7 BAB II KAJIAN PUSTAKA A. Kajian teori 1. Pemeliharaan Pemeliharaan pada suatu peralatan atau mesin sangat penting dan diperlukan oleh suatu perusahaan industri, karena berkaitan dengan efektivitas dan efisiensi dalam menjalankan sistem produksi. Suatu perusahaan selalu berusaha agar dapat menjalankan proses produksinya agar lancar dan tetap menggunakan fasilitas-fasilitas produksinya. Menurut Maarif dan Tanjung (2004:479) manajemen pemeliharaan adalah manajemen seluruh aktivitas yang terlibat dalam memelihara suatu peralatan dari sistem yang bekerja. Manajemen pemeliharaan menjadi penting karena kegiatan seringkali diabaikan, maka bukan hanya kesan kotor dan tidak rapi yang menjadi akibatnya, tetapi juga keselamatan manusia. Selain itu dalam melakukan perawatan harus runtut sesuai dengan pedoman yang ada dan biasa digunakan. Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan maka dapat disimpulkan bahwa manajemen pemeliharaan penting untuk diterapkan pada perusahaan. Manajemen pemeliharaan memiliki dampak yang berpengaruh pada proses kerja seperti keamanan saat bekerja dan kemudahan yang didapatkan dalam melakukan proses produksi. Manajemen perawatan yang baik akan menunjang aktivitas perawatan,
23
Embed
BAB II KAJIAN PUSTAKA A. Kajian teorieprints.umm.ac.id/64121/44/BAB II.pdf · 2020. 8. 7. · sehingga keberhasilan dalam melakukan pengelolaan perawatan akan memberikan berbagai
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
7
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Kajian teori
1. Pemeliharaan
Pemeliharaan pada suatu peralatan atau mesin sangat penting dan
diperlukan oleh suatu perusahaan industri, karena berkaitan dengan
efektivitas dan efisiensi dalam menjalankan sistem produksi. Suatu
perusahaan selalu berusaha agar dapat menjalankan proses
produksinya agar lancar dan tetap menggunakan fasilitas-fasilitas
produksinya.
Menurut Maarif dan Tanjung (2004:479) manajemen pemeliharaan
adalah manajemen seluruh aktivitas yang terlibat dalam memelihara
suatu peralatan dari sistem yang bekerja. Manajemen pemeliharaan
menjadi penting karena kegiatan seringkali diabaikan, maka bukan hanya
kesan kotor dan tidak rapi yang menjadi akibatnya, tetapi juga
keselamatan manusia. Selain itu dalam melakukan perawatan harus
runtut sesuai dengan pedoman yang ada dan biasa digunakan.
Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan maka dapat
disimpulkan bahwa manajemen pemeliharaan penting untuk diterapkan
pada perusahaan. Manajemen pemeliharaan memiliki dampak yang
berpengaruh pada proses kerja seperti keamanan saat bekerja dan
kemudahan yang didapatkan dalam melakukan proses produksi.
Manajemen perawatan yang baik akan menunjang aktivitas perawatan,
8
sehingga keberhasilan dalam melakukan pengelolaan perawatan
akan memberikan berbagai keuntungan, yaitu:
a. Memperpanjang waktu pengoperasian mesin yang digunakan
semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan seminimal mungkin.
b. Menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimal pada saat
mesin digunakan.
c. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
d. Menjamin keselamatan kerja bagi setiap orang yang menggunakan
mesin/peralatan.
e. Menyediakan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan.
f. Menentukan metode evaluasi yang berguna dalam pengawasan
peralatan.
g. Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib.
h. Meningkatkan ketrampilan para pekerja perawatan.
Tujuan utama pemeliharaan adalah untuk memelihara kemampuan
sistem dan meminimalkan biaya kemampuan sistem harus dipelihara
karena sistem yang sudah tidak mampu akan menyebabkan hasil yang
cacat atau gagal. Manajemen perawatan ini memiliki tujuan untuk
meminimalisir adanya, sehingga aktivitas transformasi bahan baku
menjadi produk biasa bisa berjalan dengan baik.
Menurut Kurniawan (2013:1) secara umum tujuan dari manajemen
perawatan adalah:
9
a. Mengatasi segala permasalahan yang berkenaan dengan kontinuitas
aktivitas produksi.
b. Memperpanjang umur pengoperasian peralatan dan fasilitas industri.
c. Meminimasi downtime, yaitu selama proses produksi terhenti
(waktu tunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas proses.
d. Meningkatkan efisiensi sumberdaya produksi.
e. Meningkatkan profesionalisme personil departemen perawatan
industri.
f. Meningkatkan nilai tambah produk, sehingga dapat bersaing di pasar
global.
g. Membantu para pengambilan keputusan, sehingga dapat memilih
solusi optimal terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.
h. Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya
proses karena permasalahan keandalan mesin.
Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan dapat diambil
kesimpulan dengan adanya pemeliharaan bisa membantu pekerja dan
juga perusahaan dalam melakukan produksi. Pemeliharaan mesin yang
teratur bisa membantu mengurangi waktu kerja yang menganggur yang
disebabkan mesin rusak. Pemeliharaan mesin yang rutin akan
memudahkan para teknisi melihat kejanggalan yang ada pada mesin
produksi, dan bisa ditangani secepat mungkin sebelum terlambat.
Pengklasifikasian manajemen perawatan bertujuan untuk
mempelajari, mengidentifikasi, mengukur, dan menganalisis serta
10
memperbaiki kerusakan fungsi operasional suatu sistem dan
meningkatkan umur pakainya, mengurangi probabilitas kerusakan dan
mengurangi downtime, yang pada akhirnya akan meningkatkan
ketersediaan sistem tersebut beroprasi. Manajemen perawatan selalu
berhubungan dengan reliability, reliability juga berhubungan dengan
failure, walaupun suatu sistem atau komponen telah didesain, diproduksi
dan dioperasikan secara benar, tetapi kemungkinan kerusakan fungsi
operasional tetap ada.
2. Jenis pemeliharaan
Menurut Sudrajat (2011:11) perawatan atau yang lebih dikenal
maintenance dapat didefiniskan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan
untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu
fasilitas tersebut agar fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik
dalam kondisi siap pakai.
Kegiatan pemeliharaan ini ada 3 jenis yaitu corrective maintenance
Meskipun reliability centered maintenance memiliki variasi yang
banyak dalam penerapannya, namun menurut Azis, dkk (2010) langkah-
langkah yang diperlukan sebagai berikut:
a. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Tujuan dari pemilihan sistem adalah untuk memastikan bahwa
perencanaan RCM harus membentuk tim yang bertugas untuk
mengetahui sistem yang bermasalah atau penyebab utama dari
kegagalan. Biasanya untuk menganalisis masalah dan mengurutkan
kriteria total biaya perawatan dari yang paling tinggi terlebih dahulu.
18
b. Pendefinisian batasan sistem
Setelah sistem dipilih, langkah selanjutnya adalah menentukan
batasan-batasan keseluruhan dari sebuah sistem dan fungsional dari
sub sistem. Langkah ini menjamin tidak adanya tumpang tindih dari
sebuah sistem yang berdekatan. Dalam hal ini dibutuhkan catatan
yang jelas untuk referensi dimasa yang akan datang yang persis dari
apa yang telah didefinisikan dari sebuah sistem.
c. Deskripsi sistem
Pada tahap ini dilakukan pendeskripsian dari sistem dan bagaimana
cara kerja sistem atau peralatan mesin tersebut beroprasi.
d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
Analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi dimulai dengan
mendeskripsikan fungsi dari mesin inject yang berfungsi sebagai
mesin pencetak tutup botol petis. Fungsi dari komponen tersebut bisa
berjalan dengan baik dan dapat beroprasi. Kegagalan fungsi
didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen untuk
memenuhi standar operasi.
e. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Failure mode effect analysis (FMEA) yaitu analisa mode
kegagalan dan dampak untuk menganalisa kegagalan yang lebih
menekankan pada analisa kualitatif dan mengidentifikasikan
dampak mode kegagalan dari sebuah komponen terhadap sistem, sub
sistem, maupun komponen itu sendiri. Identifikasi kegagalan
19
potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing-
masing pada kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian, tingkat
keparahan, dan tingkat deteksi.
Dalam FMEA, dapat dilakukan perhitungan risk priority
number (RPN) untuk menentukan tingkat prioritas dari suatu
kegagalan. RPN merupakan hubungan antara tiga buah variabel
yaitu severity (keparahan), occurrence (frekuensi kejadian), dan
detection (deteksi kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang
mengarah pada tindakan perbaikan. Risk priority number ditentukan
dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = Saverity ˟ Occurance ˟ Detection
Dalam menentukan RPN, maka penting untuk mengetahui
komponen yang terkait seperti :
1) Saverity
Saverity adalah tingkat keparahan yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap suatu mesin. Dalam pengukurannya
digunakan nilai dari 1 sampai 10 pada kegagalan yang memiliki
dampak sangat besar terhadap sistem.
20
Tabel 2.1 Tingkat Saverity
Skala Keterangan
10 Penyebab kegagalan menimbulkan efek bahaya paling tinggi
9 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sangat tinggi
8 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang tinggi
7 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup tinggi
6 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sedang
5 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup rendah
4 Penyebab menimbulkan efek rendah
3 Penyebab kegagalan menimbulkan efek sangat rendah
2 Penyebab kegagalan menimbulkan efek rendah
1 Penyebab kegagalan tidak menimbulkan efek
(sumber : Kusno & Tarigan, 2017)
2) Occurance
Occurance adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau
kegagalan yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada
mesin. Nilai rating yang dipakai antara 1 sampai 10.
Tabel 2.2 Occurance Rating Scale
Skala Kejadian
10 Penyebab kegagalan yang paling sering terjadi 9 Penyebab kegagalan yang sangat sering terjadi 8 Penyebab kegagalan yang sering terjadi 7 Penyebab kegagalan yang cukup sering terjadi 6 Penyebab kegagalan yang terjadi pada tingkat
medium 5 Penyebab kegagalan yang cukup jarang terjadi 4 Penyebab kegagalan yang jarang terjadi 3 Penyebab kegagalan yang sangat jarang terjadi 2 Penyebab kegagalan paling jarang terjadi 1 Penyebab kegagalan hampir tidak pernah terjadi
(sumber: Kusno & Tarigan, 2017)
21
3) Detection
FMEA salah satu teknik yang banyak digunakan secara luas
untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem.
FMEA meliputi pengidentifikasian yaitu:
a) Failure cause : penyebab terjadinya failure mode
b) Failure effect : dampak yang ditimbulkan failure mode.
Failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu: