Aula 9

Gestão da Manutenção

Em qualquer sistema produtivo, a manutenção da capacidade de produção de uma organização constitui uma função de grande importância.

Introdução

Manter um ritmo de produção em uma organização requer atenção a uma série de componentes relacionados à capacidade de produção.

Atende a requisitos diretos da administração patrimonial, operacional e contábil.

A manutenção envolve a realização de todas as atividades relacionadas com a conservação das instalações e dos equipamentos, em boas condições de operação e em fazer os reparos necessários quando as falhas ocorrem, para que o sistema possa ter o desempenho esperado.

Introdução

As atividades de manutenção estão organizadas em duas categorias:

1. manutenção de prédios e terrenos (manutenção predial)2. manutenção de máquinas e equipamentos.

A manutenção deve ser entendida como um processo inserido no contexto da capacidade de produção e ligada diretamente à administração do patrimônio e da produção

Introdução

Introdução

Relações dos Trabalhadores no Posto de Trabalho e das Funções de Gestão da Empresa

Aspectos que compõem um sistema de produção de uma organização, que possuem estreita relação com a manutenção:

1. Análise da demanda de mercado

2. Função da produção e os processos de transformação (inputs x Outputs)

3. Papel do planejamento da capacidade na integração JIT (Just in Time) com MRP II (Manufacturing Resource Planning) com OPT (Optimised Production Technology)

Introdução

4. Planejamento da capacidade de longo prazo, médio e curto prazo (RRP, RCGP e CRP), bem como a capacidade instalada/ expansão e o controle da capacidade

5. As restrições (TOC - Theory of Contraints) na cadeia de valor

Introdução

A questão manutenção tem como fator preponderante a redução de custos.

Deveria ser tratada como investimento e não como despesa, pois, além de manter determinado bem em funcionamento, mantém também o processo produtivo - razão de existir da organização.


O objetivo da atividade de manutenção é conservar o sistema de produção em boas condições de operação, incorrendo no menor custo possível.

Existem uma série de razões para se querer manter o equipamento e as máquinas em boas condições de operação, como por exemplo: - Evitar interrupções na produção - Evitar que os custos de produção aumentem - Manter a qualidade elevada - Evitar perdas de prazos de entrega


Quando o equipamento falha, pode ocorrer uma série de consequências adversas: - Poderá ser necessário adiar ordens de produção,

diante da diminuição na capacidade de produção; - Poderá ser necessário paralisar a produção, mas o

“overhead” continuará, o que irá provocar o aumento no custo unitário;

- Poderão ocorrer problemas da qualidade, onde o produto poderá ter defeitos de fabricação;

- Poderão ocorrer problemas de segurança, uma vez que os funcionários ou cliente poderão sofrer lesões


Os tomadores de decisão têm duas opções básicas com relação a manutenção:

a primeira delas é de natureza reativa e esta consiste em lidar com a falhas ou outros problemas quando eles ocorrem. Este tipo de ação é conhecida como manutenção corretiva

outra opção é de natureza proativa: ela consiste em reduzir as falhas através de uma programação que abrange desde o momento em que o equipamento chega à organização, quando são realizados os procedimentos de inserção no rol do patrimônio da organização, até as ações propriamente ditas de manutenção, tais como: lubrificação, ajuste, limpeza, inspeção e substituição de peças desgastadas. Este tipo de ação é conhecida como manutenção preventiva


As decisões de natureza reativa e esta consistem em lidar com a falhas ou outros problemas quando eles ocorrem. Este tipo de ação é conhecida como manutenção corretiva.

As decisões de natureza proativa consistem em reduzir as falhas através de uma programação que abrange desde o momento em que o equipamento chega à organização, quando são realizados os procedimentos de inserção no rol do patrimônio da organização, até as ações propriamente ditas de manutenção, tais como: lubrificação, ajuste, limpeza, inspeção e substituição de peças desgastadas. Este tipo de ação é conhecida como manutenção preventiva


Para implantação de um processo de Gestão da Manutenção é necessário ter claras as etapas, desde o conhecimento dos processos de gestão da manutenção, conceituação, até os passos para implantação.


A missão da Manutenção é repor a operacionalidade em níveis adequados, por meio de um conjunto integrado de atividades que se desenvolve em todo o ciclo de vida de um equipamento, sistema ou instalação para manter ou repor a qualidade e disponibilidade dos meio produtivos a custos aceitáveis com total segurança.

Missão da Manutenção

Segurança: a segurança (das pessoas, dos equipamentos, da comunidade, dos usuários) deve ser inegociável.

Qualidade: um dos objetivos da Manutenção é conseguir o melhor rendimento das máquinas, um mínimo de defeitos de produção, melhores condições de higiene, melhor tratamento do ambiente

Custo: a Manutenção procura as soluções que minimizem os custos globais do produto considerando, portanto, os custos próprios de produção e os custos provocados pela manutenção

Disponibilidade: pretende-se da Manutenção que disponibilize os equipamentos para operação o máximo de tempo possÌvel, reduzindo ao mínimo possível tanto as horas paradas

Objetivos da Manutenção

1. Contexto operacional do negócio em que está inserida, considerando fortemente os desejos do cliente final da empresa;

2. Visão de curto, médio e longo prazos para as práticas de manutenção;

3. Práticas de Saúde, Segurança e Meio Ambiente adequadas de forma a assegurar o desenvolvimento sustentado das práticas operacionais.

4. Identificação seletiva nas instalações, determinando qual a importância de cada equipamento do ponto de vista operacional (Impacto na produção);

5. Definição do tipo de manutenção aplicada em cada equipamento e sua respectiva confiabilidade requerida. Fundamental da estratégia, a construção dos Planos de manutenção

Estratégia de Manutenção

Evolução da Manutenção

Paradigma do passado: O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.

Paradigma moderno: O homem de manutenção sente-se bem quando ele consegue evitar todas as falhas não previstas”.

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PRIMEIRA GERAÇÃO:

Conserto após avaria.

TERCEIRA GERAÇÃO: Maior segurança; Ausência de danos ao meio-

ambiente; Maior disponibilidade e

confiabilidade; Melhor qualidade dos

produtos; Maior vida útil dos

equipamentos; Custo adequado.

EXPECTATIVAS CRESCENTES DA MANUTENÇÃO

1940 1950 1960 1970 1980 1990 20002010

SEGUNDA GERAÇÃO:

Maior disponibilidade de maquinario;

Maior vida útil dos equipamentos;

Custos menores.


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PRIMEIRA GERAÇÃO:

Conserto após avaria.

TERCEIRA GERAÇÃO: Monitoramento das condições; Projeto visando a

confiabilidade e manutenabilidade;

Estudos sobre riscos; Computadores pequenos e

rápidos; Sistemas especialistas; Versatilidade e trabalho em

equipe; Modos de falha e análise dos

efeitos.

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO EM EVOLUÇÃO

1940 1950 1960 1970 1980 1990 20002010

SEGUNDA GERAÇÃO:

Revisões gerais programadas;

Sistemas de planejamento e controle do trabalho;

Computadores grandes e lentos.


Mudança de Modelo Mental

de para

Manutenção Corretiva Foco na QuebraContratos de Mão de ObraEnfoque em custoVigilância PermanenteAtividades FuncionaisVisão IsoladaProcedimentosGestão da Manutenção

Preditiva e Eng. ManutençãoIdentificação e bloqueio das causasContratos de Serviços / ResultadosEnfoque em Otimização / ResultadosConfiabilidadeAtividades MultidisciplinaresVisão Sistêmica e Integrada PRINCÍPIOSGestão de Ativos

Segundo SAMI - Strategic Asset Manegement Inc.

Estágio 5Excelência Operacional

Estágio 4

Manutenção Pró Ativa

Estágio 1Manutenção Planejada

Engenharia de Confiabilidade

Estágio 3Excelência Organizacional

Estágio 2

CDMPadronizaçãode Equipam.

Gestãode Ativos

Análisede Ciclode Vida

ConfiabilidadeInrtínsecano Projeto

RCM

Equipe multifuncional

IntegraçãoOperação / Manutenção

BenchmarkingExterno

ManutençãoPreventiva Operacional

Manutenção Preditiva Estratégia ativos Análise de FalhasMonitoramento

da condiçãoHabilidades da equipe

aumentadasHistórico de

equipamentos

ManutençãoPreventiva Sistema de Gestão

CMMS e Indicadores

Identificação ePriorizaçãodo Trabalho

Planejamentoe Programação

Execução e Revisão dos

Serviços

Gestão deMateriais

Modelo de Manutenção Classe Mundial

Manutenção Corretiva

Corretiva Imprevista

PreventivaSistemática(Man. Direta)

Corretiva Programada

Extensão daVida Útil

InspeçãoSensitiva

(Subjetiva)

Inspeção Instrument(Objetiva)

Equipto c/ManutençãoOtimizada

Confiabilidade deManutenção

ManutençãoPreventiva

Preventiva Condicional

(Man. Indireta)

1º2º

3º.b 3º.a

3º 4º5º6º

ManutençãoPreditiva

Manutenção

FaseSem

Controle

Início do

Controle

FaseControleSubjetivo

Fase engª de

Manutenção

Fase ControleObjetivo

Fase ControlePeriódico

Fase Engenharia

Avançada

Tipos de Manutenção

2.1. Manutenção Corretiva

2.2. Manutenção Preventiva


2.1 Manutenção Corretiva É a atuação para correção de falha ou do desempenho menor que o esperado. Tem origem na palavra “corrigir”. Pode ser dividida em duas fases:

a) Manutenção Corretiva não Planejada (Imprevista)

b) Manutenção Corretiva Planejada


CORRETIVA IMPREVISTA É uma intervenção de manutenção realizada sem qualquer tipo de

programação e preparativos, devido a quebra inesperada do equipamento e a interrupção da função no processo produtivo.

Esse tipo de manutenção implica altos custos, pois, causa perdas de produção e, em consequência, os danos aos equipamentos são maiores


CORRETIVA PROGRAMADA É uma intervenção de manutenção realizada a partir do diagnóstico de

falha no equipamento, antes da quebra e sem que tenha havido a interrupção da função no processo produtivo.

Outra característica dessa atividade é que a intervenção é realizada de forma programada e com o preparativo prévio dos recursos necessários a sua consecução. Independente se ocorreu numa parada do calendário regular ou uma parada extraordinária.

Exemplo: A inspeção por termovisão identificou um

ponto quente e foi programado e realizado o reparo na parada programada mensal.

A inspeção de equipamentos rotativos identificou vibração alta no mancal do Cilindro do Secador da Máquina de Papel e foi negociada uma parada para reparo.


MANUTENÇÃO DETECTIVA é aquela determinada pela atuação efetuada em sistemas de proteção

ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra.

À medida que aumenta a utilização de sistemas automatizados nas operações, mais importante e mais utilizado será, garantindo assim a confiabilidade dos sistemas (XAVIER, 2003).


EQUIPAMENTO COM MANUTENÇÃO OTIMIZADA É a aquisição de equipamentos novos, que apresentem a melhor relação

de “custo no ciclo de vida” (LCC), desenhados de forma a ter robustez e componentes dimensionados para vida útil longa, com mínima e facilitada intervenção de manutenção.

Para obter essa condição, parte-se do pressuposto que a equipe de engenharia de fábrica, passe a refinar o processo de seleção dos novos equipamentos via LCC ou procedimento equivalente e a equipe de manutenção atue junto, durante as fases de especificação e aquisição, agregando esse conceito aos novos projetos.

EXTENSÃO DA VIDA ÚTIL É o processo de estudo e implantação de melhorias em equipamentos,

visando eliminar pontos ou componentes frágeis, que apresentam necessidade de manutenção frequente, aumentando a confiabilidade e vida útil do conjunto.


2.2 Manutenção Preventiva É a atuação realizada para a redução de falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em períodos estabelecidos de tempo, a fim de evitar custos associados a eventos dessa natureza.


PREVENTIVA CONDICIONAL

Também chamada de “Manutenção Indireta”, é uma atividade de inspeção geralmente realizada sem interferir no estado operacional do equipamento, que visa unicamente coletar dados sobre o estado do equipamento ou de seus componentes.

Está dividida em 2 tipos de atuação:

Preventiva Condicional Instrumentada também chamada de “Objetiva”, a qual é realizada com o auxílio de instrumentos, que fornecem dados com padrões uniformes e permitem o diagnóstico mais objetivo e conclusivo.

Exemplos: Análise de vibrações, termovisão, análises de óleo, etc.

Preventiva Condicional Sensitiva, também chamada de “Subjetiva”, que é realizada usando os sentidos humanos como, audição, tato, visão e etc, e por vezes auxiliada com instrumentos como estetoscópios, lentes, mas que ainda assim fornece dados que variam de acordo com a percepção de cada pessoa.


PREVENTIVA SISTEMÁTICA Também chamada de “Manutenção Direta”, é uma atividade de

manutenção que requer a intervenção no equipamento e a aplicação de materiais, cuja realização ocorre em períodos pré-fixados e pode conduzir a troca de componentes sem observar o seu estado de utilização.

Exemplos: lubrificação, limpeza, troca periódica de componentes que não tem acesso para inspeção, reapertos de parafusos, etc.


MANUTENÇÃO PREVENTIVA Na manutenção preventiva, uma questão importante é frequência de

manutenção.


MANUTENÇÃO PREDITIVA Considerada como um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando a definir a necessidade ou não de intervenção

Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos fazendo uma Manutenção Corretiva Planejada. (Xavier, 2003)

Esse tipo de manutenção é conhecido como CBM — CONDITION BASED MAINTENANCE — ou Manutenção baseada na condição

Essa manutenção permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições


Monitoramento de máquinas

As etapas de um monitoramento:

1 - Avaliação do equipamento

2 – Definição do padrão de monitoramento

3 – Determinação da técnica de monitoramento

4 – Implementação da coleta de dados

5 – Criação de um banco de dados da máquina

6 – Implementar correções no plano de monitoramento

MANUTENÇÃO PREDITIVA



Avaliação do equipamento: Identificar qual equipamento tem maior impacto na produção; Presença ou não de sistemas de auto-supervisão; Obtenção dos índices de MTBF (Mean Time Between Failures –

Tempo Médio entre Falhas) e MTTR (Mean Time To Repair – Tempo médio para reparo) dos componentes críticos da máquina;

Identificar quais os pontos no equipamento são mais acessíveis para a montagem de sensores e transdutores;

Buscar por dados históricos ou análises de risco dos equipamentos, por exemplo o FMEA da máquina.

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Definição do padrão de monitoramento: Traçar o perfil da taxa de falhas no tempo dos componentes.

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Perfil Tipo Monitoramento

Aumento gradual Aplicar monitoramento com nível de alarme baixo para identificar o momento de manutenção;

Mortalidade infantil Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento durante a vida útil.

Poucas falhas quando novo

Aplicar monitoramento durante toda a vida útil do equipamento

Curva da banheira Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento durante a vida útil com nível de alarme baixo.



Determinar a técnica de monitoramento: Identificar qual parâmetro será monitorado e técnica a ser

utilizada.

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Métodos Exemplo de equipamento a ser aplicadoAnálise de vibrações

Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores, bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.

Análise óleo Redutores, circuitos hidráulicos e motores

Termografia Caixas de distribuição de energia, equipamentos de alta-tensão e componentes eletrônicos

Ultra-som Equipamentos pneumáticos e máquinas de fluxo

Corrente elétrica Motores elétricos



Implementação da coleta de dados: Nesta etapa são efetuadas as coletas de dados do equipamento; Nas primeiras coletas de dados, quando ainda não se possui histórico da

máquina é conveniente a utilização de mais sensores distribuídos pelo equipamento e diminuir o tempo entre retirada de amostras;

No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em função de componentes não monitorados ou que possuíam falhas de fabricação ou instalação.

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Criação do banco de dados da máquina:Com base nos dados coletados na etapa anterior e nas etapas demanutenção cumpridas, pode-se criar um histórico do monitoramento. Total de máquinas monitoradas; Condição dos equipamentos após o enquadramento nos seus respectivos

alarmes (gráfico demonstrativo); Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo); Resumo geral da condição de equipamento; Recomendações e observações de como eliminar os problemas

encontrados.

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Implantar correções no plano de monitoramento:Com base nas informações coletas é possível: Diminuir ou aumentar o tempo entre coletas de amostras; Alterar a técnica de análise dos dados; Identificar correções a serem efetuadas no equipamento; Utilização de outros tipos de sensores.

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Indicadores de estado das máquinas

Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é necessário identificar quais indicadores apropriados para as medições periódicas. Tais indicadores devem possuir as seguintes características: Progredir com o defeito permitindo a definição de níveis de alarme; Ser pouco sensíveis, as mudanças de carga nos eixos, a perturbação por

fontes externas, e as características dos sensores, etc; Se medidos em duas falhas iguais porém em locais diferentes devem

permitir comparação dos valores antes e depois das falhas.


CUSTO

RESULTADOS X TIPOS DE MANUTENÇÃO

DISPONIBILIDADE

CONFIABILIDADE

ATENDIMENTO

SEGURANÇA

MEIO AMBIENTE

MOTIVAÇÃO

Comparação de custos por tipo de manutenção

- Corretiva Não Planejada: 2x- Preventiva: 1,5x

- Preditiva e Corretiva Planejada: 1x

Obs.: O custo da perda de produção (faturamento) é, incomensuravelmente, maior!

RESULTADOS X TIPOS DE MANUTENÇÃO

CUSTO DA MANUTENÇÃO X

RESULTADOS EMPRESARIAIS

O Custo da Manutenção representa ~ 4,11% do Faturamento das Empresas

TIPOS DE MANUTENÇÃOQuanto a centralização:

Centralizada Na manutenção centralizada todos os

recursos materiais e humanos são locados em um único ponto e de lá são direcionados para o atendimento de todas as demais áreas da empresa.

Descentralizada Divide-se a fábrica em diversas

áreas, tendo cada uma o seu setor de manutenção. Esse conceito é aplicado principalmente em áreas onde as tarefas de manutenção apresentam baixa complexidade e não demandam grande especialização de seus executantes.

Mista Uma condição intermediária entre a centralização e a

descentralização é o que se costuma chamar de estrutura mista e que em geral se adota principalmente nas empresas com amplas instalações e diversos setores de produção.

MANUFATURA PRODUTIVA TOTAL

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TPM é um sistema de gestão abrangente, que transforma os modelos tradicionais de administração e busca a eliminação contínua das perdas, obtendo assim a evolução permanente da estrutura empresarial, pelo constante aperfeiçoamento das pessoas, dos meios de produção e da qualidade dos produtos e serviços. Vem do inglês “Total Productive Management” ou, em português, Manufatura Produtiva Total

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A TPM é um modelo de gestão que busca a Eficiência máxima do sistema produtivo através da eliminação de perdas e do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.

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De onde vem o TPM ?

A TPM surgiu no Japão, no século passado, no início da década de 70. Naquela época, empresas como como a Toyota já estavam tentando criar sistema de fornecimento “just in time” , utilizando o mínimo de estoque, tanto de matérias primas quanto produto acabado.

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O Principal Foco Do Sistema É a Eliminação Das Grandes Perdas

Quebras e falhas Controle de mudanças de linha ( set up ) Pequenas paradas Defeitos de qualidade Operação em baixa velocidade Operação em vazio Perdas administrativas

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Objetivos Zero defeitos Zero acidentes Zero quebras/falhas Inexistencia de Retrabalho ou ajustes Ambiente de trabalho com segurança e conforto

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Cinco Pontos Chaves do TPM 1. Controle Total das Perdas

2. Cultura Prevencionista

3. Envolve toda a força de trabalho da empresa

4. Trabalho em equipe

5. Abrange todos os setores e atividades

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Efeitos Do TPM

Os efeitos do TPM podem ser medidos pelos indicadores de:

PProdução

Q Qualidade

C Custo

E Entrega

S Segurança

M Moral

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Os oito Pilares da TPM

Aula 9

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