoren doch ungewhnlich.
Bei Trimet in Essen stand bis vor wenigen Wochen dieser alte
Atlas-Copco-Kolbenkompressor ER 9. Jahrzehntelang verrichtete er
seinen Dienst, Ausflle waren kaum zu beklagen, berichten die
Mitarbeiter, die am lngsten bei Trimet ttig sind.
Jetzt muss das gute Stck weichen und moder-nen, effizienteren
ZH-Turbokompressoren Platz machen. Denn Ersatzteile, falls sie mal
gebraucht worden wren, sind am Markt fr den Hochbetag-ten nicht
mehr zu bekommen. Und die erzeugte Luftmenge reichte fr den stetig
wachsenden Aluminiumverarbeiter auch nicht mehr aus.
Doch verschrottet wird der Alte nicht: Er bekommt seinen eigenen
Sockel und wird auf dem Trimet-Gelnde in Essen als Museumsstck
weiterleben.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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AUS DEM KONZERN 7
Druckluftkommentare 1- 2018
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10.000 Euro fr Fuballtore, Spielstrae und Kletterwand
Atlas-Copco-Mitarbeiter untersttzen Kinder- und
Jugendhilfeeinrichtung in Bretten
Anfang des Jahres hat Atlas Copco der Kinder- und
Jugendhilfeeinrichtung Hohberghaus
Bretten einen Scheck ber 10.000 Euro berreicht. Diese Summe
hatten Mitarbeiter und
Geschftsfhrung des ebenfalls in Bretten ansssigen Klebe- und
Dosierspezialisten bei
einer Weihnachtstombola gespendet.
AUS DEM KONZERN
Spendenbergabe in Bretten: Die Atlas-Copco-Manager Olaf
Leonhardt (links) und Jrgen Dennig (rechts) berreichen Julia
Scherf, Leiterin der Hohbergschule, sowie den sie begleitenden
Jungen einen Scheck ber 10.000 Euro.
Fuballtore, ein neuer Rasen fr das Fuballfeld, eine neue
Spielstra-e auf dem Pausenhof, Ausflge auf einen Bauernhof und eine
Kletter-wand die Kinder des Hohberghauses in Bretten sprhen nur so
vor Ideen, was sie alles mit der Spende von Atlas Copco anstellen
knnten. Bei einer Tombola hat-te die in Bretten ansssige Atlas
Copco IAS GmbH die Ende 2017 noch SCA Schucker hie , die
Weihnachtsgeschen-ke von Kunden und Lieferanten unter allen
Mitarbeitern verlost. Dabei war eine ordentliche Summe
zusammengekom-men, die von der Geschftsfhrung noch einmal krftig
aufgestockt wurde. Am Ende stellte Atlas Copco einen Scheck ber
10.000 Euro aus und berreichte ihn dem Hohberghaus einer Kinder-
und Jugendhilfeeinrichtung in Bretten.Fr die bergabe hatte sich
Atlas Copco eine berraschung einfallen lassen: Ein Roboter, der
sonst Kleb-, Dicht- und
Dmmstoffe auf Automobilteile auftrgt, schrieb diesmal die
Spendensumme mit selbsthrtendem Klebstoff auf den ber-dimensional
groen Scheck. Die Live-Vorfhrung kam bei den sechs
technikbe-geisterten Jungen, die als Vertretung der insgesamt 150
Kinder der Hohbergschule den Scheck entgegennahmen, gut an.
An-schlieend durften sie den Roboter unter fachlicher Anleitung
sogar selbst steuern.
Schler freuen sich ber Einblick in die Technik
Wir sind berglcklich und von der Hhe der Spendensumme berwltigt.
Viele der Kinder und Jugendlichen, die wir im Hohberghaus stationr,
teilstatio-nr oder ambulant betreuen, oder die eine unserer Schulen
besuchen, haben nicht die Mglichkeit, grere Ausflge zu machen oder
ihren Hobbys nachzugehen. Deswegen freuen wir uns ganz
besonders
darauf, unser Spiel- und Freizeitangebot mithilfe dieser Spende
auszuweiten, sagt Schulleiterin Julia Scherf. Auer-dem war unser
Besuch eine tolle Gele-genheit fr unsere Schler, einen span-nenden
Einblick in das Unternehmen zu bekommen. Bei Atlas Copco IAS in
Bretten ist es mittlerweile Tradition, die Weihnachts-zeit fr eine
Spendenaktion zu nutzen. Wir sind sehr verwurzelt in der Regi-on,
und unseren Mitarbeitern ist es sehr wichtig, dass wir als
Unternehmen unse-ren Beitrag leisten. Einrichtungen wie das
Hohberghaus machen eine tolle Arbeit, und das wollen wir
untersttzen, sagt Jrgen Dennig, Geschftsfhrer Zentral- und
Sdwesteuropa in der Konzerndivi-sion IAS von Atlas Copco. Und wenn
wir auf diese Weise technikbegeisterte junge Leute fr unser
Unternehmen inter-essieren knnen, freut uns das natrlich doppelt.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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AUS DEM KONZERN
70.000 Euro fr Rohingya-Flchtlinge
Atlas-Copco-Mitarbeiter untersttzen die Welthungerhilfe
GESCHFT VERKAUFTAtlas Copco hat den Verkauf seines
Straenbau-geschfts an die franzsische Fayat-Gruppe Ende 2017
abgeschlossen. Dazu gehren Straenferti-ger, Asphaltwalzen, Frsen
und Verdichtungsma-schinen fr den Straenbau. Die Vereinbarung
schliet Vertriebs- und Serviceaktivitten in 37 Lndern ein sowie
Produktionseinheiten in Schwe-den, Deutschland, Brasilien, Indien
und China. Der Geschftsbereich hat 1280 Beschftigte und erlste 2016
rund 309 Millionen Euro. In Deutsch-land war insbesondere das Werk
der Atlas Copco Road Construction GmbH (Dynapac) in Warden-burg
betroffen. Die Transaktion beeinflusst Atlas Copcos
Marktkapitalisierung praktisch nicht, der Verkaufspreis wurde nicht
verffentlicht.
KLINGEL zu ATLAS COPCOAtlas Copco will die Fgetechnik-Sparte der
Klingel GmbH, Geretsried, bernehmen. Das Unternehmen ist auf das
Flielochschrauben spezialisiert, eine mechanische Fgetechnik, die
speziell in der Auto-mobilindustrie eingesetzt wird. Sie eignet
sich fr die Verbindung von Materialien in Mischbauweisen, etwa aus
Aluminium und Stahl. Bei dem Verfahren fungiert eine schnell
drehende Schraube gleich-zeitig als Bohrer und als Fgeelement. Die
Klingel Fgetechnik ist einer von drei Geschftsbereichen der Klingel
GmbH. Die Sparte setzte 2017 rund 8,5 Millionen Euro um. Mit der
bernahme erweitert der Konzern sein Angebot und gewinnt Know-how im
Bereich der Schraubenzufhrung sowie der Automatisierung fr die
Automobilindustrie.
Mit 70.000 Euro untersttzte die
Atlas-Copco-Mitarbeiterinitiative
Water for All in den vergangenen
Monaten die Rohingya-Flchtlinge
in Bangladesch mit Lebensmittel-
und Hygienepaketen.
Atlas-Copco-Beschftigte haben der Deutschen Welthungerhilfe im
De-zember in Essen einen Scheck in Hhe von 70.000 Euro berreicht.
Mit dem Betrag wurden Anfang 2018 Hilfslie-ferungen in Bangladesch
untersttzt: Wir verteilen mit einem lokalen Partner Pakete an
Menschen, die vor der Gewalt in Myanmar geflohen sind, berichtete
Antje Blohm, Vertreterin der Deutschen Welthungerhilfe, bei der
Scheckberga-be: In den Lieferungen sind Nahrungs-mittel wie Linsen,
l, Zucker und Salz sowie Hygienesets enthalten.
Mit der Spende untersttzt die Mitarbei-terinitiative Water for
All erstmalig ein Projekt, das nicht der unmittelbaren
Was-serversorgung dient. Das groe Leid der Rohingya, die in
Bangladesch um ihr berleben kmpfen, hat uns betroffen gemacht. Wir
wollen diese Not ein wenig lindern, erklrt Jochem Kersjes, erster
Vorsitzender von Water for All Deutsch-land e. V. und Geschftsfhrer
der Atlas Copco Holding GmbH. Der Betrag von 70.000 Euro bertrifft
die hohen Spenden der Vorjahre 55.000 Euro anno 2015 und 60.000
Euro 2016. Water for All hat seit seiner Grndung 1984 weltweit rund
zwei Millionen Menschen geholfen.Antje Blohm zollt den
ehrenamtlichen Aktiven der Atlas-Copco-Mitarbeiterini-tiative groen
Respekt: Auszubildende, Geschftsfhrer und sogar Ruhestndler, sie
alle engagieren sich und untersttzen mit uns gemeinsam schon seit
vielen Jah-ren ganz konkrete soziale Projekte. Dafr, und fr den
neuen Rekordbetrag an Spen-dengeldern, bedanke ich mich
herzlich!
Atlas Copco verdreifacht das Spendengeld seiner Mitarbeiter
Die Kreativitt des Vereins Water for All Deutschland e. V. bei
der Beschaffung von Spendengeldern ist ungebrochen gro. Gut 80
Mitglieder erliefen beim Essener Firmenlauf im letzten Sommer eine
gr-ere Einzelspende, nachdem sie mit ihrer Geschftsleitung fr jeden
gelaufenen Kilometer einen festen Sponsorenbetrag ausgehandelt
hatten. Auf jeden Euro, den die Mitarbeiter der deutschlandweit ber
20 Gesellschaften zum Teil direkt ber die Gehaltsabrechnung
spenden, legt das Unternehmen als Arbeitgeber zudem zwei weitere
Euro drauf. hw
Antje Blohm, Vertreterin der Deutschen Welthungerhilfe (Dritte
von links), nahm von Atlas-Copco-Mitarbeitern eine Spende in Hhe
von 70.000 Euro entgegen.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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Der Kunde will sich jederzeit ein Bild machen knnen!
Durch ein Druckluftmanagement, das sich am Verbrauch orientiert,
wird die eingesetzte Energie
wirtschaftlich genutzt und Verschwendung vermieden. Die
bergeordneten Steuerungen von Atlas
Copco stellen sicher, dass alle Kompressoren die optimale
Leistung erbringen. Allen voran der neue
Optimizer 4.0, den der Hersteller jetzt auf den Markt bringt.
Dieser bietet bessere Visualisierung, mehr
Schnittstellen und kann auch drehzahlgeregelte Kompressoren
anderer Hersteller aktiv regeln. Das
macht die Druckluftversorgung effizienter und die Effizienz
transparent ganz im Sinne der ISO 50 001.
Wir sprachen mit Karsten Decker, Europischer Energieberater
(IHK) bei Atlas Copco in Essen.
Atlas Copco bringt jetzt unter dem Namen Optimizer 4.0 eine neue
Steuerung auf den Markt. Was war der Anlass hierfr?
Ein Grund fr die Entwicklung des Opti-mizers 4.0 war, dass wir
die Bedrfnisse unserer Kunden mit unseren bisherigen Steuerungen
nicht mehr hundertprozentig bedienen konnten. Es reicht heute
nicht, die effizientesten Kompressoren im Pro-gramm zu haben. Wir
mssen dazu eine zeitgeme Steuerung anbieten knnen, die auch das
Energiemanagement, Audits und Zertifizierungen erleichtert.
Inwieweit haben sich die Bedrfnisse Ihrer Kunden ber die Jahre
gendert?
Frher standen fr unsere Kunden vor allem Betriebssicherheit,
Effizienz und die gleichmige Auslastung der Kom-pressoren im
Vordergrund. Das alles gilt zwar auch heute noch; darber hin-aus
aber mssen sie nachweisen, dass ihr Unternehmen den Standard fr ein
Ener-giemanagement nach ISO 50 001 erfllt. Und dafr wollen sich die
Anwender je-derzeit selbst ein Bild von der Auslastung der Anlage
und ihrer Energieeffizienz machen knnen. Und sie brauchen zum
Teil mehr Schnittstellen fr die Konnekti-vitt. Der Optimizer
bietet jetzt neben den klassischen Schnittstellen wie Profibus DP
und Modbus RTU zustzlich Modbus TCP/IP, Ethernet IP und Profinet.
Diese sind etabliert und heute Standard.
Es geht also vor allem um besseren
DatenflussundbessereVisualisierung?
Jederzeit Zugriff auf die Daten zu haben und sie von jedem
internetfhigen Gert der Welt ber einen Webbrowser anschau-en zu
knnen, ist der wichtigste Punkt. Wenn ich eine neue
Druckluftstation mit
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ENERGIEMANAGEMENT
Optimizer 4.0: Industrie-4.0-fhige Steuerung fr mehr Transparenz
im Energiemanagement
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Druckluftkommentare 1- 2018
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Drehzahlregelung installiere und dabei 30 Prozent Energie spare,
will ich das direkt ablesen knnen. Wenn ich Produktions-parameter
ndere oder in einer Woche ein anderes Druckband fahre, will ich in
der nchsten wissen, wie viel ich gespart habe oder was mich das
gekostet hat. Allein mit dem Druckluftmanagement per Optimizer kann
man fnf bis sieben Prozent Energie einsparen. Auch diese
Effizienzsteigerung soll visualisiert werden knnen und zwar all das
nicht nur an der Steuerung selbst. Der Anwender mchte Datentabellen
oder grafische Darstellungen in das eigene Sys-tem importieren
knnen.
Knnen denn Kunden, die mit den
Vorgnger-Steuerungenarbeiten,nichtauf die Daten zugreifen?
ber unsere Software Smartlink knnen Kunden, die unsere
bisherigen Steue-rungen einsetzen, wie die ES 16 oder ES 360, sich
diese Daten ebenfalls in tabella-rischer oder grafischer Form
anschauen. Dazu mssen die Daten aber vorher die Firma verlassen,
weil sie von Atlas Copco gespeichert, aufbereitet und visualisiert
werden, also auf externen Servern. Doch genau an diesem Punkt sind
viele Kunden empfindlich, zum Beispiel aus der Auto-mobilindustrie.
Aber auch im Maschinen-bau gibt es Berhrungsngste, vor allem in
Deutschland. Ein Hersteller, der selbst als Industrie-4.0-Anbieter
gilt, hat sogar die Module ausgebaut, die fr eine
Smartlink-Verbindung als Hardware in der Steuerung beziehungsweise
in den Kompressoren sitzen.
Bei unserem neuen Optimizer 4.0 ist das anders. Der speichert
die Daten direkt vor Ort, der Kunde kann ohne externe Umwege direkt
zugreifen. Und weil wir nun alle wichtigen Schnittstellen
anbie-ten, bleibt auerdem der Echtzeitfaktor komplett erhalten.
Steuern und Regeln wird viel transparenter, weil die Auslas-tung
der einzelnen Kompressoren eins zu eins zu sehen ist.
Welche Daten mchten die Anwender denn konkret abrufen und wofr
ben-tigen sie diese?
Unsere Kunden wollen die Auslastung der Kompressoren
analysieren: Arbei-ten alle im optimalen Bereich, auch wenn der
Luftbedarf schwankt? Den meisten Kunden ist das vor allem kurz vor
einem Energieaudit wichtig. In das Energie managementsystem werden
Ver-brauchswerte bernommen, wie der Volu menstrom in Kubikmetern
pro Stun-de oder die spezifische Leistung. Diese sogenannte
Druckluftkennzahl, die mir sagt, wie viele Kilowattstunden mich ein
Normkubikmeter Druckluft kostet, kann ich jetzt direkt am Optimizer
able-
sen. Anhand dieses Wertes kann etwa der Betriebsleiter erkennen,
ob alles in Ord-nung ist. Die Daten knnen als Tabelle oder als
Bilder im JPG- oder BMP-For-mat eins zu eins ins
Energiemanagement-system importiert werden. brigens be-hlt der
Optimizer alle energierelevanten Daten zwei Jahre lang in seinem
internen Speicher; Str- und Warnmeldungen fr drei Monate. Mithilfe
des Systems kn-nen Anwender nicht nur absolute Werte leichter
berblicken, sondern auch ana-lysieren, wie sich zum Beispiel
nderun-gen in der Produktion auf den Energiever-brauch auswirken.
Der Betreiber will sich sofort ein Bild machen, auch um schnell
eingreifen zu knnen. ISO 50 001 bedeu-tet ja auch, dass Unternehmen
bei der Energieeffizienz immer besser werden das ist ein
kontinuierlicher Prozess.
EnergieauditundZertifizierungnachISO 50 001: Sind die fr alle
Unterneh-men in Deutschland relevant?
Betriebe mit ber 250 Mitarbeitern ms-sen eines von beiden
machen. In Deutsch-land ist etwa die Hlfte der Unternehmen nach ISO
50 001 zertifiziert. Aber auch
ENERGIEMANAGEMENT 11
Druckluftkommentare 1- 2018
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ENERGIEMANAGEMENT
viele kleinere Unternehmen nutzen das Energieaudit gerne, weil
Energie eine zunehmend teurere Ressource wird, die sie einsparen
wollen. Auerdem knnen sie sich per Audit von Wettbewerbern
ab-setzen und als nachhaltiges Unternehmen prsentieren. Groe
Unternehmen for-dern teilweise von ihren Zulieferern die
ISO-Zertifizierung, um eine durchgngi-ge Zertifizierungskette fr
ihre Produkte nachweisen zu knnen.
Fr welche Druckluftstationen ist der Optimizer 4.0 sinnvoll?
Der Optimizer eignet sich fr Statio-nen ab zwei bis drei
Kompressoren und mindestens 100 Kilowatt Leistung. Da-runter
empfehlen wir ihn nicht, weil die Energieeinsparung nicht so gro
ist, dass sich die Investition schnell amortisiert. Fr kleinere
Stationen passt dann zum Beispiel eher eine ES 6, die aber nur die
Reihenfolge der Kompressoren vorgeben kann. Der Optimizer regelt
hingegen vo-lumenstromabhngig. Das heit, er ermit-telt in
Abhngigkeit vom Volumenstrom, welcher Kompressor zum jeweiligen
Zeit-punkt am effizientesten arbeitet. Dafr geben wir der Steuerung
die Kennlinien aller Maschinen vor, auch diejenigen von
Fremdkompressoren. Ansonsten ent-spricht der Regelungsalgorithmus
demje-nigen des Vorgngermodells ES 16, das er ersetzt.
Verstehenwirdasrichtig?DerOptimi-zer regelt auch
Fremdkompressoren? Jeglicher Art?
TECHNOLOGIEN UND SERVICELEISTUNGEN VON ATLAS COPCO FR EINE
EFFIZIENTE DRUCKLUFTVERSORGUNG
Air-Scan zur Analyse des Ist-Zustands im bestehenden
Druckluftsystem und zum Nach-weis von Effizienzsteigerungen
Hocheffiziente drehzahlgeregel-te Kompressoren beispielsweise
aus den Serien GA VSD oder GA VSD+
Hocheffiziente drehzahl-geregelte Trockner
Rckgewinnung der Kompres-sionswrme ber inte grierte Wrmetauscher
oder externe Energy-Recovery-Systeme (ER)
AIRnet-System aus eloxiertem Aluminium
bergeordnete Steuerung ES oder Optimizer 4.0, damit alle
Kompressoren am jeweils idealen Betriebspunkt laufen
Smartlink Energy gibt Aus-kunft ber den individuellen Wartungs
bedarf der Druckluft-anlage, analysiert kontinuierlich den
Stromverbrauch und ber-nimmt Visualisierung, Datenauf-zeichnung und
Dokumentation gem ISO 50 001
In der Tat. Durch den zustzlichen Ein-satz eines
Competitor-Moduls. Das ist das Besondere an unserer neuen
Steuerung, dass wir jetzt sowohl Last-Leerlauf- als auch
drehzahlgeregelte Kompressoren anderer Anbieter aktiv regeln knnen.
Wir binden sie so ein, dass auch diese im optimierten Bereich
arbeiten. Denn wir wollen ja, dass der Kunde mglichst effi-zient
fhrt, und dafr mssen wir auch fremde drehzahlgeregelte Maschinen
perfekt auslasten knnen. Die einzige Voraussetzung hierfr ist, dass
wir dem Optimizer alle Kennlinien der Maschinen vorgeben, damit er
den
jeweils optimalen Betriebs- und Regel-bereich fr jede Maschine
kennt. Wenn wir die Kennlinie der Wettbewerbsma-schine nicht haben
oder nicht vom Kunden bekommen knnen, knnen wir sie statt-dessen
ber einen Air-Scan berechnen. Hierzu messen wir den Volumenstrom
und die spezifische Energieaufnahme.
Raten Sie Kunden, die im Besitz einer ES 16 oder ES 360 sind,
zum Optimizer zu wechseln?
Kunden, deren Kompressorstation durch eine ES 16 oder 360
geregelt wird, sind
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Druckluftkommentare 1- 2018
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ENERGIEMANAGEMENT
im Prinzip gut aufgestellt, da diese auch volumenstromabhngig
regeln. Der Algo-rithmus ist identisch. Eine Verbesserung gibt es
aber bei der Hardware. Hier set-zen wir jetzt Standardkomponenten
ein: einen Industrie-PC mit Touch-Screen, der mit unserer Software
ausgestattet ist. Damit ist die Ersatzteilbeschaffung im Fall des
Falles wesentlich simpler. Man sollte sich die Frage stellen, wie
wich-tig Visualisierung und Transparenz im Unter nehmen sind. Mit
einem Update der ES 16 sind der Datentransfer und die lokale
Visualisierung ohne externe Um-wege ebenfalls mglich: Per
Smartview, unserer Software, und Smartnet, einem Schaltschrank. Die
Nachrstung kostet etwa die Hlfte der neuen Steuerung, man ist aber
natrlich in puncto Schnittstellen und Hardware nicht auf demselben
Level.
Kann man verallgemeinernd sagen: Je komplexer die Prozesse,
desto eher eignen sich hochwertige Steuerungen wie der Optimizer,
weil Anwender dann auchdenvollenZugriffunddieTrans-parenz der Daten
wnschen?
Das ist sicher so. In der Pharmaindustrie zum Beispiel wird ja
jeder noch so kleine Prozesswert aufgenommen. Hier ist man eher
geneigt, hinsichtlich Visualisierung, schnellem Datenaustausch und
Transpa-renz aufzursten als vielleicht in einer Gieerei. brigens
knnen wir mit dem Optimizer drei verschiedene Druckluft-netze im
Unternehmen gleichzeitig regeln. Das ist derzeit vermutlich ein
weiteres Alleinstellungsmerkmal des Optimizers.
Wer also zum Beispiel ein Niederdruck-netz und ein normales 6-
oder 7-bar-Netz hat, ist mit dem Optimizer auch bestens bedient.
Dafr wird jedes Netz mit min-destens zwei Drucksensoren
ausgestattet.
Ihre neue Steuerung trgt das derzeit oft zitierte 4.0 im Namen.
Was bedeu-tet das in diesem Zusammenhang?
Industrie 4.0 bedeutet beim Optimizer: Wir knnen Daten sammeln,
diese auf-bereiten und entsprechende Manahmen ableiten, um Prozesse
zu optimieren. Als zustzliche Manahme werden in Ver-bindung mit
unserem Smartlink etwa Nachrichten ber Strungen im System an den
Kunden oder direkt an uns ge-schickt. Wenn zum Beispiel ein
defi-nierter Drucktaupunkt nicht eingehalten wird, mssen wir nicht
warten, bis eine Strung passiert ist, sondern knnen uns proaktiv
kmmern und Probleme verhin-dern. In unserem Werk in Antwerpen gibt
es einen sogenannten Diagnostic Room, in dem sich Techniker und
Ingenieure alle ber Smartlink gesendeten Daten von Maschinen
anschauen knnen, fr die der Kunde mit uns einen Servicever-
trag vereinbart hat. Wenn Unregelmig-keiten auftauchen, wie etwa
ein hufiger Temperaturanstieg, informieren diese das jeweilige
Kundenzentrum, damit jemand vor Ort beim Kunden nachschaut, was das
Pro blem verursacht. Der groe Vorteil fr den Kunden ist, dass durch
das frhe Ein-greifen Betriebsausflle sowie langwieri-gere
Reparaturen verhindert werden.
IstderOptimizerteureralsdieVorgn-germodelle?
Nein. Der Optimizer kostet ebenso viel wie die ES 16, die er
jetzt ablsen soll. brigens kann auch diese Investition vom BAFA mit
bis zu 25 Prozent Kosten-zuschuss gefrdert werden unter dem
Stichwort effiziente Querschnittstech-nologie. Voraussetzung fr die
Frde-rung ist eine Station mit mindestens zwei Kompressoren.
up/tp
iInformationen zum Optimizer 4.0:
[email protected]
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Druckluftkommentare 1- 2018
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AUS DEM KONZERN
Berufe mit AufstiegschancenAtlas Copco engagiert sich bei der
Ausbildungsoffensive
Atlas Copco ermglicht Schlern
schon frh, diverse Berufsfelder
und Perspektiven fr die Zeit nach
dem Abschluss kennenzulernen.
Im Herbst stellten zwlf Azubis
ihr Unternehmen im Rahmen einer
Ausbildungsoffensive an sechs
Schulen im Raum Essen vor.
Vier beteiligte Unternehmen, sechs besuchte Schulen mit fast 700
Teilnehmern und viele, viele persnliche Gesprche sind eine tolle
Re-sonanz, blicken zwlf Atlas-Copco-Aus-zubildende zurck. Die
jungen Frauen und Mnner hatten sich im vergangenen Herbst in die
Essener Ausbildungsoffen-sive eingebracht und ziehen eine positive
Bilanz. Im Rahmen dieser Aktion prsen-tierten sie bei sechs
Podiumsdiskussionen die unterschiedlichen bei Atlas Copco
angebotenen Ausbildungsberufe und Studiengnge. Bei den
Veranstaltungen standen sie nach den Prsentationen auf der Bhne den
nahezu gleichaltrigen Fra-gestellern gerne zur Verfgung. In
klei-ner Runde konnten wir ergnzende Infor-mationen im Detail
vermitteln und ganz konkrete Nachfragen beantworten etwa zu
Auslandsaufenthalten oder Aufstiegs-mglichkeiten im Unternehmen,
berich-tet Laura Vasta. Die 24-Jhrige hat ihre Ausbildung im Januar
2018 erfolgreich abgeschlossen und wurde jetzt als Kauf-frau fr
Marketing-Kommunikation von ihrem Ausbildungsbetrieb bernommen.
Keine Scheu vor Zukunftsfragen
Das Format der von der Agentur fr Ar-beit und dem Essener
Unternehmerver-band e. V. gefrderten Ausbildungsoffen-sive erklrt
Petra Schmidt, die bei Atlas Copco in Essen Berufseinsteiger
betreut: Im Rahmen einer Talkshow informieren Azubis aus den
teilnehmenden Firmen
sind die Ausbildungsperspektiven uerst vielschichtig im
gewerblich-technischen Bereich ebenso wie auf der kaufmnni-schen
Seite, hlt Eva Heemann, 24, fest. Sie ist angehende
Marketingkauffrau im dritten Lehrjahr und fand es eine wertvol-le
Ergnzung ihrer eigenen Ausbildung, die Berufseinstiegsmglichkeiten
ihres Betriebs nach auen darzustellen: Fr mich ist diese
Ausbildungsinitiative wie eine lokale Roadshow, auf der wir
zu-knftige Kolleginnen und Kollegen fr unsere Firma begeistern
knnen, findet Eva Heemann. Fr ihr Engagement wurden die Azubis
Atlas-Copco-intern Ende 2017 sogar fr den Customer-Care-Award
nominiert: Als Markenbotschafter fr Atlas Cop-co positionieren sie
unser Unternehmen als attraktiven Arbeitgeber bei Schle-rinnen und
Schlern, heit es dazu in der Begrndung. Dazu trugen eigens
ge-drehte Videos und professionell gefhrte Gesprchsrunden ebenso
bei wie spezi-ell eingerichtete Webseiten und Social- Media-Posts
mit insgesamt mehr als 12.500 Kontakten. hw
Kurze Videos zu Berufsfeldern bei Atlas Copco von Azubis fr
Azubis findet Ihr/finden Sie hier (siehe auch QR-Code oben):
https://www.atlas copco.com/de-de/karriere/ausbildung.
ber ihren Berufs- und Ausbildungs-alltag. Die Nachwuchskrfte
liefern dem Publikum in der Regel Schler der Ab-schlussklassen 10
bis 13 wertvolle Tipps zur Berufsausbildung, zum
Bewerbungs-verfahren und zu Vorstellungsgesprchen. Tiefe Einblicke
in die tatschliche Ausbil-dungssituation und
Weiterbildungsmg-lichkeiten inklusive. Weil es zunehmend
schwieriger werde, qualifizierte Auszubildende zu finden, gehe
Atlas Copco aktiv auf potenzielle Bewerber zu, so Petra Schmidt:
Unsere Azubis sagen den Interessenten unver-stellt und ehrlich,
welche Herausforde-rungen und Chancen der Konzern bietet. Dass die
jungen Menschen durch ihren ungeschnten Blick auf die Dinge und mit
ihrer offenen, authentischen Art genau den Ton der Schler treffen,
besttigten uns die jugendlichen Besucher bei allen sechs
Veranstaltungen, so die Ausbil-dungsbeauftragte. Als Erfolg
verbucht Schmidt, dass nach der Aktion schon ein erster
Ausbildungsvertrag abgeschlossen werden konnte.
Transparenz kommt an
Atlas Copco ist eine groe Organisa-tion mit vielen
Geschftsbereichen. Da
Offen und authentisch sprechen Atlas-Copco-Azubis mit
interessierten Schlerinnen und Schlern ber deren mglichen knftigen
Berufsalltag.
Foto
: Hei
ko W
enke
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Druckluftkommentare 1- 2018
https://www.atlas%20copco.com/de-de/karriere/ausbildunghttps://www.atlas%20copco.com/de-de/karriere/ausbildunghttps://www.atlas%20copco.com/de-de/karriere/ausbildunghttps://www.atlascopco.com/de-de/karriere/ausbildunghttps://www.atlascopco.com/de-de/karriere/ausbildung
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DRUCKLUF T TECHNIK
Abwrackprmie fr alte Kompressoren
Atlas Copco lsst bis zu 3.000 Euro springen
Foto
: Hei
ko W
enke
LFREI VERDICHTENDER TURBOKOMPRESSOR
Der Turbokompressor ZH 450+ von Atlas Copco liefert lfreie
Druck-luft nach ISO 8573-1 Klasse 0 fr Anwendungen in der
Lebensmit-tel- und Getrnkeverarbeitung, Pharmaindustrie, der
chemischen und petrochemischen Verfah-renstechnik, der Elektronik
und Halbleiterfertigung, der Medi-zintechnik, in Lackierstraen der
Automobilindustrie, der Textilher-stellung und vielen weiteren
Be-reichen. In derart anspruchsvollen Umgebungen knnen bereits
ge-ringste Verunreinigungen durch l zu kostspieligen
Stillstandszei-ten und Produktschden fhren. Diese sind zumindest
durch den Verdichtungsprozess laut Atlas Copco ausgeschlossen, denn
der ZH verdichtet absolut lfrei. Der ZH 450+ wurde auf
Energie-effizienz und Betriebssicherheit ausgelegt. In der
zweistufigen Va-riante erzeugt die Maschine Volu-menstrme bis ber
7300 m3/h bei einem berdruck bis 3,5 bar. Der dreistufig
verdichtende Kompres-sor erreicht 7 bar. Der energie-sparende
Eintrittsleitapparat, die groen Druckluftkhler sowie ein
effizienter Antriebsstrang bilden eine hocheffiziente
Kompressor-anlage, die nur geringe Druckver-luste aufweist. Der ZH
450+ wird als einsatzbereites Komplettpaket mit internen
Rohrleitungen, Kh-lern, Motor, Eintrittsleitapparat und Steuerung
geliefert.
Informationen: [email protected]
Wer bei Atlas Copco bis zum
30. Juni 2018 einen neuen Kom-
pressor kauft und dafr seinen
alten, in effizienten, abwrackt,
kann sich ber eine Gutschrift von
bis zu 3.000 Euro freuen und von
moderner Technik profitieren.
Wer sich ber seinen alten Kompressor rgert, weil der zu viel
Energie verbraucht oder nur noch teuer berholt werden kann, der
sollte ber eine effizientere Druck-luftversorgung nachdenken. Und
er kann bei Atlas Copco bei einem Neukauf bis zum 30. Juni 2018
eine Abwrackprmie in Hhe von bis zu 3.000 Euro fr seinen
Altkompressor einheimsen. Die Hhe variiert mit der Leistung des
gekauften Kompressors, siehe Tabelle unten.Laut Helmut Bacht,
Produktmanager bei Atlas Copco in Essen, empfiehlt sich in vielen
Fllen ein drehzahlregelter Schrau-benkompressor aus der
Hocheffizienz-Baureihe GA VSD+: Die Motoren der leingespritzten
Maschinen mit VSD+-Technologie arbeiten allesamt drehzahl-geregelt
und erlauben hohe Energieein-
sparungen, sagt Bacht. Die knnen im Vergleich zu einer schlecht
ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Volllast-Leer-lauf-Regelung
sogar bis zu 50 Prozent betragen. (Details zu dieser Baureihe
finden Sie auf Seite 45).Wer jetzt zum Beispiel seinen alten
110-kW-Kompressor gegen einen effizi-enten GA 110 VSD+ tausche,
knne direkt dreifach sparen, erklrt Bacht. Der Kun-de erhlt zum
einen unsere Abwrackpr-mie und spart zum zweiten Energiekosten ein.
Drittens frdert das Bundesamt fr Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle
(BAFA) effizienzsteigernde Investitionen im Be-reich der
Drucklufterzeugung mit bis zu 30 Prozent. Bei der Antragstellung
sei Atlas Copco gern behilflich.Die Gutschrift erfolgt nach
Wareneingang und Prfung des Kompressors auf seine
Funktionstchtigkeit. Rcktransport und weitere Kosten werden nicht
bernom-men. Nach vorheriger Absprache kn-nen wir bei bestimmten
Voraussetzungen die Abholung der Gebrauchtmaschine organisieren,
wirbt Helmut Bacht. Der Rckkauf gilt aber nur in Verbindung mit dem
Neukauf eines Kompressors mit quivalenter oder hherer Leistung.
up
[email protected]
Leistung Gutschrift
5,5 kW 300,00 Euro
7,5 kW 420,00 Euro
11 kW 540,00 Euro
15 kW 660,00 Euro
18,5 kW 780,00 Euro
22 kW 900,00 Euro
30 kW 1.020,00 Euro
Leistung Gutschrift
37 kW 1.200,00 Euro
45 kW 1.500,00 Euro
55 kW 1.800,00 Euro
75 kW 2.400,00 Euro
90 kW 2.700,00 Euro
110 kW 3.000,00 Euro
SO HOCH KANN DIE GUTSCHRIFT SEIN
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AUS DEM KONZERN
Die ehemalige SCA Schucker GmbH & Co. KG mit Sitz in Bretten
firmiert seit dem 1. Mrz offiziell als Atlas Copco IAS GmbH. Anfang
Mrz weihte das Unternehmen zudem neue Gebudeteile und
Rumlich-keiten ein. Insbesondere sind in den ver-gangenen
anderthalb Jahren das Innova-tionszentrum ausgebaut und der Bereich
Forschung und Entwicklung auf ber 100 Mitarbeiter aufgestockt
worden. Hier ent-wickele Atlas Copco in enger Kooperati-on mit
seinen Kunden neue Produktlinien und Technologien, sagt
Geschftsfhrer Dieter Eltschkner. Dabei legen wir den Fokus immer
darauf, fr unsere Kunden einen Mehrwert zu generieren!
Eltschkner sieht das Unter-nehmen nun fr weiteres in-
ternationales Wachstum gut aufgestellt. Wir haben den Standort
mit dem Umbau deutlich aufgewertet und unsere Prozesse und
Organisation auf die Zukunft ausge-richtet, betont er anlsslich der
Einwei-hung der neuen Kundenwelt in der Un-ternehmenszentrale in
Bretten. Damit werden wir der steigenden Nachfrage der weltweit
agierenden Automobilherstel-ler noch besser gerecht. Mit dem neuen
Logistikzentrum sowie zustzlichen Be- und Entladerampen knne Atlas
Copco zum Beispiel Containerlieferungen nach bersee effizienter
abwickeln, freut sich Eltschkner. Wir haben unsere Produk-tions-
und Logistikprozesse optimiert, global standardisiert und
skalierbar ge-
macht, wobei wir die neuesten Lean- Methoden bercksichtigen.
Durch die Umstellungen sei die globale Fertigungskapazitt auf ber
4000 Appli-kationssysteme pro Jahr gestiegen. Sol-che Systeme
umfassen bei Atlas Copco in der Regel das gesamte Equipment fr die
robotergesttzte Applikation eines Kleb-, Dicht- oder Dmmstoffs: von
der Fass-pumpe fr das jeweilige Material ber die Dosiereinheit
sowie die Auftragsdse bis hin zur Steuerungseinheit fr alle
Kom-ponenten. In der Zentrale in Bretten pro-duzieren wir etwa zehn
bis zwlf solcher Applikationssysteme pro Tag, erklrt Dieter
Eltschkner. Zustzlich beliefern wir die Produktionsstandorte in
Detroit/USA und im chinesischen Schanghai jhrlich mit rund 100
Seecontainern an Standardkomponenten.
Industrie 4.0: Smart meets Lean
Atlas Copco IAS verfolge ber die ge-samte Wertschpfungskette
einen ge-samtheitlichen, nachhaltigen, globalen Ansatz. Damit
einher gehe ein Kultur-wandel, der sich mit Smart meets Lean
beschreiben lasse: Wir bewltigen die steigende Komplexitt und die
Forde-rung nach krzeren Lieferzeiten mit einer Fertigung im
One-Piece-Flow bei hchs-tem Qualittsanspruch, sagt Eltschkner. Der
Produktionsstandort Bretten besitze die Mehrfach-Zertifizierung
hinsichtlich ISO 14001, ISO 9001, OHSAS 18 001 und VDA 6.4. tp
Pro Jahr gehen 100 Seecontainer von Bretten nach China und in
die USA
Fertigung und Logistik auf die Zukunft ausgerichtet
Die Atlas Copco IAS GmbH in Bretten hat global standardisierte
und skalierbare
Produktions- und Logistikprozesse eingefhrt und arbeitet nach
neuesten Lean-
Methoden. Mit einer Fertigungskapazitt von ber 4000
Klebstoff-Applikations-
systemen sieht sich das Unternehmen fr die Zukunft gut
aufgestellt.
Atlas Copco hat die Prozesse in Auftragsabwick-lung, Produktion
und Logistik in Bretten optimiert, global standardisiert und
skalierbar gemacht.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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ELEK TROMOBILITT
Alle Fgetechniken fr die Montage einer E-Auto-Batterie
Atlas Copco stellt neues Innovationszentrum in Bretten vor
Anlsslich der Einweihung des neuen Innovationszentrums in
Bretten stellte Atlas Copco
zahlreiche moderne Fgetechniken am Beispiel der Montage einer
Elektroauto-Antriebs-
batterie vor. Dazu zhlen das Kleben und Dosieren, die Stanzniet-
und Schraubtechnik
sowie das Flielochschrauben. All diese Lsungen bietet Atlas
Copco aus einer Hand an.
Die Automobilproduktion vern-dert sich gerade radikal, und wir
sind mittendrin, erklrte Olaf Leonhardt, Geschftsfhrer der Atlas
Copco IAS GmbH, Anfang Mrz anlss-lich der Erffnung des deutlich
erweiter-ten Firmengebudes in Bretten. Diese Vernderungen seien
einer der Anlsse gewesen, den Standort auszubauen. Vor allem in das
neue Innovationszentrum hat Atlas Copco investiert. Was dort
ge-schieht, fhrte Leonhardt am Beispiel des weltweiten Trends zur
Elektromobilitt nher aus: Der teilweise oder ausschlie-lich
elektrische Antrieb von Fahrzeugen verndert die Konstruktionen
schneller als jede andere Innovation der vergange-nen Jahrzehnte.
In den Antriebsstrngen wrden zahlreiche unterschiedliche Bat-
terietypen eingesetzt. Sie alle mssen bestimmte Aufgaben erfllen
und vor allem in puncto Langlebigkeit, Leistung und Sicherheit
immer weiter verbessert werden, sagte Leonhardt.
Batterie wird bei Elektroautos zum strukturellen Bestandteil
Denn die Batterie werde bei Elektroautos zu einem strukturellen
Bestandteil, der bestimmte Funktionen bernehmen und bei einem
Unfall Sicherheit bieten msse. Insbesondere seien intelligente
Fgetech-nologien gefordert, die einen produktiven Montageprozess
mit einem leistungs-fhigen Endprodukt ermglichen. Wir stellen uns
diesen Herausforderungen mit innovativen und effizienten
Lsungen,
versicherte der Atlas-Copco-Manager. Um dies zu unterstreichen,
hatte Atlas Copco in seinem neuen Innovationszen-trum in Bretten
verschiedene Stationen aufgebaut, an denen beispielhaft einige
Montageprozesse einer Batterie mit ver-schiedenen Fgetechniken live
vorge-fhrt wurden. Alle diese Fgetechniken knnen wir unseren Kunden
inzwischen aus einer Hand anbieten, betonte Olaf Leonhardt. Zu den
Montageschritten zhlten unter anderem die Verklebung der einzelnen
Batteriezellen den Herzst-cken des Batteriepacks zu Zellstapeln,
dann die Fertigung der Zellmodule unter Einsatz des Stanznietens,
das Auftragen einer Wrmeleitpaste mit speziell kon-struierter
Dosiertechnik, die Modulmon-tage mit einem Vierfach-Schraubsystem,
Fot
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ELEK TROMOBILITT
die Abdichtung der Gehuseabdeckung sowie die Montage des Deckels
mittels Flielochschrauben. Diese Technik wird von der Klingel GmbH
Fgetechnik, Geretsried, in den Konzern eingebracht. Mit Klingel
kooperiert Atlas Copco schon seit Jahren. Anfang Mrz kndigte das
Unternehmen an, Klingels Fgetechnik-Sparte bernehmen zu wollen.
Dies drf-te im Laufe des zweiten Quartals 2018 voll zogen
werden.
Batteriezellen zu Stapeln verkleben
Die genannten Fgetechnologien an den sechs Stationen im
Innovationszentrum sind in der nebenstehenden Grafik sche-matisch
dargestellt. Die Fhrung begann an Station 1 mit dem Verkleben der
Zel-len. Um die bentigte Energie bereitzu-stellen, mssen die
prismatischen Zellen fest miteinander verbunden werden, er-luterte
Olaf Leonhardt. Dazu ist eine przise Klebeverbindung ohne
Luftein-schlsse notwendig. Das Fgen der Zell-stapel, der
sogenannten Stacks, sei eine groe Herausforderung, weil die Zellen
temperaturempfindlich seien. ber den Fgeprozess drfe daher keine
Hitze ein-gebracht werden. Trotzdem will man die Zellen produktiv
verarbeiten knnen, unterstrich der Experte weiter. Und zwar schnell
und sicher, damit sie wh-rend des Montageprozesses oder durch Vibra
tionen im Fahrzeug nicht verrut-schen knnen. Atlas Copco stelle
hierfr Dosiersysteme aus der SCA-Produktlinie bereit, die einen
2-Komponenten-Kleb-stoff sehr schnell und prozesssicher
ver-arbeiten knnen. Denn fr das Aushrten wird keine uere Hitze
bentigt, und die Fgestelle erfllt hchste Anforderungen an
Steifigkeit und Crash-Verhalten. Durch den Einsatz leicht
elastischer Klebstoffe werden Vibrationen whrend des Betriebs
aufgenommen, was die Lebensdauer der Batterie erhht.
Stanznieten verstrken die Zellstapel seitlich
Um die Batterie im Crashfall noch besser zu schtzen, knnen die
Zellstapel ber seitlich angebrachte Streben verstrkt werden
(Station 2). Dafr hat Atlas Copco
eine weitere Fgetechnik im Programm, und zwar das
Halbhohl-Stanznieten aus der Henrob-Produktlinie. Dieses kalte,
rein mechanische Fgeverfahren bringt keine Hitze in die Zellen ein
und verur-sacht auch keine schdlichen Dmpfe oder Schweispritzer.
Der Stanzniet wird mit hoher Kraft und bei kurzer Taktzeit durch
die zu fgenden Materialschich-ten getrieben. Die
Verstrkungsstruktur kann aus unterschiedlichen Werkstoffen und
mehreren Schichten bestehen, fgte Olaf Leonhardt hinzu. Das erlaubt
den Konstrukteuren eine hohe Designfreiheit auf der Suche nach
maximaler Sicher-heit.
Wrmeleitpaste erhht Lebensdauer
Eine Besonderheit in der Batterieferti-gung ist das notwendige
Temperatur-management. Batteriezellen mssen in einem definierten
Temperaturbereich betrieben werden, um die Leistung zu erhalten und
berhitzung zu vermeiden. Dafr wird eine Wrmeleitpaste, die ty-
pischerweise mit Fllstoffen versetzt ist, mit hoher Przision und
unter Vermei-dung von Lufteinschlssen eingebracht (Station 3). Die
Menge, Position sowie die Durchgngigkeit der Kleberaupe werden
kontinuierlich optisch berwacht, um die Wrmeleiteigenschaft und
damit auch die Langlebigkeit der Batterie sicherzustel-len.
Applikationsfehler werden erkannt und knnen umgehend korrigiert
werden. Das hlt die Zykluszeit kurz und senkt die Kosten fr
Nacharbeit und Qualitts-sicherung. Weil die abrasive Leitpaste zu
hherem Verschlei der eingesetzten Anlagenkomponenten fhren kann,
hat Atlas Copco innerhalb seines SCA-Pro-duktprogramms robust
ausgelegte Pum-pen- und Dosiertechnik entwickelt.
Vierfach-Schraubsystem montiert Module synchron in
Batteriewanne
Fr einen sicheren Betrieb der Batterie ist neben der Temperatur
auch die Wr-meleitung von mageblicher Bedeutung, unterstrich Olaf
Leonhardt. Deshalb mssen wir einen optimalen Kontakt zwi-
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Druckluftkommentare 1- 2018
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ELEK TROMOBILITT
schen den Batteriemodulen und der Wr-meleitpaste herstellen. Zur
Befestigung der Module in der Batteriewanne wird im Live-Beispiel
elektronisch gesteuerte Schraubtechnik von Atlas Copco Tools
verwendet (Station 4). Vier Schraubspin-deln aus der QST-Baureihe
arbeiten syn-chron im Endanzug, was die Taktzeit verkrzt und jedes
Modul gleichmig in der Wanne verankert. Die program-mierte
Schraubstrategie bercksichtigt das Verhalten der flssigen Leitpaste
an der Fgestelle und stellt den optimalen Kontakt her. Durch den
Einsatz klas-sischer Schraubtechnik lsst sich diese
Aluminium-Stahl-Verbindung zudem fr den Wartungsfall wieder
lsen.
Automatische Applikation einer Flssigdichtung
Sobald alle Module fest verankert sind, kann das Gehuse
verschlossen werden. Wir mssen dabei aber verhindern, dass
Feuchtigkeit eindringt, betonte Leon-hardt. Sonst verschlechtert
sich die Leistung der Batterie dramatisch und es
kann zu Schden und Korrosion kom-men. Auerdem produziere die
Batterie gesundheitsschdliche Gase. Der Innen-raum msse also
absolut wirksam nach innen und auen abgedichtet werden. Hier knnen
wir auf unsere langjhrige Erfahrung in der Klebe- und
Dosiertech-nologie zurckgreifen, sagte Leonhardt. Die Produktlinie
SCA biete automatisier-te Applikationstechniken fr den Auftrag von
Dichtmitteln, die zum Abdichten der Batterie besonders geeignet
seien. Dabei tragen wir eine niederviskose Dichtnaht sehr przise,
schnell und unterbrechungs-frei auf. Das kann entweder auf der
Abde-ckung oder auf dem Gehuse geschehen. Weil die Batterie keinem
Wrmeprozess ausgesetzt werden darf, eignen sich an dieser Stelle
Materialien wie 1K-Heibu-tyl, 2K-Polyurethan oder 2K-Silikon. So
muss die Dichtung nicht im Ofen aushr-ten (Station 5).
Flielochschrauben fr einseitige Zugnglichkeit bei
Deckelmontage
Im letzten Schritt (Station 6) wird die Ab-deckung auf das
Gehuse gesetzt. Da das Batteriegehuse hierfr nur von auen zugnglich
ist, muss das Fgeverfahren darauf abgestimmt sein, erlutert der
Fgetechnik-Experte. Auerdem sollte
auch diese Verbindung lsbar sein, um die Wartung und Demontage
zu verein-fachen. Erfllt werden diese Anforde-rungen von der
Flielochschraubtechnik aus dem Hause Klingel. Das Verfahren bietet
eine zuverlssige mechanische Verbindung, ist reversibel und bentigt
nur einseitigen Zugang. Werkzeuge von Klingel versetzen die
Schrauben an der Werkstckoberflche bei hohem Druck in eine schnelle
Rotation. Dadurch erwrmt sich der Werkstoff an dieser Stelle und
wird verformbar. Die Schraube verwen-det wird hier ein
Flowform-Element von Arnold wird durch die Werkstoffe Alu-minium
und Stahl gedrckt und schneidet abschlieend ein Gewinde ein. Die
metal-lischen Bauteile werden so leitend ver-bunden und formen
einen Faradayschen Kfig, der elektromagnetische Interferen-zen
vermeidet. tp
Bitte blttern Sie um. Auf der folgenden Doppelseite haben wir fr
Sie eine Foto-strecke zu den Fgetechniken zusammen-gestellt.
1 Verkleben der Batteriezellen zu Zellstapeln, den sogenannten
Stacks (schematische Darstellung). Lufteinschlsse mssen vermieden
werden.
2 Die aus Stacks bestehenden Module werden mit Seitenblechen
stabilisiert. Die Streben knnen zum Beispiel mittels Stanznieten
befestigt werden.
3 Batteriezellen mssen in einem definierten Temperaturbereich
betrieben werden, um die Leistung zu erhalten und berhitzung zu
vermeiden. Dafr wird eine spezielle Wrme-leitpaste mit hoher
Przision und unter Vermeidung von Lufteinschlssen eingebracht.
4 Mit einem elektronisch gesteuerten Vierfach-Schraubsystem
werden die Module in der Batteriewanne fixiert. Das System ist so
programmiert, dass sich die Leitpaste gut verteilt und Luft langsam
herausgedrckt wird.
5 Per Roboter wird eine Flssigdichtung auf den Deckel (wahlweise
den Modulgehuse-rand) aufgebracht, bevor der Deckel aufgesetzt
wird. Die niederviskose Dichtnaht wird przise, schnell und
unterbrechungsfrei appliziert.
6 Die Deckel der Module werden mit Flielochschrauben montiert.
Das Verfahren eignet sich fr Flle, in denen die Bauteile nur von
einer Seite zugnglich sind (wie hier), eine sptere ffnung fr
Wartungsflle aber mglich bleiben soll.
iInformationen zu allen Fgetechniken:
[email protected]
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ELEK TROMOBILITT
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Druckluftkommentare 1- 2018
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ELEK TROMOBILITT
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1 Prsentation im Innovationszentrum. Die Applikation des
Klebstoffs, der zwei Batterie-zellen miteinander verbinden soll, in
X-Form verhindert schdliche Lufteinschlsse.
2 Bei der Zellenverklebung darf die Klebstoffflche hier zu
Prsentationszwecken zwi-schen zwei Folien verpresst keine Luft
einschlieen.
3 Modulmontage mittels Stanznieten. Der Roboter holt sich die
Niete aus einem Magazin, wechselt automatisch zur dazu passenden
Matrize und stanznietet die Seitenbleche.
4 Mit einem Vision-System wird die Applikation der blauen
Wrmeleitpaste und damit die Qualitt der Raupe berwacht.
5 Der Roboter appliziert die Wrmeleitpaste so, dass eine gute
Leitfhigkeit entsteht, aber mglichst wenig Material aufgebracht
wird. Hhenunterschiede werden ausgeglichen.
6 Der Vierfachschrauber befestigt die Module in der
Batteriewanne. Er ist so program-miert, dass sich die Leitpaste gut
verteilt und Luft langsam herausgedrckt wird.
7 Automatischer Auftrag einer Flssigdichtung, bevor der Deckel
aufgesetzt wird. Die niederviskose Dichtnaht wird przise, schnell
und unterbrechungsfrei appliziert.
8 Der Deckel wird mit Flielochschrauben montiert. Das System ist
ein Produkt der Klingel GmbH Fgetechnik, deren bernahme Anfang Mrz
von Atlas Copco verkndet wurde.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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KLEBEN, DOSIEREN & STANZNIETEN
Was ist unseren Kunden wirk-lich wichtig? Wie knnen wir unsere
Produkte und Dienst-leistungen noch gezielter auf ihre
tatsch-lichen Bedrfnisse abstimmen? Diese Fragen lagen dem Projekt
Voice of the Customer (VoC) zugrunde, das die bei-den
Fgetechnikspezialisten SCA und Henrob von Juni 2016 bis November
2017 durchfhrten. Der Klebe- und Dosierspe-zialist SCA Schucker
GmbH & Co. KG firmiert seit Anfang Mrz 2018 als Atlas Copco IAS
GmbH. Die Konzernschwes-ter Henrob GmbH, Weltmarktfhrerin bei
Stanznietsystemen, wird voraussicht-lich noch im April in die Atlas
Copco IAS GmbH integriert. Mit den Ergebnissen knnen wir fr unsere
Kunden einen echten Mehrwert generieren, erklrt
Cornelius Aichele, Projektleiter fr VoC bei Atlas Copco IAS.
Denn wir erfassen viel strukturierter und individueller, was sie
tatschlich brauchen.
Bedrfnisse der Kunden aus offenen Interviews herausgefiltert
Der Umsetzung der Ergebnisse in die Pra-xis gingen zunchst
sogenannte Tiefen-interviews voraus: Wir haben aus einer
definierten Kundengruppe mit rund 40 Unternehmen offene Interviews
durchge-fhrt, die Aussagen analysiert und daraus die wichtigsten
Bedrfnisse herausgefil-tert, erklrt Aichele. Aus den 24
meist-genannten Grundaussagen, wie etwa Angenehme und einfache
Bedienung des Systems oder Hohe Zuverlssigkeit des
Systems, ist jeweils ein Kartendeck fr SCA und eines fr Henrob
entstanden. Mittels dieser Karten finden wir bei un-seren Kunden
spielerisch heraus, was das Unternehmen wirklich will und braucht,
sagt Aichele. Im Gesprch erhlt unser Kunde das Kartendeck, das er
nach der Relevanz der genannten Forderungen sortieren soll,
berichtet Oscar Veggetti, Key-Account-Manager fr Fiat Chrysler bei
Atlas Copco IAS, von seinen Erfahrun-gen im Praxiseinsatz. Wir
erklren nur die Spielregeln und stehen fr Fragen zur Seite, whrend
unser Ansprechpartner sich mit den Aussagen auf den Karten
beschftigt. Im Anschluss spreche man ber diese Priorisierung der
Bedrfnis-se in Bezug auf die Zusammenarbeit.
Atlas Copco IAS will mit dem Projekt Voice of the Customer noch
bessere Produkte entwickeln
Kunden in die Karten schauen ... Um knftige Produkte und
Dienstleistungen noch gezielter auf die tatschlichen Bedrfnisse
seiner Kunden abstimmen zu knnen, hat die Atlas Copco IAS GmbH
damals noch als SCA
und Henrob das Voice-of-the-Customer-Projekt ins Leben gerufen.
In Interviews, die mithilfe
eines speziell entwickelten Kartendecks gefhrt werden, sollen
die richtigen Prioritten ge-
funden und gesetzt werden.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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KLEBEN, DOSIEREN & STANZNIETEN
Die Ergebnisse dieser Interviews werden strukturiert erfasst und
dokumentiert, der Kunde erhlt per Mail direkt eine Aus-wertung
seiner Top-5-Ergebnisse.
Instandhalter, Produktionsplaner und weitere Entscheider im
Boot
Dadurch, dass wir wissen, bei welchen Themen unser Kunde
Schwerpunkte setzt, knnen wir unsere Angebote und Kommunikation
strategisch ausrich-ten, erklrt Veggetti weiter. Die
Kar-teninterviews wrden mit verschiedenen Ansprechpartnern in den
Unternehmen durchgefhrt. Mit Instandhaltern, Pro-duktionsplanern,
Entscheidern. Wir erhalten auf diese Weise verschiedene
Kundenprofile und wissen, wo die Pri-oritten in den Abteilungen und
bei den Ansprechpartnern liegen.Wichtig sei, dass das ganze Team
bei Atlas Copco IAS, das den Kunden betreut unabhngig davon, ob es
um die Pro-duktlinien Kleben/Dosieren (SCA) oder Stanznieten
(Henrob) geht , diese The-men und Bedrfnisse kenne und darauf
eingehe. Wenn wir unseren Kunden zum Beispiel im Rahmen unserer
Kundentage in Bretten zeigen konnten oder knftig im
Innovationszentrum werden zeigen kn-nen, dass wir etwa bei der
Entwicklung
einer neuen Produktlinie oder Software ihr Bedrfnis nach
einfachem Hand-ling bercksichtigt haben, haben wir die Argu mente
auf unserer Seite und einen klaren Vorteil vor dem Wettbewerb,
macht Veggetti deutlich.Auch Sebastian Wenzel, Key-Account-Manager
BMW, ist berzeugt, dass der Schlssel des Projekts in der Umsetzung
der Ergebnisse liegt: Wir sind jetzt als Unternehmen gefordert,
auch zu liefern. Der Vorteil von Voice of the Customer zeige sich
dann, wenn die Informationen der Kunden in die richtigen Kanle
gingen und etwa zu neuen Entwicklungen fhr-ten. Die Karten trgen
auch zu einer bes-seren Beziehung zu den Kunden bei und seien ein
guter Weg, ein solides Netzwerk aufzubauen, findet Wenzel. Das
Projekt erzeuge aber auch eine gewisse Erwar-tungshaltung, dass
jetzt Resultate folgen mssen. In dem Projekt steckt viel Ar-beit
und Power drin, sagt Wenzel. Aber es kann tolle Erfolge bringen,
wenn wir die Informationen richtig nutzen.
VoC bei Henrob: Entwickler wollen Ergebnisse einflieen
lassen
Gareth Hill, der im Geschftsbereich Henrob als Elektroingenieur
ttig ist, sieht die Sache so: Wir haben durch
das VoC-Projekt Informationen und Daten erhalten, die wir vorher
nicht hat-ten. Wenn wir bei Henrob die Daten im gesamten
Unternehmen gut zu nutzen wissen, knnen wir damit unsere
Markt-position deutlich verbessern. Fr Hill sei die wichtigste
Erkenntnis, dass Kunden sich nicht nur an Produkten orientieren.
Sie wollen auch unser Know-how, hat er festgestellt. Den meisten
F&E-, Ver-triebs- und Projektmanagementteams habe ich in
Workshops die Ergebnisse der Interviews vorstellt. Vielen scheint
es die Augen geffnet zu haben. Sie haben ihre Denkweise gegenber
den Kundenbe-drfnissen durchdacht und hinterfragt. Als konkretes
Ergebnis mchte das F&E-Team die Daten aus dem Projekt beim
Produktdesign whrend des gesamten Prozesses nutzen. So stellen wir
sicher, dass die Bedrfnisse unserer Kunden bei der Entwicklung
neuer Produkte im Vor-dergrund stehen, sagt Gareth Hill. Und sein
Vertriebskollege Markus Gall be-tont: Dank VoC habe ich
Informationen ber Wettbewerber bekommen, die ich in einem regulren
Termin nicht bekommen htte. up
Schreiben Sie uns gern, welche Erfahrungen Sie mit Voice of the
Customer gemacht [email protected]
SCA IST ATLAS COPCO IAS: WAS SICH FR SIE NDERTDie bisherige SCA
Schucker GmbH & Co. KG heit seit kurzem offiziell Atlas Copco
IAS GmbH. IAS steht fr Industrial Assembly Solutions, industrielle
Montagelsungen. Das mssen Sie wissen:
Die Umsatzsteuer-Identifikationsnummer bleibt unverndert (UID =
DE183785948).
Der Eintrag im Handelsregister hat sich gendert. Er lautet nun
729840.
Die E-Mail-Adressen lauten nun (in der Regel)
[email protected].
Alle gewohnten Ansprechpartner und Standorte bleiben
erhalten.
Bestellungen knnen genauso aufgegeben werden wie bisher, unter
den gleichen Bestell-nummern. Die Lieferungen werden genauso
zuverlssig eintreffen wie in der Vergangenheit.
Auf Rechnungen ndert sich nur die Firmierung (= Atlas Copco IAS
GmbH), die Adresse bleibt wie bisher.
Alle Vertrge und Konditionen bleiben beste-hen und mssen nicht
neu verhandelt und abgeschlossen werden. Sie bleiben inhaltlich
unberhrt, werden aber an die neue Firmierung angepasst, wenn Sie
das wnschen.
Es wird zwei Produktlinien geben: die Produkt-linie SCA fr
Klebe-, Dicht- und Dosiertechnik sowie die Produktlinie Henrob fr
Stanznietsyste-me. Alle Produkte werden mit dem Markenlogo von
Atlas Copco gekennzeichnet und ein neues Design erhalten.
Atlas Copco bietet Klebetechnik, Stanznietsyste-me sowie
Schraub- und Flielochschraubtechnik aus einer Hand an inklusive
Service.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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konomisch und kologisch das Beste herausgeholt
Vitakraft erzeugt Stickstoff fr Futtermittelverpackungen
selbst
Vitakraft erzeugt den Stickstoff, den das Unternehmen bei der
Verpackung seiner Produkte ein-
setzt, mit zwei Druckwechseladsorptions-Generatoren von Atlas
Copco selbst, statt sich das Gas
als Flssig stickstoff liefern zu lassen. Der Tierfutterproduzent
spart auf diese Weise Kosten ein,
ist flexibel und unabhngig von Lieferanten. Und der Hersteller
verschwendet keinen Stickstoff,
da er nur so viel erzeugt, wie in der Produktion gerade bentigt
wird.
Die Idee, Stickstoff selbst herzu-stellen, statt ihn
einzukaufen, war schon vor ber zehn Jah-ren im Unternehmen ein
Thema, sagt Thomas Haake, Instandhaltungsleiter bei der Vitakraft
pet care GmbH & Co. KG in Bremen. Der Tierfutterproduzent setzt
das Gas regelmig ein, um die Halt-barkeit seiner Produkte zu
verlngern. Wir beaufschlagen die Verpackungen mit Stickstoff, um
den Sauerstoff daraus weitgehend zu verdrngen. Damit errei-
chen wir, dass das Produkt lnger seine hohe Qualitt behlt. Der
geringe Sauer-stoffgehalt in den Verpackungen hemme Abbauprozesse,
und sauerstoffabhngige Bakterien knnten sich nicht vermehren.
Dadurch blieben auch Farbe und Aroma erhalten. Vor zehn Jahren war
es noch fraglich, ob der Stickstoff in der fr uns erforderlichen
Reinheit vor Ort produ-ziert werden knnte, blickt Haake zu-rck. Die
damalige Geschftsfhrung fhlte sich mit der Lieferung durch
Gase-
Anbieter wohler. Heute habe der Markt dagegen lngst geeignete
Lsungen zur Vor-Ort-Erzeugung von Stickstoff, der die
Vitakraft-Anforderungen mehr als erflle. Vitakraft investierte in
eigene Generatoren der Marke Atlas Copco, die eine Reinheit von
99,999 % erzeugen knnen. Diese Kapazitt schpfen wir aber gar nicht
aus, betont Haake. Der Weg zur eigenen Stickstoffstation ist
schnell beschrieben. Nach dem Ver-kauf von Vitakraft an die
Firmengruppe
TIERNAHRUNG
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Druckluftkommentare 1-2018
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Das Fllrohr taucht in den Folienbeutel ein (Bildmitte). Es fhrt
zwei Leitungen: eine fr den Stickstoff, eine fr das Futter.
TIERNAHRUNG
Deuerer vor einigen Jahren machte Haake bei der neuen
Geschftsfhrung einen er-neuten Vorsto in Richtung
Gas-Selbst-versorgung.
Wirtschaftlichkeitsanalyse zeigt Einsparpotenzial
Wir haben eine Wirtschaftlichkeitsana-lyse gemacht, aus der auch
hervorging, wie viel Stickstoff durch die Lagerung verschwendet
wurde, erklrt Haake. Dazu muss man wissen, dass der tiefkalt
verflssigte Stickstoff bei geringem ber-druck im isolierten Tank
bei -196 C ge-lagert wird. Bei steigenden Temperaturen dehnt sich
das Gas aus, und es entweicht Stickstoff. Nur mit berdruckventilen
ist eine Lagerung mglich, wobei Verluste nie ganz zu vermeiden
sind. Und es be-steht immer eine gewisse Gefahr, wenn flssiger
Stickstoff in Behltern gelagert wird, weil er sich beim bergang in
den gasfrmigen Zustand fast um den Faktor 700 ausdehnt. Dabei
entstehen sehr hohe Krfte, die gebndigt werden mssen. Dafr, dass
wir keine riesigen Mengen verbrauchen, war der Aufwand, den wir fr
die Lagerung betreiben mussten, re-lativ hoch, sagt Haake. Die
Tanks seien auer dem mit Fllstandsmeldern verse-hen, so dass ab
einer Mindestmenge das Gas automatisch beim Lieferanten
nach-geordert wurde. Diese Tanklsung, eben-so wie das Hantieren mit
Gasflaschen, fand Haake nicht mehr zeitgem. Wir waren abhngig von
unserem Lieferan-
ten, verschwendeten Stickstoff und muss-ten immer mehr Gas
vorhalten, als wir tatschlich verbrauchten. Nachhaltigkeit und der
Umweltaspekt sprachen ebenso fr die Gas-Eigenerzeugung.
Stufe 1: Stickstoff-Pilotanlage amortisiert sich binnen eines
Jahres
Vor zwei Jahren baute Vitakraft dann mit hilfe der Friede
Kompressoren GmbH aus Achim eine erste Pilotanlage auf, um
Stickstoff selbst zu erzeugen. Die Anlage ersetzt in der Halle, in
der Belohnungs-futter fr Katzen produziert wird, die bisher hierfr
verwendeten Stickstofffla-schen. Unsere beliebten Katzen-Snacks
Cat-Yums aus Brt werden in Folien-beutel gefllt, die unmittelbar
zuvor ber dasselbe Fllrohr mit Stickstoff geflutet werden, erklrt
Haake den Verpackungs-vorgang.
Wir haben hier einen Stickstoff-Ge-nerator des Typs NGP 30 von
Atlas Copco eingesetzt, sagt Edwin Heym, Geschftsfhrer von Friede.
Dieser wird von einem drehzahlgeregelten GA-Schraubenkompressor mit
Druckluft versorgt, die der NGP in Sauerstoff und Stickstoff
spaltet. Wie das im Detail funktioniert, erklrt Ronny Toepke,
Busi-ness-Development-Manager Gasgenera-toren der Atlas Copco
Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in Essen: Die Generatoren
arbeiten nach dem Prinzip der Druckwechseladsorption, bei dem der
Sauerstoff durch Kohlenstoffmoleku-larsiebe selektiv vom Stickstoff
getrennt wird. Toepke bert Kunden und Hndler zu den Mglichkeiten
und Leistungsdaten der Atlas-Copco-Maschinen. So unter-sttzte er
auch Handelspartner Friede bei der Auslegung der
Vitakraft-Anlage.
Thomas HaakeInstandhaltungsleiter bei der Vitakraft pet care
GmbH & Co. KG in Bremen
Durch die Eigenerzeugung sind wir nicht mehr von externen
Lieferan-ten abhngig und verschwenden keinen Stickstoff mehr, der
sich bei der Lagerung zum Teil verflchtigt. Die Anlage hat sich in
weniger als einem Jahr amortisiert.
Die Verpackungsmaschine zieht die Folie von einer Endlos-Rolle
ein und formt sie zu sogenannten Standbodenbeuteln.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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Friede bietet schlsselfertige Anlagen an. Durch seine effiziente
Arbeitsweise kommt der NGP mit weniger Druckluft aus, als
herkmmliche Membrananlagen bentigen, sagt Toepke. Das Ergebnis sei
Luft mit einem Stickstoffanteil von 95 bis 99,999 %. Bei Vitakraft
reiche eine Reinheit von 99,9 %. Dadurch kann der Generator pro
Zeiteinheit natrlich mehr Stickstoff zur Verfgung stellen, als wenn
die hchste Reinheitsstufe bentigt wird, erklrt der Experte. Der
Kompressor innerhalb dieser Pilot-anlage war schon vorher
vorhanden. Er versorgt die Zylinder und Kolben in der
Verpackungsanlage mit Druckluft und trgt deutlich zur Effizienz der
Stickstoff-erzeugung bei: Der GA 18 VSD+ FF ist ein leingespritzter
Schraubenkompres-sor mit Drehzahlregelung, erlutert Ron-ny Toepke.
Darauf verweise das Krzel VSD (Variable Speed Drive = Motor mit
variabler Drehzahl). Das Plus hinter VSD signalisiere, dass der
Kompressor durch Konstruktionsmerkmale wie neu-artige
Verdichtungselemente oder Ein-lasswchter besonders effizient
arbeite. Unser Prototyp funktioniert so gut, dass auch Skeptiker
schnell berzeugt waren, besttigt Thomas Haake. Wir haben im
Anschluss eine Amortisationsrechnung gemacht, die zeigte, dass sich
diese ers-te Anlage bereits innerhalb eines Jahres gerechnet hat.
Insbesondere das Zusam-menspiel mit einem drehzahlgeregelten
Kompressor macht die Eigenerzeugung des Stickstoffs so effizient;
denn da der GA 18 VSD+ FF besonders wenig Strom
fr die Verdichtung der Luft bentigt, aus der anschlieend der
Stickstoff herausge-filtert wird, sind auch die Gestehungskos-ten
des Stickstoffs selbst geringer.
Stufe 2: Ersatz von Flssigstickstoff durch Vor-Ort-Erzeugung
Damit war der Weg frei fr Stufe 2: den Ersatz der
Flssigstickstofftanks, die bis dato die Nager- und
Vogelfutter-Verpa-ckungsanlagen mit dem Gas versorgt hat-ten.
Anfang 2017 bauten wir einen Stick-stoffgenerator in unsere
Druckluftstation ein, die wir bei dieser Gelegenheit kom-plett
berarbeitet haben, sagt Thomas Haake. Mithilfe von Edwin Heym, der
die bentigten Kapazitten feststellte, wurde eine neue Station
ausgelegt, die neben der Stickstofferzeugung auch 30 % mehr
Kapazitt fr sptere Produktionserwei-terungen vorsieht. Wir haben
Mauern versetzt, um mehr Raum fr die Maschi-nen zu schaffen, und
groe Gitter fr die Frischluftzufuhr eingebaut, sagt der
In-standhalter. Fr die Stickstofferzeugung in dieser Station hat
Vitakraft einen NGP 100+ angeschafft, einen
Druckwechsel-adsorptions-Generator der neuesten Generation, wie
Ronny Toepke von Atlas Copco betont. Wie das Plus bei den
Kompressoren bedeute das Krzel auch hier einen Effizienzsprung.
Hochwertige Karbon-Molekular-Siebe (CMS) adsor-bierten mehr
Sauerstoffmolekle aus der Druckluft, als dies bei vergleichbaren
Generatoren der Fall sei. Die 100 in der Typenbezeichnung bedeutet,
dass der
NGP+ bei einer Reinheit von 99,5 Prozent 100 Kubikmeter
Stickstoff pro Stunde erzeugt, sagt Toepke. Druck und
Stick-stoffreinheit knnen einfach angepasst werden. Auch diese
Investition habe sich sehr schnell bezahlt gemacht, unterstreicht
Haake: Wenn ich die Kosten fr den Flssigstickstoff dagegen setze,
mit Mie-te, Wartung, Transport und den Gasver-lusten, dann hat sich
der Generator mit allem drum und dran in etwa neun Mona-ten
amortisiert. Sprich: Inzwischen muss Vitakraft nur noch den Strom
bezahlen, den der Generator und der Kompressor verbrauchen.
Gnstiger geht es nicht, meint Haake.Insgesamt durfte in der groen
Druckluft-station nach grndlichem Kehraus durch Thomas Haake und
Edwin Heym nur ein drehzahlgeregelter Schraubenkompressor
TIERNAHRUNG
Die neue Druckluft- und Stickstoffstation bei Vitakraft umfasst
fnf drehzahlgeregelte GA-VSD-Kompressoren (zwei im Bild) sowie
einen Stickstoffgenerator des Typs NGP 100+ (hinten im Bild).
Diese Prototypen-Station mit einem kleinen GA-Kompressor und
einem dazu passenden Stickstoffgenerator des Typs NGP 30 war die
erste Anlage zur eigenen Stickstofferzeugung. Sie steht in
unmittel-barer Nhe der Fleischverarbeitung bei Vitakraft.
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Druckluftkommentare 1-2018
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des Typs GA 55 VSD verbleiben. Hinzu kamen drei neue GA 55 VSD+
FF (Full Feature) mit eingebautem Trockner so-wie ein GA 45 VSD+
FF. Alle Verdichter sind also drehzahlgeregelt. Sie speisen in
einen 2000-l-Kessel ein, von dem aus die gefilterte Druckluft zum
einen fr die Stickstofferzeugung eingesetzt, zum anderen im Werk
als Prozessluft ver-teilt wird. Fr die Stickstoffversorgung der
Verpackungsmaschinen ist dabei kapazittsmig etwa ein Kompressor
zustndig. Die Einsparung durch die Drehzahlregelung ist erheblich,
betont Haake. Unter anderem habe man den Be-triebsberdruck von 8 in
Richtung 7 bar senken knnen. Allein das spare gem einer Faustregel
etwa 7 % Energie. Zustzlich sei bei allen Kompressoren eine
Wrmerckgewinnung integriert, so dass deren Abwrme nutzbar wird. Wir
mssen lediglich Leitungen legen, damit die eingespeiste Wrme
sinnvoll verwen-det werden kann, erklrt er. Von Septem-ber bis Mrz
knne man damit die Hei-zung komplett betreiben. Dies soll noch in
diesem Jahr umgesetzt werden. Dann geht wirklich nicht mehr an
Energieein-sparung, freut sich der Instandhalter, der Verschwendung
vermeidet, wo es nur geht: Frher habe ich am Wochenende selbst den
Druckabfall am Kessel beob-achtet und mit Kollegen nach Leckagen
und ungnstigen Durchmessern in der Druckluftleitung Ausschau
gehalten, sagt Haake. Wenn man davon ausgeht, dass die Beseitigung
eines Ein-Millime-ter-Lochs in der Leitung etwa 6000 Euro Ersparnis
bringt, wre es regelrecht un-
vernnftig, das nicht zu tun. Inzwischen beauftragt er Edwin Heym
regelmig mit der Leckagensuche per Ultraschall. Gefundene Lecks
werden dann fachmn-nisch behoben.
berwachungsfunktionen fr Sicherheit und Qualitt eingebaut
Und wie sieht es mit der Produktions-sicherheit aus? Integrierte
Sensoren und berwachungsfunktionen stellen den zuverlssigen und
energieeffizienten Be-trieb der Anlage sicher, betont Haake. Weil
das Gas mit dem Produkt in Kon-takt komme, msse Vitakraft auerdem
sicherstellen, dass das Futter nicht mit l kontaminiert werde. Wir
mssen die Richtlinien fr Lebensmittelsicherheit und
Hygienemanagement beachten, sagt Thomas Haake, und den
IFS-Food-Stan-dard erfllen. Der IFS Food (IFS = In-ternational
Featured Standard) ist einer der wichtigsten Sicherheitsstandards
fr die Lebensmittelproduktion weltweit. So seien etwa regelmige
Filterwechsel Pflicht, und smtliche Ersatzteile, die fr
Wartungsarbeiten notwendig seien, wr-den in einem eigenen Schrank
bei Vita-kraft in Bremen vorgehalten. Damit seien sie im
Servicefall direkt greifbar.Per Smartlink, einer eingebauten
Fern-berwachung, knnen wir auerdem auch von Achim aus die Anlage im
Auge be-halten und erforderlichen Service erken-
nen, nennt Edwin Heym einen weiteren Sicherheitsaspekt. Das
System meldet direkt, wenn etwa die Stickstoff-Reinheit
unterschritten wird. Heym ist froh, dass Atlas Copco seit einigen
Jahren auch Stickstoff-Generatoren im Programm hat. Wir arbeiten
mit den Essenern schon seit vielen Jahren zusammen und sind von der
Qualitt der Produkte berzeugt. Generatoren und Kompressoren sind
gut aufeinander abgestimmt. Und wir knnen jetzt auch den Service fr
Druckluft- und Stickstofferzeugung aus einer Hand an-bieten. Auch
fr den Fall, dass der Sauerstoffge-halt der Atemluft in der
Umgebung der Anlage nicht mehr stimmt, geht direkt eine Warnmeldung
an Thomas Haake her aus. Die berwachung ist eigentlich nicht ntig,
weil die N2-Generatoren so aufgestellt sind, dass niemand gefhrdet
ist, sagt Haake. Vitakraft gehe trotzdem kein Risiko fr seine
Mitarbeiter ein. Ganz verzichtet der Tierfutter-Produzent brigens
doch nicht auf Flaschenbndel: Wir werden weiterhin einige
Stickstoff-flaschen vorhalten, mit denen wir zwei mal vier Stunden
Produktionszeit ber-brcken knnen, erklrt Haake, aber nur als
Notfall-Backup fr den Harvariefall. Zurck zur Stickstofflieferung
mchte der Instandhalter keinesfalls: Wir haben mit unserem
Selbstversorgungskonzept konomisch und kologisch das Beste fr uns
herausgeholt. up
TIERNAHRUNG
Edwin HeymGeschftsfhrer von Atlas Copcos Handelspartner Friede
Kompressoren
Per Smartlink, einer eingebauten Fernberwachung, knnen wir von
Achim aus die Anlage im Auge behalten und erforderlichen Service
erkennen. Das System meldet direkt, wenn etwa die
Stickstoff-Reinheit unterschritten wird.
iInfos zu Stickstoffgeneratoren:
[email protected]
Fr Katzen-Belohnungsfutter werden die Zutaten fr das Brt durch
einen groen Fleischwolf gedreht. Heraus kommen Endloswrste, die in
kleine Stcke geschnitten, auf Bleche gefrdert und im Ofen
angebacken werden.
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Druckluftkommentare 1-2018
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S tickstoff wird heute an vielen Stellen im Brauprozess
eingesetzt. Mit dem Gas werden Tanks zwischen zwei Nutzungen
gesplt, um sicherzustellen, dass Rckstnde der Maische, der
Bier-wrze oder des Bieres nicht oxidieren und das nchste Los mit
herben oder sauren Aromen verunreinigen. Stickstoff kann Sauerstoff
und Kohlendioxid in Tanks ersetzen und Bier von einem Tank in den
nchsten drcken. Stickstoff wird auch in Fsser injiziert, um diese
vor dem Ver-sand, der Lagerung und dem Verbrauch unter Druck zu
setzen und das Bier vor Verderb zu schtzen. Dabei kommt insgesamt
viel Stickstoff zusammen, sagt Ronny Toepke,
Busi-ness-Development-Manager Gasgenera-toren bei Atlas Copco in
Essen. Das sei
1. Weniger Stillstand
Wer Stickstoff vor Ort produziert, ist unabhngig von
Lieferengpssen. Selbst wenn es nur um wenige Tage geht, kn-nen
Produktionsausfall und Umsatzein-buen die Folge sein. Sobald das
Gas ein-trifft, muss es hereingebracht und an das System
angeschlossen werden; die alten Flaschenbndel mssen entfernt
werden. Wenn der Stickstoff durch Eigenproduk-tion immer verfgbar
ist, fallen solche Wartezeiten und diese Arbeiten weg.
2. Keine Gas-Verschwendung
Man braucht gar keine exakten Mes-sungen, um zu wissen, dass
extern ein-gekaufter Stickstoff zum Teil verschwen-
ein erheblicher Kostenfaktor, denn viele Brauereien bezgen das
Gas als Fls-sigstickstoff oder in Flaschenbndeln von externen
Lieferanten. Wer das Gas da-gegen vor Ort erzeuge, knne viel Geld
sparen. Dies kann mit Stickstoffgenera-toren erfolgen, die als
Ergnzung zu einer Kompressorenstation installiert werden und den
Stickstoff ber das Druckluftsys-tem erzeugen, erklrt der Experte
weiter. Atlas Copco habe dafr zum Beispiel Ge-neratoren der Serie
NGP+ im Programm (siehe Kasten rechts). Statt Stickstoff
einzukaufen, bietet die Herstellung vor Ort vielen Brauereien vor
allem drei Vorteile: einen geringeren Ausfall von Produk
tionszeiten, keine Verschwendung von Gas und niedrigere Kosten,
betont Toepke.
Fr Brauereien lohnt es sich, Stickstoff selbst zu erzeugen
Es winken Unabhngigkeit und niedrigere Betriebskosten
Stickstoff wird im Brauprozess eingesetzt, um Tanks zu splen
oder das Bier im Fass zu
schtzen. Wer Stickstoff bislang als Flssiggas oder in
Flaschenbndeln einkauft, fr den
kann es sich lohnen, auf Eigenproduktion umzusteigen. Denn wer
das Gas vor Ort selbst er-
zeugt, bleibt unabhngig von Lieferanten, vermeidet Verschwendung
und senkt die Kosten.
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Druckluftkommentare 1- 2018
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det wird, sagt Ronny Toepke. Denn der flssige Stickstoff werde
in der Regel erst nach und nach verbraucht. Whrend er sich im Tank
befinde, verursache die Wr-me der Umgebung, dass er sich ausdehne.
Verluste sind dabei unvermeidlich, wei Toepke. Und wenn dieser
Druck nicht abgelassen wird, knnen die Tanks explo-dieren. Um das
zu verhindern, mssten Ventile geffnet werden, um Gas zum Teil in
die Atmosphre freizulassen. Auch dabei wird Stickstoff und damit
Geld verschwendet. Die Herstellung vor Ort dagegen erlaube es
Brauereien, das Gas bedarfsgerecht zu erzeugen.
3. Niedrigere Kosten
Der Einkauf von Flssigstickstoff kostet durchschnittlich
zwischen 0,18 und 0,28 Euro pro Kubikmeter (0,15 bis 0,24
Euro/Liter). Stickstoff selbst zu erzeugen, ist dagegen wesentlich
gnstiger. Je nach Einkaufs- und Lieferkosten in einem Gebiet knnen
Brauereien Einsparungen von 40 bis 75 % realisieren. Je nach
Nut-zungsintensitt amortisiert sich ein Stick-stoffgenerator fr
viele Brauereien schon innerhalb der ersten beiden Jahre nach
In-betriebnahme, versichert Ronny Toepke.
Stickstofferzeugung und lfreie Luft
Bei den berlegungen zur Anschaffung eines Stickstoffgenerators
sollte auch die
Drucklufterzeugung einbezogen werden. Denn um Stickstoff
herzustellen, benti-gen Anwender zunchst Druckluft. Einige kleine
Systeme zur Stickstofferzeugung arbeiten mit einem internen
Kompressor. Damit knnen allerdings nicht die in ei-ner Brauerei
notwendigen Kapazitten erzeugt werden. In der Regel wird also ein
externer Kompressor die bentigte Druckluft er-zeugen. lfreie
Kompressoren zum Beispiel der Z-Serie von Atlas Copco, die
zertifiziert gem ISO 8573-1 Klasse 0 lfrei verdichten sind als
Druckluft-lieferanten fr Brauereien besonders gut geeignet. Sie
knnen nicht nur den Stick-stoffgenerator versorgen, sondern auch
Steuerluftventile und Abfllanlagen. Da diese Kompressoren nicht mit
l ge-schmiert werden, besteht in keiner Phase
der Herstellung das Risiko, dass das Pro-dukt kontaminiert
werden knnte. Wer sich zudem fr einen drehzahlgeregelten Kompressor
bei uns am Krzel VSD ersichtlich entscheidet, kann zustzlich zur
Stickstofferzeugung weitere Einspa-rungen erzielen, betont Ronny
Toepke. Denn die Drehzahlregelung senke den Energiebedarf der
Druckluftversorgung auch fr andere Prozesse in der
Bierher-stellung. Wir haben in jedem Fall passen-de Kompressoren
sowie Generatoren fr verschiedene Anforderungen an Volumen und
Stickstoffreinheit im Programm, er-klrt Toepke. up
NACHHALTIGKEIT
Ronny ToepkeBusiness-Development-Manager Gasge-neratoren der
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in Essen
Die Herstellung von Stickstoff vor Ort bietet Brauereien vor
allem drei Vorteile: einen geringeren Ausfall von
Produktionszeiten, keine Ver-schwendung von Gas und niedrigere
Kosten.
WIE ARBEITET EIN STICKSTOFFGENERATOR?
Unsere Luft setzt sich aus etwa 78 % Stickstoff und 21 %
Sauerstoff zusammen. Stickstoffgeneratoren entfernen die
Sauerstoffmolekle durch (A) Druck-wechseladsorption (PSA) oder (B)
die Membrantech-nik. Die Druckwechseladsorption trennt Molekle
mithilfe eines Kohlenstoff-Molekularsiebs. Das Me-dium verfgt ber
Poren von der Gre der Sauer-stoffmolekle, wodurch der Sauerstoff
vom Sieb adsorbiert wird. Stickstoffmolekle sind grer als
Sauerstoff; sie umgehen das Molekularsieb und wer-den weiter zum
Tank gefhrt. Diese Generatoren kn-nen Stickstoff mit einem
Restgehalt an Sauerstoff von zehn Teilen per Million oder einem
Reinheitsniveau von 99,999 % erzeugen. Nach diesem Prinzip
arbeiten
Atlas Copcos Generatoren der NGP+-Serie. Die Gerte verbrauchen
besonders wenig Luft, so dass der ver-sorgende Kompressor um eine
bis zwei Gren klei-ner gewhlt werden kann. Die
Membran-Stickstofferzeugung nutzt ein Bndel kleiner
Polymer-Hohlfasern, um Sauerstoff aus dem Gasfluss zu entfernen.
Die Fasern haben kleine ff-nungen an der Oberflche, die Sauerstoff
durchlas-sen, whrend Stickstoff dafr zu gro ist. Mit dieser Methode
kann Stickstoff mit einem Reinheitsniveau von 99,5 % erzeugt
werden. Wer mit solchen Rein-heiten auskommt, kann seinen
Stickstoff mit Mem-brangeneratoren der NGM-Baureihe von Atlas Copco
kostengnstig, zuverlssig und sicher erzeugen.
iInformationen fr Brauereien:
[email protected]
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Druckluftkommentare 1- 2018
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Energie wird zu fast 100 Prozent genutzt
Brauerei trocknet Etiketten mit warmer Kompressoren-Abluft
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Die Brauerei Pls-Bru in Weismain setzt in der Produktion und
Flaschen abfllung drehzahlgeregelte ZT-Kompressoren von Atlas
Copco
ein. Die energieeffizienten und lfrei verdichtenden Maschinen
hat
das Unternehmen zen