Fundição: Dentre as várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se destaca, não só por ser um dos processos mais antigos, mas também porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse processo. Fundição: É o processo de fabricação de peças metálicas que consiste essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada.
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Fundição:
Dentre as várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se
destaca, não só por ser um dos processos mais antigos, mas também
porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se considera os
diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse
processo.
Fundição: É o processo de fabricação de peças metálicas que consiste
essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um molde com
formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada.
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a obtenção
de peças com formas praticamente definitivas, com mínimas limitações de
tamanho, formato e complexidade.
É também o processo pelo qual se fabricam os lingotes. É a partir do
lingote que se realizam os processos de conformação mecânica para a
obtenção de chapas, placas, perfis etc.
FORNOS UTILIZADOS EM FUNDIÇÃO
1 —Alto forno — utilizado para a redução do minério de ferro e sua
transformação em gusa.
A perda de elétrons é chamada de oxidação e o ganho de elétrons é
chamado de redução
Gusa: liga ferro-carbono de alto teor de carbono.
Alto forno
Alto forno
Escoria Gusa sólido Gusa liquida Gás de alto forno
2 — Cubilô — principalmente usado para a produção de ferro fundido
comum.
O ferro fundido é uma liga de ferro com elementos à base de carbono e
silício. Forma uma liga metálica de ferro, carbono (entre 2,11 e 6,67%),
silício (entre 1 e 3%), podendo conter outros elementos químicos.
3 — Forno Siemens Martin — utilizado para a produção de aço
Processo foi inventado visando a utilização de combustíveis como óleos e gás, ao invés de aquecimento elétrico como é nos outros fornos utilizados em aciarias. Estes fornos eram carregados com ferro gusa líquido vindo dos
alto-fornos ou da redução direta do minério de ferro, sucata de ferro (40-
60%) e aditivos (fundentes).
Fundentes: substância adicionada ao conteúdo de um alto-forno com os propósitos de retirar as impurezas existentes no metal (por exemplo
óxidos) e de tornar a escória mais fluida. No caso do ferro e do aço o fundente mais comum é o calcário.
Neste Forno a oxidação das impurezas não se dá através do oxigênio injetado, seja pela injeção de ar ou gás oxigênio puro no interior do líquido,
e sim pela redução dos óxidos de ferro das sucatas sob altas temperaturas que liberam oxigênio capaz de oxidar tais impurezas. As impurezas que
resultam da reação química com os fundentes adicionados, e são eliminadas da forma convencional, como nos outros fornos, através da
formação de escória que pode ser retirada pela separação física por diferença de densidade.
A grande dificuldade deste forno é o tempo utilizado para o processo (6-8
horas em média), muito superior a de outros tipos de Fornos (cerca de 15
minutos), e a necessidade de utilização de muita sucata.
etapas de fabricação que devem ser realizadas antes que o material
metálico se transforme em uma peça.
Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no
mínimo, economiza etapas dentro do processo de fabricação.
Vantagens do processo de Fundição
a) As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas
desde as mais simples até as bem complicadas, com formatos
impossíveis de serem obtidos por outros processos.
b) As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas
somente pelas restrições das instalações onde são produzidas. Isso
quer dizer que é possível produzir peças de poucos gramas de peso e
com espessura de parede de apenas alguns milímetros ou pesando
muitas toneladas.
c) A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a
produção rápida e em série de grandes quantidades de peças.
d) As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões
variados de acabamento (mais ou menos rugoso) e tolerância
dimensional (entre ± 0,2 mm e ± 6 mm) em função do processo de
fundição usado. Por causa disso, há uma grande economia em
operações de usinagem.
Tolerância dimensional é a faixa dentro da qual uma medida
qualquer pode variar. Por exemplo, o desenho especifica uma medida
de 10 mm, com uma tolerância dimensional de 1. Isso quer dizer
que essa medida pode variar entre 9 e 11 mm.
e) A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque
permite a obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas.
Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que
podem ser produzidas por esse processo e que os outros não
conseguem alcançar. Para se ter uma idéia, um automóvel não
poderia sair do lugar se não fosse o motor. Nele, a maioria das peças
é feita por meio de processos de fundição.
Peças fundidas
Fundição passo-a-passo
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é
constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e
não-ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser
resumido nas seguintes operações:
1.Confecção do modelo – Essa etapa consiste em construir um
modelo com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo
vai servir para a construção do molde e suas dimensões devem prever a
contração do metal quando ele se solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da peça. Ele é feito de madeira,
alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
2. Confecção do molde – O molde é o dispositivo no qual o metal
fundido é colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito de
material refratário composto de areia e aglomerante.
Esse material é moldado sobre o modelo que, após retirado, deixa uma
cavidade com o formato da peça a ser fundida.
3. Confecção dos machos – Macho é um dispositivo, feito
também de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e
reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles
sejam fechados para receber o metal líquido.
4. Fusão – Etapa em que acontece a fusão do metal.
5.Vazamento – O vazamento é o enchimento do molde com metal
líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a
peça se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do
tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por processos mecânicos.
Quebra do molde de areia para a retirada da peça desmoldagem.
7. Rebarbação – A rebarbação é a retirada dos canais de
alimentação, massalotes e rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas
às do ambiente.
Após o corte dos massalotes e canais de vazamento, estas áreas ficam
com acabamento superficial irregular, necessitando uma operação complementar
para a obtenção das dimensões originais do modelo. Neste instante são removidas também as ―rebarbas‖ de metal que não
fazem parte da peça final.
Estas operações envolvem e dependem da habilidade do operador para garantir as dimensões desejadas na peça acabada.
Definições:
Canais de alimentação ou vazamento:
1- são as vias, ou condutos, por onde o metal líquido passa para chegar
ao molde.
2- São os dutos para levar o metal vindo da panela de vazamento até o
interior do molde, que contém a cavidade que irá formar a peça
fundida.
1-Massalote é uma espécie de reserva de metal que preenche os
espaços que vão se formando à medida que a peça vai solidificando e se
contraindo.
2-Massalotes são reservas metálicas para evitar depressão ( rechupe
) na superfície das peças, após a contração do material fundido
3-Massalotes São reservatórios de metal liquido que irão compensar a contração do metal da peça quando da mudança do estado liquido para
o sólido. Um massalote mal dimensionado irá causar um “rechupe” ou vazio de contração na peça.
rechupe ou vazio de chupagem
8. Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série
de incrustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é
feita por meio de jatos abrasivos.
Essa seqüência de etapas é a que normalmente é seguida no processo de
fundição por gravidade em areia, que é o mais utilizado.
Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo é o bloco
dos motores de automóveis e caminhões.
O processo de fundição por gravidade com moldagem em areia apresenta
variações. As principais são:
fundição com moldagem em areia aglomerada com argila; ( areia verde )
fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas.
A fundição por gravidade usa também moldes cerâmicos. Esse processo
recebe o nome de fundição de precisão. O Molde pode ser revestido com
material cerâmico para possibilitar o processamento de materiais metálicos
de alto ponto de fusão
Existe ainda um outro processo de fundição por gravidade que usa moldes
metálicos.
Os Moldes metálicos permitem a obtenção de centenas de milhares de peças com um único molde.
Quando são usados moldes metálicos, não são necessárias as etapas de
confecção do modelo e dos moldes.
Vantagens: melhor acabamento superficial, tolerâncias dimensionais e resistência mecânica.
Desvantagens: maiores custos (viável para produção seriada), metais para
peça devem ter ponto de fusão menor que metal dos moldes, possível diminuição da tenacidade do material da peça.
Exemplos de moldes metáicos: lingoteiras
Fundição em coquilha
Feito por gravidade, esse processo consiste em obter peças por meio do
vazamento do metal líquido em um molde metálico, também chamado de coquilha. A introdução do metal é essencialmente determinada pela força
da gravidade.
Outro processo que usa molde metálico é o processo de fundição sob
pressão.
Consiste na injeção de um metal líquido contido em um recipiente (câmara
de injeção) para o interior da cavidade de um molde fabricado em aço, por
meio de um pistão.
Na primeira fase, o ar é eliminado da câmara de injeção. Depois, há um
rápido preenchimento da cavidade do molde para evitar o resfriamento do
metal.
A última etapa é a compactação do metal para diminuir o volume das
microporosidades decorrentes da contração de solidificação do metal.
Metal líquido é bombeado para o interior de uma matriz (molde).
As Matrizes são refrigeradas a água para aumento da vida útil do molde e
resfriamento mais rápido da peça em fabricação.
Matriz
Vantagens:
– permite espessuras de paredes da peça mais finas e mais complexas
– alta capacidade de produção
– peças praticamente acabadas
Desvantagens:
– altos custos – apenas peças de pequenas dimensões (normalmente até 5Kg, máximo
25Kg) – apenas para ligas de baixo ponto de fusão (zinco, alumínio, cobre,
bronze, etc)
Características e defeitos dos produtos fundidos
Quando um novo produto é criado, ou quando se quer aperfeiçoar algo que
já existe, o departamento de engenharia geralmente tem alguns critérios
que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricação para as peças
projetadas.
No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:
formato e complexidade da peça
tamanho da peça
quantidade de peças a serem produzidas
matéria-prima metálica que será usada
Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão
estreitamente ligadas ao processo de fabricação como por exemplo:
acréscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que será
desbastada por processo de usinagem
furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça porque
dificultam o processo de fundição, embora apareçam no desenho. Esses
detalhes são depois executados também por meio de usinagem.
arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça para
evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o metal
líquido.
Defeitos comuns que podem surgir nas peças fundidas:
inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça.
Isso causa problemas de usinagem: os grãos de areia são abrasivos e,
por isso, estragam a ferramenta. Além disso, causam defeitos na
superfície da peça usinada.
defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de
partículas duras indesejáveis no material. Isso também causa desgaste
da ferramenta de usinagem. rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificação,
causado por projeto de massalote malfeito. porosidade, ou seja, a existência de ―pequenas falhas ou reentrâncias
alheias ao projeto‖ dentro de peça. Elas se originam quando os gases que existem dentro do metal líquido
não são eliminados durante o processo de vazamento e solidificação. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na peça usinada.
Peça com sobremetal para posterior usinagem
MOLDES USADOS EM FUNDIÇÃO
TIPO PROCESSOS
Areia verde (*) Areia seca (em estufa)
Shell Molding (molde em casca)
Cera perdida
Moldes
Coquilha (vazamento
p/gravidade)
Die Casting (sob pressão)
Fundição centrífuga
(*)
moldagem em areia verde,
consiste em uso do molde
feito em areia úmida e, em
seguida, compactada.
O Termo ―verde‖ significa
que a umidade foi
acrescentada na areia e
aglomerantes. Essa técnica é
largamente utilizada devido
à sua facilidade de uso,
baixo custo e abundância de
matéria-prima. A areia verde
é a combinação da areia
sílica com os agentes
aglomerantes, em geral a
argila, componentes estes
normalmente baratos.
Não permanentes
Permanentes
Peças Fundidas em alumínio
DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS
MOLDES NÃO PERMANENTES
São moldes inutilizados após a desmontagem. A areia de que foram feitos é
reaproveitada, com exceção da areia do processo shell molding que é
totalmente inutilizada.
Areia verde — Compõe-se de uma mistura de areia + argila+ água +
aditivos especiais.
A areia utilizada é úmida.
Estes moldes são feitos socando-se a areia sobre o modelo. São usados uma
única vez, pois são destruídos na extração da peça.
A moldagem pode ser manual ou mecanizada.
Areia seca — O material é o mesmo do molde em areia verde somente que o
molde, neste caso, passa por uma estufa entre 150 ° C e 250 °C por um tempo
de 30 minutos a 3 horas.
O molde seco é pouco usado atualmente porque a operação de estufagem é
muito demorada e representa um estrangulamento na produção.
Shell Molding — A moldagem é feita em casca de areia fina e resina
(granulada) obtida conforme esquema abaixo.
Uma vez formada a casca com espessura desejada a placa é retirada do tambor
e a casca por meio de pinos extratores.
É um processo não permanente, comumente usado em peças de qualidade.
MOLDES PERMANENTES
São moldes que podem ser utilizados permanentemente em produção
seriada. Este sistema é muito utilizado em altas produções.
Coquilha — É um molde feito geralmente de ferro fundido cinzento, no
qual o metal é vazado exclusivamente por gravidade.
Antes da operação de vazamento do metal, a coquilha é aquecida a uma
temperatura mais alta possível. É um processo totalmente mecanizável.
As ligas mais frequentemente fundidas em coquilha são:
—alumínio
—zinco
— cobre
— ferro fundido (cinzento)
— magnésio
Fundição sob pressão (Die Casting )
Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz. Esta é metálica, portanto de natureza permanente e ,
assim pode ser usada inúmeras vezes.
Devido à pressão e a consequente alta velocidade de enchimento da cavidade
do molde, o processo possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de paredes mais finas do que os processos por gravidade
(Coquilha), permitem.
A matriz é geralmente construída em duas partes, que são hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal líquido. Ela pode ser utilizada fria
ou aquecida à temperatura do metal líquido, o que exige materiais que suportem essas temperaturas. O metal é bombeado na cavidade da matriz e a
sua quantidade deve ser tal que, não só preencha inteiramente esta cavidade,
como também os canais localizados em determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem igualmente distribuídos, para garantir o preenchimento
completo das cavidades da matriz.
Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba. Enquanto o metal solidifica, é mantida a pressão durante um certo tempo, até que a solidificação
se complete. A seguir, a matriz é aberta e a peça é expelida. Procede-se, então, a limpeza da matriz e a sua lubrificação. Fecha-se novamente e o ciclo é
repetido.
Fundição por centrifugação
O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de
movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, que obriga o metal líquido ir de encontro com as paredes do
molde onde aquele se solidifica. Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo, corresponde a fabricação de tubos de ferro fundido para linhas do
suprimento de água.
A máquina empregada, consiste essencialmente de um molde metálico
cilíndrico, montado em roletes, de modo que nele se possa aplicar o movimento de rotação.
Esse cilindro é rodeado por uma camisa de água estacionária, montada por sua
vez, em rodas, de modo a permitir que o conjunto se movimente longitudinalmente.
O diâmetro dos tubos de ferro fundido centrifugados varia de 15 cm a 60 cm.
Além de tubos de ferro fundido, outras peças tubulares tais como: camisas,
buchas, etc., em ferro ou em não ferrosos, podem ser centrifugados.
Fundição de Precisão
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo
revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante a um adequado
aquecimento. Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o
molde propriamente dito, com as cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde, e solidificada a
peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.
Principais Vantagens
Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou impossíveis de obter processos
convencionais de fundição ou por usinagem;
Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos,
paredes finas etc.; Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias;
Utilização de praticamente qualquer metal ou liga; As peças podem ser produzidas praticamente acabadas,
necessitando de pouca ou nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar;
As dimensões de peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas, e devido à capacidade do equipamento
disponível. O peso recomendado dessas peças não deve ser superior a 5kg.
O investimento inicial para peças maiores (de aproximadamente 5kg a 25kg) é muito elevado...
Fundição de precisão pelo sistema de cera perdida
Utilizam-se dois moldes: um para obtenção de modelos em cera e outro para obtenção das peças no material desejado.
O primeiro molde é feito em alumínio ou outro metal que possa ser facilmente
trabalhado. Já o segundo molde é composto por pasta refratária (areia fina e resina).
Etapas do processo
A partir da matriz:
1. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos; 2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos; 4. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (revestimento), para
confecções do molde; 5. Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os
modelos são derretidos e deixam o molde; 6. O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de pressão, por
gravidade, a vácuo ou por intermédio da força centrifuga:
7. O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas; 8. As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento,
esmerilhadas.
Vantagens: – possibilidade de produção em massa de peças complexas
– permite cantos vivos – utilização de qualquer metal ou liga
– peças praticamente acabadas
Desvantagens: – altos custos
– limitação a peças pequenas (5 Kg)
Fundição Contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada,
retangular, hexagonal ou de formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde barras de grande comprimento com as secções mencionadas, as quais
serão posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de conformação mecânica no estado sólido. Em princípio, o processo consiste em
vazar-se o metal líquido num cadinho aquecido. O metal líquido escoa através
de matrizes de grafite ou cobre, resfriados na água.
Vazamento do metal líquido em matriz prismática vazada.
Pode-se produzir placas de aço com aproximadamente 2m de largura e 0,2m de espessura.
REGRAS DE PROJETO DE PEÇAS FUNDIDAS
Qualidade do desenho
1 — Evitar reentrâncias (setas 1 e 2)
2 — Prever inclinações p/ retirada do modelo (setas 3 a 7)
7
3 — Dimensionar as passagens de metal fundido com secções transversais
suficientemente grandes.
Ruim
Bom
4 — Concordar o encontro das superfícies com arredondamento certos. Os
arredondamentos grandes originam "vazios", enquanto os pequenos e os
cantos vivos originam tensões internas.
TRINCA VAZIO MODELO CORRETO
RUIM
BOM
5 — Dar maior uniformidade possível a espessura das paredes.
6 — Superfícies inclinadas favorecem a saída do ar e a uniformização das
tensões.
TRINCA VAZIO MODELO CORRETO
RUIM BOM
RUIM BOM
7 – Os machos apoiados em mais pontos provocam menos falhas na fundição.
8 — Separar peças complicadas e fabricá-las separadamente
RUIM BOM
CUIDADOS POR OCASIÃO DA FUNDIÇÃO
A — Formação de "vazios" em peças fundidas pode ser evitada por meio de canais de subida ou por meio de placas de resfriamento.
EXERCiCIOS
Exercício 1
Responda às seguintes perguntas.
a) O que é fundição?
b) Comparando o óleo com a água,
1. Qual possui maior fluidez?
2. Qual possui menor fluidez?
c) Por que a fluidez é uma propriedade importante para o processo de
fundição?
d) Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de aproximadamente
1600ºC e a do ferro fundido é de aproximadamente 1200ºC, responda:
1. Qual dos dois é melhor para a produção de peças fundidas?
2. Por quê?
Exercício 2
Responda às seguintes perguntas.
a) Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado com
outros processos de fabricação?
b) Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças erradas
mostradas a seguir.
1. ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em
pequena quantidade.
2. ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2 e
6 mm.
3. ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito
grandes e formatos simples ou complicados.
4. ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.
Exercício 3
Reescreva corretamente as afirmações que você considerou erradas.
Exercício 4
Relacione a coluna A com a coluna B.
Coluna A Coluna B
a) ( ) Retirada de canais, massalotes e rebarbas
da peça.
1. Confecção do
molde
b) ( ) O metal é derretido em fornos especiais. 2. Confecção do
macho
c) ( ) Retirada da peça sólida do molde. 3. Confecção do
modelo
d) ( ) O modelo é construído com madeira,
metal ou resina.
4. Fusão
5. Vazamento
e) ( ) O metal líquido é despejado no molde. 6. Desmoldagem
f) ( ) Etapa em que o molde é construído. 7. Rebarbação
g) ( ) Etapa em que os machos são construídos. 8. Limpeza
h) ( ) Etapa em que a peça é jateada e limpa.
Exercício 5
Responda às seguintes perguntas.
a) Como se chamam os dutos que conduzem o metal líquido para o interior
do molde?
b) Qual é o nome do reservatório que serve para suprir a peça com metal à
medida que ele se resfria e contrai?
c) Escreva os nomes dos outros processos de fundição citados nesta parte
da aula.
Exercício 6
Resolva às seguintes questões.
a) Ao lado são apresentados dois desenhos: o primeiro de uma peça
acabada, já usinada, e o segundo, da mesma peça, porém apenas
fundida. Use os conhecimentos que você adquiriu nesta aula e responda
por que a peça fundida teve que ser modificada e qual a finalidade de
cada modificação feita.
b) Se você estivesse usinando uma peça fundida e verificasse a presença de
muitos buraquinhos, como você chamaria esse defeito? Qual sua causa?
c) Se na usinagem você notar que a ferramenta está desgastando muito
rapidamente, qual o defeito de fundição que estaria causando esse
problema?
Introdução à Engenharia de Fabricação por Fundição.
1.1 – lntrodução
Para que um produto qualquer, seja ele um conjunto mecânico ou não, tenha boa aceitação pelo mercado consumidor, não é suficiente que tenha
um bom projeto de dimensionamento, com suas respectivas verificações dos esforços, desgastes e vida útil.
Dentro de um ciclo de produção desse produto, a fase de projeto e
dimensionamento é apenas uma das muitas que deverão ser percorridas até
que o produto seja colocado no mercado.
As fases posteriores, a serem percorridas e previstas são:
A condição de intercambialidade entre as diversas peças componentes, fabricadas em épocas diferentes e, eventualmente, por
fábricas diferentes, deverá ser mantida. Somente através desta condição, o produto atingirá um índice de credibilidade suficiente para
ser consumido em larga escala, sem preocupação de reposição de peças que não venham a ter a mesma eficiência da peça original. Esta
condição pode ser atingida ainda em fase de projeto, com a introdução dos conceitos de tolerâncias de ajuste entre as peças,
especificações de desvios de forma e posição, rugosidade superficial, além do estudo dos acúmulos de tolerâncias que permitam a
montagem do conjunto dentro das condições previstas em cálculos de
dimensionamento.
A qualidade do produto deve ser mantida constante ao longo dos lotes produzidos.
O custo final deverá ser o menor possível. Esta condição completa as outras duas, fechando o ciclo de pré-requisitos que devem ser
atingidos para que o produto tenha condições de competição. Observa-se portanto que as duas últimas fases só poderão ser
manipuladas após o desenho ser liberado para produção.
Inserida entre o projeto do produto e a sua produção propriamente dita, encontra-se toda uma metodologia de análise e tratamento tecnológico dos
problemas, surgida da necessidade de se fazer cumprir e respeitar essas duas importantes fases do ciclo produtivo de um produto, denominada de
Engenharia de Fabricação.
2 - Departamentos de uma Organização
Dentro do Diagrama Funcional observa-se que alguns setores ou departamentos desempenham um papel fundamental.
a) Engenharia do Produto
A partir das informações de funcionamento, desempenho e vida útil, entre outras, a Engenharia do Produto deverá:
Definir dimensões, tolerâncias dimensionais e geométricas,