MANTENIMIENTO INTEGRANTES: Guillcatanda Paul PROFESOR: Ing. Milton Garcia TEMA: Metodo ABC – Diagrama Pareto CARRERA: Ingeniería Mecánica Automotríz GRUPO: # 1 LECTIVO: 2015-2016
MANTENIMIENTO
INTEGRANTES:
Guillcatanda Paul
PROFESOR:
Ing. Milton Garcia
TEMA:
Metodo ABC – Diagrama Pareto
CARRERA:
Ingeniería Mecánica Automotríz
GRUPO:
# 1
LECTIVO:
2015-2016
Introducción: El siguiente trabajo está referido a la aplicación del método ABC, se trata de un método de coste de la producción basándose principalmente en las actividades realizadas en su elaboración. “El método es diseñado para las empresas de manufactura, sin embargo gracias a los buenos resultados en el manejo del mismo su aplicación se extiende a las empresas de servicios”. [1]. La información que nos da al aplicar este método se usa para corregir deficiencias, al comparar los recursos consumidos con los productos finales y emplear nuevas mejoras. OBJETIVOS “El objetivo pricipal del diagrama de Pareto es que nos ayude a localizar y comparar muchos problemas sin importancia frente a otros pocos muy importantes.”[2] Es decir nos ayuda a estudiar ciertas fallas en empresas comerciales, fallas en diferentes tipos de maquinas. El objetivo de realizar esta comparacion es clasificar ciertos elementos con algun tipo de falla en dos grupos: -El primer grupo estaria conformado de los elementos mas importantes en cierta maquina o elemento. -El segundo grupo se conformaria de los elementos no muy importantes. Para esto existe una frase que lo expresa, “Las Pocas Vitales y los Muchos Triviales”[3] Como objetivos tendriamos : -Analizar las causas. -Estudiar los Resultados. -Planear una mejora continua. MARCO TEÓRICO Diagrama de Pareto: “también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades”. [4], también nos dice que en todo el grupo de elementos o de los mismos factores que contribuyen a un solo efecto o daños, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho daño.
Figura 1. Principio de Pareto. [5]
Beneficios de ABC: “Jerarquización diferente del costo de sus productos, reflejando una corrección de los beneficios previamente atribuidos a los productos de bajo volumen. El análisis de los beneficios, prevé una nueva perspectiva para el examen del comportamiento de los costos. Se aumenta la credibilidad y la utilidad de la información de costeo, en la toma de decisiones. Facilita la implantación de la calidad total Elimina desperdicios y actividades que no agregan valor al producto. Facilita la utilización de la Cadena de valor como herramienta de la competitividad”. [6]. Aplicaciones del ABC: “Involucrarse en el análisis de actividades, identificarlas y describirlas, determinando como se realizan y como se llevan a cabo, cuanto tiempo y que recursos son requeridos, así como, que datos operacionales reflejan su mejor actuación y qué valor tiene la actividad para la organización. El proceso de asignación de costos de las actividades a cada objeto de costos usando "cost drivers" apropiados que se puedan medir cuantitativamente”. [6].
COMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO
Pasos para su construcción:
1. “Decidir qué elementos se estudiaran y recoger datos. 2. Tabular dos datos y calcular los números acumulativos. 3. Dibujar los ejes horizontal (categorías de datos) y vertical (escala numérica con
intervalos). 4. Mostrar los datos como un gráfico de barras en orden descendente. 5. Dibujar la curva acumulativa. 6. Crear una escala porcentual en un eje vertical en el lado derecho. 7. Etiquetar el diagrama: título, periodo de recogida de datos, número total de
datos, nombre del proceso, responsable. 8. Examinar el diagrama”. [7].
Diagrama de Flujo:
Figura 2. Diagrama de flujo. [5]
RESULTADOS CASO 1
1) Se dispone del historial de fallos de una flota de 3 vehículos que aparecen en la tabla adjunta
1.1) Indicar cuáles son las piezas prioritarias según el diagrama ABC
VEHICULO 1
Elemento Nfallos Horas reparacion Costo ∑costos % Costos %acum
Panel del radiador 6 5,3 31,8 31,8 46,8 46,8 Mangera de Refrig. 3 9 27 58,8 39,7 86,5 Radiador 1 5 5 63,8 7,4 93,8 Bomba de Agua 1 2,8 2,8 66,6 4,1 97,9 Valvula 1 1,4 1,4 68 2,1 100,0 Total 68 100,0
VEHICULO 2
Elemento Nfallos Horas reparacion Costo costAcum % Costos %acum
Mangera de Refrig. 2 6 12 12 38,1 38,1 Electroventilador 2 3 6 18 19,0 57,1 Tubo salid. Radiador 1 5 5 23 15,9 73,0 Bomba de agua 1 2,8 2,8 25,8 8,9 81,9 Panel del radiador 3 0,9 2,7 28,5 8,6 90,5 Deposito Radiador 1 2 2 30,5 6,3 96,8 Correa Bomba Agua 1 0,5 0,5 31 1,6 98,4 Polea Bomba Agua 1 0,5 0,5 31,5 1,6 100,0 Total 31,5 100,0
VEHICULO 3
Elemento # fallos Horas reparacion Costo ∑costos % Costos %acum
Mangera de Refrig. 3 9 27 27 63,5 63,5 Radiador 1 5 5 32 11,8 75,3 Filtro de agua 2 2 4 36 9,4 84,7 Bomba de Agua 1 2,8 2,8 38,8 6,6 91,3 Panel del radiador 3 0,9 2,7 41,5 6,4 97,6 Correa Bomba Agua 1 0,5 0,5 42 1,2 98,8 Circuito refrigeracion 1 0,5 0,5 42,5 1,2 100,0 Total 42,5 100,0
CONCLUSIONES “CASO 1”
Según la Grafica y tomando en cuenta la Zona de mayor prioridad (20%-80%), las piezas prioritarias en los diagramas son:
Vehiculo 1
-Panel del Radiador.
Vehiculo 2
-Manguera de Refrigeracion
-Electroventilador
-Tubo de salida del Radiador
Vehiculo 3
-Manguera de Refrigeracion
-Radiador.
Ya que estos se encuentran en el rango 20-80% permitido según la “Metodología ABC”.[4]
RESULTADOS CASO 2
2) Se dispone de un histórico de fallos de una flota de 15 vehículos en los siguientes elementos:
2.1) Realizar el estudio de los grupos de Pareto (n*t) para determinar los grupos prioritarios a tener en cuenta en la planificación del mantenimiento
ELEMENTO # de fallos Horas reparacion Costo(n*t) ∑Costos
Porcentaje Costes
% costos acumulado
Amortiguadores 11 5 55 55 22,87 22,87 Cardán 5 10 50 105 20,79 43,66 Embrague 6 7 42 147 17,46 61,12 Frenos 8 5 40 187 16,63 77,75 Caja de cambios 3 9 27 214 11,23 88,98 Motor de arranque 2 6 12 226 4,99 93,97 Inyectores 2 4 8 234 3,33 97,30 Radiador 1 3 3 237 1,25 98,54 Batería 5 0,5 2,5 239,5 1,04 99,58 Bomba de Gasolina 1 1 1 240,5 0,42 100,00 TOTAL 240,5 100,00
CONCLUSION “CASO 2”
En la planificación del mantenimiento tendríamos que tener en cuenta las siguientes piezas:
-Amortiguadores -Cardan -Embrague -Frenos
Estas piezas son las que mas daño han sufrido y se encuentran en la zona 20%-80% según la Metodología ABC y se deben tomar en cuenta para el próximo cambio o mejora de la maquina, para evitar posibles averias.
RESULTADOS CASO 3 3) Para mejorar el proceso de fabricación en una línea de producción de
frigoríficos, se ha realizado una inspección de unidades completamente terminadas analizando el fallo encontrado que hace que los frigoríficos no sean aptos para ser comercializados. Estos frigoríficos se pueden recuperar corrigiendo el fallo correspondiente y, de igual forma, se ha considerado el tiempo necesario para realizar la reparación de cada fallo en horas, resultando la tabla siguiente:
3.1) Determinar, mediante el método ABC o de Pareto, cuál es la prioridad de la puesta en marcha de soluciones para reducir los defectos de fabricación en los frigoríficos.
ELEMENTOS
N. fallos
T. reparacion(H)
Costo Recamb
Costo parada
Costo Tot.
costoAcum
% costos
%costAcumulado
Sensores 11 5 30 18 48 48 0,0 0,0 Depuradora Centrifuga 6 3,5 5560 138 5698 5746 4,7 4,8 Inyectores 7 3 3125 378 3503 9249 2,9 7,7 Cojinete cigueñal 2 6 51086 15025 66111 75360 55,0 62,7
Precalentadores 6 3,6 5408 180 5588 80948 4,6 67,4 Juntas Inyectores 12 2,3 282 48 330 81278 0,3 67,6 Tubos, Manguitos, etc 8 0,5 390 108 498 81776 0,4 68,0 Bomba de refrigeracion 5 3 7512 1803 9315 91091 7,8 75,8 Arbol de Levas 3 6 313 111 424 91515 0,4 76,2 Elementos de Distribucion 5 10 270 24 294 91809 0,2 76,4 Grupo de potencia 5 2,3 26144 1923 28067 119876 23,4 99,8 Filtros, prefiltros, etc 4 2 150 150 300 120176 0,2 100,0
RESULTADOS CASO 4 4) Se dispone del historial de fallos que se han producido a lo largo del
tiempo en una flota de vehículos, resumiéndose en la siguiente tabla. En la cual se indica también el tiempo de reparación empleado por fallo y el coste del repuesto.
4.1) Conociendo que el coste horario de reparación es de 120 $/hora, se pide realizar el estudio ABC para determinar los grupos prioritarios a tener en cuenta en la planificación del mantenimiento, dibujando el gráfico.
Además el proveedor de repuestos cobra un importe de $25 por repuesto entregado.
T fallo N. presentaciones Ti. de reparacion Coste Repuesto
Coste Total CostoAcum
Porcentaje Costes
% costo acumulado
E 5 13 1395 14775 14775 30,64 30,64 H 4 10 1700 11600 26375 24,05 54,69 A 2 5 2340 5880 32255 12,19 66,88 C 5 2 305 2725 34980 5,65 72,53 D 4 0,5 460 2080 37060 4,31 76,84 B 4 2 250 1960 39020 4,06 80,91 G 11 1 286 4466 43486 9,26 90,17 I 3 3 129 1467 44953 3,04 93,21 F 6 1 168 1728 46681 3,58 96,79 J 6 0,5 198 1548 48229 3,21 100,00
TOTAL 48229 100,00 IMPORTE POR REPUESTO ENTREGADO: $25
CONCLUSION “CASO 4”
Segun los datos calculados y el Diagrama obtenido tenemos que los siguientes tipos de fallos: -Tipo de fallo E -Tipo de fallo H -Tipo de fallo A Se deben tener en cuenta para el siguiente plan de mantenimiento, ya que son los pocos fallos mas importantes respecto a los demas que son muchos y triviales.
RESUSLTADOS “CASO 5”
5) Se disponen de tres máquinas en una línea de producción, de las que se obtienes datos mostrados en la siguiente tabla
5.1) Indicar el tipo de mantenimiento que se aplicaría a cada máquina
Maquina
N fallos Ocu.
T. reparacion (min)
Coste M.O. reparacion
Coste Repuest.
Coste perdida Prod.
Coste Total
∑ Costes
Porcentaje Costes
% coste Acumulado
A 5 2 100 150 250 725,00 725,00 31,49 31,49
B 5 4 50 50 150 216,67 941,67 9,41 40,90
C 5 5 40 275 75 1360,42 2302,08 59,10 100,00 Total 2302,08 100,00
CONCLUSION “CASO 5”
En conclusión tenemos que deberiamos aplicar los siguientes mantenimientos a las maquinas:
MAQUINA A
En esta maquina si nos referimos al daño, el tiempo de reparacion de la maquina es un poco alto y en una fabrica no es admisible un paro en la produccion ya que esto traeria perdidas economicas, y tambien se encuentra en una zona de prioridad.
MAQUINA B
Este elemento no representa un elevado costo ni un gran riesgo para la maquina, podriamos realizar una gestion de mantenimento productivo y dariamos este mantenimiento para maximizar la efectividad de dicha maquina.
MAQUINA C
En este caso este elemento ya que genera una falla, y requiere de su reparacion inmediata para continuar con el funcionamiento de esta maquina, ademas de que a sido un elemento el cual esta causando mayor daño respecto a los demas.
CONCLUSION GENERAL Tenemos entonces que la Metodologia ABC, nos facilita mucho la deteccion de los elementos que causan mayor impacto o daño en una maquina o elemento, siendo este metodo muy efectivo para la rapida puesta en marcha de soluciones a dichas piezas, que en el mayor de los casos nos llegarian a generar costos muy elevados en su reparacion.
BIBLIOGRAFIA
[1] Método ABC y del sistema de Costo Estándar - Monografias.com [Internet]. [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://www.monografias.com/trabajos77/metodo-abc-sistema-costo-estandar/metodo-abc-sistema-costo-estandar.shtml
[2] L. G. MENORCA, C. G. MENORCA, J. P. BORONDO, and E. J. AYENSA, La calidad en las organizaciones turísticas. Ediciones Paraninfo, S.A., 2014.
[3]. FUNDIBEQ. Diagrama de Pareto [Internet]. Available from: http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
[4]. Diagrama de Pareto [Internet]. Wikipedia, la enciclopedia libre. 2015 [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Diagrama_de_Pareto&oldid=80365955 [5]. FUNDIBEQ. Diagrama de Pareto [Internet]. Available from: http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
[6]. El método o Sistema ABC. Metodología y uso en la toma de decisiones - Monografias.com [Internet]. [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://www.monografias.com/trabajos24/metodo-abc/metodo-abc.shtml
[7].
Diagrama de Pareto [Internet]. 23:23:26 UTC [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://es.slideshare.net/lMarlbor0l/diagrama-pareto