APS – Advanced Plainning and Scheduling – Sistema Avançado de Produção O módulo APS é a mais nova ferramenta que irá auxiliar no gerenciamento da produção. O principal objetivo do APS é a determinação exata do programa de produção, respeitando simultaneamente todas as restrições modeladas. Esta programação é feita com base em um horizonte de curtíssimo prazo e bastante detalhado em função dos objetivos declarados pelo Departamento de PCP. Para o perfeito funcionamento deste módulo, existem alguns passos que devem ser seguidos. 1º Passo 2º Passo 3º Passo 4º Passo Cadastrar Operações Cadastrar os Recursos Cadastrar o Tipo de Calendário Atualizar o Cadastro de Fases
27
Embed
APS – Advanced Plainning and Scheduling – Sistema …
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
APS – Advanced Plainning and Scheduling –
Sistema Avançado de Produção
O módulo APS é a mais nova ferramenta que irá auxiliar no gerenciamento da produção.
O principal objetivo do APS é a determinação exata do programa de produção, respeitando simultaneamente todas
as restrições modeladas. Esta programação é feita com base em um horizonte de curtíssimo prazo e bastante
detalhado em função dos objetivos declarados pelo Departamento de PCP.
Para o perfeito funcionamento deste módulo, existem alguns passos que devem ser seguidos.
1º Passo 2º Passo 3º Passo 4º Passo
Cadastrar
Operações
Cadastrar os
Recursos
Cadastrar o
Tipo de
Calendário
Atualizar o
Cadastro de
Fases
1 Cadastro de Operações
O acesso a este cadastro é feito pelo menu principal em PRODUÇÃO � Cadastros � Operações
(Figura 1)
Uma operação é definida como sendo a menor parte possível de um processo produtivo.
Caso o usuário controle o processo produtivo através das operações, será necessário preencher alguns campos de
A partir deste ponto o usuário poderá iniciar o agendamento da produção, detectar o melhor recurso a ser utilizado,
otimizar ao máximo o recurso gargalo e tomar outras decisões importantes inerentes processo fabril.
Agendamento de Produção
O acesso a este cadastro é feito pelo menu principal em PRODUÇÃO � APS � Agendamento de Produção (Figura
12).
(Figura 12)
Nesta tela, o usuário poderá iniciar o Agendamento Avançado da Produção, acessando na barra de ferramentas o
botão “Assistente de Planejamento” (Figura 13).
(Figura 13)
Após ter feito a seleção das ordens de produção e confirmado a sequência, o sistema irá iniciar a programação.
Através do gráfico de Gantt (Figura 14), o usuário poderá analisar, identificar e tomar algumas medidas corretivas
tais como:
• Reduzir o tempo de atravessamento (Lead Time)
• Reduzir os custos da manufatura
• Reduzir o inventário no chão de fábrica
• Reduzir o número de entregas atrasadas
• Identificar o Recurso Restritivo Crítico (RCC ou recurso gargalo)
• Ampliar a capacidade para atender novos pedidos.
(Figura 14)
Mapa do Agendamento
O acesso a este recurso é feito pelo menu principal em PRODUÇÃO � APS � Mapa do Agendamento (Figura 15).
(Figura 16)
Análise dos Pedidos Agendados
Nesta tela de análise gerencial, o usuário poderá identificar de forma analítica o iniício, término, duração, atraso e
status das ordens de produção relacionadas aos pedidos de vendas (Figura 17).
(Figura 17)
Mapa do Agendamento
Nesta tela de analise gerencial, poderá o usuário identificar de forma analítica o início, término, duração, atraso e
status das ordens de produção (Figura 18).
(Figura 18)
Análise de Capacidade
O acesso a este recurso é feito pelo menu principal em PRODUÇÃO � APS � Analise de Capacidade (Figura 19).
(Figura 19)
A análise de capacidade é uma ferramenta gerencial, que deve fornecer ao usuário respostas de nível “macro”
dentro da sua estrutura organizacional. Por exemplo:
- O Departamento de Vendas pergunta ao Departamento de PCP se é possível alocar um pedido de 50.000 peças
para os próximos 30 dias.
- O responsável pelo PCP, acessa esta tela e verifica quais os recursos que estão super alocados e ou disponíveis mês
a mês. A partir destas informações o responsável pelo PCP poderá aceitar ou rejeitar a solicitação de do
Departamento de Vendas (Figura 20 e Figura 21).
(Figura 20)
(Figura 21)
Apontamentos
O acesso a este cadastro é feito pelo menu principal em PRODUÇÃO � APS � Apontamento de Operações (Figura
22).
(Figura 22)
Através desta tela, o usuário visualizará a produtividade diária do recurso (Figura 23) e (Figura 24).
(Figura 23)
(Figura 24)
Relatórios
O módulo APS dispõe de alguns relatórios gerencias para acompanhamento da produção.
• 318–Agendado x Realizado: Neste relatório o usuário poderá confrontar o planejado x realizado.
• 319–Mapa de Recuo e Avanços: Neste relatório o usuário poderá confrontar de forma analítica o planejado x realizado.
• 324–Alocação dos Recursos Analítico: Neste relatório o usuário poderá aferir detalhadamente, o total de horas alocados e disponível por recurso no dia-a-dia (forma analítica).
• 325–Alocação dos Recursos Sintético: Neste relatório o usuário poderá aferir detalhadamente, o total de horas alocados e disponível por recurso no dia-a-dia ( forma Sintética ).
• 338–Análise de Capacidade: Este relatório fornece ao usuário uma planilha, onde será possível visualizar mês a mês a disponibilidade de horas de um recurso bem como o total de horas alocado.
• 363–Mapa do Agendamento: No Mapa do Agendamento o usuário poderá visualizar quais ordens estão agendadas.
• 364–Apontamento de Operações: Neste relatório o usuário poderá obter informações diárias sobre a produtividade de um determinado recurso.
(Figura 25)
MRP - MRP II
O antecessor do MRP foi uma técnica chamada de sistema de solicitação trimestral, que foi detalhada por George
Plossl e Oliver Wight em 1967. Durante o período final da segunda guerra mundial e meados de 1950, muitas
indústrias manufatureiras estavam capacitadas de desenvolver planos de produção baseados somente na carteira de
pedidos firmes de clientes. Nesta época a economia americana explodia devido à escassez deixada pela guerra. O
estouro da demanda produzia uma grande quantidade de pedidos pendentes, e às vezes era comum 12 a 18 meses
de pedidos colocados. Esta situação cômoda fez com que as indústrias trabalhassem baseadas em trimestres, por
isto o sistema foi assim denominado.
Os pedidos pendentes serviam como previsão da demanda uma vez que, por serem muitos, não precisavam ser
previstos, apenas estudados trimestralmente e colocados na produção. No final da década de 1950 e início de 1960,
esta situação cômoda chega ao seu fim e a previsão da demanda se torna cada vez mais importante, já que os
pedidos começavam a escassear e as empresas precisavam antecipar a demanda futura, ou seja, a empresas iniciam
a produção para estoques. Em 1958 Magee lista três elementos básicos necessários para um sistema efetivo de
controle da produção:
1. A previsão da demanda, expressa em unidades de capacidade de produção;
2. Um plano de produção ou orçamento preliminar;
3. Procedimentos de controle para decidir com que velocidade repor os estoques nos níveis orçados, quando
erros de demanda ocorrerem, ocasionando excessos ou falta dos mesmos.
A partir desta data, apareceram muitas técnicas entre estas as mais conhecidas por nós: CPM, PERT etc.
No início de 1960, o campo do planejamento da produção e controle dos estoques está pronto para o MRP. As
técnicas e a documentação eram conhecidas e os computadores avançavam permitindo o acesso randômico aos
discos. A primeira empresa que desenvolveu um sistema de MRP em lotes (batch) foi a American Bosch Company
em 1959.
Em 1961 – 1962, o primeiro sistema de replanejamento seletivo foi desenhado na empresa J. I. Case sob a comando
do então diretor de produção, Dr. Joseph A. Orlicky.
Em 1965 G. R. Gedye declarou que os objetivos da empresa na procura do lucro deveriam ser:
1. Usar da melhor forma possível para minimizar o tempo perdido;
2. Obter uma ótima liberação de pedidos aos clientes e honrar as promessas;
3. Manter o trabalho em processo e os estoques acabados no mínimo consistentes com os objetivos dos dois
itens anteriores.
Nas décadas posteriores, surgem evoluções até a chamada Cruzada do MRP. O sistema foi discutido em reuniões
locais, regionais e até nacionais nos Estados Unidos, e os artigos se tornam freqüentes a partir de 1970. Até que
surge o MRP II e atualmente o ERP.
Resumo
O MRP I ou simplesmente MPR é a sigla de Material Requirement Planning que pode ser traduzido por
Planejamento das Necessidades ou ainda Planejamento do Requisito de Materiais.
O conceito do MRP é simples: Baseia-se na idéia de que se são conhecidos todos os componentes de determinado
produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos calcular os momentos e as quantidades a serem
obtidas, de cada um dos componentes (para que não haja sobra ou falta de materiais) durante o processo produtivo.
Além dos materiais que já eram tratados, passou-se a considerar também outras variáveis como: mão-de-obra,
equipamentos, espaços disponíveis para estocagem, instalações, capacidade para realizar o plano de produção etc.
Surgindo então o conceito de Manufacturing Resources Planning, que pode ser traduzido por Planejamento dos