CNC-Technik-Kurs Teil 8 Programmieren nach DIN 66025 ......432-Steuerung, die Möglichkeit mittels G-Funktionen, komplizierte Konturen zu pro-grammieren. Man dachte, dass etwa ein

CNC-Technik-Kurs Teil 8 Programmieren nach DIN 66025

Neue Rechenfunktionenfür ergraute CNC-Oldies

Hauptprogramm angesprochen undverwendet werden.

Mit Makros zum Ziel

Die Handhabung von selbstprogram-mierten Funktionen ist immer ähn-lich: Die zu berechnenden Wertewerden im Parameterspeicher abge-legt und danach die gewünschte Re-chenfunktion durch das entsprechen-de Makro aufgerufen. Auch das Mak-ro verwendet den Parameterspeicher,um Zwischenergebnisse festzuhalten.Nachdem das Makro abgearbeitet

Alte Steuerungen zu mehr Leistung führenZahlreiche Unternehmen besitzen noch Maschinen, an denen zwar CNC-Bahn-steuerungen angebaut sind, die jedoch keine Möglichkeit bieten, Winkelfunktio-nen im CNC-Programm zu verwenden. Vielfach können diese Oldies, wie ebendie Philips 432, für anspruchsvolle Aufgaben herangezogen werden, da ein Geo-metrierechner eingebaut ist. Dieser ist jedoch nur schwer handhabbar. Mit etwasInvestition in Zeit sind diese Steuerungen schnell in der Lage, mit trigonometri-schen Funktionen umzugehen, um so auf einfache Weise anspruchsvolle Werks-tücke zu bearbeiten.

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Trigonometrische Funktionen, auchWinkelfunktionen genannt, kön-nen aus den vier Grundrechenartenleicht selbst programmiert werden.Dazu ist lediglich ein Blick in eineFormelsammlung nötig, um zu er-gründen, wie diese Funktionen aufge-baut sind. In einer solchen Formel-sammlung wird ersichtlich, dass tri-gonometrische Funktionen durch so-genannte „Trigonometrische Reihen“gebildet werden.

Wenn CNC-Steuerungen die trigo-nometrischen Funktionen beherr-schen, können beispielsweise be-stimmte Größen am rechtwinkligenDreieck, wie etwa der Winkel Alphaoder die Länge von An- und Gegen-

kathete, problemlos berechnet werden,was das Programmieren komplizierterKonturen sehr erleichtert und dieCNC-Programme stark verkürzt.

Natürlich stellt sich die Frage, wel-chen Sinn es macht, derartige Überle-gungen anzustellen, da Steuerungenim Bedarfsfall von CAM-Systemengefüttert werden. Wer jedoch alsCNC-Programmierer alle Trickskennt, wird sehr oft darauf verzichtenkönnen und kommt dennoch schnellans Ziel.

Sinnvollerweise werde die Erweite-rungsprogramme für Steuerungenohne Winkelfunktionen als Makros imUnterprogrammspeicher abgelegt. Da-nach können sie von einem beliebigen

Formel zur Sinusberechnung

wurde, können wiederum aus demParameterspeicher die Ergebniswerteausgelesen werden.

Der Sinus

Allen Reihen ist gemeinsam, dass dieErgebnisse umso genauer werden, jelänger die Reihe ist. Zum Verständnissoll hier das Prinzip vorgestellt wer-

Umrechnung von Grad in Bogenmass

1 Die Berechnung des Sinus eines Winkels kann nach lediglich drei Durchläufen abgebrochen werden, da dann das Ergebnis hinreichendgenau ist.

den, damit jeder, der eine höhere Re-chengenauigkeit benötigt, ganz ein-fach das jeweilige Makro ergänzenund ausbauen kann.

Wie an der Formel zur Berechnungdes Sinuswertes sichtbar wird, sinddie Fakultät und die Potenzfunktionnötig, um den Sinus zu berechnen.Wichtig ist, dass der Winkel des Drei-ecks von Grad in Bogenmaß umge-rechnet wird, da sonst der Sinus falschberechnet wird. In der Umwandlungs-formel von Grad nach Bogenmaßsteht das griechische Zeichen Alpha( für den Winkel zwischen Anka-thete und Hypotenuse und das Zei-chen Pi ( ) ist die Abkürzung für denZahlenwert 3,141592654. Wenn bei-spielsweise ein Winkel von 30 Gradgegeben ist, dann ist durch Umrech-nen in das Bogenmaß der Wert0.5233333 das Ergebnis.

Dieser Wert ist schon recht nahe amkorrekten Sinus, der für einen Winkelvon 30 Grad exakt 0.5 beträgt. Durchabwechselndes Subtrahieren und Ad-dieren der Ergebnisse aus der Divisi-on von Potenzwert und Fakultät wirddas Ergebnis in Sinusform schrittwei-se verfeinert, bis nach einer endlichenAnzahl von Rechenschritten das Er-gebnis für den Zweck hinreichend ge-nau erscheint. In der Regel reichendafür drei Wiederholungen, wie dasSchema in Abbildung 1 zeigt.

Wem die Genauigkeit durch dreiIterationen nicht ausreicht, der kannauf ganz einfache Weise selbst dieFormel für den Sinus erweitern. Es

2 Formen, die sich über tri-gonometrische Funktionenbeschreiben lassen, sind einidealer Anwendungsfall, ummit Sin & Co. programmiertzu werden. Aber auch @-Funktionen sind einsetzbar.

3 CNC-Oldies, wie etwa dernicht mehr gebauten Philips432-Bahnsteuerung,kann perMakro-Programmen zu neu-en Funktions-Höhenflügenverholfen werden. Es ist je-doch auch so schon interes-sant, sich lediglich damit zubeschäftigen, wie trigonome-trische Funktionen program-miert werden.

Warum Trigonometrie?Bahnsteuerungen älterer Bauart besitzen,wie etwa die nicht mehr gebaute Philips432-Steuerung, die Möglichkeit mittels G-Funktionen, komplizierte Konturen zu pro-grammieren. Man dachte, dass etwa einG64-Befehl dem Facharbeiter mehr entge-genkommt, als trigonometrische Funktio-nen. Leider wird dadurch die Möglichkeitder Steuerung stark eingeschränkt, da dieWinkelfunktionen dort überhaupt nichtvorkommen und daher auch nicht für Be-rechnungen während der Fertigung ver-wendet werden können. Zudem sind G64-Befehle alles andere als einfach in derHandhabung. Aus diesem Grund ist es oftsinnvoll, die trigonometrischen Funktionennachzurüsten, um Programme auch beikomplizierten Konturen kurz und über-sichtlich zu halten. Dies haben mittlerwei-le auch die Steuerungshersteller erkanntund bieten in ihren Steuerungen die Win-kelfunktionen nunmehr an.

3 www.hsk.com

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3 Erweiterte Sinus-funktion

4 Kurze Cosinus-funktion

5 Erweiterte Cosi-nusfunktion

6 Umrechnung Bo-genmass in Grad

7 Auch der Cosinusläßt sich mit drei Re-chenschritten hinrei-chend genau berech-nen.

Wichtige Regeln

Wer mit Unterprogrammen und Para-metern arbeitet, sollte sich eine Listeerstellen, in die er einträgt, welcheParameter für was für Funktionen ver-wendet werden. So kann man bei-spielsweise festlegen, dass die Para-meter E80 bis E95 ausschließlich fürdie laufenden Berechnungen verwen-det werden, der Parameter E70 stetsfür den Winkel reserviert ist und der

sind lediglich folgende Merkmale zubeachten, um die Formel fehlerfreiund funktionsfähig zu erweitern:

- Potenz und Faktor müssen für jedenneuen Rechenschritt um die Zahl 2 er-höht werden.

- Die Formel beginnt mit MINUS (X-)und wechselt sind nach jedem Re-chenschritt mit PLUS ab.

In Abbildung 3 ist ersichtlich, wie dieErweiterung der Sinusformel zu Erhö-hung der Rechengenauigkeit auszuse-hen hat. Es ist leicht erkennbar, dassder Wechsel von MINUS und PLUSeiner Sinusform entspricht und dazuführt, dass das Rechenergebnis schritt-weise verfeinert und angenähert wird.

Wer das genannte Prinzip beachtet,kann die Formel endlos verlängernund natürlich die Rechenzeit entspre-chend in die Höhe treiben. Es ist sinn-voll, den Rechenaufwand zu begren-zen, da sehr rasch kleinste Werte er-reicht werden, die nicht mehr ent-scheidend zu einer wesentlich höherenRechengenauigkeit beitragen.

Darüber hinaus kann es sogar pas-sieren, dass man sich vom korrektenRechenergebnis entfernt, was durchRundungsfehler sehr schnell passiert.Zudem kann es passieren, dass derSpeicher überläuft und SIM_WORKabstürzt. In der Regel sollten jedochetwa 24 Iterationen kein Problem dar-stellen. Mehr als 14 Iterationen wer-

den jedoch selten nötig sein, um eineausreichend hohe Rechengenauigkeitzu erzielen.

Wenn das Ergebnis vorliegt, dannmuss dieses natürlich wieder vom Bo-genmaß in Grad umgerechnet werden.Man benutze dazu die Formel nach Ab-bildung 6.

Frisch ans Werk

Damit wäre das Rüstzeug vorhanden,

um daran zu gehen, das Wissen inCNC-Code zu gießen. Es werden vierUnterprogramme benötigt, die Potenz,Fakultät, Bogenmaß und Grad berech-nen. Diese Unterprogramme werdenvon einem Hauptprogramm aufgeru-fen. Diese sinnvolle Aufteilung hat denVorteil, dass auch andere Hauptpro-gramme auf die jeweiligen Unterpro-gramme zugreifen können.

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E70 = Winkel (in Grad sowie in Bogen-mass)E85 = Potenz E86 = FakultätE87 = Ergebnis Potenz div FakultaetE88 = Angenäherter Sinuswert nach Re-chenschritt nE93 = Ergebnis SinusE94 = Ergebnis CosinusE95 = Ergebnis TangensE99 = Rechenergebnis allgemein

Beispiel für die Vergabe der E-Parameter

Parameter E99 immer für die Ergeb-nisausgabe verwendet wird. Dies sindjedoch unverbindliche Vorschläge, dieproblemlos abzuwandeln sind.

Die Philips-432-CNC-Steuerungverwendet für Parameter den Buchsta-ben "E". Natürlich ist klar, dass dieSteuerungen anderer Hersteller andereBuchstaben als “E” für Parameter ver-wenden. Diesbezüglich also unbedingtdie jeweiligen CNC-Befehlshandbü-cher der eigenen Steuerung beachten.

Es bietet sich an, Parameter, die nurlokal in einem Unterprogramm ver-wendet werden, explizit dort mit ei-nem erklärenden Kommentar zu be-nennen, um selbst noch nach Jahrendie Funktion des Unterprogrammsnachvollziehen zu können. Dadurchwird es selbst für einen Kollegen, dernicht in diese Arbeiten involviert war,ein Leichtes, Erweiterungen vorzu-nehmen.

Cosinus

Wie an der Sinusfunktion sichtbarwurde, ist es nicht besonders schwer,trigonometrische Funktionen zu ver-stehen und mittels CNC-Befehlen

%MMN222222 (Grad in Bogenmass)N10 E70=E70*3.141592654N20 E70=E70/180

N333333 (Bogenmass in Grad)N10 E70=E70*180N20 E70=E70/3.141592654

N444444 (Potenz)N10 (E70=Winkel in Bogenmass bzw. Sinuswert)N20 (E81=Potenzwert)N30 (E82=Rechenvariable)N40 (E99=Ergebnis)N45 E81=E81-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N50 E82=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N60 E82=E82*E70 (Potenzberechnung)N70 G14 N1=60 N2=60 J=E81 (Schleife)N80 E99=E82 (Ergebnis)

N555555 (Fakultaet)N10 (E81=Fakultaetswert)N20 (E99=Ergebnis)N30 E81=E81-1 (Schleifendurchlauf um 1 reduzieren)N50 E82=1 (Multiplikator)N60 E83=1 (Startwert)N70 E83=E83*E82 (Fakultaet berechnen)N80 E82=E82+1 (Multiplikator um 1 erhoehen)N90 G14 N1=70 N2=80 J=E81N100 E99=E83 (Ergebnis)

%MMN666666 (Sinus)N10 (70=Winkel in Grad)N12 (E40=Potenzwert)N20 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 3)N21 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 5)N22 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 7)N25 (E51=Ergebnis Fakultaet 3!)N30 (E52=Ergebnis Fakultaet 5!)N32 (E53=Ergebnis Fakultaet 7!)N40 (E87=Ergebnis Potenz div Fakultaet)N50 (E88=Angenaeherter Sinuswert nach Rechenschritt n)N55 (E93= Ergebnis Sinus fest gespeichert)N60 (E99=Ergebnise)N62 (*** Winkel von Grad in Bogenmass umrechnen ***)N63 E70=E70*3.141592654N64 E70=E70/180N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=3N71 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=5N76 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=7N81 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N90 (*** Fakultaet zuweisen ***)N91 E51=6 (Fakultaet 3!)N92 E52=120 (Fakultaet 5!)N93 E53=5040 (Fakultaet 7!)N95 (*** Ende Fakultaet ***)N97 (*** Erster Rechenschritt ***)N100 E87=E41/E51 (Ergebnis 1)N110 E88=E70-E87 (MINUS)N120 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N130 E87=E42/E52 (Ergebnis 2)N140 E88=E88+E87 (PLUS)N150 (*** Dritter Rechenschritt ***)N160 E87=E43/E53 (Ergebnis 3)N170 E88=E88-E87 (MINUS)N175 E93=E88 (Sinus fest speichern)N180 E99=E88 (Ergebnis Sinus)

8 Vier Makros bil-den das Rückgratder trigonometri-schen Berechnun-gen: Bogenmass/Grad-Umrech-nung, Potenz undFakultät.

9 Die Berechnungdes Sinuswertesbesteht hauptsäch-lich aus drei sichwiederholendenRechenschritten.

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nachzubauen. Ebenso wie die Sinus-funktion, ist die Cosinusfunktion leichtzu durchschauen. Auch beim Cosinuswird mit Potenzen und der Fakultät ge-arbeitet, um zum korrekten Ergebnis zukommen.

Selbstverständlich muss auch hier,wie generell beim Rechnen mit Win-kelfunktionen, der Winkel zunächstvon Grad in Bogenmaß umgerechnetwerden, um die Formel verwenden zu

können. Auch diese Formel kann na-türlich erweitert werden, wenn einegrößere Rechengenauigkeit gewünschtwird. Die Formeln in den Abbildun-gen 4 und 5 zeigen, wie es gemachtwird.

Das CNC-Programm zum Berech-nen des Cosinus eines Winkels istsinnvollerweise wieder als Unterpro-gramm zu schreiben, damit es von al-len Hauptprogrammen aus aufgerufen

Der Tangens läßt sich einfacher überdie Division von Sinus durch Cosinusberechnen. Dadurch ist das Ergebnisgenauer, da Rundungsfehler entfallen.

%MMN777777 (Cosinus)N10 (70=Winkel in Grad)N12 (E40=Potenzwert)N20 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 2)N21 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 4)N22 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 6)N25 (E51=Ergebnis Fakultaet 2!)N30 (E52=Ergebnis Fakultaet 4!)N32 (E53=Ergebnis Fakultaet 6!)N34 (E60 bis E66=Berechnungszwischenspeicher)N44 (E87=Ergebnis Potenz div Fakultaet)N55 (E94= Ergebnis Cosinus fest gespeichert)N60 (E99=Ergebnis des Cosinuswertes)N62 (*** Winkel von Grad in Bogenmass umrechnen ***)N63 E70=E70*3.141592654N64 E70=E70/180N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=2N71 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=4N76 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=6N81 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N90 (*** Fakultaet zuweisen ***)N91 E51=2 (Fakultaet 2!)N92 E52=24 (Fakultaet 4!)N93 E53=720 (Fakultaet 6!)N95 (*** Ende Fakultaet ***)N97 (*** Erster Rechenschritt ***)N100 E60=E41/E51 (Ergebnis 1)N105 E66=1N110 E61=E66-E60 (MINUS)N120 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N130 E62=E42/E52 (Ergebnis 2)N140 E63=E61+E62 (PLUS)N150 (*** Dritter Rechenschritt ***)N160 E64=E43/E53 (Ergebnis 3)N170 E65=E63-E64 (MINUS)N172 E94=E65 (Cosinus fest gespeichert)N180 E99=E65 (Ergebnis Cosinus)

%MMN888888 (Tangens Variante 1)N10 (70=Winkel in Grad)N12 (E40=Potenzwert)N20 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 3)N21 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 5)N22 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 7)N20 (E85=Ergebnis Potenzberechnung)N50 (E88=Angenaeherter Tangenswert nach Rechenschritt n)N55 (E93= Ergebnis Sinus fest gespeichert)N56 (E94= Ergebnis Cosinus fest gespeichert)N60 (E99=Ergebnis des Tangenswertes)N62 (*** Winkel von Grad in Bogenmass umrechnen ***)N63 E70=E70*3.141592654N64 E70=E70/180N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=3N71 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=5N76 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=7N81 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N87 (*** Erster Rechenschritt ***)N90 E60=1/3N150 E88=E60*E41 (Tangens nach Schritt 1)N155 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N180 E61=2/15N182 E62=E61*E42N230 E88=E88+E62 (Tangens nach Schritt 2)N260 E63=17/315N262 E64=E63*E43N270 E88=E88+E64 (Tangens nach Schritt 3)N280 E99=E88 (Ergebnis Tangens)

N999999 (Tangens Variante 2)N10 E99=E93/E94 (Sinus div Cosinus = Tangens)N20 E95=E99 (Tangens fest gespeichert)

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10 Wie im Fall des Sinuswertes, wird der Cosinus durch drei sich wiederholende Rechen-schritte ermittelt.

11 Der Tangens kann entweder mit der bekannten Reihe errechnet werden, die die Formelin Abbildung 13 vorgibt...

12 ... oder mit Variante 2 ermittelt werden, in der nur der Sinus durch den Cosinus geteiltwird. Die Formel dazu findet sich in Abbildung 14. Das Ergebnis ist identisch.

13 Formelvariante 1 zur Berechnung des Tangens

14 Formelvariante 2 zur Berechnung des Tangens.

16 Anhand diesesCNC-Makros kön-nen Sinuswertewieder in ihrenWinkel zurückge-rechnet werden.

17 bis 19 Die Um-kehrfunktionen vonSinus, Cosinus undTangens heißen Ar-cussinus, Arcustan-gens und Arcusco-tangens. Mit ihnenkann aus dem je-weiligen trigono-metrischen Wertwieder der zugehö-rige Winkel be-rechnet werden.Natürlich liegt dasErgebnis in Bogen-mass vor und mussmanuell nach derFormel in Kasten 6in Grad umgerech-net werden. Bei ei-nem Taschenrech-ner kann dies ent-fallen, da dieserGrad und Bogen-mass standardmä-ßig hin und herumwandelt. Da-durch kann die ma-nuelle Umrech-nung entfallen.

%MMN616161 (Arcussinus)N10 (E70=Sinus des Winkels)N12 (E40=Potenzwert)N13 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 3)N14 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 5)N15 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 7)N17 (E60 bis E66=Berechnungszwischenspeicher)N50 (E88=Angenaeherter Arcussinuswert nach Rechenschritt n)N60 (E99=Ergebnis des Arcussinuswertes)N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=3N71 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=5N76 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=7N81 E40=E40-2 (Schleifendurchlauf reduzieren)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N90 (*** Erster Rechenschritt ***)N100 E60=E41/3N102 E61=E60*0.5N104 E88=E70+E61 (Ergebnis 1)N150 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N190 E60=3/8N192 E61=E42/5N194 E62=E60*E61N220 E88=E88+E62 (Ergebnis 2)N235 (*** Dritter Rechenschritt ***)N270 E63=15/48N272 E64=E43/7N274 E65=E63*E64N280 E88=E88+E65 (Ergebnis 3)N290 (*** Ergebnis in Grad umwandeln ***)N300 E70=E88N310 E70=E70*180N320 E70=E70/3.141592654N330 E99=E70 (Ergebnis in Grad)

werden kann und so universell einsetz-bar ist. Generell sollte man sich ange-wöhnen, alle CNC-Programme, die öf-ters benötigt werden, als Unterpro-gramme auszuführen, damit dasHauptprogramm kompakt und über-sichtlich bleibt und darüber hinaus ge-prüfter CNC-Code zum Einsatzkommt.

Tangens

Die Berechnung des Tangens ist eben-falls nicht besonders schwierig. Auchin diesem Fall findet sich die Formeldafür in einer gut sortierten Formel-sammlung. Abbildung 13 zeigt dieReihe für die Berechnung des Tan-gens. Wie bei den anderen trigonome-trischen Formeln kann auch diese Rei-he endlos fortgeschrieben werden.

Der Tangens ist praktischerweisenoch auf ganz andere Weise zu berech-nen. Die Regel, dass mehrere Wegeans Ziel respektive nach Rom führen,gilt auch in der Mathematik. Beson-ders schön ist es, wenn der alternativeWeg auch noch kürzer und genauer ist.Dazu benötigt man den Sinus des Win-kels und teilt diesen durch den Cosi-16

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1515 Für alle, die es gerne optisch ansprechend mögen, ist hier die Berechnung des Tangenswertes noch einmal ansprechend aufbereitet.

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%MMN818181 (Arcustangens)N10 (70=Tangens des Winkels)N12 (E40=Potenzwert)N13 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 3)N14 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 5)N15 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 7)N17 (E60 bis E66=Berechnungszwischenspeicher)N20 (E85=Ergebnis Potenzberechnung)N40 (E87=Ergebnis Potenz div Nenner)N50 (E88=Angenaeherter Arcustangenswert nach Rechenschritt n)N60 (E99=Ergebnis des Arcustangenswertes)N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=1 (Potenz 3)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung 1)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=3 (Potenz 5)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung 2)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=5 (Potenz 7)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung 3)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N86 (*** Erster Rechenschritt ***)N112 E60=E41/3N140 E88=E70-E60 (Ergebnis 1 minus)N155 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N192 E61=E42/5N220 E88=E88+E61 (Ergebnis 2 plus)N235 (*** Dritter Rechenschritt ***)N272 E62=E43/7N280 E88=E88-E62 (Ergebnis 3 minus)N300 (*** Ergebnis in Grad umwandeln ***)N310 E71=E88N320 E71=E71*180N330 E71=E71/3.141592654N340 E99=E71 (Ergebnis in Grad)

%MMN717171 (Arcuscosinus)N10 (E70=Cosinus des Winkels)N12 (E40=Potenzwert)N13 (E41=Ergebnis Potenzberechnung 3)N14 (E42=Ergebnis Potenzberechnung 5)N15 (E43=Ergebnis Potenzberechnung 7)N17 (E60 bis E69=Berechnungszwischenspeicher)N20 (E85=Ergebnis Potenzberechnung)N40 (E87=Ergebnis Potenz div Nenner)N50 (E88=Angenaeherter Arcuscosinuswert nach Rechenschr. n)N60 (E99=Ergebnis des Arcuscosinuswertes)N70 (*** Potenz berechnen ***)N71 E40=1 (Potenz 3)N72 E41=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N73 E41=E41*E70 (Potenzberechnung 1)N74 G14 N1=73 N2=73 J=E40 (Schleife)N75 E40=3 (Potenz 5)N77 E42=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N78 E42=E42*E70 (Potenzberechnung 2)N79 G14 N1=78 N2=78 J=E40 (Schleife)N80 E40=5 (Potenz 7)N82 E43=E70 (Nennwert in Rechenvariable uebergeben)N83 E43=E43*E70 (Potenzberechnung 3)N84 G14 N1=83 N2=83 J=E40 (Schleife)N85 (*** Ende Potenz berechnen ***)N90 (*** Erster Rechenschritt ***)N92 E60=3.141592654N110 E61=E60/2N112 E61=E61-E70N114 E62=E41/3N116 E63=E62*0.5N118 E55=E61-E63 (Ergebnis 1 minus)N150 (*** Zweiter Rechenschritt ***)N155 E10=3 (zaehler)N156 E9=4 (Nenner)N157 E12=5 (Potenz)N158 E11=E9*2 (Nenner)N190 E64=E10/E11N192 E65=E42/E12N194 E66=E64*E65N196 E55=E55-E66 (Ergebnis 2 minus)N200 (*** Dritter Rechenschritt Iteration ***)N210 E39=20 (Rechentiefe)N211 E13=E10 (Zaehleruebergabe)N214 E12=E12+2 (Potenzwert erhoehen)N215 E13=E13+2 (Zaehler erhoehen)N216 E9=E9+2 (Nenner erhoehen) N220 E10=E10*E13 (1*3*5*7*9*n)N222 E11=E11*E9 (2*4*6*8*10*n)N242 E67=E10/E11 (1*3*n div 2*4*n)N243 E68=E43/E12 (X^Potenz div Potenz)N244 E69=E67*E68N280 E55=E55-E69 (Ergebnis 3 minus)N285 E43=E43*E70 (Potenzberechnung 1)N286 E43=E43*E70 (Potenzberechnung 2)N287 G14 N1=214 N2=286 J=E39 (Schleife Rechentiefe)N290 (*** Ergebnis in Grad umwandeln ***)N300 E71=E55N310 E71=E71*180N320 E71=E71/3.141592654N320 E99=E71 (Ergebnis in Grad)

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nus des Winkels. Die Formel dazu fin-det sich in Abbildung 14. Die Anwen-dung dieser Formel hat den Vorteil,dass das CNC-Programm zur Tangens-berechnung wesentlich kürzer ausfällt,was der Lesbarkeit besonders zugute-kommt und zudem Programmierfehlerstark vermindert werden.

Umkehrfunktionen

Die Behandlung der trigonometrischenFunktionen wäre unvollständig, wennnicht auch die jeweiligen Umkehr-funktionen erläutert werden, mit denenaus den berechneten Werten wiederein Winkel bestimmt werden könnte.Daher folgen nun zur Abrundung die-ses CNC-Kursabschnitts die jeweili-gen Umkehrfunktionen von sin, cosund tan. Die Formeln dazu finden sich

20 Die Arcuscosi-nusfunktion ist et-was umfangreicher,da es hier notwen-dig ist, eine Schlei-fe einzubauen, umeine ausreichendeRechengenauigkeitzu erreichen. DieRechentiefe soll 24Iterationen nichtübersteigen, dasonst ein Speicher-überlauf mit Pro-grammabsturzdroht.

21 Beim Arcustan-gens reichen dreiDurchgänge, um zueinem ausreichendgenauen Ergebniszu kommen.

22 bis 24 Anhand der Umkehrfunktionen der trigonometrischen Funktionen können wie-der die jeweiligen Winkelwerte errechnet werden. Trotz der langen Rechenzeit durch dienotwendige Schleife ist die selbsterstellte Arccos-Funktion für viel Zwecke eine wertvolleArbeitshilfe.

25 Im Parameterspeicher von SIM_WORK läßt sich nachprüfen, welche Werte die Variab-len beim letzten Rechenschritt angenommen haben.

26 Auch mit dem leistungsfähigen Windows-Rechner können die Formeln geprüft werden.

in den Abbildungen 17 bis 19. Auchhier gilt: Je genauer der zu errechnen-de Wert bestimmt werden soll, destogrößer muss die Rechentiefe sein, wasdurch eine Verlängerung der jeweili-gen Formel erreicht wird.

SIM_WORK ist ein reines Schu-lungssystem und daher nur mit be-grenzten Fähigkeiten ausgestattet. Da-her ist es leider nicht möglich, alle

Makros komplett in den Speicher zu la-den, da der Makrospeicher, ebenso wieder Hauptprogrammspeicher, maximal99 Zeilen aufnehmen kann. Daher wirdin diesen vorgestellten Beispielen le-diglich per Programmlauf die Berech-nung von Winkeln durchgeführt, ohneein praktisches Werkstück zu program-mieren. Dieser Schritt sollte auf einerrealen Steuerung erfolgen, wenn man

einen ausführlichen Probelauf auf die-ser Steuerung vorgenommen hat. Pro-beläufe sind eine wichtige Vorsichts-maßnahme, um teure Maschinenschä-den zu vermeiden, sollte das CNC-Programm sich anders verhalten, alserwartet.

Zum Testen der Makros wird imHauptprogramm zunächst ein Zahlen-wert in den Parameterspeicher ge-schrieben und danach das gewünsch-ten Makro aufgerufen, um den Re-chenvorgang auszuführen. Soll bei-spielsweise der Sinus eines Winkelsberechnet werden, wird zunächst derParameter E70 mit dem Winkelwert inGrad geladen. Innerhalb der Makroserfolgt die Umwandlung in Bogen-maß, sowie die Ausgabe des Ergebnis-ses, das in den Parameterspeicher E99geschrieben wird. Da CNC-Steuerun-gen keine direkte Ausgabe von Ergeb-nissen am Bildschirm kennen, mussdas Ergebnis durch Anwahl von E99manuell ausgelesen werden. Die Be-rechnung von Cosinus oder Tanges er-folgt auf identische Weise. Es muss le-diglich der korrekte Aufruf des jewei-ligen Makros beachtet werden, umFehlberechnungen zu vermeiden.

Soll nun der errechnete Wert wiederin den Ausgangswinkel zurückgerech-net werden, so sind die Arcus-Funktio-nen einzusetzen. In diesem Fall wirdder ermittelte Wert in den ParameterE70 geschrieben und das jeweiligeMakro aufgerufen. Im Parameter E99befindet sich danach der Winkel, derBereits vom Bogenmaß in Grad umge-rechnet wurde.

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Anhang

Wegebefehle G0 und G1Mit dem Befehl G0 werden alle nach-folgenden Koordinatenwerte im EIL-GANG angefahren. Mit dem BefehlG1 werden alle nachfolgenden Koordi-natenwerte im Vorschub angefahren.Der Befehl G0 steht in einer engenWechselbeziehung zu dem Befehl G1.Der zuletzt aktive Befehl bestimmt dieGeschwindigkeit, mit der sich dieAchsen bewegen. Mit dem Befehl G1werden somit alle weiteren Achsenbe-wegungen im vorher festgelegten Vor-schub verfahren, und zwar solange, bismit dem Befehl G0 wieder auf Eilganggeschaltet wird.

Kreisinterpolation G2 und G3Mit dem Befehl G2 werden Radien imUhrzeigersinn und mit dem Befehl G3im Gegenuhrzeigersinn gefräst. Zu be-achten ist, dass Radien, deren Winkelkleiner oder gleich als 180 Grad ist,durch einfaches bestimmen von Start-punkt und Radius gefräst werden kön-nen. Radien deren Winkel größer als180 Grad ist, müssen dagegen durchAngabe von Endpunkt und Radienmit-telpunkt bestimmt werden.

Verweilzeit G4Beim Fräsen mit einschneidigen Fräs-werkzeugen kann es vorkommen, dassKonturen ungleich lang werden, dadas einschneidige Werkzeug zum Zeit-punkt des Zurückfahrens noch keineganze Umdrehung ausgeführt hat. So-mit bleibt Material, das normalerweiseweggefräst werden soll, am Werkstückzurück. Man programmiert daher vordem zurückfahren eine Verweilzeit.Während dieser Zeit kann sich dasWerkzeug mehrmals um die Achsedrehen. Somit wird die Kontur allerTeilstücke gleichmäßig lang.

Sprung- und WiederholfunktionG14Mit der Sprung- und Wiederholfunkti-on G14 können Programmzeilen ge-

zielt angesprungen beziehungsweiseverlassen werden. Es lassen sich etwagleiche Konturen an verschiedenenStellen des Werkstückes herstellen. DieKontur wird dabei nur einmal program-miert und durch Aufruf mit G14 anverschieden Stellen wiederholt.

Arbeitsebene (G17 G18 G19)Durch die Wahl der Arbeitsebene kannfestgelegt werden, in welcher Positionzum Werkstück sich das Werkzeug be-findet. Dies bedeutet, dass man mitdiesem Befehl der Steuerung mitteilt,wie sie Verfahrbewegungen und Zyk-len zu verrechnen hat, da beispielswei-se beim Bohrzyklus einmal der Tisch,ein andermal der Waagrechtschlittendie Vorschubbewegung ausführt, jenachdem, in welcher Raumlage sichder Bohrer befindet.

Unterprogrammaufruf G22Ein immer wiederkehrender Arbeits-gang kann als Unterprogramm abgelegtwerden. Mit dem Befehl G22 und dernachfolgenden Nummer des Unterpro-gramms kann das Unterprogramm anverschiedenen Stellen des Hauptpro-gramms aufgerufen werden. Bei konse-quenter Anwendung von G22 spartman sich viel Programmierarbeit undverringert die Fehlermöglichkeit beimwiederholten Programmieren einerKontur ganz entscheidend.

Vorschuboverride G25-G26Wenn verhindert werden soll, dass vomBedienungspult aus der Vorschubdurch verändern des Vorschuboverride-schalters beeinflusst wird, so kann mitdem Befehl G26 der Vorschub auf 100Prozent gesetzt werden. Oder mit ande-ren Worten, der Vorschuboverideschal-ter am Bedienpult der Steuerung wirdaußer Betrieb gesetzt. Durch den Be-fehl G25 wird der CNC-Maschine mit-geteilt, dass Sie von nun an wieder ma-nuelle Vorschubbeeinflussung vom Be-dienungspult zulassen darf. Der Vor-schub kann nun wieder manuell ver-größert oder verkleinert werden.

Vorschubbewegung mit VerschleifenG27Während des Zerspanungsvorgangsentstehen Kräfte, die auf den Fräserwirken und diesen leicht von der her-zustellenden Idealkontur wegdrücken.Der Fräser federt wieder zurück, wenndiese Kräfte nachlassen, was bei Errei-chen einer Endposition der Fall ist.Dabei stehen die Achsen einen kurzenMoment still. Das Fräswerkzeugschneidet dadurch frei. Dabei entste-hen sichtbare Marken. Dieses Frei-schneiden kann man verhindern,indemman den Befehl G27 setzt. G27 be-wirkt, dass bereits nach Erreichen desSollwertes der nächste Satz in denSpeicher geladen und abgearbeitetwird. Dadurch entsteht kein Ge-schwindigkeitsabfall, der an derWerkstückoberfläche sichtbar wäre.G27 ist nicht geeignet, wenn scharfeKanten benötigt werden. Zu diesemZweck muss der Befehl G28 aktiviertwerden. Da der Befehl G27 auf derPhilips 432-Steuerung bereits beimEinschalten aktiv ist, muss er nichtextra programmiert werden.

Hinweis: in SIM_WORK werden G27und G28 zwar verarbeitet, haben aberkeine praktische Bedeutung.

Vorschubbewegung mit GenauhaltG28Der Befehl G28 ist das Gegenstück zuG27. Wenn G28 aktiv ist, wird dernächste Satz erst abgearbeitet, wenndie programmierte Position innerhalbeiner bestimmten Toleranzgrenze ge-nau erreicht ist. Man verwendet diesenBefehl, wenn beispielsweise einescharfe Ecke gewünscht ist.

Bedingter Sprungbefehl G29Mit dem Befehl G29 ist es möglich,abhängig von einem Ergebnis einenSprung zu einer bestimmten Pro-grammzeile auszuführen. Der bedingteSprungbefehl ist nur in einem Makroanwendbar! G29 kann in SIM_WORKnicht verwendet werden.

Der Befehlsumfang

Radiuskorrektur G40 G41, G42,G43, G44Die Radiuskorrekturbefehle G41-G44teilen der Steuerung mit, auf welcherSeite der Werkstückkontur sich dasFräswerkzeug befindet. Dies ist unbe-dingt notwendig, damit die Steuerungdie richtigen Berechnungen zur Abar-beitung der Kontur anwendet.

Es bedeuten:

G43 Radiuskorrektur BIS zur Kontur.G44 Radiuskorrektur ÜBER die Kontur.G41 Radiuskorrektur LINKS von der Kontur.G42 Radiuskorrektur RECHTS von der Kontur.

Mit dem Befehl G40 wird der Steue-rung mitgeteilt, dass keine Äquidistan-tenbahn mehr berechnet werden soll.Das Fräswerkzeug bewegt sich nungenau auf der programmierten Kontur.

Nullpunktverschiebung G54 bisG59, G53Die gespeicherte Nullpunktverschie-bung G54 bis G59 ermöglicht es, meh-rere Werkstücke in einer Aufspannungoder Werkstücke mit mehreren Be-zugspunkten auf einfache Weise ohnewiederholtes Ausmitteln der Lage vonBezugsflächen zu bearbeiten. DieLage der einzelnen Bezugsflächenwird einmalig mit geeigneten Einstell-werkzeugen ermittelt und in der CNCSteuerung gespeichert. Jeder Aufrufvon einer Nullpunktverschiebung be-wirkt, dass der Nullpunkt, der sichnoch an einer andere Stelle befand, andie neue Stelle "verschoben" wird.

Maßsystem G70, G71Mit den Befehlen G70 und G71 kannfestgelegt werden, mit welcher Maß-einheit gearbeitet wird. G70 = Zoll-System; G71 = Metrisches System.Hinweis: SIM_WORK kann nur Me-trische Werte verarbeiten.

Spiegelbildbearbeitung G72, G73Mit dem Befehl G73 kann eine Aus-gangskontur in allen vier Achsen ge-spiegelt werden. Mit dem Befehl G72wird der Spiegelbefehl in allen Achsenwieder aufgehoben.X-1 Spiegeln in der X-AchseY-1 Spiegeln in der Y-Achse

Z-1 Spiegeln in der Z-AchseX+1 Spiegeln X-Achse aufheben.Y+1 Spiegeln Y-Achse aufheben.Z+1 Spiegeln Z-Achse aufheben.

Lochkreisdefinition G77Mit dieser Funktion ist es möglich,mehrere Bohrungen auf einem Loch-kreis zu bohren. Man kann mit dieserFunktion aber auch mehrere Recht-winklige Taschen, Nuten- oder Kreista-schen auf einem Lochkreis fräsen. Be-vor diese Funktion aufgerufen werdenkann, muss ein Zyklus (Bohr-,Kreista-schen-, Nutenfräszyklus etc.) definiertwerden. Durch den Befehl G77 wirddieser Zyklus dann auf einem Loch-kreis n-Mal wiederholt. Bei G77 mussbesonders auf die Parameter X, Y undZ geachtet werden, da diese für ver-schiedene Bearbeitungsebenen, ver-schiedene Bedeutung haben! Auchmuss bei G77 die Lage des ersten Lo-ches beachtet werden! Es liegt immerin mathematisch positivem Sinn in Ge-genuhrzeigerrichtung.

Punktedefinition G78Mit dem Befehl G78 ist es möglich, biszu 99 Punkte zu bestimmen. Das heißt,es werden die Koordinaten der entspre-chenden Punkte gespeichert. Diese Ko-ordinaten können dann sehr schnelldurch einen einzigen Befehl wiederaufgerufen werden.

Zyklusaufruf G79Mit dem Zyklusaufruf G79 kann einvorher definierter Zyklus an einer be-stimmten Stelle gestartet werden. DerBefehl G79 akzeptiert Koordinatenan-gaben oder Punktedefinitionen alsnachfolgende Eingabewerte.

Bohrzyklus G81Mit dem Befehl G81 können Bohrun-gen gefertigt werden, die ohne Span-brechen ausgeführt werden können.Der Bohrer fährt im angegebenen Vor-schub sofort auf Tiefe. Dieser Zyklusist vor allem für nicht zu tiefe Bohrun-gen sowie zum Zentrieren geeignet.

Tieflochbohrzyklus G83Mit dem Befehl G83 können Bohrun-gen hergestellt werden, die wegen ihrer

großen Tiefe mit Spanbrechen gefer-tigt werden müssen, um einen Bohrer-bruch durch Festklemmen zu vermei-den.

Gewindebohrzyklus G84Der Zyklus G84 ermöglicht raschesund einfaches Gewindeschneiden. Zubeachten ist nur, dass die sogenannte"EINFAHRRAMPE" auf die Drehzahlund die Steigung des zu schneidendenGewindes abgestimmt ist. Die Ein-fahrrampe ist die Anzahl der Umdre-hungen vor Erreichen der Gewindetie-fe. Wenn diese erreicht wird, so regeltdie Steuerung den Vorschub und dieDrehzahl gleichmäßig herunter, bis siebei Erreichen der Gewindetiefe beideauf null stehen. Danach erfolgt eineRichtungsumkehr und eine stetigeSteigerung von Vorschub und Dreh-zahl. Dies bedeutet: Je höher dieDrehzahl desto mehr Umdrehungenvor Gewindetiefe muss die Einfahr-rampe beginnen.Regel: Die Einfahrrampe sollte circaein Prozent vom Drehzahlwert betra-gen.

Reibzyklus G85Der Reibzyklus wird zum Reibenmaßhaltiger Bohrungen verwendet.Das Werkzeug taucht im Vorschub aufdie programmierte Tiefe in die Boh-rung ein. Wenn programmiert, ver-weilt das Werkzeug in dieser Position.Danach erfolgt ein Rückzug im Vor-schub aus der Bohrung. Nach Errei-chen des Sicherheitsabstandes erfolgtein weiterer Rückzug im Eilgang,wenn programmiert. Während der ge-samten Reibbearbeitung der Bohrungwird die Drehrichtung nicht gewech-selt. Dies ist verständlich, da sonst dieReibahle stumpf würde.

Ausdrehzyklus G86Mit dem Ausdrehzyklus können großeBohrungen mit einem geeignetenWerkzeug genau maßhaltig bearbeitetwerden. Das Werkzeug taucht im Vor-schub auf die programmierte Tiefe indie Bohrung ein. Wenn programmiert,verweilt das Werkzeug in dieser Posi-tion. Jetzt erfolgt ein Spindelstopp.Danach erfolgt ein Rückzug im Eil-

gang. aus der Bohrung. Nach Errei-chen des Sicherheitsabstandes erfolgtein weiterer Rückzug im Eilgang,wenn programmiert.

Taschenfräszyklus G87Der Taschenfräszyklus G87 ermöglichtes rechtwinklige Taschen in einem be-liebigen Winkel zu den Achsen herzu-stellen.

Nutenfräszyklus G88Mit dem Befehl G88 wird der Nuten-fräszyklus definiert. Der Zyklus wirdebenso wie alle anderen Zyklen auch,mit dem Befehl G79 aufgerufen undan der, unter G79 festgelegten Koordi-nate abgearbeitet. Es ist möglich eineNut in einer beliebigen Winkellage zufräsen. Dabei ist zu beachten, dass alleMaße sich nach wie vor an den Achsender Werkzeugmaschine orientieren.

Kreistaschenfräszyklus G89Der Befehl G89 ermöglicht das Fräsenvon Kreistaschen. Der Aufruf erfolgtwie bei allen anderen Zyklen auch, mitG79. Der Aufruf mit G77 ermöglichtdas Kreistaschenfräsen auf einemLochkreis.

Bezugsmaßprogrammierung G90Wenn die Bezugsmaßprogrammierungaktiv ist, dann werden alle Verfahrbe-wegungen auf den Werkstücknullpunktbeziehungsweise auf den unter denentsprechenden Nullpunktspeicher ab-gelegten Wert bezogen.

Kettenmaßprogrammierung G91Wenn auf Kettenmaßprogrammierunggeschaltet wurde, so werden alle Ver-fahrbewegungen von der momentaneingenommenen Position aus gerech-net und NICHT vom Werkstücknull-punkt.

Inkrementelle Nullpunktverschie-bung G92Zusätzlich zur Nullpunktverschiebungmit G54 bis G59 kann der Nullpunktmittels G92 und G93 beliebig häufigverschoben werden. Dies bietet sichetwa bei Serienarbeiten an, wo vielegleiche Teile auf einer Spannvorrich-tung gespannt sind. Der Befehl G92

verschiebt den Nullpunkt inkrementellvon der letzten Position des alten Null-punktes zur neuen Nullpunktposition.

Absolute NullpunktverschiebungG93Der Befehl G93 verschiebt den Null-punkt absolut vom Werkstücknullpunktzur neuen Nullpunktposition.

Vorschub in mm/min. G94Wenn der Befehl G94 aktiv ist, dannwird der Vorschub, der unter demBuchstaben F eingegeben wird, in mm/min ausgeführt. Das bedeutet: Wennzum Beispiel F60 programmiert ist,dann braucht die entsprechende Achseeine Minute um 60 Millimeter zurück-zulegen. Die Drehzahl muss daher ent-sprechend angepasst werden, um dieSpandicke nicht zu groß werden zu las-sen und einen Schneidenbruch zu ris-kieren.

Vorschub in mm/U G95Wenn der Befehl G95 aktiv ist, dannwird der Vorschub, der unter demBuchstaben F eingegeben wird, in mm/U ausgeführt. Das bedeutet: Wenn zumBeispiel F0.1 programmiert ist, dannlegt die entsprechende Achse bei jederUmdrehung des Fräsers 0.1mm zurück.Die Drehzahl des Fräsers entscheidetdaher, in welcher Zeit eine bestimmteStrecke zurückgelegt wird.

Grafikbereich G98Mit dem Befehl G98 kann auf Philips432-Steuerungen der Grafikbereicheingestellt werden. Unter Grafikbereichversteht man den Bereich, der währendder Simulation betrachtet werden kann.Im Grunde ist es nichts anderes wieeine Zoom-Funktion in CAD- oder an-derer Zeichensoftware. Die Angabe desersten Fenstereckpunktes erfolgt stetsvom Werkstücknullpunkt aus (absolut).Die Angabe des zweiten Eckpunktesdes Fensters erfolgt relativ zum erstenFenstereckpunkt. G98 ist inSIM_WORK bedeutungslos, wird aberohne Fehlermeldung akzeptiert.

Rohteilkontur G99Mit Hilfe des Befehls G99 wird eineRohteilkontur erzeugt. Diese wird am

Bildschirm grün dargestellt. In diesemRohteilbereich erfolgt in der Regel dieSimulation des Bearbeitungsvorgangs.Die Anzeige einer Rohteilkontur dientnur der groben Kontrolle des Zerspa-nungsvorgangs. Die Simulation würdeauch ohne diese Befehl ohne Fehler-meldung ablaufen. Die Definition ei-ner Rohteilkontur hat bei der Philips-Steuerung keinen Einfluss auf denDarstellungsbereich. Die Angabe desersten Rohteileckpunktes erfolgt stetsvom Werkstücknullpunkt aus (abso-lut). Die Angabe des zweiten Eck-punktes des Fensters erfolgt immer re-lativ zum ersten Rohteileckpunkt.

Programmstopp M0Der Programmstopp-Befehl M0 be-wirkt, dass das Programm an dieserStelle unterbrochen (nicht abgebro-chen!) wird. Spindeldrehzahl und Vor-schub werden auf null gesetzt. NachDrücken der Starttaste (inSIM_WORK der Return-Taste) wirddas Programm wieder fortgesetzt. Die-ser Befehl kann verwendet werden,um etwa auf einer Spannvorrichtungnach erfolgter Bearbeitung einer Teil-kontur das Werkstück umzuspannenund es an anderer Stelle weiterzubear-beiten.

Arbeitsspindel-Drehrichtung M3,M4, M5Der Befehl M4 bewirkt eine Linksdre-hung der Arbeitsspindel. Eine Rechts-drehung wird mit dem Befehl M3 aus-gelöst. Um die Arbeitsspindel stillzu-setzen muss der Befehl M5 in dieSteuerung eingegeben werden.

Werkzeugwechsel mit automati-schem Rückzug M6Der Befehl M6 ist einer der möglicheneinsetzbaren Befehle, wenn Werkzeu-ge gewechselt werden sollen. Im Ge-gensatz zu den anderen möglichen Be-fehlen fährt der Tisch dabei in eine so-genannte Werkzeugwechselposition.Diese wurde so gewählt, dass einmöglichst freier Zugang zur Spindelgewährleistet ist, sowie bei Maschinenmit automatischem Werkzeugwechslerder Werkzeuggreifer während desWechselvorgangs nicht behindert

wird. Ein Nachteil von diesem Befehlist, dass die Ausführzeit für einenWechselvorgang länger ist. Außerdemwerden die Schlittenführungen durchdas ständige Hin-und Herfahren einemstärkeren Verschleiß unterworfen.

Kühlmittelpumpe Ein/Aus; SpindelRechts/Links M7, M8, M9, M13,M14Um die Kühlmittelpumpe einzuschal-ten, können verschiedene Befehle ver-wendet werden. Bei Maschinen mitmehreren Kühlmittelpumpen, schaltetder Befehl M8 die KühlmittelpumpeNr.1und der Befehl M7 die Kühlmittel-pumpe Nr.2 ein. Um die Pumpen wie-der abzuschalten, verwendet man denBefehl M9. In Maschinen mit nur einerKühlmittelpumpe wird diese mit demBefehl M8 eingeschaltet. Wenn nundie Arbeitsspindel im Rechtslauf dre-hen soll und anschließend die Kühl-mittelpumpe eingeschaltet werden soll,müssen normalerweise zwei Befehlezur Steuerung geschickt werden, näm-lich die Befehle M3 und nachfolgendM8. Diese beiden Befehle könnenauch durch den Befehl M13 ersetztwerden. Dieser bewirkt genau dengleichen Vorgang. Wünscht man hin-gegen einen Linkslauf mit nachfolgen-dem Kühlmitteleinsatz, so wird derBefehl M14 verwendet. SIM_WORKunterstützt nur den Befehl M8.

Spänespülung M17, Werkstückreini-gung M18, Löschen von M17 undM18, M16Diese Funktionen sind in der Regel nurbei großen Maschinen wie etwa Bear-beitungszentren anzutreffen. Mit M17wird die Spänespülung aktiviert. MitM18 wird das ganze Werkstück mitKühlmittel gereinigt. Der Befehl M16beendet diese Prozedur.

Orientierter Spindelstopp M19Den orientierten Spindelstopp benötigtman, wenn man einen automatischenWerkzeugwechsel mittels eines exter-nen Greifers (z. B. Roboter, Werkzeug-wechsler) vornehmen möchte. Nach-dem dieser Befehl verarbeitet wurde,stoppt die Spindel immer in einergleich definierten Winkellage, um dem

Wechselwerkzeug des Roboters eineStelle zu bieten, an der es einrastenkann.

Zweite Wechselgeschwindigkeit beiM6, M21Der Befehl M21 ist nur bei Maschinenmit automatischem Werkzeugwechslervon Bedeutung. Wenn der Befehl M21gegeben wird, werden die Werkzeug-wechsler langsamer bewegt. Dies istbei schwerem Fräswerkzeug wichtig. InSIM_WORK hat M21 keine Funktion.

Programmende M30M30 ist normalerweise der letzte Be-fehl in einem Programm. Nach M30werden verschiedene noch nicht been-dete Befehle zwangsbeendet: Maschi-nenbewegungen nach Abarbeitung desletzten Satzes werden beendet. DieSpindeldrehung wird gestoppt. DieKühlmittelpumpe wird ausgeschaltetund das Programm springt zum Pro-grammanfang zurück.

Spindelgetriebestufen M41, M42,M43, M44Normalerweise werden die geeignetenGetriebestufen abhängig von der Dreh-zahl von der Steuerung automatisch ge-wählt. Manchmal ist es jedoch wün-schenswert, eine bestimmte Getriebe-stufe beizubehalten, etwa wenn manmit Stufenwerkzeugen arbeitet. Wennman die zweite Getriebestufe beibehal-ten möchte, setzt man nur zum S-Wortden Befehl M42 dazu. Man muss dabeijedoch unbedingt den dadurch auftre-tenden Drehmomentverlust beachten!

Werkzeugwechsel von Hand M66Auf kleineren Maschinen ist der Werk-zeugwechsel von Hand der wohl amhäufigsten eingesetzte Werkzeugwech-selbefehl. Wenn dieser Befehl verwen-det wird, muss man sich selbst darumkümmern, dass genügend Raum zwi-schen Spindel und Tisch beziehungs-weise Werkstück bleibt, um das alteWerkzeug aus- und das neue Werkzeugeinzuwechseln, da kein automatischesAnfahren einer Werkzeugwechselposi-tion erfolgt. In der Regel wird man vordem Befehl M66 einen Verfahrbefehlfür den Maschinentisch einfügen, damit

der Tisch vom Fräser weg nach untenfährt.

Werkzeugkorrekturwechsel M67Der Werkzeugkorrekturwechsel ist ei-gentlich gar kein richtiger Werkzeug-wechsel. Das bereits in der Arbeits-spindel befindliche Werkzeug wirdnicht entfernt. Vielmehr werden demaktuellen Werkzeug neue Maße zuge-ordnet. Einen Werkzeugkorrektur-wechselbefehl wendet man vorteilhaftbei Stufenwerkzeugen an.

Vorschubwahl FMit dem Wort F lässt sich die Größedes Vorschubs während der Bearbei-tung festlegen. Er kann in mm/minoder mm/U programmiert werden. Inder Einschaltstellung wird der Vor-schub in mm/min programmiert. Mitdem Befehl G95 kann der Vorschub inmm/U Programmiert werden. Der Be-fehl G94 ermöglicht wieder Vorschübein mm/min. Der Vorschubbefehl istmodal wirksam. Das bedeutet, derVorschub bleibt so lange mit den pro-grammierten Werten wirksam, bis einneuer Vorschub mit geänderten Wertenprogrammiert wird.

Drehzahlwahl SDas Wort S mit einem nachfolgendenWert legt die Drehzahl der Hauptspin-del während der Bearbeitung fest.Durch Eingabe von zum Beispiel:S1000 wird die Drehzahl auf 1000 U/min. festgelegt. Diese bleibt so langewirksam, bis eine neue Drehzahl fest-gelegt wird.

Aufruf der Werkzeugdaten TMit dem Befehl T und einer nachfol-genden Zahl werden die Daten, dieunter der angegebenen Zahl gespei-chert sind, abgerufen. Diese Datenwerden nun dem Werkzeug, welchesnachfolgend aufgerufen wird zugeord-net. Die Maschine weiß nun, wie langdas Werkzeug ist, und welchen Durch-messer es hat. Selbstverständlich mussdabei der Bediener Sorge dafür tragen,dass kein falsches Werkzeug aufgeru-fen wird, auf das die Daten nicht zu-treffen. Der Werkzeugspeicher ist einseparater Speicher, in welchen vor ab-

arbeiten eines Programms die Datenaller benötigten Werkzeuge abgespei-chert werden und bei Bedarf abgerufenwerden. Der große Vorteil dieser Me-thode besteht darin, dass von grobenUnverträglichkeiten abgesehen ein unddasselbe Werkstück mit unterschiedli-chen Werkzeugen gefertigt werdenkann. Die Steuerung berechnet dieFräswege in Abhängigkeit des Durch-messers und der Länge des Werkzeu-ges.

Parameter EParameter sind nichts anderes als Vari-ablen, die mit Werten belegt werden.Parameter lassen sich fast überall ein-setzen. Weginformationen können mitihnen pauschal beschrieben werden.Die Wertezuordnung kann dann imProgramm während seiner Ausführungberechnet und zugewiesen werdenoder mittels Makro direkt eingefügtwerden. Für Berechnungen mit Para-metern stehen die vier Grundrechenar-ten zur Verfügung.

Kreismittelpunktkoordinaten I, J, KDie Kreismittelpunktskoordinatenwerden benötigt, um Kreismittelpunk-te exakt festzulegen. Die Koordinatenwerden im Absolutmaß ausgehendvom Nullpunkt angegeben. Die Zuord-nung ist wie folgt festgelegt:

X-Achse I-KoordinateY-Achse J-KoordinateZ-Achse K-Koordinate

Teileprogramm-, Unterprogramm-und Satznummer NMit dem Großbuchstaben N werdenTeileprogramm-, Unterprogramm-, so-wie Satznummer eingeleitet. Zwischendiesen gibt es wichtige Unterschei-dungsmerkmale. Teile- und Unterpro-grammnummern dürfen vier bis sie-benstellig (N9001-N9999999) einge-geben werden. Satznummern könnenmaximal vierstellig (1-8999) eingege-ben werden. Ausblendsätze \NManchmal ist es erwünscht, das be-stimmte Programmteile nicht ausge-führt werden sollen. Dies kann zumBeispiel während der Programmtest-phase der Fall sein. Oder man hat eine

Teilefamilie zu fertigen und ein Teil hatetwa im Gegensatz zu den anderen Tei-len keine Bohrung, ist aber ansonstenidentisch, so kann durch einfaches Hin-zufügen eines Backslash-Zeichens vordem Großbuchstaben N der Satz alsAusblendsatz gekennzeichnet werden.Dieser Satz wird ganz normal gelesenund abgearbeitet. Erst wenn am Bedi-enpult der Steuerung eine bestimmteTaste betätigt ist, wird dieser Satz zu-künftig überlesen. SIM_WORK kannAusblendsätze nicht verarbeiten.

Punktedefinition PBei der Anfertigung von vielen Boh-rungen ist es mit sehr viel Program-mierarbeit verbunden, wenn diese Boh-rungen jedes Mal mit den Koordinatenangefahren werden. Durch Tippfehlersind außerdem Fehlpositionierungenmöglich. Um dies zu vermeiden, gibt esdie Möglichkeit, mit Hilfe derPunktedefinition vorher alle Koordina-ten zu erfassen und durch einfachesAufrufen der entsprechenden Punkt-enummer diese Koordinate anzufahren.

Kreisradius, Werkzeugradius RKreisradius und Werkzeugradius wer-den mit dem Großbuchstaben R ge-kennzeichnet. Es können allerdings nurKreise, deren Winkel nicht größer als180 Grad ist, mit dieser vereinfachtenAngabe programmiert werden. Kreisemit einem größeren Winkel müssenmittels Kreismittelpunktkoordinaten I,J, K genauer definiert werden.

Programmanfang %Um der Steuerung mitzuteilen, an wel-cher Stelle das Programm beginnt, be-nötigt man das Prozentzeichen %. AlleZeichen, die vor diesem Zeichen einge-lesen werden, werden überlesen undhaben keine Bedeutung. Man kann diesbeispielsweise für Kommentare zumProgramm ausnutzen.

Speicherarten MM, PM, TMDas %-Zeichen öffnet die Steuerungzur Aufnahme der Programminformati-on. Die Steuerung weiß jedoch nochnicht, in welchen Speicher sie die ver-schiedenen Informationen ablegen soll.Dazu dienen Buchstaben, die unmittel-

bar an das Zeichen % angehängt wer-den. So werden bei %PM (Part-Me-mory) alle nachfolgenden Zeichen inden Hauptprogrammspeicher eingele-sen. %MM gilt sinngemäß für den Un-terprogrammspeicher. Alle Informatio-nen, die nach %TM folgen, werden inden Werkzeugspeicher eingelesen.Selbstverständlich erfolgt stets eineKontrolle der eingelesenen Zeichenauf Syntaxfehler.

Datei nicht vorhandenSIM_WORK kann die zu ladende Da-tei auf dem angegebenen Datenträgernicht finden. Korrigieren Sie den Na-men.

Drucker nicht bereit:Bitte Drucker anPC anschließenSIM_WORK hat festgestellt, dass kei-ne Verbindung zwischen Drucker undPC besteht. Eventl. besteht auch einWackelkontakt im Kabel. VerbindenSie die beiden Geräte mit einem feh-lerfreien Kabel.

Drucker nicht bereit: Bitte Online-Taste drücken.Der Drucker, auf dem ausgedrucktwerden soll, ist offline geschaltet. Da-durch kann dieser keine Daten emp-fangen. Online-Taste am Drucker be-tätigen.

Drucker nicht bereit: Bitte Druckereinschalten.Der Drucker ist überhaupt nicht einge-schaltet. Drucker einschalten.

Drucker nicht bereit: Kein Papier vor-handen.Im Drucker ist kein Papier einge-spannt. Neues Papier einlegen.

Eingegebener Wert außerhalb des er-laubten Bereichs.Es wurden bestimmte Wertegrenzennicht eingehalten. Die Zeilennummernmüssen sich im Bereich von 0..8999befinden. Hauptprogramm- und Mak-ronummer sind nur gültig im Bereichvon 9001..9999999. Die fehlerhafteNummer entsprechend abändern.

Fehlermeldungen

Eingegebene Werkzeugnummer ungül-tig.Die Werkzeugnummer muss sich imBereich von 1 bis 99 befinden. DieWerkzeugnummer entsprechend abän-dern.

Einzulesende Hauptprogramm-Dateizu groß - BTR-Betrieb wählen.Es wurde versucht, von einem Daten-träger ein Hauptprogramm einzulesen,das mehr als 100 Programmzeilen ent-hält. Abhilfe: vor dem Einlesen denBTR-Betrieb wählen. Das Programmwird dann stückweise vom Datenträgereingelesen. Auf diese Weise kann es si-muliert werden.

Einzulesende Makro-Datei zu groß -Speicherüberlauf.Es wurde versucht, von einem Daten-träger ein Makro einzulesen, das mehrals 100 Programmzeilen enthält. Indiesem Fall muss das Makro gekürztwerden. Es besteht keine andere Mög-lichkeit ein überlanges Makro einzule-sen.

Fehler: Kühlmittel nicht aktiv:Arbeits-spindel steht: M3/M4 einfügen.Wenn der Befehl Kühlmittel eingege-ben wurde, aber die Arbeitsspindelnoch steht, wird diese Fehlermeldungausgegeben. Es muss vor dem BefehlM8 ein Befehl für die Arbeitsspin-deldrehrichtung eingefügt werden (M3oder M4).

Fehler: Satzaufbau falsch: Buchstabeim nächsten Satz doppelt vorhanden.Es wurde ein Befehl mit doppelt vor-handenen Buchstaben entdeckt. ZumBeispiel: GG1. Den doppelten Buchs-taben löschen.

Grenztaster überfahren. Achse im Ma-nuell-Modus zurückfahren.Ein Verfahrbefehl mit einem zu großenEndwert bewirkte, dass eine Achse aufden Grenztaster fuhr. Zum Freifahrenin den Manuell-Modus schalten. Ent-sprechende Achse durch Drücken derTasten X, Y oder Z aktivieren und die-se durch Drücken der Tasten + bezie-hungsweise - vom Grenztaster wiederwegfahren.

Kein gültiger Dateiname eingegeben.Diese Fehlermeldung erscheint, wennder Dateiname aus ungültigen Zeichenbesteht oder nur die Return-Taste ohneNamenseingabe betätigt wurde.

Letztes Element vor G40 muss eine Ge-rade sein.SIM_WORK ist nicht in der Lage, eineKontur mit einem Kreis zu beenden.Das letzte Element vor G40 muss stetseine Gerade sein.

Makro mit dieser Nummer nicht vor-handen.Wenn aus einem Hauptprogramm einMakro aufgerufen wird, erfolgt dieseFehlermeldung, wenn das Makro nichtexistiert. Eventl. fehlerhafte Makro-nummer im Hauptprogramm korrigie-ren.

Max. 100 Programmzeilen möglich.Makrospeicher erschöpft.SIM_WORK ist nicht in der Lage,Makros mit mehr als 100 Programmzei-len zu verarbeiten.

Max. 100 Programmzeilen möglich:Hauptprogrammspeicher erschöpft.SIM_WORK ist nicht in der Lage, Pro-gramme mit mehr als 100 Programm-zeilen zu verarbeiten. Längere Pro-gramme mit einem separaten Editorerstellen und dieses dann im BTR-Be-trieb simulieren.

M0-Programmstop; weiterfräsen mit[ESC].Der Befehl M0 bewirkt eine Pro-grammunterbrechung. Nach Drückender Taste [ESC] wird die Simulationfortgesetzt.

Mit diesen Werten bilden sich keineSchnittpunkte.Diese Fehlermeldung erscheint, imSchnittpunktrechner oder während derSimulation mit Werten gearbeitet wird,bei denen sich keine Schnittpunkte zwi-schen zwei Elementen bilden. Die Ko-ordinaten entsprechend umändern.

Nur Großbuchstaben eingeben.SIM_WORK verarbeitet nur Befehlemit Großbuchstaben. Da es sich um ein

Ausbildungsprogramm handelt unddem Training dient, wurde auf eineautomatische Umwandlung der Klein-buchstaben verzichtet. Die Shift-Lock-Taste drücken und Buchstabenkorrigieren.

Programmfehler: Arbeitsspindel steht.M3/M4 einfügen.Wenn ein Zyklus abgearbeitet wird,erhält man diese Fehlermeldung, wennversäumt wurde, vor Zyklusaufruf denBefehl M3 beziehungsweise M4 ein-zugeben.

Programmfehler: Einfahrrampe zugroß; 1 % von S wird verwendet.Zum Gewindeschneiden wurde einefalsche Einfahrrampe gewählt.SIM_WORK wählt automatisch dierichtige Einfahrrampe. Programmnach der Simulation ändern.

Programmfehler:Kein Vorschub pro-grammiert.Wenn eine Achse im Vorschub verfah-ren werden soll (G1), muss vorherfestgelegt werden, in welcher Ge-schwindigkeit dieser ausgeführt wer-den soll. Vor dem ersten G1-Befehl ei-nen F-Befehl einfügen.

Programmfehler: Keine Drehzahl pro-grammiert.Wenn mit dem Befehl M3 die Arbeits-spindel starten soll, aber noch keinDrehzahlwert eingegeben wurde, er-scheint diese Fehlermeldung.SIM_WORK muss natürlich erst mit-geteilt werden, mit welcher Drehzahlsich die Spindel drehen soll. Vor demBefehl M3/M4 daher den Befehl S miteinem nachfolgenden Zahlenwert ein-fügen.

Programmfehler: Keine DrehrichtungM3/M4 programmiert.Wenn eine Kontur mit G43 oder G44bei stillstehender Spindel angefahrenwird, erscheint diese Fehlermeldung.Die Kontur kann natürlich immer nurmit einem drehenden Werkzeug ange-fahren werden, da sonst das Werkzeugzerstört wird. Vor dem Anfahrbefehlden Befehl M3 beziehungsweise M4einfügen.

Programmfehler: Makro-Nummer au-ßerhalb des erlaubten Bereichs.Es wurde versucht, eine Makro-Num-mer zu verwenden, die außerhalb deserlaubten Bereichs von 9001 bis9999999 liegt.

Programmfehler: Makro muss mit M17beendet werden!Diese Fehlermeldung ist eigentlich nurein Hinweis. SIM_WORK unterbrichtdie Simulation in diesem Fall nicht, daSIM_WORK in der Lage ist, das Mak-roende auch ohne dem Befehl M17 zuerkennen. Allerdings kann ein fehlen-der M17-Befehl in einer realen Ma-schinen-Steuerung einen Programmab-bruch bewirken.

Programmfehler:Nach G2/G3 mussG1/G0 folgen.SIM_WORK ist nicht in der Lage,während der Simulation Schnittpunkteaus Kreis-Kreis zu berechnen. Es kön-nen nur Schnittpunkte aus der Berech-nung von Kreis-Tangente ermitteltwerden.

Programmfehler: Satzaufbau falsch.Zu viele Leerzeichen.Im Programm wurden vereinzelt zwi-schen den einzelnen Befehlen zu vieleLeerzeichen eingefügt. Erlaubt ist nurein Leerzeichen zwischen zwei Befeh-len. Überzählige Leerzeichen löschen.

Programmfehler: Satzaufbau falsch:schließende Klammer fehlt.Es wurde vergessen, einen Kommentarmit einer schließenden Klammer abzu-schließen. Die schließende Klammerhinzufügen.

Programmfehler: Satzaufbau falsch:Klammeraufbau falsch.Diese Fehlermeldung erscheint, wennversehentlich mehrere öffnende Klam-mern in einem Satz stehen. Überzähli-ge Klammer entfernen.

Programmfehler: Satznummer außer-halb des erlaubten Bereichs.Es wurde versucht, eine Satznummer,die nicht im Bereich von 1 bis 8999liegt, zu verwenden. Die Satznummerändern.

Programmfehler: Vorschub fehlt, G0bei G41/42/43/44 nicht erlaubt.Wenn mit Radiuskorrektur gearbeitetwird, darf dies nicht im Eilgang erfol-gen. Vor dem Beginn der Radiuskorrek-tur einen G1-Befehl einfügen.

Programmfehler: Werkzeugradius=0;Standardradius=2 wird verwendet.Es wurde vergessen, im Werkzeugspei-cher einen Radius für das Werkzeug an-zugeben. SIM_WORK setzt automa-tisch für das Werkzeug den Radius R2ein. Im Werkzeugspeicher den Radiusauf das tatsächliche Maß abändern.

Rechenfehler.Diese Meldung wird erzeugt, wenn sichkeine Schnittpunkte ergeben. Das Pro-gramm mit dem Punkteberechnungs-modul auf Maßfehler überprüfen.

Werkzeug wechseln.Diese Meldung erfolgt bei allen Werk-zeugwechselbefehlen außer M67. DieseMeldung ist keine Fehlermeldung son-dern nur ein Hinweis für den Bediener,dass jetzt das Werkzeug gewechseltwerden kann. Drücken der Taste [RE-TURN] setzt die Simulation fort.

Waagrechtbearbeitung in SIM_WORKnicht zulässig.In SIM_WORK können Programmenur senkrecht bearbeitet und simuliertwerden. Am Programmanfang stetsG18 eingeben.

Wiederholung nicht möglich. Kein Pro-gramm im Speicher.Es wurde ein Programm mittels BTR-Betrieb simuliert. Nach der Simulationwird der Programmspeicher gelöscht.Eine erneute Simulation kann bei gro-ßen Programm nur im BTR-Betrieb er-folgen.

Zeilennummer nicht vorhanden.Zeilennummern sind normalerweise zurProgrammierung nicht notwendig. Au-ßer man arbeitet mit Sprung- und Wie-derholfunktionen. Diese Fehlermeldungwird ausgegeben, wenn SIM_WORKdie anzuspringende Zeilennummernicht finden kann.

Zyklus nicht möglich: Werkzeugdurch-messer ist größer als Taschenbreite.Wenn eine Tasche gefräst werden soll,prüft SIM_WORK, ob die Taschen-breite mit dem aktuellen Werkzeughergestellt werden kann. Entweder dieTaschenbreite ändern oder ein Werk-zeug mit kleinerem Radius verwen-den.

Zyklus nicht möglich: Werkzeugradiusist größer als Taschenradius.Wenn eine Tasche gefräst werden soll,prüft SIM_WORK, ob der Taschenra-dius mit dem aktuellen Werkzeug her-gestellt werden kann. Entweder denTaschenradius abändern oder einWerkzeug mit einem kleineren Radiusverwenden.

Zyklus nicht möglich: Werkzeugdurch-messer ist größer als Taschenlänge.Wenn eine Tasche gefräst werden soll,prüft SIM_WORK, ob mit dem aktu-ellen Werkzeug die Taschenlänge her-gestellt werden kann. Entweder dieTaschenlänge ändern oder ein Werk-zeug mit einem kleineren Radius wäh-len.

Unbekannter BefehlJeder Befehl, der als unbekannt er-kannt wurde, erzeugt diese Fehlermel-dung. Zum Beispiel ist G32 nicht imBefehlsumfang von SIM_WORK ent-halten. Da es sich bei SIM_WORKum ein Lernsystem handelt, werdenunbekannte Befehl dennoch im Editoraufgenommen. Sie haben jedoch kei-nen Einfluss auf die Simulation. Un-bekannte Befehle aus dem Programm-code entfernen.

Hinweis: SIM_WORK versucht beileichten Fehlern wie etwa Satznum-mernfehler, stets die Simulation fort-zusetzen. Erst bei schweren Fehlern,wie einem Überfahren des Grenztas-ters, wird die Simulation abgebrochen.

Simulierte Verfahrwege:X-Achse: 500 mmY-Achse: 400 mmZ-Achse: 300 mm

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