POR: MTRA. EVELYN SAMANTHA RODRIGUEZ BAZARTE 1
POR: MTRA. EVELYN SAMANTHA RODRIGUEZ BAZARTE
1
2
Análisis del Modo yEfecto de Falla (FMEA)
3
Diagrama deIshikawa
Diagrama derelaciones
Diagramade Árbol
Análisis del Modo y Efecto deFalla (AMEF)
QFD
DiagramaCausa Efecto
CTQs = YsOperatividad
X's vitales
Diagramade Flujo
delproceso
Pruebasde
hipótesis
Causas raízvalidadas
¿CausaRaíz?
DefiniciónY=X1 + X2+. .Xn
X'sCausas
potenciales
Medición Y,X1, X2, Xn
FASE DE ANÁLISIS
SiNo
4
¿ Qué es el FMEA?El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.
Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
5
Propósitos del FMEA Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los
productos y procesos evaluados
Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto
Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el riesgo
Soporta el desarrollo de planes de control robustos
6
Propósitos del FMEA Soporta el desarrollo de planes de verificación del
desarrollo de diseño robusto
Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas
Mejora la satisfacción del cliente/consumidor
7
Tipos del FMEA AMEF de concepto (CFMEA)
A nivel de sistema, subsistema y componente
AMEF de diseño (DFMEA)
AMEF de Proceso (PFMEA)
AMEF de maquinaria (como aplicación del DFMEA)
8
Tipos de FMEAs FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.
FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.
9
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Característica de Diseño Paso de ProcesoFalla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimientoque se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación
10
Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla
11
12
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Concepto
Los beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen:
Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto óptimas, o determina cambios a Especs. De Diseño de Sistema (SDS)
Identifica modos de falla potencial y causas debido a interacciones dentro del concepto
Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales de los modos de falla del concepto
13
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Concepto
Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede ser usada para estimar una meta de alternativa particular de concepto
Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y subsistema
Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de diseño
14
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Concepto
Se enfoca a los modos de falla potencial asociados con las funciones propuestas de una propuesta de concepto causado por decisiones de diseño que introduce deficiencias (incluye el layout del proceso)
Incluye la interacción de sistemas múltiples y la interacción entre los elementos de un sistema en las etapas de concepto (incluye interacciones de operación en el proceso)
15
Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto
Una lista de Causas y Modos de falla potenciales del concepto
Una lista de acciones de diseño para eliminar las causas de modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia
Cambios recomendados a SDSs
Especificar parámetros de operación como especificaciones clave del diseño
16
Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de Concepto
Cambios a estándares o procesos de manufactura globales
Nuevos métodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genéricas
Decisión sobre cual concepto seleccionar
17
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen: Identifica las funciones y requerimientos del proceso
Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso
Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente
Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura
Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas
18
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:
Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia
Reducción o detección de las condiciones de falla
Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control
Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla estandarizados para establecer un sistema de prioridades
19
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso
Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones preventivas y correctivas
Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso de ensamble
Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble
Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en métodos para mejorar su detección
20
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso
Identifica características críticas y/o significativas confirmadas
Apoya en el desarrollo de Planes de Control a través de todo el proceso de manufactura
Identifica aspectos de preocupación en relación con la seguridad del operador
Retroalimenta información sobre cambios de diseño requeridos y factibilidad de manufactura a las áreas de diseño
21
Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de Proceso
Se enfoca a modos de falla potenciales del producto causados por deficiencias de manufactura o ensamble
Confirma la necesidad de controles especiales en manufactura y confirma las “Características Especiales” designadas en el DFMEA
Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad del personal, identificando otras “Características especiales” – de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI)
22
Salidas del FMEA de Proceso Una lista de modos potenciales de falla
Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas
Una lista de características relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto
Una lista de controles especiales recomendados para las Características Especiales designadas y consideradas en el Plan de control
23
Salidas del FMEA de Proceso Una lista de procesos o acciones de proceso para
reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Detección de defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso
Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble
24
Modos de fallas vsMecanismos de falla
El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).
Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razón que cause el modo de falla
25
Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño ProcesoAlcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño ProcesoAlcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo
26
Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficiente
Operación errática Claridad insuficienteCausa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño ProcesoServ. incompleto Servicio deficiente
Operación errática Claridad insuficienteCausa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño ProcesoMaterial incorrecto Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
27
Preparación del AMEFPreparación del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.
28
Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).
El AMEF de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.
El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.
¿Cuando iniciar un FMEA?
29
FMEA de Proceso - PFMEA
30
FMEA de Proceso
31
PFMEA Equipo
Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas además de incluir personas de apoyo
Alcance Define que es incluido y que es excluido
32
Entradas al PFMEA Diagrama de flujo del proceso
El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando ¿Qué se supone que hace el proceso?; ¿Cuál es su propósito?; ¿Cuál es su función?
El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA
33
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcióndel Producto/
Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño o Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
34
Modelo del PFMEA – Paso 1 Identificar todos los requerimientos funcionales dentro
del alcance
Identificar los modos de falla correspondientes
Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla
Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla
De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin atender las “causas”
35
Modelo de PFMEA – Paso 1
Requerimientos de la función del proceso Contiene características de ambos el producto y el
proceso
Ejemplos Operación No. 20: Hacer perforación de tamaño X de
cierta profundidad Operación No. 22: Realizar el subensamble X al
ensamble Y
36
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Componente/Paso de proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles del Diseño / Proceso Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Relacione lasfunciones del
diseño del componente
Pasos del procesoDel diagrama de flujo
37
Modelo de PFMEA – Paso 1
Modos de falla potenciales No funciona Funcionamiento parcial / Sobre función /
Degradación en el tiempo Funcionamiento intermitente Función no intencionada
Los modos de falla se pueden categorizar como sigue: Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia Ensamble: Falta de componentes Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes Inspección/Prueba: Aceptar partes equivocadas
38
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel
componente/ Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Div
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño / Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta
Datos incorrectos
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAAMEF de Diseño / Proceso
Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al
diseño
39
Modelo de PFMEA – Paso 1
Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)
Seguridad del operador Siguiente usuario Usuarios siguientes Máquinas / equipos Operación del producto final Cliente último Cumplimiento de reglamentaciones
gubernamentales
40
Modelo de PFMEA - Paso 1
Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)
Ruido Operación errática Inoperable Inestable Apariencia mala Fugas Excesivo esfuerzo Retrabajos / reparaciones Insatisfacción del cliente
41
Modelo de PFMEA –Paso 1
Efectos de las fallas potenciales (en siguiente operación)
No se puede sujetar No se puede tapar No se puede montar Pone en riesgo al operador No se ajusta No conecta Daña al equipo Causa excesivo desgaste de herramentales
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel componente
/ Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Div
Causa(s)Potencial(es)oMecanismos
de falla
Occur
Controles de Diseño / Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos incorrectosLOCAL:Rehacerla factura
MAXIMO PROXIMOContabilidadequivocada
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Describir los efectos de modo de falla en:
LOCALEl mayor subsecuente
Y Usuario final
CTQs del QFD oMatriz de Causa Efecto
43
Modelo de PFMEA – Paso 1
Severidad La severidad es la seriedad de cada efecto, poner la
severidad del efecto más crítico para cada modo de falla
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor
de las dos severidadesEfecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Cali
f.Peligroso sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10
Peligroso con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9
Muy alto
El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor
8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Moderado
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y
costo alto
6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de
desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no
necesariamente va al àrea de retrabajo .
5
Muy bajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3
Muy menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos
(menos del 25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
45
Modelo de PFMEA – Paso 2
Paso 2 identificar: Las causas asociadas (primer nivel y raíz)
Su tasa de ocurrencia
La designación apropiada de la característica indicada en ola columna de clasificación
Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S x O) así como la Seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI)
46
Modelo de PFMEA – Paso 2
Causa/Mecanismo potencial de falla Describe la forma de cómo puede ocurrir la falla,
descrito en términos de algo que puede ser corregido o controlado
Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10
Ejemplos, especificar claramente: Torque inadecuado (bajo o alto) Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presión) Lubricación inadecuada
47
Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales– Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales– Efecto en el Usuario Final del producto o
Servicio
48
Modelo de PFMEA – Paso 2
Suposición 1: Los materiales para la operación son correctos
Ajuste de herramentales a la profundidad equivocada
Desgaste de herramentales Temperatura del horno muy alta Tiempo de curado muy corto Presión de aire muy baja Velocidad del transportador no es constante Jets de lavadora desconectados
49
Modelo de PFMEA – Paso 2
Suposición 2: Los materiales para la operación tienen variación
Material demasiado duro / suave / quebradizo La Dimensión no cumple especificaciones El acabado superficial de la operación 10 no cumple
especificaciones El localizador de perforación fuera de posición
correcta
50
Modelo de PFMEA – Paso 2
Ocurrencia: Es la probabilidad de que una causa/mecanismo
ocurra Se puede reducir o controlar solo a través de un
cambio de diseño Si la ocurrencia de la causa no puede ser estimada,
entonces estimar la tasa de falla posible
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
100 por mil piezas
Probabilidad Indices Posibles de falla
ppk Calif.
Muy alta: Fallas persistentes
< 0.55 10
50 por mil piezas
> 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas
> 0.78 8
10 por mil piezas
> 0.86 7
Moderada: Fallas ocasionales
5 por mil piezas
> 0.94 6
2 por mil piezas
> 1.00 5
1 por mil piezas
> 1.10 4
Baja : Relativamente pocas fallas
0.5 por mil piezas
> 1.20 3
0.1 por mil piezas
> 1.30 2
Remota: La falla es improbable
< 0.01 por mil piezas
> 1.67 1
52
Modelo de PFMEA – Paso 2
Clasificación de características especiales si: Afectan la función del producto final, cumplimiento
con reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los operadores, o la satisfacción del cliente, y
Requieren controles especiales de manufactura, ensamble, proveedores, embarques, monitoreo y/o inspección o seguridad
53
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel componente
/ Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño / Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Usar tabla para determinar severidad o
gravedad
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel
Componente / Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño/ Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos LOCAL:equivocadso Rehacer la
factura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3erronea
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Rango de probabilidades en que la causa identificada
ocurra
55
Modelo de PFMEA – Paso 3
En el paso 3 identificar: Controles actuales de prevención del proceso (con
acciones de diseño o proceso) usados para establecer la ocurrencia
Controles actuales de detección (vg. Inspección) usados para establecer la tasa de detección
Efectividad de los controles de detección del proceso en una escala de 1 a 10
El factor de riesgo RPN inicial Acciones recomendadas (Prevención y Detección)
56
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características del servicio o Pasos del proceso
– Diseño de formatos– Asignación de recursos
– Equipos planeados
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,tales como:
– Ambiente, Clima, Fenómenos naturales
• Mecanismos de Falla– Rendimiento, tiempo de entrega, información
completa
57
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño/Proces
o Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos incorrectosLOCAL: Rehacer la factura
MAXIMO PROXIMOContabilidad 7erronea
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Identificar causas de diseño, y
mecanismos de falla que pueden
ser señalados para los modos de falla
identificada.
Causas potencialesDe Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol oDiagrama de relaciones
58
Modelo de PFMEA – Paso 3
Controles de proceso actuales: Son una descripción de los controles ya sea para
prevenir o para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla
Consideraciones Incrementar la probabilidad de detección es costosa
y no efectiva A veces se requiere un cambio en el diseño para
apoyar la detección El incremento del control de calidad o frecuencia de
inspección sólo debe utilizarse como medida temporal
Se debe hacer énfasis en la prevención de los defectos
59
Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para
evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores
60
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel
Componente / Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño / Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos correctos LOCAL:Rehacer lafactura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3erronea
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
¿Cuál es el método de control actual que usa
ingeniería para evitar el modo de falla?
61
Modelo de PFMEA – Paso 3
Seleccionar un rango en la tabla de detecciónSi se usa inspección automática al 100%
considerar: La condición del gages La calibración del gage La variación del sistema de medición del gage Probabilidad de falla del gage Probabilidad de que el sistema del gage sea punteado
Si se usa inspección visual al 100% considerar: Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc. El número de personas que pueden observar el modo
de falla potencialmente La naturaleza del modo de falla - ¿es claro o confuso?
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
Detecciòn
Criterio Tipos de Inspección
Métodos de seguridad de Rangos de Detección
Calif
A B C Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección
X No se puede detectar o no es verificada
10
Muy remota
Los controles probablemente no detectarán
X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al
azar
9
Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección
X El control es logrado solamente con inspección visual
8
Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección
X El control es logrado solamente con doble inspección visual
7
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP
6Moderad
a Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de
que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las
partes han dejado la estación
5
Moderadamente
Alta
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo
para causas de ajuste)4
Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
X X Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de
aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante
3
Muy Alta Controles casi seguros para detectar
X X Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático).
No puede pasar la parte discrepante
2
Muy Alta Controles seguros para detectar
X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño
del proceso/producto
1
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
63
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel
Componente / Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño / Proceso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos incorrectosLOCAL: Rehacer la factura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3 5erronea
CON CLIENTEMolestia Insatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa de
falla?
64
Modelo de PFMEA – Paso 3
Número de prioridad de riesgo Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D)
Acciones recomendadas Se deben dirigir primero a las de valores altos de
Severidad (9 o 10) o RPNs, después continuar con las demás
Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a través de la eliminación o reducción de las causas o modos de falla
65
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs
Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
66
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño
67
Modelo de PFMEA – Paso 3
Acciones tomadas Identificar al responsable de las acciones
recomendadas y la fecha estimada de terminación Después de terminar una acción, dar una descripción
breve de la acción real y fecha de efectividad
Responsabilidad y fechas de terminación Desarrollar una lista de características especiales
proporcionándola al diseñador para modificar el DFMEA
Dar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar las últimas columnas del FMEA
68
Modelo de PFMEA – Paso 3
RPN resultante Después de implementadas las acciones
recomendadas, estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en blanco.
Salidas del PFMEA Hay una relación directa del PFMEA a el Plan de
Control del proceso
69
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura Datos LOCAL:incorrecta incorrectos Rehacer
la factura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3 5 105erronea
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección
Causas probables a atacar primero
70
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funcióndel componente
/ Paso del proceso
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
o Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño / Prcoeso Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Factura correcta Datos LOCAL:erroneos Rehacer la
factura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3 5 105erronea
CON CLIENTEMolestiaInsatisfacción
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que
se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.