DISMINUCION DE TIEMPO DE CICLO EN LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS EN LA EMPRESA J Y C CARLOS ANDRES BALLEN MONTES JHON FREDY CRUZ CASTAÑEDA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2015
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DISMINUCION DE TIEMPO DE CICLO EN LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS EN LA EMPRESA J Y C
CARLOS ANDRES BALLEN MONTES JHON FREDY CRUZ CASTAÑEDA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
DISMINUCION DE TIEMPO DE CICLO LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS EN LA EMPRESA J Y C
CARLOS ANDRES BALLEN MONTES JHON FREDY CRUZ CASTAÑEDA
Proyecto Lean Manufacturing & Six sigma
Director del proyecto
Julián rivera
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
Tabla de contenido RESUMEN ............................................................................................................ 9
MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 10
Historia del Lean Manufacturing ......................................................................... 10
El concepto de lean manufacturing .................................................................... 10
Las 5s .............................................................................................................. 11
Lluvia de ideas ................................................................................................ 12
Diagrama de Pareto ........................................................................................ 13
Six Sigma ........................................................................................................... 13
Táctica six sigma, DMAMC. ............................................................................ 13
1. FASE DEFINIR ............................................................................................... 14
4.2 EVALUACIÓN DE IDEAS ............................................................................. 39
4.3 IMPLEMENTACION DE MEJORAS ............................................................. 39
4.3.1 Implementación de actividades en paralelo ............................................ 39
4.3.2 Que ganamos con la implementación de actividades en paralelo? ........ 42
4.3.3 implementación de SMED. ..................................................................... 42
4.3.4 Que ganamos con la implementación de SMED? .................................. 43
4.3.5 Implementación de las 5 s en el área de fabricación y empaque de la empresa J y C. ................................................................................................ 43
4.3.6 Que ganamos con la implementación de 5’s? ........................................ 45
4.3.7 Implementación de 2 tanques de 1000 litros para reserva de agua y bomba de trasiego........................................................................................... 45
4.3.8 Que ganamos con la implementación de 2 tanques de 1000 litros para reserva de agua y bomba de trasiego? ........................................................... 46
Gráfico No 1. Organigrama de la empresa Productos J y C………………………15
Gráfico No 2. Tiempo actual ciclo de preparación de suavizante para tela en la
empresa Productos J y C……………………………………………………………….16
Gráfico No 3. Diagrama del Proceso de Fabricación Suavizante de Tela…….…18
Gráfico No 4. SIPOC del área de preparación líquidos (Productos J y C)...........21
Gráfico No 5.Voz del cliente……………………………………………………….…..22
Gráfico No 6. Mapa cadena de valor actual del proceso preparación de
suavizante para tela…………………………………………………………………......25
Gráfico No 7. Histograma de tiempos de ciclo del proceso………………………..29
Grafico 8. Diagrama de Pareto, actividades para la fabricación………………..…29
Gráfico 9. Análisis estadístico del proceso…………………………………….……..30
Gráfico No 10. Capacidad del proceso Fabricación de suavizante para tela........30
Gráfico No 11. Calculo de nivel de Sigma del proceso Suavizante para tela….…31
Gráfico No 12. Pareto Causas del proceso…………………………………………..34
Gráfico No 13. Mapa cadena de valor procesos de j y c…………………………...36
Gráfico No 14. Diagrama de recorrido del proceso…………………………………42
Gráfico No 15. Gráfico de normalidad de los datos………………………...……....52
Gráfico No 16. Gráfico de control de nuevo proceso……………………………….53
Gráfico No 17. Gráfico de capacidad del proceso antes…………………………...54
Gráfico No 18. Gráfico de capacidad del proceso después………………………..55
Gráfico No 19. Gráfico de capacidad del proceso después………………………..55
LISTA DE TABLAS
Tabla No 1. Ahorro esperado después de la implementación del proyecto………20
Tabla No 2. Cronograma de actividades etapa definir……………………………....20
Tabla No 4. Tiempos de ciclo de proceso de enero a marzo de 2015…………….27
Tabla No 5. Actividades y tiempos del proceso de fabricación de un lote de suavizante para tela………………………………………………………………….…..28
Tabla No 6. Cronograma de actividades de la etapa medir……………………......31
Tabla No 7. Valor añadido del proceso……………………………………….………33
Tabla No 8. Actividades con tiempos significativos…………………………………34
Tabla No 9. Análisis de la FMEA………………………………………………………35
Tabla No 10. Cronograma de actividades de la etapa analizar…………………….37
Tabla No 11. Lluvia de ideas con todo el equipo de trabajo…………………….....38
Tabla No 12. Evaluación de soluciones potenciales de las ideas………………..39
Tabla No 13. Actividades (Antes)……………………………...................................40
Tabla No 14. Actividades en paralelo (Después)……………………………..……..41
Tabla No 15. Cronograma de actividades de la etapa mejorar…………………....46
Tabla No 16. Procedimiento estándar de proceso…………………………………..49
Tabla No 17. Datos de los beneficios conseguidos…………………………………51
Tabla No 18. Calculo de nivel de Sigma antes y después del proceso suavizante
para tela…………………………………………………………………………………...53
Tabla No 19. Cronograma de actividades de la etapa controlar…………….……56
Nota de aceptación:
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali 16 de junio de 2015
9
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto, es realizar una mejora sobre un proceso,
utilizando las diferentes herramientas que nos brindan las metodologías de lean
manufacturing y six sigma. Para ello, hemos iniciado nuestro proceso de
elaboración del proyecto dentro la empresa manufacturera productos J y C, la cual
desarrolla toda su actividad industrial en un área construida de 4.000 m2 ubicada
en palmaseca en la vía que conduce a Palmira (Valle).
El proyecto se trabajó en equipo para lograr identificar que procesos de la
empresa generaban altos tiempos perdidos que se puedan mejorar, para este
caso la oportunidad piloto es en el área de preparación con el proceso de
suavizante para tela.
Teniendo en cuenta el proceso DMAIC, el equipo analiza la oportunidad y decide
trabajar en la reducción de tiempos de fabricación de suavizante para tela e
implementación de las 5s en la planta de empaque como valor agregado. El
objetivo de esta implementación es alcanzar una reducción de tiempos en
procedimiento de fabricación de suavizante para tela del 20% por cada lote
preparado, logrando así mejorar la capacidad de producción de la empresa,
incrementar su competitividad y posicionarla en el mercado como una excelente
opción de negocio.
10
MARCO TEÓRICO
Teniendo en cuenta la problemática que tenemos en nuestro proyecto, el aspecto
más importante que deseamos tener en cuenta, es el tema de lean manufacturing y six sigma, ya que mediante las herramientas que estos nos otorgan, queremos
encontrar las causas de nuestro inconveniente, para posteriormente lograr
desarrollar nuestras acciones correctivas a implementar.
Historia del Lean Manufacturing
Lean Manufacturing fue desarrollada por la compañía Toyota cuando en los años
30 Kichiro Toyota, TaichiOhno y otros responsables de esta empresa,
implementaron una serie de innovaciones en sus líneas de modo que facilitaran
tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar
distintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finales de la 2ª Guerra
Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos. Surgió así el concepto de Toyota Production System. Lean
Manufacturing está basada en su totalidad en el sistema de fabricación Toyota.
Es por eso que con el pasar del tiempo los ingenieros responsables de esta empresa unificaron y estructuraron sus conceptos y finalmente definieron los
principios de Lean Manufacturing que son el mejoramiento continuo y la
disminución de todo tipo de desperdicio en una empresa (yandi, 2012).
El concepto de lean manufacturing
El lean manufacturing tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la
utilización de una colección de herramientas (TPM, 5S, SMED, kanban, kaizen,
heijunka, jidoka, etc.), que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los
pilares del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control
total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el
potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.
Entendemos por lean manufacturing (en castellano "producción ajustada"), la
persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del
desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones
que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a
pagar (Sanchez, 2010).
11
Las 5s
Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a
través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que
definen las herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario,
ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.Su implantación tiene
por objetivo evitar que se presenten los siguientes síntomas disfuncionales en la
empresa y que afectan, decisivamente, a la eficiencia de la misma:
• Aspecto sucio de la planta: máquinas, instalaciones, técnicas, etc.
• Desorden: pasillos ocupados, técnicas sueltas, embalajes, etc.
• Elementos rotos: mobiliario, cristales, señales, topes, indicadores, etc.
• Falta de instrucciones sencillas de operación.
• Número de averías más frecuentes de lo normal.
• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
• Movimientos y recorridos innecesarios de personas, materiales y utillajes.
• Falta de espacio en general (Juan Hernandez, 2013).
12
Lluvia de ideas
Es una herramienta de creatividad bastante empleada en el trabajo de grupo, y en
la que un equipo genera y clarifica una lista de ideas. Se basa en una idea que da
lugar a otra, hasta que el grupo consigue tal riqueza de información que puede
pasar a la siguiente fase.
Algunos aspectos importantes de la lluvia de ideas:
• Se utiliza para crear un gran número de ideas.
• Es un esfuerzo creativo.
• Se utiliza en varios pasos del proceso de resolución de ideas.
• Herramienta simple pero muy efectiva.
• Es un mecanismo para promover la participación.
Reglas de las lluvias de ideas
• Establecer claramente el propósito.
• Establecer turnos, formas o secuencias para llevarla a cabo.
• Presentar en cada turno una sola idea.
• Exponer las ideas sin criticarlas ni evaluarlas o explicarla en ese momento
(Winter, 2000).
13
Diagrama de Pareto
Es una forma especial de grafico de barras verticales en el cual se distribuyen los
datos en orden de magnitud decreciente de izquierda a derecha. Los diagramas
de Pareto son utilizados como técnica de análisis de un problema desde una
nueva perspectiva o para concentrar la atención sobre los problemas en orden de
su prioridad. Un diagrama debidamente construido pone en evidencia los
esfuerzos que debemos concentrar sobre las áreas más importantes del problema,
sea este del tipo que sea.
Los diagramas de Pareto se utilizan cuando debamos dirigir la atención a los
problemas de un modo sistemático, y en particular, cuando dispongamos de
medios limitados para resolver una gran cantidad de problemas (Sacristan, 2003).
Six Sigma
Six sigma es una filosofía popular de administración que se está extendiendo por
el mundo entero. Su meta es hacer a la compañía más eficaz y eficiente. Eficacia
es el grado en que una organización satisface o supera las necesidades de sus
clientes. La eficacia se refiere a los recursos que consume para alcanzar esa
eficacia. Six sigma equivale a no más de 3,4 malas experiencias del cliente por
millón de casos. La mayor parte de las empresas operan con rendimientos entre
dos y tres sigma, lo que en el mejor de los casos supone casi unas 70.000 malas
experiencias de clientes por millón de casos (wiley, 2004) .
Táctica six sigma, DMAMC.
En la aplicación de las tácticas Six Sigma hay cinco pasos de alto nivel. El primero
es definir, en este paso se organiza el equipo de proyecto, se prepara un cuadro,
se determinan y verifican las necesidades y requisitos de los clientes, finalmente
se crea un diagrama de alto nivel del proceso actual. El segundo paso es medir,
en este paso se calcula el rendimiento sigma del proceso. El tercer paso es
14
analizar, durante este paso el equipo analiza los datos y el proceso en sí, lo que
llevara finalmente a determinar las causas radicales del mal rendimiento. El cuarto
paso en la aplicación de las tácticas six sigma es mejorar, en este paso el equipo
selecciona una serie de soluciones encaminadas a mejorar el rendimiento del
sigma. El quinto y último paso es el control, aquí se aplica una serie de
herramientas y técnicas al proceso mejorado con el fin de que las mejoras no
decaigan con el tiempo (wiley, 2004).
1. FASE DEFINIR
1.1 INTRODUCCIÓN
En esta fase se encuentra la información que muestra las actividades que se
realizaron para identificar la oportunidad de mejora, que en adelante será el
problema de investigación a desarrollar. Nuestra problemática consiste en
reducir los tiempos de ciclo en la preparación de suavizante para tela en la
empresa de productos J y C, esta necesidad se identifica después de un
análisis de datos y de trabajo en campo con seguimiento de cada una de las
actividades del proceso, se ilustra con un diagrama de Pareto los tiempos de
las tareas y cuales causan retrasos para terminar la preparación.
En esta fase es importante resaltar que se logra encontrar el problema a
desarrollar cuya finalidad es lograr disminuir los tiempos en la preparación de
un producto logrando así mejorar la disponibilidad del preparador y poder
preparar más lotes de producto si la demanda es alta.
15
ORGANIGRAMA PRODUCTOS JYC 2014
GERENTE GENERAL
JAIRO SALVADOR BARRAGAN
DIRECTOR TECNICO
EDUARDO RODRIGUEZ
JEFE GESTION DE CALIDAD
JAIRO AUGUSTO
JEFE SISO
GERMAN GOMEZ
GERENTE ADMINISTRATIVA
CONSUELO MOLANO
JEFE DE LOGISTICA
JAIRO AUGUSTO BARRAGAN
JEFE DE PRODUCCION (E)
PAOLA ANDREA VALLEJO JEFE DE MERCADEO Y
COMPRAS
JEFE GESTION DOCUMENTAL
PAULA ANDREA GUERRERO
MANTENIMIENTO
JAVIER MUÑOZ
ASISTENTE CONTABLE
JESSICA
ASISTENTE ADMINISTRATIVA
OLGA
CONTADOR
C.P ROBERTO GOMEZ
BRIGADA DE EMERGENCIA
CARLOS SANCHEZ
MERCADERISTA
SANDRA MESA
COORDINADOR COMERCIAL
OPERARIOS PLANTA
TRANSPORTADOR
GERSON CORTES
1.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La empresa manufacturera de productos de aseo J y C, es una compañía
especializada en la elaboración de productos de consumo en el hogar,
cuenta con un sistema de gestión de calidad, y está pendiente la certificación
en las norma ISO 9001.Desarrolla su operación en un área de 4.000 m2 y se
encuentra ubicada en palma seca vía al municipio de Palmira. Actualmente
cuenta con 25 empleados, entre administrativos y de planta. Cuenta con un
laboratorio de calidad pequeño, dotado de distintos equipos de medición, que
garantiza la confiabilidad de los procesos y el cumplimiento de las
especificaciones que requieren los clientes se muestra en el siguiente grafico
el nivel jerarquía de los empleados administrativos de la empresa (Grafico No
1).
Gráfico No 1. Organigrama de la empresa Productos J y C.
Fuente: creación propia.
16
160
168 170 165
175 180
190 185
170 175
185
170 173 175
171
185 183
170
181 183
174
181
165
175 178
170
190
176
185
170
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
Tiempos de ciclo en la fabricacion de suavizantes para telas
Tiempode ciclo(Minutos)
Objetivo
1.3 SELECCIÓN DEL PROYECTO.
Al inicio de la investigación y trabajando de la mano con el dueño de la
empresa se inicia con el deseo de reducir tiempos en la línea 3 que está en
el área de empaque, porque argumenta el dueño que aunque se cumple con
las ordenes de producción, se observa que la línea tiene una cantidad
considerable de paradas no planeadas (tiempos muertos), iniciamos con el
estudio pero en la siguiente semana habilita otra línea de producción con el
mismo producto, solucionando el mismo el problema de empaque por
aumento en la productividad. Se evidenció inmediatamente el cuello de
botella creado en el área de preparación por falta de elaborado, entonces se
decide con el ingeniero encargado iniciar el trabajo de investigación
enfocando los esfuerzos en reducir los tiempos de fabricación de suavizante
para tela (Grafico No 2).
Gráfico No 2. Tiempo actual ciclo de preparación de suavizante para tela en
la empresa Productos J y C.
Fuente: Creación propia.
17
1.4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
La empresa J Y C tiene una proceso de producción en donde se fabrica
suavizante para telas, el proceso de elaboración de este producto cuenta
con 2 etapas: Fabricación (tiempo promedio 175 MIN para 900 L) y
Envase/empaque (tiempo promedio 50 MIN para 900 L). Con base en esto
se evidencia un cuello de botella puesto que el primer proceso es más
demorado que el segundo, generando tiempos muertos en la línea de envase
y empaque de 60 minutos promedio entre cada lote. Teniendo en cuenta la
exigencia de la demanda y la importancia de la productividad se busca
desarrollar este proyecto con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo a
140 minutos en la preparación del producto, maximizando los recursos y
la capacidad instalada de la compañía. Si se reduce un 20% del tiempo en la
preparación y se trabaja acumulando lotes en bunquer diferentes nos
permitirá maximizar el tiempo del preparador generando un gran impacto en
la productividad de la línea que empaca este producto en la empresa J y C.
1.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso de fabricación de suavizante para tela es uno de los más
importantes de la empresa por su demanda y tiene en el área de preparación
2 tanques en acero inoxidable con bombas de trasiego de operación manual.
A continuación se describe el proceso de fabricación de suavizante para tela
en la empresa J y C con un con detalle de las actividades que realizan y el
responsable en cada una de las etapas del proceso (Gráfico No 3). Este
proceso es para todos los suavizantes para tela sin importar la fragancia.
18
Proceso:
Código:
Operación o Actividad
Inicio o Final de Proceso
Conector en la misma Pagina
DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACION PRODUCTOS LIQUIODS J y C
Fabricación de Savizante
58169 - 58170
SIMBOLOGIA
Decisión
Inicio
Purgar tanque L450
Adición de 5.4 kilos de Cellosize
transvasar a tanque principal
Disolución Completa
SI
NO
Dosificación de Agua a tanque principal (400L)
Adición de 20 kilos de kausoft
Unir las dos faces
Agitar 10 Minutos.
Adicionar colorante
Final
Agitación, ajuste de volumen y toma de muestra
Dosificaciónde agua a tanque L450 (450 L)
Agitación por 1 Hora
Agitación para Disolución 10 minutos
Adicionar Tinotex, Procide y fragancia
Agitar para Disolución
0
Orden de produccion Purgar tanque principal
Pruebas de calida y aprobacióndel producto
Gráfico No 3. Diagrama del Proceso de Fabricación Suavizante de Tela.
Fuente: Suministrado por la empresa.
19
Nombre del Proyecto:
Nombre del Líder:e-Mail
Celular
E
Calculo:1
2
Base Line: Current: Meta:
Impacto sobre el Negocio:
Seguridad: Calidad: Servicio Productividad: x Desperdicio: Costo: x
Ahorro Esperado en 1 año / $ Costo Evitado:
Fecha de Inicio del Proyecto: 2 Marzo de 2015
Fecha de Finalización del Proyecto: 1 Junio de 2015
$ 36.481.290 Anuales despues de implementada la mejora. ( ver tabla en data)
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA. FACULTAD DE INGENIERIA . CALI
GUIA DE PROYECTO LEAN - SIGMA Fecha: 09 DE MARZO 2015
Descripción del Proyecto: La empresa J Y C tiene un proceso de produccion en donde se fabrica suavizante para telas, el proceso de elaboracion de este
producto cuenta con 2 etapas : Fabricación (tiempo promedio 175MIN para 900L) y Envase/empaque (tiempo promedio 45MIN para 900L). Con base en esto se
evidencia un cuello de botella puesto que el primer poceso es mas demorado que el segundo,generando tiempos muertos en la linea de envase y empaque
de 60 minutos promedio entre cada lote. Teniendo en cuenta la exigencia de la demanda y la importancia de la productividad se busca desarrollar este
proyecto con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo a 140 minutos en la prepacion del producto, maximizando los recursos y la capacidad instalada de la
compañia.
Alcance del Proyecto: El proyecto aplicara para el proceso de fabricacion de suavizantes para telas.
Metas del Proyecto: - Disminuir en un 20% el tiempo de ciclo para la fabricacion de suavizantes para telas.
3006108401 ; 3176377423Empresa:
jhonkycruz@hotmai l .com ;
carlos0922@hotmai l .com.ar
140 minutos
Reducción de tiempo de ciclo en la fabricacion de suavizantes para telas en la Empresa J y C
JHON FREDY CRUZ ; CARLOS ANDRES BALLEN
Productos J y C
Variable de Medición:Tiempo de ciclo de preparacion de un lote de suavizante para telas.
Tiempo transcurrido desde que se entrega una orden de poduccion de suavizante para telas, hasta que calidad aprueba el lote.
175 minutos 170 minutos
1.4.2 PROJECT CHARTER
Fuente: Creación propia.
20
Proceso Actual Proceso Mejorado Diferencia
Tiempo prom fabricar 1 lote (minutos) 175 140 35
Promedio produccion mensual (lotes) 10 10
Tiempo prom produccion mensual (minutos) 1750 1400 350
Tiempo prom produccion anual (minutos) 21000 16800 4200
Produccion anual de lotes (lotes) 120 150 30
Utilidad total 145.925.160,00$ 182.406.450,00$ 36.481.290,00$
Ahorro esperado en 1 año
1. ETAPA: DEFINAFecha de
EntregaResponsable Resultado Esperado Status
1. Realizar trabajo de campo,para conocer las actividades que se realizan
actualmente.
03/03/2015 J. cruz - C. ballen Definicion del proceso de fabricacion.C
1.1 se realizan entrevistas con los operarios de fabricacion. 03/03/2015 J. cruz - C. ballen Definicion del proceso de fabricacion. C
1.2 Elaborar tabla con un historico de tiempos de fabricacion de
suavizante los 2 primeros meses del año, donde se incluya,numero de lote
fabricado y referenciar el tiempo empleado para fabricar cada lote.
10/03/2015 J. cruz - C. ballen Análisis histórico de la variable.
C
1.2.1 se revisan libros y documentos donde se registra informacion sobre
los lotes fabricados.
10/03/2015 J. cruz - C. ballen Análisis histórico de la variable.C
1.3 Elaborar htas. de la etapa defina: Diagrama de flujo, Sipoc y Voc 15/03/2015 J. cruz - C. ballen Estructurar proyecto. C
1.4 Elaborar presentación en ppt.. del cierre de la etapa Defina según
esquema
18/03/2015 J. cruz - C. ballen Documentar proyectoC
1.5 Presentar ante comité aprobador cierre de la etapa Defina 21/03/2015 J. cruz - C. ballen Presentar avances C
1.4.3 AHORROS ESPERADOS
Una vez implementado las mejoras que se proponen durante el desarrollo del
proyecto, se espera lograr reducir el 20% del tiempo de proceso, lo que nos
genera un ahorro de $ 36.481, 290, Como esta en la (Tabla No 3), ya que en
años anteriores en 21000 minutos se producían 120 lotes y ahora con la mejora,
se van a poder producir 30 lotes más en ese mismo lapso de tiempo.
Tabla No 1. Ahorro esperado después de la implementación del proyecto.
Fuente: Creación propia.
1.4.4 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa Definir se realizan las siguientes actividades,
Revisar el cronograma.
Tabla No 2. Cronograma de actividades etapa definir.
Fuente: Creación propia.
21
Inicio Fin
C1. Produccion
2.Proveedores :
2.1 Emcali
2.2 Cellosize
2.3 Kausoft
2.4 Antifoam
2.5 Procide
2.6 Fragancia
2.7 Color
3. Areas:
3.1 Produccion
3.2 calidad
3.3 mantenimiento
S
1.Planeacion P O
1. Inicio de proceso
2. Produccion
5. Formatos
5.1 Hoja de ruta del proceso
5.2 Resultados de pruebas
6. Equipos
6.1 Tanques
6.2 Tuberias
6.3 Bombas de transvase
6.4 Agitadores
6.5 Motores
6.6 Portafeeds
6. Proveeedores:
4. Areas:
4.1 Produccion
4.2 calidad
4.3 Mantenimiento
5. Areas:
5.1 Produccion
5.2 Calidad
DIAGRAMA SIPOC PROCESO DE FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS
I1. Orden de produccion
1.1 cantidad de lotes a fabricar
2.Materias primas:
2.1 Agua
2.2 Cellosize
2.3 Kausoft
2.4 Antifoam
2.5 Procide
2.6 Fragancia
2.7 Color
3. Mano de obra
3.1 operarios
3.2 Laboratorista
3.3 mecanico/Electrico
4. Condiciones
4.1 Operarios capacitados
4.2 Especificaciones de calidad
del suavizante
4.3 Maquina en buen estado
2.
2.1 Disolucion
2.2 Mezcla espesa
2.3 Suavidez
2.4
2.5 Controla bacterias
2.6 Olor
2.7 Aspecto visual
6.1 Prepareacion
6.2 Transporte
6.3 Bombeo (transvase)
6.4 Homogenizacion (mezcla)
6.5 Trabajo mecanico
6.6 Almacenamiento
3.1 Produccion
3.2 Calidad
3.3 Operario
4.1 Produccion
4.2 Calidad
4.3 Operario
5.1 Archivo
5.2 Calidad
6. Produccion
3.1 Elaboracion del suavizante
3.2 Pruebas de calidad
3.3 Puesta a punto de
maquinaria
4.1 calidad del suavizante
4.2 aprobado/no aprobado
4.3 Disponibilidad y eficiencia
de maquina
5.1 Reportes de produccion
5.2 Trazabilidad
Activaciono.p.
Dosificacion
agua a tk L450
Adiccion
cel losize y
agi tar 1 hora
Adiccion de
kausoft y agi tar
Trasnvase de
mezcal de tk L450 a tk ppal
Dos ificacion
agua a tk ppal
Adiccion de tinotex,procide
,fragancia y colorante
Agitar por 10 minutos
y tomar muestra
Realizar
pruebas de cal idad
Proceso fabricacion de suavizante para telas.
1.5 SIPOC
Con la ayuda de este diagrama se describe la interrelación que tiene cada una de las etapas y procesos de
manufactura en la empresa de productos J y C para el área de preparación que ayuda al enfoque del proyecto de
reducción de tiempos (Grafico No 4).
Gráfico No 4. SIPOC del área de preparación líquidos (Productos J y C).
Fuente: Creación propia.
22
Que quiere el Cliente Direccionadores Factor Critico de calidad Indicador
Mezcla % Limite de Agitación
Ficha de preparación del
Producto
Materias primas % tiempo en la entrega de MP
Asignación de orden % Cumplimiento de la secuencia de OFB.
Programación de Fabricación
Cantidad de la OF. Lote Mínimo 900 KL
Entrenamiento % Matriz de entrenamiento.
Mano de Obra Calidad del recurso. Indice de Calidad * Prepardor
Especializada y entrenada % Asignación de ordenes de preparación.
Parámetros de Preparación% Auditoria de cumplimiento del
proccedimiento.
Maquinas y tanques Estado de los tanques.. % Tiempo de Mto.. Planeado vs Correctivo
Disponibilidad % Fallas de las bombas de trasiego.
Muestras Retencion del producto.
Especificaciones Q
Paso a paso de la OFB Disponibilidad de Std. en Area de preparación
Entrenamiento
Control de variables de
procesoTemperatura y agitación del producto.
DIAGRAMA VOZ DEL CLIENTE "VOC''
REDUCCIÓN DE TIEMPO DE
CICLO EN LA FABRICACION
DE SUAVIZANTES PARA
TELAS EN LA EMPRESA J Y C
NOTA: La Voz del Cliente "VOC". Con las variables críticas del proceso de preparacion de Suavizante.
1.6 VOC (VOZ DEL CLIENTE)
Esta herramienta nos es de gran ayuda, ya que nos permite tener un enfoque preciso y directo sobre cual
o cuales deben ser nuestros puntos a mejorar, ya que se basa en las necesidades y requerimientos que
desea el cliente (Grafico No 5).
Gráfico No 5.Voz del cliente.
Fuente: Creación propia.
23
1.7 RESUMEN DE LA ETAPA DE DEFINIR
Durante el desarrollo de esta etapa, se logró definir cuál iba a ser la
oportunidad de mejora a desarrollar. Se tuvieron en cuenta datos históricos y
se realizaron diferentes mediciones, para lograr obtener un panorama sobre
el comportamiento del proceso y se establecieron lineamientos para empezar
a elaborar nuestro proyecto. Utilizando herramientas como el Project chárter,
sipoc y voc, se empezó a estructurar y definir nuestro proyecto, y se concluye
entonces que el proyecto está dirigido a reducir en un 20% el proceso de
fabricación de suavizantes para telas.
Partiendo de lo anterior, se procede a continuar con el desarrollo del trabajo.
24
2 FASE MEDIR
2.1 INTRODUCCIÓN:
Durante el desarrollo de esta etapa, se espera ilustrar de forma concreta
cuales son las variables actuales que están impactando negativamente
nuestro proceso a mejorar.
Se debe realizar un trabajo de campo, donde se involucre de forma continua,
a los operarios de dicho proceso, para poder ir descubriendo juntos,
oportunidades de mejora.
Toda la información recogida deberá quedar plasmada en formatos, para
posteriormente proceder a analizarla y basados en ello, continuar con el
desarrollo del proyecto.
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Pedidos
semanales
Ordenes
diarias
Proveedores
Clientes
1 lote / dia
3 lotes / dia
- Min Min Minutos
E 10/07 2t 13/07/1t 14/07 3 t
T 11/07 3t 13/07 3t 16/07 3t
Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status