CAPITULO V PLAN MAESTRO PARA EL MEJORAMIENTO DEL …

CAPITULO V

PLAN MAESTRO PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO

TECNOLÓGICO DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS PARA ANIMALE S

Presentación

La propuesta del Plan Maestro, está dirigida a mejorar el proceso

tecnológico de producción de alimentos para animales, de la empresa

Protinal del Zulia; la misma es una herramienta gerencial de planificación y

control de la producción, acorde con las expectativas de los avances

tecnológicos y de logística productiva, para dicha empresa.

Del mismo modo, el Plan Maestro, especifica a través de su

planteamiento que debe hacerse, considerando las operaciones generales

del proceso productivo en la planta, tales como capacidad, recursos

financieros, inventarios, entre otros.

Cabe destacar, que el proceso de producción de la empresa, se

estructura en siete (7) sistemas, los cuales van seguidos uno de otros por

medio de transportadores, ubicados en origen y fin del proceso en silos; los

sistemas son:

a) Sistema de Recepción

b) Sistema de Almacenamiento (Materia Prima)

c) Sistema de Moliendas

d) Sistema de Dosificación

e) Sistema de Mezclado

f) Sistema de Almacenamiento (Producto Terminado)

g) Sistema de Despacho.

El proceso de producción vigente, requiere de modificaciones

tecnológicas que contribuirán a mejorar dicho proceso, específicamente en

los sistemas de molienda, dosificación y mezclado.

Resultando conveniente, aplicar una estructura de planificación de

producción, para el logro de un proceso productivo, cónsono con las

modificaciones ejecutadas en la Planta, considerando la nueva capacidad

productiva de ésta, la mencionada planificación está compuesta por:

a) Estimación de la Demanda,

b) Establecer Programas de Producción:

b.1) Calendario de Producción,

b.2) Capacidad de Producción,

b.3) Programa de producción según Requerimientos.

c) Estimar los Requerimientos de Materias Primas

5.1 - Conceptualización del Plan Maestro

El Plan Maestro desarrollado, se ha definido como una herramienta

gerencial en el área de producción, que maneja de manera directa las

estrategias de las operaciones en la determinación de que productos

elaborar y cuanto, involucrando el planear todos los detalles de los procesos

e instalaciones de producción.

Para el desarrollo del Plan Maestro, se consideró la naturaleza del

producto y del mercado, para lo cual fueron identificados dos (2) tipos de

entorno, relacionados con el plan maestro de producción, como lo son:

a) Producción por Pedido (PPP) : tanto de materia prima como de

productos terminados; la empresa no cuenta con inventario de productos

terminados, se negocia con el cliente la fecha de entrega del producto;

b) Producción para Inventario (PPI): en cuanto a sus inventarios,

puesto que las empresas que trabajan bajo este entorno produce por lotes y

mantienen inventarios de productos terminados para la mayor parte de

productos finales y de este modo minimizar los tiempos de entrega; valido en

el caso específico de investigación, por atender dos (2) tipos de clientes del

mercado, como son las integraciones conformadas por las granjas propias y

los clientes externos, resultando su rotación elevada, puesto que al estar

elaborados, sus productos permanecen almacenados máximo dos (2) días

para su despacho y se mantienen en buen estado, para el consumo, un

lapso de treinta (30) días.

5.2. - Objetivo del Plan Maestro

El objetivo del Plan Maestro es mejorar el proceso tecnológico de

producción de alimentos para animales, donde se establece el reto de

combinar equipos de producción de alta tecnología con el equipo

convencional y así alcanzar esquemas de producción eficaces,

complementado con el apoyo de otros instrumentos para mantener el control

sobre el proceso en elementos básicos, como lo son la demanda, capacidad

de la planta, calendarios de producción y requerimientos de materias primas.

5.3. - Alcance del Plan Maestro

El Plan Maestro, fue diseñado para ser aplicado a la empresa en

estudio con el fin de dar una posible solución a la necesidad manifiesta, de

mejorar su proceso tecnológico de producción, quedando determinado para

un período definido por la Gerencia de Producción, es decir, en atención a

las variaciones de la demanda; pero sin embargo, quedará la estructura de

producción y planificación, como herramienta para nuevos ciclos productivos

y/o para períodos subsiguientes.

No obstante, la metodología utilizada para el diseño del Plan Maestro,

permite el que pueda ser aplicado en otras organizaciones similares, que

deseen investigar acerca de los procesos tecnológicos de producción de sus

empresas.

5.4.- Fases del Plan Maestro

Una vez ejecutadas las modificaciones, propuestas en el Plan

Maestro, y tomando en cuenta las conclusiones sobre la situación actual de

la planta, expuestas en Capítulos anteriores, a continuación se presentan los

detalles de los sistemas que deben ser reacondicionados y los cuales han

sido separados por tres (3) fase, a saber:

� Primera fase: Sistema de Molienda,

� Segunda fase: Sistema de Dosificación, y

� Tercera fase: Sistema de Mezclado.

5.4.1 Primera Fase: Sistema de Molienda: La planta hoy día procesa 24Tm/H, por debajo de los valores meta de

producción mínima en planta de 36Tm/H., el incumplimiento es causado por

varios cuellos de botella que presenta el proceso de producción.

El primer cuello de botella se presenta en el Sistema de Moliendas, el

mismo consiste en molinos que contienen martillos que golpean los

ingredientes hasta desintegrarlos en polvos, generando con ello altas

temperaturas, que aunado a la humedad de la materia prima, que

normalmente es del 12%, exige al Supervisor de la planta evaluar el

rendimiento de los molinos y el tiempo que demora en moler cada uno de las

materias primas (por separado). Además, debe verificar cuanto necesita de

cada materia prima para procesar, cuanto debe medir el molino, como debe

distribuir el tiempo de ejecución, es decir, el Supervisor de la Planta debe

evitar errores, a través del estudio diario, continuo y permanente del

rendimiento de los molinos, todo lo cual involucra retrabajo y pérdida de

tiempo en el proceso.

Se propone para el mejoramiento del sistema de moliendas, la

instalación de un sistema de aspiración, el cual consiste en un equipo

encargado de aspirar, no tanto los polvos que se levantan por efecto de la

caída de los ingredientes a la molienda, ocasionando cierta contaminación en

el área de proceso, sino también, absorbe la humedad de exceso, que

adquiere la materia prima por distintas vías en el proceso, o por el calor

ambiental; con lo cual se garantiza, desde esta escala del proceso, la

imposibilidad de compactación o condensación de los compuestos.

Con las modificaciones señaladas, se obtendría como beneficio mejorar

los tiempos de ejecución de los sistemas, ser más confiables los resultados y

eliminación del retrabajo en el cual se incurre en el estado actual de la

planta.

5.4.2 Segunda fase: Sistema de Dosificación: En el Sistema de Dosificación: no se cuenta con un tablero adecuado,

de operaciones, que permita con facilidad efectuar el análisis, verificación,

supervisión y control constante del proceso.

Dado que este sistema funciona de forma manual, es frecuente incurrir

en errores por desbalanceo de las formulaciones aplicadas.

Como agravante de lo señalado, el sistema es insuficiente puesto que

la materia prima es muy voluminosa, alcanza ciertas temperaturas por

fricción y utiliza, para su traslado, un sinfín de 6 pulgadas de diámetro, para

cada materia prima; por ejemplo el afrechillo o la harina de maíz, los cuales

por su composición ocasionan obstrucción en la salida de la tolva.

Por lo planteado anteriormente, se recomienda la sustitución del tablero

de operaciones, por un sistema automatizado de dosificación, es decir, una

red de computadores en una interfaz multiusuario que permita a los

involucrados a interactuar con una base de datos, donde se almacenará la

información recabada, necesaria para dar respuesta a los requerimientos del

proceso.

Para tal efecto, deben seleccionarse las herramientas hardware y

software que puedan soportar y manipular el volumen de información que

requiere el proceso con el sistema de dosificación a través de un programa

que les dé acceso, con toda precisión, a suministrar las formulaciones

exactas, obtener a tiempo la información necesaria del proceso en un

momento determinado, y ser recibida conjuntamente por las Gerencias de

Producción, Calidad, Formulación, Inventarios, y el Supervisor de la Planta,

con ello obtendrían datos, tales como: valores por aplicación de las formulas,

las cargas en proceso, materia prima consumida, posibles obstrucciones,

deficiencias en la recepción de las materias primas por procesar, así como

ordenar modificaciones por concepto de: tiempos de ejecución, control de

temperaturas, velocidad, capacidad de salida, entre otras.

Atendiendo a estos requerimientos, es necesario la inclusión de un

programa para generar reportes que proporcione información a los usuarios y

permita el intercambio, entre las partes involucradas, sobre los pormenores

del proceso de producción.

� Instalación de Equipos y Programas En relación con este punto, se obtuvo información de expertos en la

instalación de equipos y programas, para las especificaciones y exigencias

planteadas en el proceso, quienes indicaron será necesario adquirir:

� 1 Servidor Compaq PIII 500 Mhz, disco duro 40 Gb, monitor de 14";

� 5 Estaciones de trabajo Compaq Deskpro Pentium 4 de 128 Mb Ram,

monitor de 14" Tarjeta de red 10/100 Autosensitive;

� 5 Impresoras HP LaserJet 6Ppm;

� Accesorios para todos los equipos y

� Las Licencias según los paquetes a utilizarse.

Ante las variaciones constantes de la divisa americana, no estaba a

disposición de los informantes, suministrar una cifra aproximada del valor de

los equipos y programas requeridos, en moneda nacional, obteniéndose el

valor del paquete en dólares, estimado en U$8.532.

Con relación a la capacidad de salida del Sistema de Dosificación, se

recomienda a la Gerencia, unificar la sustitución del tablero de operaciones

con el de los transportadores o sinfín, por otros con capacidad ampliada de 6

a 18 ó 20 pulgadas, es decir, sustituir un sinfín de paso sencillo por otros de

doble paso, con lo cual se mejoraría la velocidad del proceso, el tiempo de

ejecución, la fluidez del desplazamiento por amplitud de holgura y una

notable disminución de las obstrucciones en los silos.

Cabe destacar, que al darle solución a la situación presentado en el

Sistema de Dosificación, se controla el cuello de botella del Sistema de

Moliendas, por que sus actividades se realizarían de forma más versátil,

menos forzada, con mayor rendimiento de molienda y dosificación, mejor

ejecución de los tiempos y disminución de las dependencias de supervisión

directa y constante.

5.4.3 Tercera fase: Sistema de Mezclado: Es este sistema, las materias primas son agregadas a la producción,

dependiendo de las formulaciones a ser aplicadas, y estas deben presentar

ciertas condiciones, de lo contrario, se produce la adhesión a las paredes de

los silos por su consistencia, las altas temperaturas que son asumidas desde

el Sistema de Moliendas, agravado por el incremento de la humedad:

producto de la absorción de humedad ambiental y del calor, que de hecho

genera la planta.

La situación descrita ocasiona que las mezclas, aunque están en

movimiento constante, se compactan o se condensan, favoreciendo la

adhesión en las paredes de los silos, debido a que en la circulación de las

mezclas quedan pegadas, reduciendo capacidad de paso para al resto del

producto preelaborado.

De allí ,que para mejorar este sistema, se recomienda la incorporación,

del Sistema Spander, de Acondicionadores, un Sistema de Enfriamiento y el

Sistema Coulter, los cuales explicamos a continuación:

� Sistema Spander

Para tal efecto, los suplidores de tecnología en maquinarias y equipos

de producción, (en el mercado), que cumplen con los requerimientos para

cubrir las debilidades del proceso, promueven el Sistema Spander o sistema

de precocido de los ingredientes, otorgando una amplia garantía de mejorar

el proceso de producción, puesto que los elementos que componen las

formulas, no son sometidos a elevadas temperaturas en la fase intermedia

del proceso total de elaboración del producto final.

La adaptación del Sistema Spander, se realizaría en una de las líneas

de producción, sin detener el proceso regular de la planta, solo disminuyendo

su ritmo a una sola línea por un lapso de 12 a 24 horas aproximadamente,

tiempo que demora la instalación integral del equipo, siempre y cuando

previamente se haya realizado, la reubicación paralela de la central de

control del flujo eléctrico y de información del referido sistema.

� Instalación de Acondicionadores De igual modo, se propone a la Gerencia de Producción incorporar

posterior al Sistema Spander en el Mezclado, la instalación de

acondicionadoras del producto, las cuales se encargan de ventilar los

componentes de la mezcla a objeto de mantenerlos sueldos y con

temperaturas aceptables, durante su transportación a la etapa siguiente del

proceso.

� Sistema de Enfriamiento Posterior al mezclado, entra en operaciones la granulación ó harinado

de las mezclas elaboradas, donde convergen dichos elementos en un estado

de calor, condensación y compactación complejos que dificultan el

desplazamiento de las mezclas y el proceso, ocasionando consumos de

tiempo incalculables, generando hongos y una descomposición que puede

dañar irremediablemente las mezclas.

En efecto, de allí la conveniencia de implantar un sistema de

enfriamiento, él consiste en un modelo de conductos de enfriamiento vertical,

separados por capas actuando por gravedad, donde los ingredientes se

desplazan, minimizando el riesgo de contaminación y pérdida del producto,

ante el enfriamiento del mismo.

� Sistema Coulter Pero la recomendación, se extiende, con la instalación de un Sistema

Coulter, entre del sistema de enfriamiento y el sistema de almacenamiento

de productos terminados, es un sistema de grasa externa, que consiste en el

rociado del ingrediente, luego de encontrarse el producto ya en su etapa

final, en baja temperatura y donde el proceso baja de velocidad y es

transportada a los almacenes en forma un más lenta, resultando con ello la

absorción total de la grasa, garantizando una mayor retención, absorción de

las proteínas, vitaminas y por ende adquiriendo el pelet una durabilidad

optima, lo cual evita el desperdicio o la merma del producto por

fragmentación o desgrane del producto.

Como es evidente, el Sistema Coulter, elimina del proceso, la fase de

inyección de grasas a través de boquillas, que se cumple en el Sistema de

Mezclado, activado en la etapa húmeda; por haber sido determinado en los

Laboratorio de la empresa, que la absorción de las proteínas y vitaminas

incluidas en parte por la inyección de grasas, no es 100% acertado.

Vinculado al proceso de sustitución, se realizan las pruebas

correspondientes, en forma simultánea con el proceso tradicional de

producción, emitiendo instrucciones y suministrando información a los

centros de control o pilotaje de la planta, conservando la mano de obra

existente, que luego se verá reducida en un mínimo, generando un ahorro

considerable, puesto que con el sistema de dosificación automatizado, el

proceso será operado de modo que el Supervisor de la planta será la única

persona encargada del mismo.

Existe una excepción en cuanto al sistema de despacho, donde

continuará sus actividades con la mano de obra actual, por no estar

contemplado en este proceso de modificaciones, ningún cambio por

considerarse rentable en cuanto a consumo de tiempo y costos.(Ver Gráfico

No.13).

En todo caso, la tecnología por adquirirse sería extranjera, con

contratación para la adquisición, instalación, capacitación y adiestramiento

del personal involucrado, así como la simulación y puesta en marcha, será

dirigida por personal extranjero con subcontratación de mano de obra

especializada nacional, por tratarse de estipulaciones contempladas en las

convenciones de compra.

Cumplido el proceso de sustitución, propuesto con el Plan Maestro,

también se sugiere en función de ello, la aplicación de una planificación de la

producción, de forma tal de medir la capacidad de la planta y sus resultados.

5.5.- Planificación de la Producción en Función de l Incremento de la

Capacidad de la Planta

Dentro de este marco, se trata como primer punto la Estimación de la

Demanda del Producto, seguido del Programa de Producción y por último la

Estimación de Requerimientos de Materias Primas, por constituir

herramientas útiles para el control de la planta y la producción.

a) Estimación de la Demanda

Con este elemento, se busca definir los volúmenes de productos

requeridos en la planta, en atención a su capacidad de producción, el mismo

se establece de acuerdo a las demandas contratadas por los clientes, el nivel

de inventario requerido dentro de la planta para la satisfacción de la

producción y las necesidades, en cuanto a productos terminados.

Para la estimación de la demanda, fue posible obtener con la Gerencia

de Producción de la planta, información sobre los volúmenes de producción y

demandas en períodos anteriores, los cuales han sufrido variaciones que

oscilan entre 30 y 60 Tm por día, siendo influidos estos valores con la

temporada del año en que se efectúa la producción, las políticas cambiarías,

problemas sindicales, entre otros, aún así estas cifras permiten estimar las

variaciones de períodos subsiguientes; quedando demostrado en el Cuadro

No. 8, la situación de incumplimiento de las metas de producción, que incluye

una disminución de 369 Tm, con un índice de 24 Tm/H, mientras que en el

Cuadro No. 9, se refleja el incremento del volumen con 36Tm/H,lo cual

beneficiaría a la empresa, luego de haberse implantado lo propuesto.

Producción de 24Tm/H

PERIODOS

SEMANA

1

SEMANA

2

SEMANA

3

SEMANA

4

TOTAL

Enero 4.032 4.032 4.032 4.032 16.128

Febrero 4.032 4.062 4.092 4.132 16.318

Marzo 4.132 4.162 4.032 4.202 16.528

Abril 4.202 4.032 4.092 4.062 16.338

Mayo 4.062 4.092 4.092 4.062 16.308

Junio 4.062 4.102 4.122 4.102 16.388

Julio 4.102 4.192 4.092 4.132 16.518

Agosto 4.132 4.032 4.032 4.032 16.228

Septiembre 4.032 4.002 3.972 3.912 15.918

Octubre 3.912 3.862 3.862 3.822 15.458

Noviembre 3.822 3.872 3.602 3.822 15.118

Diciembre 3.822 4.032 4.032 4.032 15.918

TOTAL 48.414 48.514 48.244 48.414 193.166 < 369 Tm>

Cuadro No. 8 Demanda en Toneladas Métricas Tm año anterior Según Períodos (anterior a la propuesta) Fuente: Elaboración propia (2002)

Producción de 36 Tm/H

PERIODOS

SEMANA

1

SEMANA

2

SEMANA

3

SEMANA

4

TOTAL

Enero 6.048 6.018 6.048 6.048 24.162

Febrero 6.048 6.048 6.048 6.008 24.152

Marzo 6.008 6.028 6.038 6.048 24.122

Abril 6.048 6.018 6.088 6.088 24.242

Mayo 6.088 6.078 6.078 6.048 24.292

Junio 6.048 6.028 6.018 6.028 24.122

Julio 6.028 6.078 6.078 6.098 24.222

Agosto 6.098 6.028 6.048 6.048 24.122

Septiembre 6.048 6.018 6.048 6.018 24.132

Octubre 6.018 6.028 6.038 6.048 24.132

Noviembre 6.048 6.048 6.078 6.068 24.242

Diciembre 6.068 6.048 6.048 6.048 24.212

TOTAL 72.596 72.466 72.646 72.596 290.304

Cuadro No. 9 Demanda en Toneladas Métricas Tm (Posterior a la propuesta) Según Períodos Fuente: Elaboración propia (2002)

Para la estimación de la demanda se escogerán nueve (9) semanas

que contemplan los meses de Agosto y Septiembre, para estimar la

demanda, tomando en consideración que la información sobre las ventas

para ese período, se está preparando para el año en curso y los clientes han

realizado los pedidos correspondientes, en función de los cuales se acordará

un promedio de las ventas de los meses anteriormente mencionado.

PERIODOS

SEMANA

1

SEMANA

2

SEMANA

3

SEMANA

4

TOTAL

Agosto 4.095 4.088 4.073 4.095 16.351

Septiembre 4.088 4.078 4.062 4.075 16.303

Cuadro No. 10 Estimación de la Demanda en Tm por Período (anterior a la propuesta) Fuente : Elaboración propia (2002)

PERIODOS

SEMANA

1

SEMANA

2

SEMANA

3

SEMANA

4

TOTAL

Agosto 6.052 6.041 6.056 6.052 21.164

Septiembre 6.051 6.038 6.055 6.048 21.493

Cuadro No. 11 Estimación de la Demanda en Tm por P eríodo (posterior a la propuesta) Fuente : Elaboración propia (2002) Es importante resaltar, que la demanda fue estimada a través del

método promedio simple para la proyección de valores, por tratarse del que

mejor se ajusta a las variaciones de la demanda, puesto que las mismas no

presentan desviaciones muy pronunciadas en las ventas.

b) Programa de Producción

En ésta se busca establecer el programa de producción de acuerdo

con las necesidades y requerimientos de la demanda, considerando para ello

el calendario de días productivos, la capacidad de la planta y el volumen de

inventario como recursos con los que cuenta la producción.

b.1) Calendario de Producción

A continuación se presenta en el Cuadro No. 12, el calendario de días

laborables o productivos de la planta, correspondiente a los meses Agosto y

Septiembre, este calendario permitirá establecer las necesidades de

producción diaria, según los requerimientos de la producción para satisfacer

las ventas en los períodos y en el volumen preestablecidos.

DOM LUN MAR MIE JUE VIE SAB TOTAL

1 2 3 3

4 5 6 7 8 9 10 6

11 12 13 14 15 16 17 6

18 19 20 21 22 23 24 6

25 26 27 28 29 30 31 6

1 2 3 4 5 6 7 6

8 9 10 11 12 13 14 6

15 16 17 18 19 20 21 6

22 23 24 25 26 27 28 6

29 30 2

Cuadro No. 12 Calendario de Días Productivos para los Meses Agosto y Septiembre Fuente : Propia (2002) b.2) Capacidad de Producción de la Planta

De acuerdo con la información suministrada por el Gerente de

Producción y Supervisor de la Planta, la empresa tiene una capacidad

instalada para la producción de 24.162 Tm, en la actualidad la planta labora a

una capacidad del 67% de su capacidad instalada, cuenta con 6 obreros, en

el área de producción, jornadas laborales de 8 horas diarias, la planta

funciona en la conservación de la producción por 24 horas del día durante los

365 días del año.(Cuadro No. 13)

CAPACIDADES

Toneladas Métricas

Semanales

PORCENTAJE

(%) Capacidad de la Planta 24.162 Tm

100%

Capacidad Utilizada 16.128 Tm

67%

Capacidad no Utilizada 8.034 Tm

33%

Productividad del Factor

Humano de acuerdo a

Capacidades

2.688 Tm

por trabajador

semanal

-

Productividad de la Planta 16.128 Tm

67%

Cuadro No. 13 Capacidades de la Planta Fuente: Propia (2002)

b.3) Programa de Producción según Requerimientos

A los efectos de poder preparar el programa de producción según

requerimiento, se tomaron los siguientes datos: la cantidad de días

laborables, según el calendario de días productivos; las toneladas métricas

producidas por cada unidad de trabajo; la cantidad de toneladas métricas

producidas semanalmente por las unidades de trabajo; la demanda

establecida para los meses de Julio y Agosto (según la estimación

efectuada); se obtuvo por diferencia el monto de los inventarios; señalándose

por último la cantidad de mano de trabajadores disponibles y necesarios para

cumplir con el proceso de producción. (Ver Cuadro No. 14)

c).- Plan de Requerimientos de Materias Primas

Como última recomendación, para complementar al Plan Maestro para

mejorar el proceso tecnológico de producción, se presenta un modelo de

formato (Ver Cuadro No. 15) que contempla el Plan de Necesidades de

Materias Primas, el cual es considerado una herramienta de apoyo, por

incluir información básica y elemental sobre este rubro, en todas sus

categorías, tales como: tamaño del lote, disponibilidad, seguridad ó margen

de holgura, cantidad asignada a un proceso determinado.

De igual modo permite visualizar en un solo plano por semanas las

necesidades brutas, las recepciones programadas, disponibilidades,

necesidades netas, recepciones de pedidos planificado y lanzamiento de

pedidos planificado; toda esta información sería plasmada por cada uno de

los ingredientes o materias primas utilizadas durante el proceso de

producción.

Cabe mencionar, como nota adicional, el hecho de no haber incluido

en la elaboración del Plan Maestro propuesto, una evaluación económica

del Plan en sí, por respecto a las políticas de confidencialidad, en cuanto al

suministro de información, establecidas por la empresa Protinal del Zulia,

constituyéndose ésta como la restricción que limitó el Plan Maestro, en este

sentido, sin perjudicar en lo absoluto la esencia de la investigación.

CONCLUSIÓNES

Luego de haber cumplido con los capítulos que conforman esta

investigación y haber culminado el capítulo que corresponden al análisis y

discusión de los resultados, así como el diseño del Plan Maestro para

mejorar el Proceso Tecnológico de Producción de alimentos para animales

en el Municipio Maracaibo, para las fases en ella presentadas, se han

formulado las siguientes conclusiones.

Derivadas del primer objetivo específico: Diagnosticar las etapas del

proceso tecnológico de producción de alimentos para animales de la

empresa en estudio: PROTINAL DEL ZULIA, para identificar los aspectos a

mejorar:

Con relación a los indicadores identificados: Creación, Adquisición,

Adaptación, Avance y Abandono de la Tecnología; pudo determinarse que se

encuentran bien orientados hacia la búsqueda de las opciones elementales,

directas y apropiadas para la aplicación de nuevas inversiones, basados en

evaluaciones, estudio de factibilidad, asesoramiento por parte de expertos,

con preparación previa en procesos de adaptación y entrenamiento, claridad

de la situación actual de la planta e identificación de las necesidades reales

de la misma, adicionándole una clara y definida visión de la implicación

económico financiera que conlleva este proceso de mejoramiento, es decir,

la magnitud de sus inversiones, rentabilidad y relación costos – beneficios.

Derivadas del segundo objetivo específico: Identificar la tecnología

utilizada en el proceso tecnológico de producción de alimentos en la planta;

se apoyó la investigación en los indicadores: planta física, sistemas de

producción y maquinarias y equipos.

Quedo evidenciado en la investigación que se trata de un proceso de

producción continuo, con tecnología flexible, donde también se determinó la

identificación de las fallas ó cuellos de botella de la planta, específicamente

en las áreas de moliendas, dosificación, mezclado, y granulación.

La planta cuenta con una distribución física que ofrece excelentes

condiciones de operacionalidad, además, cuenta con un sistema de

seguimiento minucioso, frecuente y continuo de control sobre todos los

elementos y etapas que conforman el proceso de producción, producto de

las fallas que presenta el proceso, exigiendo un mayor control sobre el

mismo.

Una vez más se pudo evidenciar, que la planificación de la producción,

esta estrictamente ajustada a la programación de ventas del producto, el

mantenimiento de la planta y el despacho de los pedidos.

Derivadas del tercer objetivo específico: Identificar los elementos que

conforman el plan maestro que permita el mejoramiento del proceso

tecnológico de producción en la empresa de alimentos; se desprendieron los

indicadores: Líneas de producción, volumen de producción, inventarios,

registros de calidad, tiempo de producción e inventarios de materias primas.

En lo referido en este objetivo, se pueden concretar los controles

específicos del proceso, tanto en materia prima como en productos

elaborados y terminados, estableciendo en forma oportuna acciones

correctivas; almacenamiento de los mismos, sistema FIFO de inventarios,

tiempos de ejecución variables y ya preestablecidos, sin posibilidad de

variación por el riesgo de desmejorar la calidad, con aplicación de métodos

alternos de medición y comprobación; formalización de la información

operativa a través de manuales, producción ejecutada atendiendo las

necesidades de mantenimiento de la planta con frecuencia semanal, el cual

podría extenderse si las condiciones de la maquinarias y los equipos lo

permitieran o lo exigieran.

El volumen de producción se asume de acuerdo a las proyecciones de

ventas que establezca la empresa, para atender a sus cliente internos ó

integraciones y los externos a tiempo; se efectúan evaluaciones sobre las

especificaciones de elaboración del producto, tomando en cuenta las

consideraciones tanto de los clientes propios como de otros productos

similares colocados en el mercado. Pudo establecerse que aun ejecutan

partes de sus procesos en forma manual, ya que así lo exige el sistema de

proceso vigente en la planta, trabajan con niveles aceptables de inventarios,

entendido por el tipo de materia prima y producto elaborado, cuya vida útil es

corta; sin dejar de lado los riesgos y los puntos críticos de control.

Por las razones expuestas, se evidencian deficiencias en el proceso

de producción que retrasan al mismo, ocasionando retardos, incumplimiento

de las metas establecidas, aunque si cumpliendo con la atención de los

compromisos contraídos con los clientes y el mercado en general; pero todo

esto a un costo elevado de recursos, tiempo y esfuerzos que bien podrán

mejorar significativamente con la aplicación del Plan Maestro que se propone

con el presente trabajo de investigación, para mejorar el Proceso

Tecnológico de Producción.

En concreto, pudo determinarse que las etapas del proceso

productivo, se encuentran bien orientadas hacia la búsqueda de opciones

elementales, directas y apropiadas para la aplicación de nuevas inversiones,

basados en evaluaciones, estudios de factibilidad, asesoramiento por

expertos, con preparación en adaptación y entrenamiento, claridad del

proceso actual de la planta e identificación de las necesidades; adicionándole

la implicación económico - financiera que conlleva el mejoramiento del

proceso tecnológico de producción.

La planta ofrece excelentes condiciones de operacionalidad en su

distribución física, pero deben, constantemente aplicarse programas de

seguimiento minucioso, frecuente y continuo de control sobre los elementos y

etapas del proceso de producción, generado por las fallas que presenta el

proceso que exige un mayor control sobre el mismo.

Los controles específicos del proceso, establecen oportunas acciones

correctivas; en cuanto a la materia prima y los productos terminados, su

almacenamiento se ejecuta con un sistema de inventarios FIFO; los tiempos

de ejecución están preestablecidos y no son variables; existen la aplicación

de métodos alternos de medición y comprobación, así como formalización

operativa a través de Manuales; el volumen de producción es manejado

según las proyecciones de ventas y ante las fallas de confiabilidad del

sistema general, partes del proceso de producción se ejecutan en forma

manual.

De igual modo fue posible evidenciar, las deficiencias del proceso de

producción por obstrucciones en los silos y transportadores, retrabajos por

mala dosificación de las formulas; la dureza del producto final no es la

adecuada; la absorción de los elementos líquidos de las formulas, no es total;

existencia de riesgos de contaminación de los ingredientes en proceso, y por

ende incumplimiento en las metas establecidas, presentándose en ocasiones

retardos en la entrega de los pedidos y considerable desvío de los recursos

asignados a cada producción.

RECOMENDACIONES

Basados en la culminación de la investigación y en los resultados

obtenidos del estudio se establecieron las recomendaciones siguientes:

Es conveniente para la empresa, las ventajas presentadas a través del

Plan Maestro propuesto, como fundamento para los cambios planteados,

puesto que el mismo implica revisiones, innovaciones y aporta información

general sobre el proceso, por lo tanto servirán de soporte para preparar

todos los elementos que un proceso de innovación tecnológica involucra,

inherentes al mejoramiento del proceso tecnológico de producción.

Es por todo lo expuesto, que se invita a la lectura y revisión del Plan

Maestro para el mejoramiento del Proceso Tecnológico de Producción, que

es propuesto en el Capítulo V, de este trabajo de investigación, con el objeto

de aportar una herramienta, útil en toda su extensión, para alcanzar el éxito

de los lineamientos de repunte establecidos por la Directiva en beneficio de

la empresa, sus trabajadores y la industria de alimentos en la región.

Por lo cual, se recomienda a la empresa, la adaptación de nuevos

elementos a la tecnología actual, que en forma automática, precisa y

confiable, suministre información a tiempo del proceso mismo y permita en

forma oportuna la generación e reportes del estado general de los elementos

involucrados en la producción y de esa manera asegurar que el producto

cumpla con los estándares establecidos y exhiba las especificaciones

exactas.

Del mismo modo, se recomienda para mejorar el sistema de

moliendas la instalación de un sistema de aspiración, el cual consiste en

absorber los polvos que se levantan por efecto de la caida de los

ingredientes a las tolvas, controlar el exceso de humedad adquirida por la

materia prima originaria de ella o asumida por el calor que genera la planta

durante su proceso.

Dentro de los planes de sustitución, se recomienda la del tablero de

operaciones, por un sistema automatizado de dosificación de ingredientes,

compuesto por una red de computadores en interfaz multiusuario, que

permita a los involucrados en la producción: interactuar con una base de

datos, contar con un almacén de información, poder emitir reportes

específicos y dar respuesta inmediata a los requerimientos al monitorear al

proceso durante su ejecución.

Es conveniente la incorporación a su tecnología actual, del sistema

Spander o sistema de precocido de ingredientes, con lo cual logrará que los

mismos no tengan que ser sometidos a altas temperaturas por largos

períodos de tiempo, sino por lapsos mas cortos u de este modo degradar

menos la composición de los mismos. Dicho sistema puede instalarse en una

línea a la vez sin detener la producción total, por 12 ó 24 horas, tiempo que

demora la instalación integral incluyendo su prueba para la puesta en

marcha.

Se recomienda la instalación de acondicionadores de ingredientes,

posterior al sistema de mezclado puesto que éste se encargaría de ventilar

los componentes de las mezclas que ya han recorrido buena parte del

proceso y por ende transportan altas temperaturas y compactación,

manteniéndolos de esta forma sueltos durante el traslado a la etapa siguiente

del proceso.

Antes de las operaciones de granulación o harinado de las mezclas

elaboradas, donde convergen las formulas con estados complejos de calor,

condensación y compactación, dificultando su desplazamiento, ocasionando

consumos incalculados de tiempo, descomposición y contaminación de las

mezclas, se recomienda la conveniencia de implantar un sistema de

enfriamiento, el cual consiste en conductos verticales separados por capas

actuando por gravedad, donde los ingredientes se desplazan minimizando

los riesgos.

Posterior a la instalación, mencionada en el punto anterior, se

recomienda la adaptación de un sistema Coulter o sistema de grasa externa,

el cual consiste en el rociado del ingrediente líquido, en el momento en que

su temperatura es baja y disminuye su velocidad, que durante el proceso es

de 3.600 RPS, para ser transportada al sistema de almacenamiento de

productos terminados, garantizando con ello una mayor absorción y

consistencias y durabilidad optimas.

Como valor agregado a la propuesta del Plan Maestro, se recomienda

a la empresa, implementar una planificación de la producción en función del

incremento de capacidad de la planta, a fin de mantener registros de los

avances, que paso a paso va adquiriendo la planta, producto e cada una de

las modificaciones efectuadas.

La planificación recomendada, consiste en :

a) La Estimación de la Demanda: considerando los índices de producción

actual con un limite de 24Tm/H, no cumplida a cabalidad y el índice meta

de 36 Tm/H.

b) Programa de producción, el cual se establece de acuerdo a las

necesidades y requerimientos de la demanda a través de un Calendario

de Días Productivos, Capacidad de la Planta Y Programa de Producción

según requerimientos.

c) Plan de Requerimientos de Materias Prima, el cual permite visualizar en

un plano, por semanas, las necesidades, recepciones, disponibilidades y

lanzamiento; toda esta información será plasmada para cada una de las

materias primas utilizadas.

Sería conveniente, como última recomendación, replantear la estimación de

las demandas del producto, orientando a otra estimación, pero hacia la oferta

de la producción, puesto que ante las modificaciones propuestas para

ejecutar en la planta, ésta obtendría las condiciones necesarias para producir

un volumen suficiente para colocar el producto en el mercado ampliando de

esta manera si clientela externa sin dejar de atender a las integraciones ni a

los clientes externos tradicionales.

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