Baja dan klasifikasinya

1.BAJA

Baja adalah logam paduan besi (Fe) sebagai unsur dasar dan karbon (C) sebagai unsur

paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja berkisar antara 0,2 –2,1% dari berat grade-

nya. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengerasan pada kisi kristal atom besi.

Baja karbon adalah baja yang mengandung karbon lebih kecil 1,7 %, sedangkan besi

mempunyai kadar karbon lebih besar dari 1,7 %. Baja mempunyai unsur-unsur lain sebagai

pemadu yang dapat mempengaruhi sifat dari baja. Penambahan unsur-unsur dalam baja

karbon dengan satu unsur atau lebih, bergantung pada karakteristik baja karbon yang akan

dibuat(Anonimous, 2010).

proses pembuatan dan sifat-sifat alamiah dari bahan-bahan mentah yang digunakan,

semua baja mengandung bahan lain yang tidak murni dalam jumlah kecil yang bervariasi,

seperti posfor, belerang, mangan, dan silikon,bercampur dengan elemen-elemen sisa

lainnya.Kotoran-kotoran ini tidak mungkin dapat dihilangkan seluruhnya dari logam (Surdia,

1999).

2.KLASIFIKASI BAJA

Menurut komposisi kimianya baja dapat dibagi dua kelompok besar yaitu: baja karbondan

baja paduan. Baja karbon bukan berarti baja yang sama sekali tidak mengandung unsur lain, selain

besi dan karbon. Baja karbon masih mengandung sejumlah unsur lain tetapi masih dalam batas-

batas tertentu yang tidak banyak berpengaruh pada sifat dasar baja.

C. Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel)

Baja karbon menengah mengandung karbon 0,3 – 0,12% dan kandungan karbonnya memungkinkan

baja untuk dikeraskan dengan pengerjaan panas (heat treatment) yang sesuai. Baja karbon

menengah digunakan untuk sejumlah peralatan mesin seperti roda gigi otomotif, batang torak,

rantai, pegas, dan lain-lain.

Unsur Paduan Pada Baja:

Unsur-unsur paduan pada baja adalah sebagai berikut:

1. Unsur Campuran Dasar Karbon

Unsur karbon adalah unsur campuran yang paling penting dalam pembentukan baja. Jumlah

persentase dan bentuknya membawa pengaruh yang amat besar terhadap sifatnya. Tujuan utama

penambahan unsur lain ke dalam baja adalah untuk mengubah pengaruh dari karbon. Unsur karbon

dapat bercampur dalam besi dan baja setelah didinginkan secara perlahan-lahan pada suhu kamar

dalam bentuk sebagai berikut :

a). Larut dalam besi untuk membentuk larutan pada ferit yang mengandung karbon di atas 0,006

pada temperatur sekitar 725 ºC. Ferit bersifat lunak, tidak kuat dan kenyal.

b). Sebagai campuran kimia dalam besi, campuran ini disebut sebagai sementit (Fe3C) yang

mengandung 6,67% karbon. Sementit bersifat keras dan rapuh.

2. Unsur Campuran Lain

Di samping campuran kimia dan besi, juga terdapat unsur-unsur campuran lainnya yang jumlah

persentasenya dikontrol. Unsur-unsur tersebut adalah posfor, sulfur, mangan dan silikon. Pengaruh

unsur tersebut pada baja adalah sebagai berikut :

a) Unsur posfor

Unsur posfor membentuk larutan besi fosfida. Baja yang mengandung unsur fosfor sekitar 0,05 %

mempunyai titik cair yang rendah tetap menghasilkan sifat yang keras dan rapuh.

b) Unsur Sulfur

Unsur sulfur membahayakan sulfida yang mempunyai titik cair rendah dan rapuh. Kandungan

sulfur harus dijaga agar serendah-rendahnya sekitar 0,05%.

c) Unsur Silikon

Silikon membuat baja tidak stabil, pada kandungan silikon sekitar 0,1-0,3 % menghasilkan lapisan

grafit yang menyebabkan baja tidak kuat.

d) Unsur Mangan

Unsur mangan yang bercampur dengan sulfur ketika Baja mengandung mangan lebih dari 1%

maka akan menghasilkan mangan sulfida dan diikuti pembentukan besi sulfida (Amstead, 1993).

Baja K-460

Penggunaan dari masing-masing baja umumnya berbeda-beda berdasarkan kandungan karbon

pada baja tersebut. Baja karbon rendah digunakan untuk kawat, baja profil, sekrup, ulir dan baut.

Baja karbon sedang digunakan untuk rel kereta api, poros roda gigi, dan suku cadang yang

berkekuatan tinggi, atau dengan kekerasan sedang sampai tinggi. Baja karbon tinggi digunakan

untuk perkakas potong seperti pisau, milling cutter, reamers, tap dan bagian-bagian yang harus

tahan gesekan (Sriatie, 1990).

Baja K-460 merupakan baja produk BOHLER, baja ini mengandung karbon (C) = 0,95%, Mangan

(Mn) = 1%, Chrom (Cr) = 0,5%, Vanadium (V) = 0,1%, dan Wolfram (W) = 0,5%. Baja K-460 termasuk

jenis baja karbon tinggi yaitu antara (0,70 < 0,95 < 1,40).

karena termasuk dalam golongan baja karbon tinggi. Temperatur pengerasan dapat dilakukan

pada temperatur 800oC. Proses temper atau proses pemanasan kembali baja yang telah dikeraskan

dilakukan pada temperatur 130, 150, 350, dan 450oC dengan waktu pemanasan selama 60 menit, 90

menit, dan 120 menit. Hal ini dilakukan dengan upaya agar didapatkan pisau dengan kekuatan dan

ketangguhan yang tinggi.

Diagram Fasa Fe-Fe3C

Diagram fasa merupakan diagram yang digunakan sebagai peta yang menunjukkan fasa yang

ada pada suhu tertentu atau komposisi paduan pada keadaan seimbang. diagram fasa digunakan

untuk membantu dalam memprediksi transformasi fasa dan menghasilkan struktur yang seimbang

atau tidak, sertamerepresentasikan hubungan antara komposisi dan temperatur kuantitas fasa pada

kesetimbangan seperti tampak pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram fase Fe-Fe3C

Sifat fisik baja

Baja mempunyai sejumlah sifat yang membuatnya menjadi bahan bangunan yang sangat

berharga. Beberapa sifat baja yang penting adalah kekuatan, kelenturan, keuletan, kekerasan dan

ketangguhan, oleh sebab itu, kita perlu mengetahui sifat struktur atomnya dengan cara melakukan

pengujian metalografi.

1. Struktur mikro

Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan metalografi. Metalurgi adalah

ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. Metalurgi dapat

dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau

logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Sedangkan metalografi adalah ilmu yang

mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat, struktur, temperatur, dan

persentase campuran logam tersebut.

a. Pengujian makro (Macroscope Test)

Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata terbuka dengan tujuan

dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Angka kevalidan pengujian makro

berkisar antara 0,5 hingga 50 kali.

b. Pengujian mikro (Microscope Test)

Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya

tergolong sangat halus.

2. Komposisi kimia

Pengujian komposisi kimia adalah suatu pengujian untuk mengetahui kandungan unsur kimia yang

terdapat pada logam dari suatu benda uji. Komposisi kimia dari logam sangat penting untuk

menghasilkan sifat logam yang baik. Spectrometer adalah alat yang mampu menganalisa unsur-

unsur logam induk dan campurannya dengan akurat, cepat dan mudah dioperasikan.

Pengujian impak (impact charpy)

Menurut Dieter (1986), uji impak merupakan salah satu jenis pengujian yang dilakukan untuk

mengetahui kekuatan dan ketangguhan material terhadap pembebanan yang diberikan secara tiba-

tiba.

Parameter yang diperoleh dari alat uji impak adalah energi impak yakni besar energi yang diserap

untuk mematahkan benda kerja (spesimen). Harga impak adalah energi impak tiap satuan luas

penampang di daerah takikan.Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi potensial dari

pendulum bebanyang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji

sehinggabenda uji mengalami deformasi.

1. Metode Izod

Metode Izod ini dilakukan dengan cara meletakkan spesimen dalam posisi vertikal dan pembebanan

dilakukan dari arah depan takikan seperti yang terlihat pada gambar.

Gambar 10.Skema standar pengujian metode Izod (Dowling, 1993).

2. Metode Charpy

Pembebanan yang dilakukan pada metode charpy ini dilakukan dari belakang takikan dengan posisi

spesimen pada alat uji adalah horizontal seperti yang terlihat pada Gambar 11.

Gambar11.Skema standar pengujian metode charpy (Dowling, 1993).

Tabel 2.1 Pengklasifikasian Baja Karbon dan Pemakaiannya:

Jenis dan

kelas

Kadar

karbon (%)

Kekuatan

luluh

(kg/mm2)

Kekuatan

tarik

(Kg/mm2)

Perpanjanga

n (%)

Kekerasan

Brienell

(HB)

Baja karbon

rendah

Baja lunak

khusus

Baja sangat

lunak

Baja lunak

Baja

setengah

lunak

0,08

0,08-0,12

0,12-0,20

0,20-0,30

0,40-0,60

0,70-0,80

0,80-1,50

18-28

20-29

22-30

24-36

30-40

34-46

36-47

32-36

36-42

38-48

44-55

50-60

58-70

65-100

40-30

40-30

36-24

32-22

30-17

26-14

20-11

95-100

80-120

100-130

112-145

140-170

160-200

180-245

(Sumber : Wiryosunarto dan Okumura,2004)

Tabel 2.2. Pengklasifikasian Bahan Baja Karbon dan Penggunaannya:

Nama

Sifat

Penggunaannya

Tembaga

Lunak dan liat Kekuatan tarik ± 200 N/mm2

pada suhu lebih rendah.

Pengolahan pengubahan

bentuk cincin-paking.

Teknik pendinginan

Pencegahan korosi

Bahan penghantar listrik

Timah

Lunak

Lapisan tahan korosi

Titik-lumer rendah (232° C)

Pencegahan korosi, kaleng

(sumber : Beumer Ing,1994)

PROSES PEMBUATAN PEGAS

Bahan Pegas

Bahan baja pegas yang digunakan diimpor dari jepang, yaitu dari Aichi steel work, ltd. Baja

pegas yang digunakan adalah memakai standard JIS (Japanise Industrial standards). Baja pegas yang

digunakan adalah jenis SUP 9,kompisi kimia dari baja pegas SUP 9 adalah sebagai berikut :

C : 0,52 – 0,60 %

Si : 0.15 – 0,35 %

Mn : 0,65 – 0.95 %

P : 0.035 max

S : 0.035 max

Cr : 0,65 – 0,95 %

Diagram alir proses pembuatan pegas K5:

START

Penyediaan Material • Pemberian instruksi kerja

Pemotongan bahan

Pada kedua ujung besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Penempaan pada kedua ujung besi untuk pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Timbel

Lunak dan empuk

Lapisan tahan korosi

Titik lumer rendah (327° C)

Pencegahan korosi Pipa saluran air, penutup atap,

alat-alat kimia.

Seng

Rapuh dibawah 100°C dan

diatas 150°C Lapisan tahan

korosi

Pencegahan korosi , penutup

atap dan sebagainya

Perak Lunak

Tahan korosi (logam mulia)

Tahan kimia Daya antar

listrik baik

Pencegahan korosi

Teknik kimia Kawat lumer

dan kontak

Alumunium Lunak dan liat Kekuatan tarik ± 100 N/mm2

Tahan kimia

Bangunan kapal udara dan

sebagainya Pencegahan korosi

Nikel Keras tetapi liat

Lapisan tahan korosi

Gelang paking Pencegahan

korosi

Besi pegas dirol hingga menjadi pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Pegas diregangkan

Pegas dipanaskan sampai 850ºC

Pegas dicelupkan pada saat 800ºC

Pegas dipanaskan sampai 400ºC

Pegas didinginkan dalam bak pasir

Test kekuatan pegas

Gudang penyimpanan

Finish

Cara kerja:

Dalam proses pembuatan pegas ulir ini,besi baja dengan diameter 35mm dipotong sesuai

ukuran yang telah ditentukan dengan,Bahan pegas kedua ujungnya dipanaskan dalam dapur pada

temperature tempa 900°C.Pada proses ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata dan

dengan perlahan lahan hingga suhu kurang lebih 700°C atau hingga berubah warna menjadi warna

merah tua, kemudian suhu ditingkatkan dengan cepat hingga menjadi 1050°C hingga berubah warna

menjadi kuning kemerah-merahan, kemudian diangkat dan ditempa dengan menggunakan mesin

tempa atau pukulan pukulan sangat berat. Pada waktu mengerjakan penempaan pada kedua ujung

baja pegas sebaiknya suhu berada pada kurang lebih 800, kedua ujung ditempa kira kira 25 – 30cm,

kemudian didinginkan secara alami. pegas tersebut dimasukan kemesin gulung atau roll pegas

sehingga bahan tersebut mengalami penggulungan sehingga berubah bentuk menjadi pegas yang

masih rapat. Proses ini terjadi pada keadaan suhu sekitar 850°C.Pegas yang sudah diroll dalam waktu

yang cukup lama atau hingga mencapai suhu 900°C, Setelah proses pemanasan kedua selesai

kemudian pegas diangkat untuk dilakukan proses perapatan, yang kemudian direnggangkan sesuai

dengan ukuran renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada proses ini suhu yang terjadi sekitar

800°C.kemudian didinginkan secar perlahan-lahan dan dicelupkan kedalam minyak sabana 120.

Perlu diperhatikan bahwa pada waktu melakukan penyepuhan pegas suhu harus berada minimum

830 derajat celcius, Pada proses alup/tempering adalah

memanaskan pegas pada suhu dibawah 400°C setelah pegas mengalami proses penyepuhan,

proses alup dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan dengan tujuan untuk menghilangkan

tegangan tarik yang terkandung didalam pegas.kemudian proses terakhir pegas didinginkan Proses

ini dilakukan setelah proses pengalupan telah selesai dikerjakan maka pegas didinginkan secara

alami didalam bak pasir.

Alat – alat dalam pengerjaan pegas:

Adapun alat – alat bantu dan penunjang dalam pengerjaan pegas K5 pada PT. Kereta Api

Indonesia adalah Sebagai Berikut :

Mesin Potong pegas

Mesin Potong pegas ini mesin yang paling awal dalam tahapan proses permbuatan pegas berfungsi

untuk memotong bahan pegas sesuai ukuran yang telah ditentukan dan telah disuaikan dengan

ukuran pembuatan pegas.

Gambar 4.1. mesin potong

Mesin tempa

Mesin tempa ini digunakan untuk menempa kedua ujung bahan pegas agar kedudukan permukaan

dari pegas tersebut datar kekuatan tekannya mencapai 250 Kg.

Gambar 4.2. mesin penumbuk

Tungku pembakaran

Tungku ini berfungsi sebagai proses metelografi dimana besi tersebut dibakar hingga mencapai

900°C. Untuk memanaskan pegas, temperature dapur tergantung dari ketetapan pada proses

pembuatan pegas sendiri.

Gambar 4.3. tungku pembakaran

Mesin Rol

Mesin rol pegas ini digunakan untuk mengerol bahan menjadi pegas,setelah bahan yang akan

dijadikan pegas sudah mengalami proses pemanasan pertama kemudian bahan pegas tersebut

dimasukan kemesin gulung atau roll sehingga bahan tersebut berubah bentuk menjadi pegas yang

masih rapat.

Gambar 4.4. mesin rol untuk pegas

Tempat Pencelupan

Dimana tempat pencelupan ini berfungsi sebagai salah satu proses hardenability,proses

penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami proses pemanasan,proses pencelupan ini

menggunakan minyak sabana sebagai medium pendingin langsung untuk pegas

Gambar 4.5. Pencelupan pegas

Keranjang Penyimpanan sementara

Dimana berfungsi sebagai penyimpanan pegas sementara setelah terjadi proses pencelupan

dan untuk dilanjutkan keproses selanjutnya.

Gambar 4.6. penyimpanan pegas sementara

Alat penguji tekanan pegas

Nama alat Spring Load Test buatan Rusia dengan kapasitas pembebanan untuk pengujian kekuatan

pegas terhadap beban yang diterima mesin ini berkapasitas 25 ton dengan daya 12 hp yang

berfungsi sebagai alat pengujian kemampuan pegas dalam proses pembebanan dimana untuk

mengetahui baik tidaknya fungsi pegas pada pembebanan tertentu.

Gambar 4.7. mesin pengujian tekanan pegas

Gudang penyimpanan pegas

Gudang penyimpanan ini Sebagai tempat penyimpanan akhir pegas setelah semua proses awal

hingga akhir selesai dikerjakan

Gambar 4.8. Gudang penyimpanan pegas

Heat Treatment

Perlakuan panas atau Heat Treatment mempunyai tujuan untuk meningkatkan keuletan,

menghilangkan tegangan internal (internal stress), menghaluskan ukuran butir kristal dan

meningkatkan kekerasan atau tegangan tarik logam. Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi

perlakuan panas, yaitu suhu pemanasan, waktu yang diperlukan pada suhu pemanasan, laju

pendinginan dan lingkungan atmosfir Perlakuan panas adalah kombinasi anatara proses pemanasan

atau pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk mendapatkan sifat-

sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan pendinginan dan batas temperature

sangat menentukan

1. Quenching

Pengertian pengerasan ialah perlakuan panas terhadap baja dengan sasaran meningkatkan

kekerasan alami baja. Perlakuan panas menuntut pemanasan benda kerja menuju suhu pengerasan

dan pendinginan secara cepat dengan kecepatan pendinginan kritis.

2. Tempering

Tempering didefinisikan sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan (quenching) pada

temperatur tempering (di bawah suhu kritis) sehingga diperoleh ductility tertentu, yang dilanjutkan

dengan proses pendinginan (Koswara, 1999). Prosesnya adalah memanaskan kembali berkisar

antara suhu 150oC – 650 oC dan didinginkan secara perlahan-lahan tergantung sifat akhir baja

tersebut.

Media Pendingin

Media pendingin yang digunakan untuk mendinginkan baja bermacam-macam. Berbagai bahan

pendingin yang digunakan dalam proses perlakuan panasantara lain :

1. Air

Pendinginan dengan menggunakan air akan memberikan daya pendinginan Air memiliki karakteristik

yang khas yang tidak dimiliki oleh senyawa kimia yang lain. Karakteristik tersebut adalah

sebagai berikut (Dugan, 1972; Hutchinson, 1975; Miller, 1992). Pada kisaran suhu yang sesuai bagi

kehidupan, yakni 0oC (32o F) – 100oC, air berwujud cair. Suhu 0oC merupakan titik beku (freezing

point) dan suhu 100o C merupakan titik didih (boiling point) air.

2. Minyak

Minyak yang digunakan sebagai fluida pendingin dalam perlakuan panasadalah benda kerja yang

diolah. Selain minyak yang khusus digunakan sebagaibahan pendingin pada proses perlakuan panas,

dapat juga digunakan oli,minyak bakar atau solar.

3. Udara

Pendinginan udara dilakukan untuk perlakuan panas yang membutuhkan tersebut udara yang

disirkulasikan ke dalam ruangan pendingin dibuat dengan kecepatan yang rendah. Udara sebagai

pendingin akan memberikan kesempatan kepada logam untuk membentuk kristal – kristal dan

kemungkinan mengikat unsur – unsur laindari udara. Adapun pendinginan pada udara terbuka akan

memberikan oksidasi oksigen terhadap proses pendinginan.

4. Garam

Garam dipakai sebagai bahan pendingin disebabkan memiliki sifat mendinginkan yang teratur dan

cepat. Bahan yang didiginkan di dalam cairan garam yang akan mengakibatkan ikatannya menjadi

lebih keras karena pada permukaan benda kerja tersebut akan meningkat zat arang. Kemampuan

suatu jenis media dalam mendinginkan spesimen bisa berbedabeda, perbedaan kemampuan media

pendingin disebabkan oleh temperatur, kekentalan, kadar larutan dan bahan dasar media pending.

Gambar 2. Kurva tegangan regangan baja

Proses Heat Treatment

Pemanasan awal memberikan pengaruh pada sifat mekanis bahan. Setelah dipanaskan pada

temperature 830°C, spesimen didinginkan dengan 2 media pendingin berbeda, yaitu air es

(Quenching) dan udara bebas. Dalam penelitian ini digunakan thermocouple digital untuk

mendapatkan pembacaan suhu yang akurat di dalam furnace. Setelah proses hardening selesai,

proses selanjutnya yaitu proses tempering dengan variasi temperature 550°C, 600°C, dan 650°C

dengan lama penahanan 1 jam dan 2 jam dan semuanya didinginkan pada udara bebas.

Pengujian Tarik

Pada penelitian ini pengujian tarik dilakukan hanya pada kondisi pengerolan dibawah temperature

rekristalisasi yang memiliki nilai kekerasan yang optimal yang diperoleh dari hasil uji kekerasan.

Adapun nilai optimal yang diambil yaitu pada pengerolan dingin dengan suhu 650°C dengan

deformasi 5% dan 10% serta pada suhu 600°C dengan deformasi 5%. Pada penelitian ini pengujian

tarik menggunakan alat uji tarik Torsee Type AMU-10 dengan kapasitas 10 ton

Berikut ini adalah prosedur:

percobaan yang dilakukan pada pengujian tarik dengan menggunakanalat uji tarik Torsee Type AMU-

10:

1. Spesimen dibentuk sesuai ukuran menurut standar ASTM E-8M.

2. Mesin uji tarik dihidupkankemudian disetting alat pembaca grafik dan jarum skala beban pada

panel.

3. Spesimen dicekam pada chuck atas, kemudian chuck bawah dinaikkan dengan menekan tombol

UP hingga mencekam specimen secara keseluruhan.

4. Katup hidrolik (load valve) dibuka kemudian mesin (pompa hidrolik) dijalankan sampai specimen

putus.

5. Setelah spesimen putus katup hidrolik (load valve) ditutup dan katup pembuka (unload valve)

dibuka, kemudian chuck bawah diturunkan dengan menekan tombol DOWN.

6. Spesimen yang putus dilepas dari chuck atas dan bawah, kemudian diukur besar pertambahan

panjangnya dan dicatat data yang diperoleh dari grafik hasil uji tarik.

7. Prosedur yang sama dilakukan pada spesimen uji tarik yang lain.

Berikut adalah proses cara awal peleburan dan pembuatan baja pegas sampai ke finishing

Banyak hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan pegas.

KESIMPULAN

Penelitian menunjukan bahwa pemanfaatan media lokal dalam hal ini dapat dipergunakan sebagai

alternatif pengganti katalisator BaCO3 (Barium Carbonat) dalam proses Karburasi Padat. Laju

penyerapan karbon paling cepat terjadi pada proses dengan penahanan waktu 45 menit dengan

komposisi dari 1 kg campuran yang terdiri 60% karbon (arang kayu nani) dan 40% Cangkang kerang

(CaCO3) yaitu sebesar 123,38 HRC. Kemudian di ikuti dengan penahanan waktu (Holding Time) 30

menit dan 15 menit dengan nilai 108,96 dan 101,19 dimana Peningkatan laju nilai kekerasan rata-

rata terbesar juga terjadi pada penahanan waktu 45menit, sebesar 0,636, atau 30,2%.

DAFTAR PUSTAKA

Beumer Ing, B. J. M., (1994): Ilmu Bahan Logam. Terjemahan B. S. Anwir. Jilid III. Penerbit Bhatara.

Jakarta

Hari, A. dan Daryanto. (1999): Ilmu Bahan. Bumi Aksara. Jakarta. Materi kuliah Ilmu Bahan. ITS.

Surabaya

Mochyidin, A., (2004): Analisa Pengaruh Waktu Tahan Terhadap Baja Karbon

Rendah Dengan Metode Pack Carburizing.

http://One.Indoskripsi.Com/Node/