公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会 普及推進部201911⑬ ＜お問合せ・お申込み先＞ 公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会

201911⑬

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TPM-1

Total Productive Maintenance

TPM（Total Productive Maintenance）とは

1 生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質作りを目標にして

2 生産システムのライフサイクル全体を対象とした災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロなど

あらゆるロスを未然防止する仕組みを、現場・現物で構築し

3 生産部門をはじめ、開発・営業・管理などの、あらゆる部門にわたって

4 トップから第一線従業員にいたるまで、全員が参加し

5 重複小集団活動により、ロスゼロを達成すること

※TPMは、日本およびその他の国における公益社団法人日本プラントメンテナンス協会の登録商標です。

とは

TPM-2

Total Productive Maintenance

TPMの目指すものTPMの目指すもの

企業環境 企業環境設備（生産）面での対策 設備（生産）面での対策

厳しい要求品質

生産資源の過剰感（設備・人）

ニーズの多様化、短納期化

需要に応じたフレキシブルな生産手段の構築

段取時間の極小化、一発不良、在庫ゼロ生産

設備（生産）極限追求による大幅コストダウン

不良の出ない条件設定と不良を出さない条件管理

現場のモチベーションが低い

故障が頻発する

段取替えに時間がかかる

納期遅れがある

設備がチョコチョコ停止する

工場の各組織が連携していない

不良品が多い

災害が多い

在庫・仕掛品が多い

良いモノを安く、早く「楽に」つくりたいが……

QCD向上や安全、人材育成には……

TPMが有効です！TPMでは“人と設備の体質改善による企業の体質改善”を目指します。

“人の体質改善”と“設備の体質改善”を同時に推進し、その結果として“企業の体質改善”がなされるのです。

● 快適な職場づくり● 業績向上● 儲かる

企業の体質改善

● オペレーター：自主保全能力● 保全員：高度専門保全能力● 生産技術者：保全不要の設備設計能力

人の体質改善

● 既存設備の効率化● 高経年設備の延命化● 新設備のLCC設計と垂直立上がり

設備の体質改善

目的達成のためのTPM

生き残りをかけたコスト削減

TPM-3

Total Productive Maintenance

TPMをはじめるには「準備段階」が大事です。下の表のステップ1～5が準備段階、6が導入段階、7～11までが導入実施です、12で定着という展開です。一般的にステップ1～5に半年程度の時間をかけます。また、TPM優秀賞を受賞するなど、本当に定着するまでには3年以上かけ、会社の風土や文化として、根付かせることを目的としています。

TPMはどのように進める？

区分 ステップ 内容

導入準備段階

1. トップのTPM導入決意宣言 幹部会議で宣言、全従業員への周知

2. TPM導入教育とキャンペーン 幹部：階層別研修、一般：講習会、伝達教育

3. TPM推進組織と職制モデルづくり TPM委員会、専門部会、事務局、職制モデルを構築

4. TPMの基本方針と目標の設定 基本方針と目標、効果（予測）

5. TPM展開のマスタープラン作成 導入準備から目標設定（EX.TPM賞受審）

導入開始 6. TPMキックオフ キックオフ大会等……全従業員が出席

導入実施段階

7.生産部門効率化体制づくり 生産部門効率化の極限追求

7. 1. 個別改善 プロジェクト活動と職場小集団活動

7. 2. 自主保全 ステップ展開、診断と評価、フォロー

7. 3. 計画保全 改良保全、定期保全、予知保全

7. 4. 教育・訓練と人材育成 運転・保全のスキルアップ、設備に強い人づくり

8. 安全・衛生と環境の管理体制づくり 災害ゼロ・公害ゼロの体制づくり

9. 品質保全体制づくり 不良の出ない条件設定とその維持管理

10. 初期管理体制づくり つくりやすい製品開発と使いやすい設備づくり

11. 管理間接部門の効率化 生産支援と自部門の効率化

定着段階 12. TPM完全実施とレベルアップ TPM賞受審など、より高い目標に挑戦

TPM-4

Total Productive Maintenance

投入エネルギー

有効エネルギー

投入材料（個数、重量）

良品・個数

良品・重量

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

ロス

就業工数

負荷工数

正味作業工数

有効工数

価値工数（出来高工数）

操業時間

負荷時間

稼働時間

正味稼働時間

価値稼働時間

（人の効率化）

除外工数（他部門応援）

機械ロス工数

⑨管理ロス

⑪機械ロス

⑫自動化置換ロス

⑬測定調整ロス

指示待ちロス材料待ちロス

設備停止ロス設備性能ロス方法・手順ロススキルモラールロス

機械ロス自動化置換ロス

不良ロス工数

＜人＞

（設備の効率化）

＜設備＞計画休止

計画休止

停止ロス

清掃点検指示待ち材料待ち配員待ち品質確認待ち（測定時間）

性能ロス

不良ロス

工数 経過時間

人の効率化阻害の5大ロス

設備効率阻害の8大ロス

⑩操作ロス

⑧SDロス

①故障ロス

②段取ロス

③刃具交換ロス

④立上がりロス

その他停止ロス

⑤チョコ停・空転ロス

⑥速度低下ロス

⑦不良手直しロス

投入工数当たりの良品出来高 経過時間当たりの良品出来高

不良ロス

立上がりロスカットロス

目減りロス余肉（歩増し）ロス

（原単位の効率化）……原単位の効率化阻害の3大ロス

⑮型・治工具ロス

⑯歩留まりロス

作業ロス工数

＜エネルギー＞ ＜材料＞

立上がりロス過負荷ロス放熱ロス

⑭エネルギーロス

生産の効率化とは、生産を行うのに必要な投入量（インプット：材料・人・設備・エネルギーなど）を最少にして、最大の産出量（アウトプット）を得ることであり、付加価値をいかに上げ、製造原価をいかに低減させるかです。生産効率化の最終的なねらいは、設備の固有能力を十分に発揮・維持させる、そのために人の能力を最高に発揮・維持することです。ロス削減は大きなコスト削減に力を発揮します。

ロスを減らすための考え方

TPM-5

Total Productive Maintenance

「故障」とは、人間が故意に障害を起こすことを言います

●　故障は、人間が起こしているものです●　人間の考え方と行動が変われば設備は故障ゼロにできます　“設備は故障するもの”という考え方から　　・設備を故障させない　　・故障はゼロにできる　という、考え方に改めることが大事です

故障をゼロにするには潜在欠陥を見えるようにし、故障を未然防止することが大事です。

故障をゼロにする

氷山の一角 結果系対策“再発防止”

要因系排除“未然防止”

故 障

ゴミ、ヨゴレ、原料付着、摩耗、ガタ、ユルミ、漏れ、腐食、変形、キズ、クラック、温度、振動、音などの異常

操作不良、表示不備、設計上の弱点、施行不良

潜在欠陥（故障予備軍）潜在欠陥（故障予備軍）

「自主保全」で潜在欠陥を顕在化

■　自主保全ステップ展開

設備精度と製品品質がわかる

7. 自主管理の徹底

6. 標準化

5. 自主点検

4. 総点検

3. 自主保全仮基準の作成

2. 発生源・困難個所対策

1. 初期清掃

設備の小修理と改善ができる

設備改善の機能・構造がわかる

設備改善の考え方、進め方が身につく

自主保全とは、●　オペレーター自らが取り扱う設備を、“清掃”等を通じて潜在欠陥を顕在化する。

●　汚れ発生源対策や、点検の効率化を通じて、トラブルを出さないしくみを自らの手で作り上げ、自らが実施できるようにする。

●　スキルと自覚を有した人材を育成する。●　この「自主保全」ができるオペレーターを育成するプログラムが、自主保全ステップ展開である。

TPM-6

Total Productive Maintenance

TPMの効果・成果

％

設備総合効率100

9590858075706560

○○

年度

上期

○○

年度

下期

○○

年度

上期

○○

年度

下期

○○

年4月

○○

年下期5月 6月 7月 8月 9月

目標↑

生産

Kg/

人・

時

労働生産性403530252015 BM

1050

○○

年度

上期

○○

年度

下期

○○

年度

上期

○○

年度

下期

○○

年4月

○○

年下期5月 6月 7月 8月 9月

目標↑

件

品質クレーム数5

4

3

2

1

0

07年

度上

期

07年

度下

期

08年

度上

期

08年

度下

期 4月

09年

下期5月 6月 7月 8月 9月

目標 クレームゼロ

1 0 0 0 0

市場品質クレーム次工程品質クレーム

件

労働災害発生件数

56789

43210

○○年度 ○○年度 ○○年度 ○○年度

不休休業全体

件数

改善提案件数

1,500

1,000

2,000

2,500

3,000

3,500

500

0○○年度 ○○年度 ○○年度 ○○年度

8151,755

3,028 3,265

オペレーターの総合教育前後のスキル評価4－1. 締結

0011223344

4－2. 潤滑

4－3. 油圧

4－4. 空圧

4－5. 駆動

4－6. 電気

教育前教育後

TPMの効果（例）P 付加価値生産性：1.3～2倍・突発故障件数：1／5～1／290・設備稼働率：1.5～2倍

Q 工程不良率：1／10納入先クレーム：1／4～0

C 製造原価　20～50％減D 製品仕掛品在庫　半減S 休業災害ゼロ、公害ゼロM 改善提案件数　5～10倍

TPM無形の効果（例）①自主管理の徹底、すなわち上から言われなくても「自分の設備は自分で守る」ように人間が変わる

②故障ゼロ、不良ゼロを実現し、やればできる自信がつく

③油や切粉、ゴミだらけの職場が見違えるほど綺麗になり、明るい職場づくりができる

④工場来訪者に良い企業イメージを与え、営業活動の受注につながる

■　TPM優秀賞受賞企業の効果・成果例

2 3 1

BMBM

TPM-7

各項目毎に記入欄に記入するか、または該当する□内チェック（　）印をつけて□として下さい。

会社・工場名：

区分 項目 記入またはチェック□欄

事業所概要

主要製品名（記入して下さい）

生産形態（該当する全て） □連続生産　□断続バッチ生産　□繰返ロット生産□手作業による生産　□個別生産

従業員数（正社員・非正社員と平均年齢）

正社員　　男　　名、女　　名、合計　　　名（平均年齢　　歳）非正社員　男　　名、女　　名、合計　　　名

設備台数と平均使用年数 台数　　台、平均使用年数　　年（最小　　年～最大　　年）

JIT（又はそれに類するもの） □導入していない　□導入したが不完全　□実施中

TQC（又はそれに類するもの） □導入していない　□導入したが不完全　□実施中

小集団活動 □導入していない　□導入したが不完全　□実施中

TPM導入の現状

TPM導入決定の有無 □未定　□検討中　□導入決定　□導入準備中

TPM賞受賞事業場見学の有無 □見学していない　□見学した（見学先名：　　　　　　　　　　　　　　）

TPMセミナー参加の有無 □参加していない　□参加した（セミナー名：　　　　　　　　　　　　　）

TPMキックオフの有無 □未定　□予定あり（　　　　年　　月の予定）□キックオフした（　　　　年　　月）

TPM賞受審の有無 □未定　□予定あり　□受審した（　　　　年　　月）

生産活動の現状

設備総合効率はどれ位か □不明　□50％未満　□50～80％　□80％以上

突発故障件数 □不明　□設備一台当たり月5件以上　□月0.1～5件未満　□月0.1件以下

段取調整（品種切替）時間 一回当たり：□60分以上　□10～60分　□9分以下、段取替回数：□一日数回　□一日1回～月数回　□月1回以下

チョコ停（小停止）回数 □不明　□一日数十回以上　□一日数回程度　□殆ど無し

工程不良率 □不明　□1.0％以上　□0.1～1％　□0.1％以下

客先クレーム件数 □不明　□月平均数十件以上　□月平均数件程度　□殆ど無し

仕掛品在庫日数 □不明　□15日分以上　□3～14日分　□3日分以下

休業・不休業災害件数 □不明　□月平均数件以上　□年平均数件程度　□殆ど無し

ホコリ・油・原料等による汚れ □汚れがひどい　□床面は乾いた状態、設備の汚れ有り□設備、床面ともクリーンな状態

一人当たり月平均改善提案件数 □不明　□1件以下／月人　□1～4件程度／月人　□5件以上／月人

TPMアンケート票●詳しくお聞きしたい方は、FAX0120-451-467（普及推進部）まで

記入日：記入者　会社名：　　　　事業所名： 　　　　所属・役職： 　　　　お名前： 　　　　事業所ご住所： 　　　 TEL：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 FAX： 　　　E-mail：＜お問合せ先＞　公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会 普及推進部〒101-0051 東京都千代田区神田神保町3-3 神保町SFⅢビル5階Tel.03-6865-6081 Fax.03-6865-6082　 Mail：[email protected]〈中部事務所〉〒450-0002 愛知県名古屋市中村区名駅4-23-13 名古屋大同生命ビル3階　　　　　　Tel.052-561-5634　Fax.052-581-7811