16 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Sistem Produksi Tepat waktu (Just In Time) 2.1.1 Pengertian Just In Time Just in time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada saat diperlukan dan sejumlah yang diperlukan, untuk menigkatkan efisiansi pekerjaan dan menghilangkan berbagai pekerjaan muda ditempat kerja. Merupakan salah satu pilar dari Toyota Production System yang sangat penting melakukan produksi secara efisien tanpa muda dan hanya membuat barang yang sesuai pesanan customer saja. JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol produksi dan mengurangi persediaan. JIT kemudian berkembang mencakup teknik- teknik setup, perawatan , partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen yang terfokus pada Waste reduction dan Continuous Improvement. Organisasi organisasi yang mengunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. mereka mulai menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh
38
Embed
BAB II LANDASAN TEORI - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2009-1-00481-TIAS Bab 2.pdf · 2.2.3 Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban Terdapat sejumlah peraturan dasar ...
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
16
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi Tepat waktu (Just In Time)
2.1.1 Pengertian Just In Time
Just in time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada
saat diperlukan dan sejumlah yang diperlukan, untuk menigkatkan efisiansi pekerjaan
dan menghilangkan berbagai pekerjaan muda ditempat kerja. Merupakan salah satu
pilar dari Toyota Production System yang sangat penting melakukan produksi secara
efisien tanpa muda dan hanya membuat barang yang sesuai pesanan customer saja.
JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol
produksi dan mengurangi persediaan. JIT kemudian berkembang mencakup teknik-
teknik setup, perawatan , partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan
sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT
adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi
tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen yang terfokus
pada Waste reduction dan Continuous Improvement. Organisasi organisasi yang
mengunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. mereka mulai
menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu
mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh
17
manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu system sederhana
untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat Work in Process (WIP) dan
persedian rendah.
2.1.2 Prinsip Just In Time
Di dalam organisasi JIT, sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi
melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam
product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. Prinsip-prinsip
JIT antara lain :
1. Pull system
Production planning member petunjuk hanya kepada proses terakhir, artinya
hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh proses berikut,
proses berikut mengambil dari proses sebelum, dan proses sebelum hanya
boleh membuat sejumlah yang telah diambil,sehingga dengan pengambilan
oleh proses berikut pelaksanaan just in time dapat terjamin.
Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh proses berikut, berarti barang
tidak stagnant, dan masalah dapat dibuat menjadi jelas dengan mengunakan
kanban.
2. Continuous Flow Process
Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat diperlukan, dan
sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak diproduksi dalam lot, tetapi
18
stock ditiadakan sehingga diperlukan produksi dengan cara Continuous Flow
Process
Bila barang dibuat dengan cara Continuous Flow Process maka lead time
produksi menjadi lebih singkat, muda menjadi lebih sedikit.
3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan tatk time
Hubungan antara perencanaan produksi dengan perencanaan penjualan.
Rencana produksi harus disesuaikan dengan pesanan customer. Oleh karena
itu, dalam hal menentukan tatk time pun harus dihitung berdasarkan jumlah
yang diperlukan dan waktu kerja murni.
2.2 Sistem Kanban
2.2.1 Definisi Sistem Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti kartu. Dalam sistem produksi just in time
kanban berarti kartu yang merupakan sarana untuk meningkatkan kegiatan perbaikan.
Dalam kartu kanban berisi informasi mengenai nomor part, jumlah part, asal dan
tujuan part juga cycle issue.
Sedangkan sistem merupakan suatu rangkaian dari beberapa elemen dengan
menggunakan kartu yang dapat digunakan untuk menghubungkan pengunaan elemn-
Waktu kerja per shift (schedule time)
Tatk time = Jumlah Produksi per shift
19
elemen yang terkait dan dapat meningkatkan perbaikan dalam melaksanakan
pekerjaan.
Sistem kanban digunakan untuk mengendalikan proses sehingga setiap proses
akan memproduksi unit tunggal dalam waktu siklus yang ditentukan.
Ada dua jenis kanban yang biasa digunakan: kanban pengambilan dan kanban
pemesanan produksi. Kanban pengambilan merinci jumlah yang harus diambil oleh
proses berikutnya, sementara kanban pemesanan produksi menunjukan jumlah yang
harus diproduksi oleh proses sebelumnya.
2.2.2 Fungsi Kanban
Fungsi kanban dalam pelaksanaan sistem produksi just in time antara lain :
1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.
dalam kartu kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang harus
diambil dan tempat tujuan yang ditempatkan part tersebut.
2. Memberikan informasi produksi
Kanban produksi dapat berfungsi sebagai kanban pindahan dan memberikan
informasi banyaknya part yang harus diproduksi untuk keperluan produksi
selanjutnya
3. Mencegah kelebihan produksi atau pengangkutan.
20
Kanban dapat cegah terjadinya kelebihan produksi, karena dalam peraturan
kanban disebutkan bahwa tidak ada pengiriman ataupun produksi barang bila
tidak ada informasi beupa kanban.
4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.
5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.
Dengan menggunakan sistem produksi just in time, maka barang yang diproduksi
dalam jumlah yang tidak terlalu besar, sehingga bila terjadi kelainan pada mesin yang
digunakan dapat dengan segera diketahui oleh operator, karena dilakukan otomasi
(jidoka) sehingga mesin akan berhenti bila terjadi kelainan.
2.2.3 Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban
Terdapat sejumlah peraturan dasar (basic rules) yang harus diperhatikan
dalam menggunakan kanban agar dapat menunjang, yaitu:
1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot tersebut akan
dipergunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikut harus menarik parts
yang dibutuhkan dari proses sebelumnya sesuai dengan kuantitas yang
dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Proses sesudah harus mengirim kanban
kepada proses sebelumnya untuk meminta tambahan part hanya apabila
21
proses sesudah telah menggunakan semua part yang menyertai kanban
tersebut.
2. Tidak boleh ada penarikan part tanpa disertai dengan kanban. Peraturan ini
mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-satunya alat yang sah yang
mengijinkan pemindahan atau penarikan part dari proses sebelum ke proses
sesudah.
3. Banyaknya part yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut harus tepat
sama dengan yang disfesifikasikan kanban. Peraturan ini mengharuskan
bahwa proses sebelum tidak boleh mengeluarkan atau mengirimkan kanban
dengan part yang tidak sesuai lot size yang diminta. Apabila jumlah part yang
tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi, maka kanban harus
menunggu sampai proses sebelum memproduksi kekurangannya.
4. Suatu kanban harus dilampirkan atau disimpan pada produk fisik. Peraturan
ini mengharuskan agar kanban sebagai kartu perjalanan selalu dilampirkan
pada lot yang selalu tampak oleh pekerja.
5. Proses sebelumnya harus memproduksi part dalam kuantitas yang sama
dengan yang ditarik oleh proses sesudah. Dengan ini setiap proses tidak boleh
memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada kebutuhan, karena hal ini
merupakan pemborosan dalam pengunaan tenaga kerja, mesin, material, dan
sumber daya lainnya.
22
6. Proses kanban dalam setiap pusat kerja dilakukan dengan susunan atau urutan
tibanya kanban itu dipusat kerja. Sehingga apabila pusat kerja menemukan
beberapa kanban dalam kotak khusus yang diterima dari proses berbeda,
maka pekerja harus melayani kanban dalam susunan yang berurutan sesuai
dengan urutan kedatangan kanban. Jadi berlaku prinsip tiba pertama akan
diproses lebih dahulu.
7. Jumlah kanban harus sedikit mungkin, karena jumlah kanban menyatakan
jumlah stok blank part, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Karena
persediaan merupakan suatu pemborosan yang harus dihilangkan.
2.2.4 Penggunaan Kanban
Gambar berikut ini menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan pemesanan
produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai langkah yang
menggunakan kanban adalah :
23
Gambar 2.1 Penggunaan dua Kanban
2.2.5 Jenis Kanban
Selain kanban pengambilan dan pemesanan produksi, masih terdapat beberapa jenis
kanban yang lain yang dapat digunakan dalam berproduksi. Berkut ini adalah
beberapa kanban lainnya yang dibedakan berdasarkan fungsinya yaitu :
1. Kanban Ekpress : Kanban jenis ini dikeluarkan bila terjadi kekurangan part.
2. Kanban Darurat : Suatu kanban dikeluarkan untuk sementara waktu bila
beberapa sediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan
mesin atau tambahan mendadak dalam produksi akhir tand.
3. Kanban Terusan : Kalau dua buah proses atau saling berhubungan dengan
sangat erat, mereka dapat dianggap sebagai satu proses tunggal, tidak perlu
menukar kanban diantara proses-proses yang bersebelahan ini.
24
4. Kereta atau truk sebagai suatu kanban: Kanban sering sangat efektif bila
digunakan dalam kombinasi dengan kereta angkut.
5. Sistem kerja-penuh: system kerja penuh dilakukan pada proses pengerjaan
mesin otomatis.
6. Kanban sementara: Kanban jenis ini digunakan untuk part-part yang
penggunanya jarang dengan perputaran yang tidak tertentu.
2.2.6 Jumlah Kanban
Dalam perusahaan indusri manufaktur, perencanaan material merupakan
orang yang bertanggung jawab mengeluarkan kartu-kartu kanban. Perencanaan juga
menetukan ukuran-ukuran lot dari kanban yang akan menarik material. Kadang-
kadang perencanaan material akan mengeluarkan kartu material tambahan guna
meningkatkan tingkat produksi untuk part tertentu. Sebaliknya peencanaan material
juga menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal produksi.
Banyaknya kanban yang dikeluarkan untuk part tertentu berdasarkan:
1. Permintaan harian
2. Ukuran Lot atau Kapasitas per Box
3. Cycle Issue atau Siklus pemesanan
4. Koefisien keamanan
25
Keempat tanda inilah nantinya yang akan digunakan untuk menghitung berapa
jumlah kanban yang sepantasnya beredar dalam lingkungan produksi.
2.2.6.1 Permintaan Harian
Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit untuk suatu
part. Biasanya permintaan ini diturunkan dari permintaan produksi bulanan yang
dirata-ratakan berdasarkan jumlah hari kerja dalam bulan yang berjalan.
2.2.6.2 Ukuran Lot
Ukoran lot adalah kuantitas part yang ditentukan untuk kanban tarik pada saat
pengambilan material atau part untuk kanban produksi pada saat pembuatan part itu.
Ukuran ini ditentukan berdasarkan kapasitas tandard (alat angkut) atau kapasitas
mesin atau pertimbangan lainnya.
2.2.6.3 Cycle Issue (Siklus Pemesanan)
Cycle issue (siklus pemesanan) menggambarkan waktu pemesanan (hari).
Waktu pengiriman serta frekwensinya. Terdapat 3 informasi penting dalam cycle
issue yang dilambangkan oleh huruf X (periode pemesanan), Y (frekwensi
pengiriman) dan Z (interval pengiriman). Periode pemesanan memberikan informasi
26
dilakukan pemesanan dalam suatu periode yang ditentukan. Sebagai contoh periode
pemesanan atau X adalah 2, yang berarti dalam 2 hari dilakukan sekali pemesanan.
Frekwensi pengiriman memberikan informasi besarnya frekwensi pengiriman
part yang dilakukan selama satu periode pemesanan. Misalnya, frekwensi pengiriman
atau Y adalah 4. Ini berarti dalam satu periode pemesanan dilakukan 4 kali
pengiriman material atau part.
Terakhir adalah interval pengiriman yang memberikan informasi tentang kedatangan
part yang dipesan. Misalnya interval pengiriman 2, maka pengiriman part akan
dilakukan pada fekwensi ketiga dari frekwensi pengiriman. Contoh dari cycle issue
ini adalah sebagai berikut: misalnya penyedia part X memiliki CI yaitu 1-2-1 dengan
waktu pengiriman 08.00 ; dan 15.00. ini berarti pemesanan dilakukan satu hari
dengan frekwensi kedatangan sebanyak 2 kali pada jam diatas dan bila pesanan
dilakukan pada hari ini maka part X akan tanda besok pada jam 08.00 karena
interval pengiriman 1.
27
Contoh Cycle X – Y – Z
28
2.2.6.4 Koefisien Keamanan
Besarnya koefisien keamanan bisanya ditentukan oleh perusahaan yang
berguna untuk mengantisipasi hal-hal tak terduga yang mungkin terjadi. Koefisien
keamanan biasanya merupakan peningkatan presentase dalam banyaknya kartu
kanban yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori
pengamanan.
X : Menyatakan hari / delivery setiap hari
Y : Frekuensi dari point X / kali sehari
Z : Interval antara order tanda & delivery part tersebut
PERSYARATAN YANG HARUS DIPENUHI :
1. Produksi per hari
2. Quantity per hari
3. Quantity per kanban
RUMUS KOEFISIEN KANBAN (α) = X(Z+1)
Y
RUMUS JUMLAH KANBAN
(PROD/DAY) X (QTY/UNIT) (QTY/KANBAN)
X KOEFISIEN KANBAN+SAFETY STOCK) = JML KANBAN
29
4. Safety stock
5. Cycle issue kanban
6. Jam delivery
2.3 Standardisasi Kerja
2.3.3 Definisi Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja peraturan pada saat membuat barang ditempat kerja, yaitu
cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda,
mengumpulkan pekerjaan, dan menfokuskan gerakan manusia.
Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan
kualitas,cost reduction, safety, produktivitas, dll dengan cara mengabungkan tanda
manusia, barang dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi
saat ini. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan perbuatan yang
berlebihan dan untuk melakukan produksi just in time. Standardisasi kerja juga
merupakan cara yang paling efektif sebagai tool untuk kaizen.
Kondisi awal pada standardisasi kerja:
1. Segi Pekerjaan (kondisi pada saat setting)
- Memfokuskan pada gerakan manusia
- Pekerjaan yang mengulang-ulang
30
2. Segi peralatan (kondisi pada saat pengangkutan)