Blok Diagram PG
Jul 21, 2015
BIRO DALPROS & LAB.
BLOK DIAGRAMPABRIK I, II, III
I. PABRIK I
II. PABRIK II
III. PABRIK III
1. PABRIK AMONIAK 2. PABRIK UREA 3. PABRIK ZA I / III 4. PABRIK CO2 5. A S P ( AIR SEPARATION PLANT ) 6. UPA BABAT 7. UPA GUNUNGSARI
1. PABRIK PUPUK SP - 36 2. PABRIK PUPUK PHONSKA 3. PABRIK PUPUK NPK LIQUID BASE 4 PABRIK PUPUK ZK
1. PABRIK ZA II 2. PABRIK ASAM FOSFAT 3. PABRIK CEMENT RETARDER 4. PABRIK AlF3 ( ALUMINIUM FLUORIDA ) 5. PABRIK ASAM SULFAT II
DIAGRAM BALOK PABRIK PUPUK UREASteamLarutan Urea 70 %
795 Ton/hari
NH3CO2
REAKTOR DC - 101
Urea, H2O Carbamat NH3, CO2
STRIPPER DA - 101
Urea, H2O Carbamat NH3, CO2
HP & LP DECOMPOSERDA-201 & DA-202
HP & LP ABSORBEREA-410 & EA-402
1043 Ton/hari
Air Recycle larutan Carbamat
1. Mereaksikan NH 3 & CO2 membentuk ammonium carbamat, diikuti reaksi dehidrasi ammonium carbamat menjadi urea. 2. Pembentukan carbamat 2 NH 3 + CO2 ----> NH 2COONH4 Dehidrasi carbamat : NH 2COONH4 ----> NH 2CONH2 + H2 O 3. P = 166 175 kg/cm2 dan T = 174 177 C. 4. H2O / CO2 = 0.64 dan NH 3 / CO2 = 3.5 4
1. Memisahkan ekses NH 3 dan menguraikan ammonium carbamat yang tidak terkonversi dalam larutan urea sintesis dengan pemanasan steam & stripping CO2. 2. NH 2COONH4 -----> CO2 + 2 NH 3. 3. P = 165 175 kg/cm2 dan T = 174 177C. 4. NH 3 dalam larutan outlet DA101 = 12.5 14.5%.
1. Memisahkan ammonium carbamat dan akses NH 3 dari larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan. 2. NH 2COONH 4 -------> CO2 + 2 NH 3. 3. HP decomposer : P = 16 - 18 kg/cm2 T = 156 160 C. LP decomposer : P = 2 3 kg/cm2 T = 120 128 C. 4. Konsentrasi larutan urea outlet 70% dan NH 3 = 0.4%.
1. Menyerap gas NH3 dan CO 2 dari decomposer dalam air dan larutan carbamat untuk dikembalikan ke reaktor. 2. CO 2 + 2 NH3 ----> NH2COONH4. 3. HP absorber : P = 17.3 kg/cm2g T = 108 C LP abrsorber : P = 2.3 kg/cm2g T = 50 C 4. Konsentrasi CO 2 dalam larutan dijaga HP absorber : 39.5 l / 25 cc LP absorber : 27 l / 25 cc
Recovered NH3 & CO2
CONCENTRATOR
Urea 99.7 %
PRILLING TOWER
PRODUK UREA 1.400 MTPD
46 % min Nitrogen 1 % min Biuret 0.5 % max H2O
Air, mist Urea NH3 & CO2
PROCESS CONDENSATE TREATMENT1. Memisahkan uap air dari gas yang terikut (NH 3 & CO2). 2. NH 2CONH2 + H2 O ----> CO2 + 2 NH 3. 3. NH 3 & CO2 stripping : P = 3.5 kg/cm2g dan T = 150C Urea hydrolizer : P = 18 kg/cm2 dan T = 200C 4. Conductivity dibawah 20 ppm.
PROCESS CONDENSATE
1. Memekatkan larutan Urea sampai 99.7% dengan vacuum evaporator. 2. 3. Vacuum concentrator : P = 130 190 mmHg dan T = 132 134 C Final concentrator : P = 25 50 mmHg dan T = 137 140 C 4. Konsentrasi larutan Urea keluar = 99.7 %
1. Membentuk butiran Urea (Urea prill) dengan jalan di-spray-kan dari atas menara prilling kemudian didinginkan dan dipadatkan dengan alat fluidizing cooler. 2. 3. P = atmospheric T = 42 70 C 4. T di head tank dijaga 138 140 C.
Keterangan : 1 2 3 4 = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter kontrolREV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK ASAM SULFAT I(Tidak dioperasikan sejak Mei 1999)Udara proses
Belerang 170 Ton / hari
PENCAIRAN BELERANG
Belerang Cair
PEMBAKARAN BELERANG
SO2, O2, N2SO2, O2, N2
KONVERSI SO2 ----> SO3
SO2, O2, N2
PENGERINGAN UDARA PROSES
Produk Asam Sulfat510 Ton/hari 98 % min H2SO4 2 % max H2O
Condensate1. Metler & Settler 2. Mencairkan belerang padat dan memisahkan dari kotoran. 3. Belerang padat dari storage dipanaskan dengan steam di metler, kemudian diendapkan kotorannya di settler. 4. 5. Steam untuk melter P = 7.5 kg/cm2. Steam untuk settler P = 3.5 kg/cm2.1. Burner 2. Membakar Sulfur menjadi SO2. 3. Belerang cair dibakar dengan udara kering yang telah dipanaskan di penukar panas, panas diambil dari gas antar bed Fil. 200 dan R. 200. 4. S + O2 ---> SO2 + Q 5. P = 2800 mmH2O, T = 1120C.
Udara1. Drying tower (packed bed, pall ring). 2. Humidity udara diserap oleh H2SO4 98.5%. 3. Udara dari blower C.200 masuk ke bottom tower kontak dengan H2SO4 dari atas. 4. 5. Suhu H2SO 4 masuk = 60C .
1. Filter 200 (1 bed), Reaktor R. 200 (4 bed), dengan katalis V2O5. 2. Mereaksikan SO2 menjadi SO3. 3. Gas SO2 dan O2 dilewatkan bed katalis Fil 200 kemudian ke R. 200, suhu antar bed didinginkan dengan udara. 4. SO2 + O2 -->SO3 + Q5. T in/out Fil.200 bed I 425/500C. T in/out R.200 bed I 480/598C. T in/out R.200 bed II 450/496C. T in/out R.200 bed III 440/455C. T in/out R.200 bed IV 440/446C. = = = = =
SO2, O2, N2
H2SO4 98.5 %
Steam
HEAT RECOVERY BFW
PENDINGINAN GAS OUT R. 200 BFW1. Economizer. 2. Menurunkan suhu gas outlet R.200. 3. Gas keluar bed IV didinginkan dengan BFW dalam pipa. 4. 5. Temperature gas outlet economizer 230 C.
ABSORBSI SO31. Absorber (packed bed, pall ring). 2. Menyerap gas SO3 hasil reaksi. 3. Gas SO3 dari economizer dialirkan ke bottom absorber dan H2SO4 98% dari top absorber. 4. SO3 + H2O ------> H2SO4 + Q 5. Temperature gas masuk = 230C. Temperature asam sulfat masuk = 75C.
SO2 = 0.21 %
ke UTILITAS I
Keterangan :1 2 3 4 5 = = = = = Alat utama Fungsi Prosesi Reaksi kimia Kondisi operasi
1. Boiler water tube. 2. Menurunkan suhu gas outlet R.200. 3. Gas keluar bed IV didinginkan dengan BFW dalam pipa. 4. 5. Temperature gas outlet economizer 230 C.
REV.00
DIAGRAM BALOK PABRIK ASAM SULFAT II
LPS
condensate
BFW
flow = 175000 Nm3/jam
Udara Kering
Flake sulfur 600 ton/hari
UNIT SULFUR PENCAIRAN HANDLING BELERANG
Liquid sulfur
PEMBAKARAN UNIT SO2 GENERATION BELERANG
SO2, N2 O2 sisa
KONVERSI UNIT SO2 CONVERTION SO2 ----> SO3
SO3, N2 O2 sisa
UNIT AIR PENGERINGAN DRYING & SO3 UDARA PROSES ABSORBTION
H2SO4 produk1800 ton/hari
Steam P = 36 kg/cm2G
Udara
1. Pencairan belerang dengan steam coil flake ---> liquid sulfur. 2. 3. Steam yang dibutuhkan P = 5 kg/cm2g. 4. Temperature melter dijaga pada 125 C. 5. Kadar sulfur 90.9 %.
1. Mereaksikan sulfur dengan oksigen/udara. 2. S + O2 ---> SO2 + 70.96 x 103 kcal/kgmol. 3. 4. Temperature furnace = < 1042 C. 5. Panas yang terjadi digunakan untuk membuat steam, dan selanjutnya digunakan memutar turbin. Listrik yang dihasilkan = 20 MW.
1. Mereaksikan SO2 dengan O2 menjadi SO3. 2. SO2 + O2 ---> SO3 + 33.49 x 103 kcal/kgmol. 3. Temperature inlet reaktor dijaga : Bed I = 430 C Bed II = 440 C Bed III = 430 C Bed IV = 420 C 4. Konversi : Bed I = 60 % Bed II = 27 % Bed III = 7 % Bed IV = 5.73 % 5.
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter operasi Lain - lain
1. Menara pengering : menyerap air yang ada pada udara dengan H2SO4 pekat. - Menara penyerap : menyerap SO3 ---> H2SO4. 2. SO3 + H2O --> H2SO4 + 32.8 x 103 kcal/kgmol. 3. Temperatur absorsi dijaga 80C. 4. Konsentrasi H2SO4 dijaga pada 98.5 %. 5. Untuk menjaga temperature produk (H2SO4) maka panas yang terjadi dilewatkan HE untuk didinginkan.
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK PUPUK ZA I/IIIProses Oronzio De Nora - Italy
168 Ton/hari
NH3 liquid
PENCAIRAN EVAPORASI BELERANG
NH3 vapor
PEMBAKARAN REAKSI NETRALISASI BELERANG
ZA kristal & mother liquor
PEMISAHAN KONVERSI SOKRISTAL 3 2 ----> SO
ZA kristal H2O 1 %
PENGERINGAN UDARA PROSES PRODUK
Produk ZA610 Ton/hari 20.8 % min N 1 % max H2O 0.1 % max H2SO4 bebas
Steam
Condensate480 Ton/hari
H2SO4
mother liquor
1. Evaporator E. 304 A/B. 2. Menguapkan amoniak cair. 3. Amoniak cair diuapkan dengan pemanas steam P = 10 kg/cm2 T = 180 C 4. 5. P = 4 kg/cm2. 6. Temperatur amoniak keluar = 1C.
1. Saturator R.301 A/B/ C/D. 2. Mereaksikan amoniak & asam sulfat menjadi ammonium sulfate. 3. Uap amoniak direaksikan dengan asam sulfat, dengan pengadukan udara proses. 4. H2SO4 + 2 NH3 ----> (NH 4)2SO4 + Q. 5. P = atm T = 100 113 C 6. Level = 3.5 4.5 m, acidity = 0.1 1 %. Konsentrasi kristal 60%.
1. Centrifuge M. 301 A/B. 2. Memisahkan butir kristal dari larutan. 3. Campuran larutan dan kristal dipisahkan di M.301, kristal menuju dryer sedang larutan (mother liquor) dikembalikan ke saturator. 4. 5. P = atm T = 100C 6. Konsentrasi kristal 99%
1. Dryer M. 302 2. Mengeringkan butir kristal ZA. 3. Kristal ZA dimasukkan ke dryer melalui screw conveyor, dikeringkan dengan udara panas. Sebelum masuk dryer ditambahkan anti caking (Armoflo 11). 4. 5. Temperature udara masuk = 60 C min. 6. Kandungan air 1% maxKeterangan : 1 2 3 4 5 6 = = = = = = Alat utama Fungsi Proses Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter kontrolREV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK AMONIAKSteam proses Gas Bumi PRIMARY REFORMER 101-B Udara proses SECONDARY REFORMER 103-D
CO Shift Converter
DESULFURISER 108-DA/DB
HTS 104-D1
LTS 104-D2
ABSORBER 101 - E
STRIPPER 102 - E
1. Menghilangkan S & H2S. 2. S + H2 -----> H2S. 3. P = 43.3 K dan T = 189C 4. Kadar < 0.1 ppm. 5. Katalis : Co Mo = 8.5 m3 Katalis : ZnO = 70.8 m3 Lifetime = 2 tahun (Dasar H2Sin = 25 ppm)
1. Mereaksikan gas bumi dan steam membentuk CO & H2. 2. CH 4 + H2O ------> CO + 3H 2 3. P = 39.8 K dan T = 621 810C 4. Steam/gas = 3.0 min ; CH 4 out = 12.50 % 5. Katalis : Nickel = 23.88 m3 Lifetime = 3 tahun
1. Mereaksikan CH 4 gas dan steam membentuk CO & H2. Kebutuhan panas reaksi di dapat dari reaksi udara (O2) dan H 2. 2. H2 + O2 -----> H2O CH 4 + 2 H2O -----> CO + 4 H2 3. P = 34.2 K dan T = 827 1100 C 4. CH 4 out = 0.4 % 5. Katalis : Nickel = 34.8 m3 Lifetime = 3 tahun
1. Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu tinggi. 2. CO + H2O ----> CO2 + H2 3. P = 34.8 K dan T = 371 450C. 4. CO out = 3.65 % 5. Katalis Fe = 79.5 m3 Lifetime = 3 tahun
1. Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu rendah. 2. CO + H2O ----> CO2 + H2 3. P = 34.8 K dan T = 203 245C. 4. CO out = 0.4 % max 5. Katalis Cu = 79.5 m3 Lifetime = 3 tahun
1. Memisahkan CO2 dari syn gas dengan larutan Benfield. 2. K2CO3 + CO2 + H2O --> 2 KHCO3 3. P = 35 K dan T = 72C. 4. CO2 out = max 0.17 %
1. Melepaskan CO2 dari larutan. 2. 2 KHCO3 ---> K2CO3 + CO2 + H2O (CO2 dilepaskan) 3. P = 0.8 K dan T = 112C. 4. CO2 out = 98.5 %
CO2 Produk
METHANATOR 106-D
SYN GAS COMPRESSOR 103-J
NH3 CONVERTER 105-D
NH3 REFRIGERANT 120-C
PGRU 103-JNH3 Produk 1350 ton/day
1. Mereaksikan sisa CO dan CO2 menjadi CH 4 2. CO + 3H2 --> CH 4 + H2O CO2 + 4H2 ---> CH 4 + 2H2O 3. P = 31.4 K dan T = max 380 C 4. CO + CO2 out < 10 ppm 5. Katalis : Nickel = 26.7 m3 Lifetime = 3 10 tahun
1. Mengkompresi syn gas ke tekanan operasi 2. 3. Inlet : P = 30.5 K dan T = 37C Outlet : P = max 185 K dan T = 42C 4.
1. Mereaksikan H2 dan N2 menjadi NH 3 2. N2 + H 2 ---> 2 NH 3 3. P = 185 K T = 530 C (hot) 4. NH 3 out = 17.2 % CH 4 + Ar out < 13.15 % 5. Katalis Fe = 77 m3 Lifetime = 5 10 tahun
1. Mengkondensasi NH 3 sehingga terpisah dari gas. Sisa gas direcycle ke compressor. 2. 3. P = 6/3.3/1.8/0.1 K T = 13.3 / -0.6 / 11.7 / -33C (4 kompartemen) 4. Kadar NH 3 dalam gas recycle = 1.34 %
1. Mengambil H 2 dari purge gas utuk dikembalikan ke syn loop. 2. 3. P = 157 K dan T = 45C 4. H2 dalam recovery : 90 % min (HP) H2 dalam recovery : 79 % min (LP)
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi Kondisi operasional Parameter kontrol Lain - lainREV.01
UNIT PENGOLAHAN AIR (UPA) GUNUNGSARI
SUNGAI
DE - SANDING DESANDING
FLOCULATION
FILTERING
CHLORINATION
1. Mengendapkan lumpur / padatan / pasir. 2. 3. 4. Pengendapan terjadi secara gravity. 5. Accumulation pit.
1. Menurunkan turbidity dan menurunkan kesadahan. 2. Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 --> 2 CaCO3 + 2 H2O 3. pH = 9 10 Total Hardness 7.0 ppm Turbidity < 10 ppm SiO2 4. alum mengikat partikel penyebab kekeruhan membentuk floc. - polyelectrolite mengikat floc membentuk yang lebih besar. - Ca(OH)2 menurunkan hardness. 5. Clarifier
1. Memisahkan floc halus yang terikut air. 2. 3. Turbidity < 3 ppm SiO2. 4. 5. Sand filter.
1. Membebaskan air dari mikroba yang berbahaya. 2. 3. Cl 2 free = 0.4 1 ppm pH = 9 10 4. 5. Chlorinator Water storage
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Proses Alat utama
REV.01
UNIT PENGOLAHAN AIR (UPA) BABAT
SUNGAI
DE - SANDING DESANDING
PRE CHLORINATION
COAGULATION & FLOCULATION
FILTERING
CHLORINATION
1. Mengendapkan lumpur/ padatan / pasir. 2. 3. 4. 5. Mechanical screen.
1. Membunuh microorganisme. Mengoksidasi bahan organik. 2. 3. Chlorine positif = 0.2 0.3 ppm 4. 5. Pit
1. Menurunkan turbidity dan menurunkan kesadahan. 2. Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 --> 2 CaCO3 + 2 H2O 3. pH = 7.5 8.5 Turbidity < 10 ppm SiO2 4. alum mengikat partikel penyebab kekeruhan membentuk floc. - polyelectrolite mengikat floc membentuk yang lebih besar. - Ca(OH)2 mengontrol pH air pada pH setimbang. 5. Pulsator clarifier
1. Memisahkan floc halus yang terikut air. 2. 3. Turbidity < 3 ppm SiO2. 4. 5. Sand filter
1. Membebaskan air dari mikroba yang berbahaya. 2. 3. Cl 2 free = 0.4 1 ppm pH = 7.5 8.5 4. 5. Water storage.
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Proses Alat utama
REV.01
BLOK DIAGRAM PABRIK ASAM FOSFAT
H2SO4
FLUORINE RECOVERY
Produk H2SiF6
H2SO4
Phos. Rock
GRINDING
HEMYHIDRATE REACTION
HEMYHIDRATE FILTER
HYDRATION
DYHIDRATE FILTER
Produk Gypsum
Produk 54 % P2O5
Asam Fosfat 45% P2O5
TANKI 1st FILTRATE
UNIT KONSENTRASI
1. Proses penghalusan 1. Proses reaksi antara phosphate rock mengphosphate rock dengan gunakan screen dan Ball asam sulfat menjadi asam Mill untuk umpan reaksi. fosfat, dan hemyhidrate 2. calsium sulfat. 3. Alat alat terdiri dari 4. Kehalusan phosphate rock Premixer, Digester A, adalah : Digester B dan vacuum mesh 9 : 99 % min cooler. mesh 14 : 95 % min 2. Ca 3(PO4)2 + 3 H2SO4 + mesh 80 : 78 % min H2O ---> 2 H3PO4 + 3 mesh 100 : 33 % min CaSO4 . H2O 3. Temperatur = 90 104C Free Acid =2 4 Suspended Solid = 35 % 4. Free Acid = 2 4 - Dekomposisi ratio = 94 % min
1. Proses penyerapan SiF 4 & HF dengan larutan H2SiF 6 encer sehingga menjadi H2SiF 6 18 20 %. 2. 3 SiF 4 + 2 H2 O ---> 2 H2SiF 6 + SiO2 - 6 HF + SiO2 ---> H2SiF 6 + 2 H2O 3. Temp. (T) = 5070 C Tekanan (P) = vacuum = 500 mmHg 4. H2SiF 6 = 18 23 % P2O5 = 250 ppm max
1. Proses filtrasi dari 1. Proses hidrasi dari hemyhidrate slurry untuk hemyhidrate cake dan mendapatkan first filtrate proses reaksi lanjutan dari dengan P2O5 45 % dan 2 nd rock sisa dengan asam filtrate sebagai return acid sulfat. dengan kadar P2O5 %. 2. CaSO4 . H2O + H2O 2. ---> CaSO4 . 2 H2 O 3. Temperature = 70 C - Ca 3(PO4)2 + H2SO4 ---> Putaran = 3 MPR H3PO4 + CaSO4 . 2 H2O 4. Vacuum = 400 mmHg 3. Temperature = 60 C Free Acid = 5 7% P (vacuum cooler) = 600 mmHg 4. Free acid =5 7 - Hydration ratio = 1.95 - Demyhidrate ratio = 99%
1. Proses filtrasi dari dihydrate slurry filtratnya untuk pencucian di hemi filter dan cake berupa phospho gypsum. 2. 3. Temperature = 60 C - Putaran = 3 MPR 4. Vacuum = 400 mmHg
Keterangan :
1 2 3 4 5
= = = = =
Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter kontrol Lain - lain
1. Proses pemekatan first filtrate kadar P2O5 45 % menjadi asam fosfat pekat dengan kadar P2O5 54 %. 2. 3. Temperature = 90 C - P evaporasi = 590 mmHg 4. Density = 1.58 kg/lt min P evaporasi = 590 mmHg 5. Terdapat cooler untuk mendinginkan produk menjadi T = 65 C, pendingin menggunakan cooling water.
REV.01
BLOK DIAGRAM PABRIK PUPUK AMMONIUM SULFAT II
Gypsum
H2SO4
Gas NH3 UNIT CARBONASI Gas CO2
Amm. Carbonat
UNIT REAKSI
KONVERSI UNIT FILTRASI SO2 ----> SO3CaCO3
UNIT NETRALISASI
1. Mereaksikan gas NH 3 + CO2 + H2O menghasilkan (NH 4)2CO3. 2. 2NH3 + CO2 + H2O ---> (NH 4)2CO3 + energi. 3. T. in NH 3 = 27 C T. in CO2 = 30 C T. operasi = 65 C 4. Ratio CO2/NH 3 = 1.3 5. Packing = raschig ring
1. Mereaksikan (NH 4)2CO3 dengan gypsum. 2. (NH 4)2CO3 + CaSO 4 . 2H2O ---> (NH 4)2SO4 + CaCO3 + 2 H2O 3. T operasi = 70 C 4. Kadar NH 3 di reaktor ke IV = 10 gr/l. 5. Reaktor beroperasi seri. Reaktor berpengaduk.
1. Memisahkan CaCO3 dari (NH 4)2SO4. 2. 3. Vacuum filter = 360 tor 4. Ukuran cake (tebal / tipis). 5. Filter = drum filter.
1. Mereaksikan sisa NH 3 dengan H2SO4. 2. 2 NH 3 + H2SO4 -----> (NH 4)2SO4. 3. 4. pH = 4 5 5. H2O
PRODUK
UNIT DRYING & COOLING
UNIT EVAPORASI & KRISTALISASIsteam
gas panas1. Mengeringkan dan mendinginkan produk. 2. 3. Kadar H2O in = 1 % 4. Kadar H2O out = 0.15 % T. out = 50 C Kadar free acid = 0.1 % (max) 5. Alat rotary dryer.
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter operasi Lain - lain
1. Menguapkan H2O dan pembentukan kristal. 2. 3. Steam / pemanas P = 2 kg/cm2G ; T = 130 C. 4. Kadar H2O in = 60.6 % Kadar H2O out= 1 % 5. Evaporasi ; kristalizer ; centrifuge.
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK AlF3
Al(OH)3 PREPARING1. Al(OH)3 yang dimasukkan ditimbang sesuai dengan rasio reaksi H2SiF 6.
SiO2
GAS SRCUBBING
1. Kadar SiO 2 = 63.5 % dan
1. Penyerapan
dikirim ke pabrik asam fosfat .
gas gas yang banyak mengandung F.
AlF3 . 3 H2O
H2SiF6 PREPARING
REAKTOR
SiO2 CENTRIFUGE
CRYSTALIZER
CENTRIFUGE
CALCINER
mother liquor waste ke cushion pond
COOLER1. Larutan H2SiF 6 sebelum masuk reaktor dipanaskan sampai suhu 80 C.1. Reaksi antara Al(OH)3 dengan H2SiF 6 pada pH 1.4 1.5 2. Temperature reaksi 95 98C dengan lama reaksi 13 menit dan dapat diset secara automatic. 3. Reaksi : 2 Al(OH)3 + H2SiF 6 ---> 2 AlF 3 + SiO2 + 4 H2O
1. Pemisahan SiO2 cake dengan larutan AlF 3. 2. Process centrifugasi terdiri dari tahap tahap : filling, drying, piling dan washing.
1. Proses kristalisasi dengan reaksi : AlF 3 + 3H2O ---> AlF 3 . 3 H2O 2. Temperature dijaga 98 100 C dan tekanan sistem sedikit vakum. 3. Waktu kristalisasi 4 5 jam.
1. Pemisahan kristal trihydrat dengan larutan mother liquor. 2. Kristal AlF 3 trihydrat keluar centrifuge maximum F. H2O = 10%.
1. Di calciner ini terjadi dua proses yakni : pengeringan yakni penguapan F. H2O dan kalsinasi yakni pelepasan C. H2O. 2. Reaksi calcinasi adalah AlF 3 . 3H2O = AlF 3 + 3H2O. 3. Temperature gas pemanas 800C dan produk AlF 3 keluar M.3132 550 C
COOLER1. Pendinginan produk AlF 3 eks calciner M.3134 dari temperature 550C menjadi 40 50C. 2. Pendinginan menggunakan jacketwater.
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK CEMENT RETARDER
lime
ELECTRIC PRECIPITATOR
SCRUBBING SYSTEM
Atm
STEAM RCW
Scrubbed water
1. Penangkapan debu yang ikut dalam gas.
1. Penangkapan debu dalam gas sebelum dibuang ke atmosfer.
Purified Gypsum
DRYER
CALCINER
GRANULATOR
STORAGE
1. Proses pengeringan purified gypsum, yaitu proses penguapan F. H2O 2. Pemeriksaan kadar C. H2O ; standard sekitar 18 19 %.
lime
1. Proses kalsinasi untuk melepaskan C. H2O dari dried gypsum menjadi hemyhidrate. 2. Kadar C. H2O dijaga 2 7 %. 3. Sebelum masuk calciner ditambah kapur untuk menetralkan gypsum.
1. Proses granulasi yaitu pembutiran cal. gypsum dengan menambah steam dan air panas. 2. Temperature granulasi dijaga 80C.
1. Penyimpanan granul CR dan sebelum dikirim ke user dilakukan curing selama 3 hari.
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK PUPUK PHONSKA
Asam SulfatAsam Fosfat
SCRUBBING
Atmosfir
Urea / ZA KCl Dolomite / Filler ROP SP - 36
Larutan Asam Fosfat ke Pipe Reactor
PRE MIXING M - 108
Asam Fosfat ( dari Scrubbing )
REACTING R - 101 A/B
GRANULATING M - 109
DRYING M - 110
SCREENING F - 101 A/B
POLISHING SCREENING F - 102
COOLING FB - 101
COATING M - 117
Produk Phonska Amoniak
Recycle
Pengumpanan Bahan Baku Padat : 1. Pengaturan rate bahan baku padat 2. 3. 4. 5. Bin, Belt conv. feeder, Weigher
Pre Mixing : 1. Mencampur bahan baku padat & bahan recycle sehingga homogen dan membantu granulasi. 2. 3. 4. 5. Pug Mill
Granulating : 1. Terjadinya proses granulasi. 2. Reaksi lanjut : NH 3 + NH 4 . H2PO 4 ----> (NH 4)2.HPO4 3. T. operasi = 80 90 C 4. Recycle ratio = 1.5 3 5. Granulator
Drying : 1. Menurunkan kadar air dari bahan outlet granulator. 2. 3. T udara panas = 150 170C 4. Kadar air outlet = 1 1.5 % 5. Dryer
Screening : 1. Memilah granul untuk mendapatkan ukuran on spec. 2. 3. 4. Distribusi size produk : 2 4 mm 5. Process screen
Polishing Screening : 1. Pemilahan produk dari granul ukuran lembut yang lolos 2. 3. 4. Distribusi size produk : 2 4 mm 5. Polishing screen
Cooling: 1. Mendinginkan produk 2. 3. RH udara pendingin = 50 65% (tergantung jenis produk) 4. T produk < 45 C 5. Fluid Bed Cooler
Coating : 1. Pelapisan produk agar tidak terjadi caking 2. 3. 4. 5. Coater
Reacting : 1. Reaksi antara NH 3 dengan H3PO4 2. NH 3 + H2PO 4 ---> NH 4.H 2PO 4 NH 3 + NH 4.H 2O4 --> (NH 4)2.HPO4 3. P NH 3 = 3 6 kg/cm2 P H3PO4 = 2 5 kg/cm2 T slurry = 120 150C 4. Proses amoniasi asam fosfat yang berasal dari scrubbing, ratio N/P = 1.4 1.6 5. Pipe Reactor
Scrubbing : 1. Menyerap gas & debu dari proses 2. NH 3 + H3PO4 ---> NH 4.H 3PO4 2NH3 + H2SO4 ---> (NH 4 )2SO4 3. 4. N/P ratio = 0.3 0.5 5. Scrubber tank, scrubber pump, tail scrubber
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Proses Alat utama
REV.01
DIAGRAM BA
Phosphate Rock
GRINDING Ball Mill Q-101
Phosphate Acid Sulfuric Acid
REAKTOR R-201 Cone Mixer
MIXING TANK TK-701 DE
a
b
CURING STORAGE
1. Menghaluskan phosphate rock (size reduction). 2. 3. 4. Produk grinding : Mesh + 100 = max. 25 % Mesh 200 = min. 50 % H2O = max. 1 % 5.
1. Mereaksikan mixed acid dan phosphate rock menjadi superphosphat 2. a. Ca 3(PO4)2 + H3PO4 + 3 H2O ---> 3Ca(H3PO4)2 . H2O 3. T = 105C 4. P2O5 total : min 46% (adbk) P2O5 ws : min 34% (adbk) 5. a. Produk Reaktor (ROP) langsung dikirim ke granulator sebagai feeding. b. ROP diperam dalam curing storage.
1. Penggabungan ROP menjadi lebih besar (gr 2. 3. Suhu operasi 4. Recycle ratio 5. Granulasi dilak rotary drum penambahan slurry.
Mesh + 100 = max. 25 % Mesh 200 = min. 50 % H2O = max. 1 % 5.
H2O 3. T = 105C 4. P2O5 total : min 46% (adbk) P2O5 ws : min 34% (adbk) 5. a. Produk Reaktor (ROP) langsung dikirim ke granulator sebagai feeding. b. ROP diperam dalam curing storage.
4. Recycle ratio 5. Granulasi dilak rotary drum penambahan slurry.
DIAGRAM BALOK PABRIK PUPUK PHOSPHATE (PRODUK TSP)
Recycle
GRANULATOR M-361
DRYI NG Drier M-362
SCREENING F-301 A/B/C/D
COOLING Cooling M-
PRODUCT SP - 36 CURING STORAGE
1. Penggabungan butir butir ROP menjadi butiran yang lebih besar (granul). 2. 3. Suhu operasi = 80 C 4. Recycle ratio = 2.5 3 5. Granulasi dilakukan dalam rotary drum dengan penambahan steam dan slurry.
1. Mengeringkan granul yang keluar dari granulator. 2. 3. T operasi = 85 90 C 4. Produk drier : % H2O = max. 5 % 5. Pengeringan menggunakan udara panas (250 500) C dengan aliran co current.
1. Memisahkan granul produk drier yang ukurannya memenuhi spec. 2. 3. 4. Mesh produk steam - 4 + 16 = min. 80 % - 6 + 16 = min. 75 % 5. Pemisahan dilakukan dengan Vibrator Screen.
1. Mendinginkan screen sebelum d dalam bag 50 kg. 2. 3. T. operasi = 47 C. 4. 5. Pendinginan menggu udara dengan aliran c current.
4. Recycle ratio = 2.5 3 4. Mesh produk steam % H2O = max. 5 % 5. Granulasi dilakukan dalam 5. Pengeringan menggunakan - 4 + 16 = min. 80 % rotary drum dengan udara panas (250 500) C - 6 + 16 = min. 75 % penambahan steam dan dengan aliran co current. 5. Pemisahan dilakukan dengan Vibrator Screen. slurry.
5. Pendinginan menggu udara dengan aliran c current.
Keterangan : 1 2 3 4 5 = = = = = Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter kontrol Lain - lain
REV.01
COOLING Cooling M-363
PRODUCT - 36
1. Mendinginkan produk screen sebelum dikemas dalam bag 50 kg. 2. 3. T. operasi = 47 C. 4. 5. Pendinginan menggunakan udara dengan aliran counter current.
5. Pendinginan menggunakan udara dengan aliran counter current.
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK PUPUK PHOSPHATE (PRODUK SP - 36)Phosphate Rock
GRINDING Ball Mill Q-101
Phosphate AcidSulfuric Acid
REAKTOR R-201 Cone Mixer
Recycle
MIXING TANK TK-701 DE
a
GRANULATOR M-361
DRYING Drier M-362
SCREENING F-301 A/B/C/D
COOLING Cooling M-363
b
PRODUCT SP - 36 CURING STORAGE
1. Menghaluskan phosphate 1. Mereaksikan mixed acid dan rock (size reduction). phosphate rock menjadi 2. superphosphat 3. 2. a. Ca 3(PO4)2 + H3PO4 + 3 4. Produk grinding : H2O ---> 3Ca(H3PO4)2 . Mesh + 100 = max. 25 % H2O Mesh 200 = min. 50 % b. Ca 3(PO4)2 + 2H2SO4 + H2O = max. 1 % H2O ---> 3Ca(H2PO4) . 5. H2O + 2CaSO4 3. T = 105C 4. P2O5 total : min 36% (adbk) P2O5 ws : min 27% (adbk) 5. a. Produk Reaktor (ROP) langsung dikirim ke granulator sebagai feeding. b. ROP diperam dalam curing storage.
1. Penggabungan butir butir ROP menjadi butiran yang lebih besar (granul). 2. 3. Suhu operasi = 80 C 4. Recycle ratio = 2.5 3 5. Granulasi dilakukan dalam rotary drum dengan penambahan steam dan slurry.
1. Mengeringkan granul yang keluar dari granulator. 2. 3. T operasi = 85 90 C 4. Produk drier : % H2O = max. 5 % 5. Pengeringan menggunakan udara panas (250 500) C dengan aliran co current.
1. Memisahkan granul produk drier yang ukurannya memenuhi spec. 2. 3. 4. Mesh produk steam - 4 + 16 = min. 70 % - 6 + 16 = min. 50 % 5. Pemisahan dilakukan dengan Vibrator Screen.Keterangan :1 2 3 4 5 = = = = =
1. Mendinginkan
2. 3. 4. 5.
produk screen sebelum dikemas dalam bag 50 kg. T. operasi = 47 C. Pendinginan menggunakan udara dengan aliran counter current.
Fungsi Reaksi kimia Kondisi operasi Parameter kontrol Lain - lain
REV.01
DIAGRAM BALOK PABRIK SULPHATE OF POTASH (SOP) UNTUK PRODUK LIQUIDLar HCl encer (mother liquor)Keterangan : 1 = Fungsi 2 = Reaksi Kimia 3 = Kondisi Operasi 4 = Parameter Kontrol 5 = Lain-lain
WATER
Uap HCl
Atmosfir
H2SO4 REACTOR 13.R-101 GRAPHITE COOLER 13.E-102 STR SCRUBBER 13.D-201 FIRST ABSORBER 13.D202 SECOND ABSORBER 13.D203 SCRUBBER 13.D204
KCl
SURGE TANK (PRODUCT) ACID B 13.TK-203
Lar. HCl
SURGE TANK (PRODUCT) ACID A 13.TK-202
Lar. HCl
Lar HCl Uap HCl
MOTHER LIQUOR TANK 13.TK-201
1.
Reaksi antara H2SO4 (98%) dan KCl menghasilkan K2SO4 dan H2SO4 + 2 KCl--> K2SO4 + 2 HCl T = 480 - 520 C P = agak vakum
1. Pendinginan produk gas (HCl) dengan cooling water 2. 3. T outlet cooler < 60 C P = agak vakum 4.
1.
Penagkapan gas HCl dan H2SO4 sisa dengan larutan HCl T < 60 C P = agak vakum Kualitas acid B : HCl = min. 32% SO4 = max. 0,012% Fe = max 28 ppm
1.
Absorbsi gas HCl dengan larutan HCl encer menggunakan membran absorber T < 60 C P = agak vakum Kualitas acid A : HCl = min. 32% SO4 = - % Fe = max 140 ppm Aliran uap dan larutan HCl dalam First Absorber adalah searah (cocurrent) sedangkan dalam second absorber berlawanan arah Larutan HCl outlet 13.D-202 disebut acid A, yaitu larutan HCl yang berwarna jernih dengan kandungan H2SO4 relatif rendah
2. 3.
2. 3.
2. 3.
1. Penagkapan gas HCl sisa dengan dengan larutan HCl encer sebelum dikeluarkan ke atmosfir 2. 3. T < 40 C
4.
4.
4.
4. Emisi gas buang HCl = SO2 = max.800 ppm
5.
Reaktor disebut Furnace Manheim
5. Cooler terbuat dari material carbon grafit
5.
Liquid yang dihasilkan disebut acid B, 5. yaitu larutan HCl yang berwarna agak kuning dan masih mengandung H2SO4 relatif tinggi
5. Liquid yang dihasilkan merupakan larutan HCl encer (mother liquor) yang digunakan sebagai penangkap gas HCl di 13.D-203
Proslab/Taufik3/97950317.xls.ms_office.xls/liquid
DIAGRAM BALOK PABRIK SULPHATE OF POTASH (SOP) UNTUK PRODUK SOLID
CRUSHER 13.Q-102
Na2CO3
H2SO4 REACTOR 13.R-101 EJECTOR COOLER 13.J-103 VIB. SCREEN 13.F-110 undersize NETRALISASI PENGANTONGAN PUPUK K2SO4
KCl
1.
Reaksi antara H2SO4 (98%) dan KCl menghasilkan K2SO4 dan H2SO4 + 2 KCl ---> K2SO4 + 2 HCl T = 480 - 520 C P = agak vakum
1.
Pendinginan produk padatan (K2SO4) dengan cooling water T outlet Ejector Cooler < 60 C P = atmosferik Kualitas semi produk: Cl- = max. 1,5% FA sbg H2SO4 = 7%
1.
oversize
Pemisahan material yang halus dan yang kasar dengan single deck screen T < 60 C P = atmosferik
1.
Dilakukan penambahan Na2CO3 untuk mereduksi kandungan FA Na2CO3 + H2SO4 ----> Na2SO4 + H2O + CO2 T < 50 C P = atmosferik Kualitas produk SOP (K2SO4) : K2O = min. 50% Cl - = max. 1,5% FA sbg H2SO4 = max. 2,5% H2O = max. 1% SO3 = min 42.5% Setelah penambahan Na2CO3 (netralisasi), padatan disebut produk Keterangan : 1 = Fungsi 2 = Reaksi Kimia 3 = Kondisi Operasi 4 = Parameter Kontrol 5 = Lain-lain
2. 3.
2. 3.
2. 3.
2. 3.
4.
4.
4.
4.
5.
Reaktor disebut Furnace Manheim
5.
Padatan disebut semiproduk karena kandungan free acid (sbg H2SO4) masih relatif tinggi
5.
Material yang kasar selanjutnya dihaluskan dalam crusher
5.
Proslab/Taufik3/97950317.xls.ms_office/solid
BLOK DIAGRAM NPK 15-15-15 LIQUID BASEAsam Fosfat
Ket er ang an : 1 = Fungsi 2 = Reaksi Kimia 3 = Kondisi Operasi 4 = Parameter Kontrol 5 = Lain-lain
Atmosfer Pre-Neutralizer 12.R-303 Scrubbing SistemAsam Sulfat Pigment Red Coating Oil
Asam Sulfat
Amoniak
Granulator 02.M-361KCl Urea
Dryer 02.M-362
Screen 02.F-301 ABCD
Polishing Screen 12.F-302
Cooler 02.M-363
Coater 02.M-364
Recycle
Produk NPK 15-15-15
Pengumpanan bahan baku padat 1. Pengaturan rate bahan baku padat 2. 3. 4. 5. Bin, belt conv., feeder, weigher.
Pre-Neutralizer 1. Mereaksikan amoniak, as.Sulfat & as.Fosfat menghasilkan MAP dan ZA. 2. ZA : NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 MAP : NH3 + H3PO4 NH4H2PO4 3. SG = 1.6 max T = 80-1200C pH = 3 - 6 4. Reaksi netralisasi NH3 dengan SA dan PA. 5. Reaktor tangki berpengaduk.
Granulator 1. Terjadinya proses granulasi 2. Reaksi lanjut : ZA : NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 DAP : NH3 + MAP NH4HPO4 3. T operasi = 80-900C 4. Recycle ratio = 1.5 3 5. Drum Granulator
Dryer 1. Menurunkan kadar air dari granul outlet Granulator. 2. 3. T udara panas = 150-1700C 4. Kadar air outlet < 1.5% 5. Drum Dryer
Screen 1. Memilah granul untuk mendapatkan ukuran on-specs. 2. 3. 4. Distribusi size produk 2 - 4 mm > 70% 5. Double deck & vibrating screen.
Polishing Screen 1. Pemilahan produk dari granul ukuran ukuran lembut yang lolos 2. 3. 4. Distribusi size produk 2 - 4 mm > 70%. 5. Polishing scren
Cooler 1. Mendinginkan produk 2. 3. RH udara pendingin = 50-65%. 4. T produk < 450C. 5. Drum Cooler
Coater 1. Pelapisan agar pupuk tidak caking. 2. 3. 4. Menggunakan coating agent (oil maupun kaolin base) 5. Drum Coater
Scrubbing 1.Menyerap gas dan debu dari proses. 2. NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 NH3 + H3PO4 NH4H2PO4 3. 4. N/P = 0.3 - 0.5 5. Granulator prescrubber, tank scrubber & tail gas scrubber.
ang an : ngsi aksi Kimia ndisi Operasi ameter Kontrol n-lain
gment Red
Coating Oil
ler 363
Coater 02.M-364
Produk NPK 15-15-15
Coater
Scrubbing 1.Menyerap gas dan debu dari proses. 2. NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 NH3 + H3PO4 NH4H2PO4 3. 4. N/P = 0.3 - 0.5 5. Granulator prescrubber, tank scrubber & tail gas scrubber.
pisan agar k tidak caking.
gunakan ng agent (oil un kaolin Coater
