ANALISIS STUDI KELAYAKAN OTOMASI PENGECATAN …

ANALISIS

PENGECATAN

PAINTING CASTING WHEEL

Diajukan untuk Memenuhi

Mencapai Gelar Strata Satu

Program Studi Teknik Industri

ANALISIS STUDI KELAYAKAN OTOMASI

PENGECATAN SURFACER PADA LINE PRODUKSI


DI PT. XYZ

Oleh

Satria Adhiguna

NIM:004201105001

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2015

STUDI KELAYAKAN OTOMASI

PRODUKSI

Akademik

ii

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul “STUDI KELAYAKAN OTOMASI


PAINTING CASTING WHEEL PT. XYZ” yang disusun dan

diajukan oleh Satria Adhiguna sebagai salah satu persyaratan untuk

mendapatkan gelar strata satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau

dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu,

Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 30 maret 2015

Herwan Yusmira, Bsc. MET, MTech.

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “ANALISIS STUDI

KELAYAKAN OTOMASI PENGECATAN SURFACER PADA

LINE PRODUKSI PAINTING CASTING WHEEL XYZ” adalah

hasil dari pengetahuan terbaik Saya dan belum pernah diajukan ke

Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara

keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, 30 maret 2015

Satria Adhiguna

iv

ANALISIS STUDI KELAYAKAN OTOMASI



PT. XYZ

Oleh

Satria Adhiguna

NIM. 004201105001

Disetujui oleh,

Herwan Yusmira, Bsc. MET, MTech. Ir. Andira Taslim, MT

Pembimbing Skripsi 1 Pembimbing Skripsi 2

Herwan Yusmira, Bsc. MET, MTech.

Ketua Program Studi Teknik Industri

v

ABSTRAK

PT.XYZ adalah salah satu perusahaan manufaktur sepeda motor terbesar di

Indonesia, untuk mempertahankan eksistensinya maka diperlukan daya saing yang

kuat, salah satunya adalah dengan efisiensi biaya, pada skripsi ini dilakukan

sebuah analisa kelayakan proyek otomasi pengecatan Surfacer yang mana adalah

bagian dari proses di dalam pengecatan casting wheel pada PT. XYZ. Analisa ini

didasarkan pada tingkat efisiensi pengecatan manual yang rendah dan adanya

asset robot pengecatan yang mengangur sehingga dapat dimanfaatkan sebagai

opsi otomasi pengganti. Pada analisa ini dijabarkan pertimbangan secara teknis

dan ekonomis (finansial) dengan data data yang didapat dari observasi dan studi.

Proses penelitian dan analisa dilakukan hanya pada area Surfacer. Proses

perhitungan secara ekonomis menggunakan beberapa metode yang semuanya

mengarah pada layaknya proses pengecatan manual ini digantikan dengan proses

pengecatan otomatis menggunakan robot, karena memberikan keuntungan yang

cukup signifikan yang didapat dari efisiensi pengecatan menggunakan robot

dengan aplikator pengecatan bersistem elektrostatis. Keuntungan yang didapat

dari penghematan material dan pengurangan man power cukup besar hingga

Rp.521,330,526.315789 /Tahun untuk penghematan man power dan Rp.

560,748,230.69 /Tahun untuk penghematan material dari investasi tambahan yang

ditanamkan sebesar Rp. 488.000.000,00. Investasi tersebut akan menemui titik

keseimbangan pada hari produksi ke 182.

(kata kunci: Pengecatan, Surfacer, otomasi, robot, studi kelayakan, aspek teknis,

aspek finansial, efisiensi manpower, efisiensi material, titik keseimbangan)

vi

KATA PENGANTAR

Skripsi ini tidak akan terselesaikan tanpa adanya banyak dukungan dan bantuan

dari banyak pihak yang sangat berjasa dalam penyelesaian thesis ini. Oleh karena

itu saya sangat ingin menyampaikan rasa terima kasih saya pada:

1. Tuhan Yesus Kristus. Terima kasih atas segala rahmat, keselamatan,

bimbingan, kasih dan berkat yang sungguh berlimpah dalam hidup saya.

Terima kasih atas segalanya kasih Mu yang tak terbatas dan tak bersyarat.

Terima kasih Tuhanku

2. Kedua orang tuaku. Terima kasih atas kesabaran dan bimbingannya. Aku

sayang kalian.

3. Kakak dan seluruh keluarga besarku. Terima kasih atas dukungan dan waktu

yang telah diberikan.

4. Teman teman program studi Industrial Engineering sekalian. Terima kasih

atas bantuan dan waktunya

5. Atasan dan seluruh kolega di tempat kerja. Terima kasih atas dukungan dan

kesempatan yang diberikan.

6. Dosen dosen di President University. Terima kasih atas kesabaran dan ilmu

yang telah diberikan.

7. Terima kasih sebesar besarnya kepada berbagai pihak yang tidak bisa

disebutkan atas bantuannya sehingga skripsi ini dapat terselesaikan.

Penulis telah berusaha dengan segenap kemampuan. Penulis menyadari bahwa

laporan ini masih jauh dari sempurna. Dibutuhkan segala saran dan kritik yang

membangun. Saran dan kritik tersebut akan penulis sambut dengan kelapangan

hati. Semoga semua saran tersebut dapat berguna untuk perbaikan dan penelitian

selanjutnya.

vii

Akhir kata, penulis berharap. Harapan ini ditujukan kepada pembaca. Semoga

laporan ini dapat bermanfaat dan memberikan tambahan ilmu. Ilmu yang mungkin

berguna pada masa yang akan datang.

Cikarang, Maret 2015

Penulis,

Satria Adhiguna

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ....................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................... iii

ABSTRAK .......................................................................................................... v

KATA PENGANTAR ........................................................................................ vi

DAFTAR ISI .................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xii

DAFTAR ISTILAH .......................................................................................... xiii

BAB I .................................................................................................................. 1

PENDAHULUAN ............................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................ 1

1.2. Rumusan Masalah.................................................................................. 3

1.3. Tujuan Penelitian ................................................................................... 4

1.4. Batasan Masalah .................................................................................... 4

1.5. Asumsi .................................................................................................. 4

1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................ 5

BAB II ................................................................................................................. 7

STUDI PUSTAKA .............................................................................................. 7

2.1. Aspek –aspek Pertimbangan dan Penentuan Kelayakan Investasi ......... 12

2.1.1. Aspek Teknis ................................................................................ 12

2.1.1.1. Tingkat Efisiensi sistem ............................................................ 12

2.1.1.2 Analisis SWOT ......................................................................... 15

2.1.1.3 Kapasitas Produksi .................................................................... 15

2.1.1.4 Penentuan Mesin ....................................................................... 15

2.1.2 Aspek Ekonomis / Keuangan ........................................................ 15

2.1.2.1 Pengaruh Waktu Terhadap Nilai Uang ...................................... 15

2.1.2.2 Aspek Nilai Bersih Sekarang (NPV).......................................... 16

2.1.2.3 Kriteria Rasio Manfaat-Biaya (BCR) ......................................... 17

2.1.2.4 IRR ........................................................................................... 17

2.1.2.5 PAYBACK PERIOD .................................................................. 18

ix

BAB III ............................................................................................................. 20

METODE PENELITIAN ................................................................................... 20

3.1. Kerangka Penelitian ............................................................................. 20

3.2. Studi Pendahuluan ............................................................................... 21

3.2.1. Studi Lapangan ............................................................................. 21

3.2.2. Studi Pustaka ................................................................................ 21

3.3. Identifikasi Masalah ............................................................................. 21

3.4. Menentukan Tujuan ............................................................................. 22

3.5. Pengolahan Data .................................................................................. 22

3.6. Tahap Penarikan Simpulan dan Saran .................................................. 23

BAB IV ............................................................................................................. 24

DATA DAN ANALISIS .................................................................................... 24

4.1. Pengenalan Stasiun Kerja Surfacer ...................................................... 24

4.2. Mengukur Tingkat Efisiensi Dari Stasiun Kerja Surfacer ..................... 27

4.3. Pertimbangan Terhadap Opsi Otomasi Pengecatan............................... 27

4.3.1 Aspek Teknis ................................................................................ 28

4.3.1.1 Melakukan Perhitungan dan Analisa Terhadap Opsi Otomasi

Pengecatan .............................................................................................. 28

4.3.2 Aspek Ekonomis ........................................................................... 33

4.3.2.1 Investasi Yang Dibutuhkan ....................................................... 33

4.3.2.2 Present Value Of Money ............................................................ 34

4.3.2.3 Manufacturing Cost .................................................................. 35

4.3.2.4 Net Present Value ..................................................................... 41

4.3.2.5 Kriteria Rasio Manfaat-Biaya (BCR) ......................................... 43

4.3.2.6 IRR (INTERNAL RATE OF RETURN) ...................................... 44

4.3.2.7 Pay Back Period ....................................................................... 45

4.3.2.8 Perbandingan Kedua Opsi Pengganti ......................................... 45

BAB V............................................................................................................... 47

SIMPULAN DAN SARAN ............................................................................... 47

5.1. Simpulan ............................................................................................. 47

5.2. Saran ................................................................................................... 47

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 48

x

LAMPIRAN ...................................................................................................... 50

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh……………...13

Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh (Lanjutan)….14

Tabel 4.1 Standard Using Consumable Produksi………………………………...38

Tabel 4.2 Perhitungan Cost Sebelum dan Sesudah Proses Otomasi……………..39

Tabel 4.3 Cash Flow Pengurangan Pekerja……………………………………...42

Tabel 4.4 Cash Flow Opsi Otomasi……………………………………………...42

Tabel 4.5 Cash Flow BCR………………………………………………………..43

Tabel 4.6 Cash Flow IRR………………………………………………………...44

Tabel 4.7 Perbandingan Opsi Pengganti…………………………………………46

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian…………………………………... ……...…….20

Gambar 3.2 Kerangka Berpikir…………………………………………………..13

Gambar 4.1 Flow Proses Painting Casting Wheel…………………………….....24

Gambar 4.2 Pemetaan Pembagian Pekerja Pada Line Painting Casting Wheel....25

Gambar 4.3 Proses Pengecatan Pada Painting Casting Wheel...……....………..25

Gambar 4.4 Proses Pengecatan Manual………………………………………….26

Gambar 4.5 Asset Robot Plant 3 yang Tidak Terpakai…………………………..29

Gambar 4.6 Yaskawa XRC Painting Robot……………………………………...30

Gambar 4.7 PPH 388……………………………………………………………..31

Gambar 4.8 Kebutuhan Utilitas Pendukung……………………………………...32

Gambar 4.9 Pengecatan Otomatis……………………………………………….36

xiii

DAFTAR ISTILAH

Casting Wheel :Velg roda yang terbuat dari cor aluminium, dalam

hal ini adalah velg sepeda motor

Surfacer :Cat dasar untuk merekatkan cat warna sebelum cat

warna atau cat finish di aplikasikan pada part

Line :Area/ sebuah fasilitas produksi untuk memproduksi

part, dalam hal ini adalah velg sepeda motor

Spraygun :Alat untuk melakukan pengecatan, dalam hal ini

untuk merubah cat cair kental menjadi butiran debu

mengguakan angin bertekanan

Sprayman :Orang atau manpower yang melakukan pengecatan

dalam suatu proses produksi

Inefisiensi :Keadaan dimana komposisi pendukung tidak

efisien atau lebih dari kebutuhan yang sebenarnya

Optimasi :Cara atau tindakan yang dilakukan untuk membuat

suatu keaadaan menjadi optimal atau optimum

Material hadling :Alat yang digunakan sebagai sarana untuk

memindahkan obyek dari satu titik ke titik lain

Conveyor :Salah satu alat material handling yang

menggunakan rantai untuk membawa part, dan

menggunakan roda gigi dan motor sebagai

penggerak rantai tersebut

Overhead conveyor :Conveyor yang memiliki rantai penghubung pada

bagian diatas obyek yang dibawa.

Elektrostatik :Keadaan dimana ion ion bermuatan berlawanan

membuat gaya saling tarik menarik hingga

terbentuk medan listrik

Investasi :Penanaman modal yang dimaksudkan agar modal

tersebut dapat berkembang dan menghasilkan

keuntungan

xiv

Overspray :kelebihan cat yang terjadi pada saat cat spray yang

dikeluarkan dari spraygun tidak menempel pada

part.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada saat ini pertumbuhan industri sepeda motor menjadi semakin pesat

berbanding langsung dengan semakin mahalnya harga bahan bakar motor yang

berimbas langsung dengan naiknya ongkos kendaraan umum dan juga

pertumbuhan jalan raya yang cenderung lebih lambat dari tingkat pertumbuhan

kendaran bermotor di Indonesia sehingga mengakibatakan pertumbuhan tingkat

kemacetan di beberapa kota di Indonesia. Jika perbandingan kualitas sepeda

motor dari pabrikan satu dan yang lain cenderung sama maka faktor ketersedian

barang di pasaran guna memenuhi kebutuhan pasar juga turut mempengaruhi

bertumbuh kembangnya suatu perusahaan. Dalam hal ini perusahaan selain

mengusahakan berbagai strategi pemasaran juga mengusahakan peningkatan

jumlah produksi dan penekana biaya produksi guna mempertahankan daya saing

dan market share. Jumlah produksi dan biaya produksi menjadi penting

dikarenakan banyaknya permintaan pasar akan sangat sulit dipenuhi oleh satu

pabrikan yang dominan karena perbandingan jumlah permintaan dan kapasitas

produksi sangatlah timpang dan kemampuan satu perusahaan untuk

mengembangkan pabrik sangat bergantung dari total keuntungan yang didapat

dari penjualan produknya. Dengan kata lain investasi yang diperlukan sangatlah

besar dan perlu dihitung kembali apakah feasible untuk membangun fasilitas

produksi tambahan ataukah memaksimalkan fasilitas produksi yang sudah ada.

Dan hal lain yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah menghitung kembali

tingkat optimasi produksi yang telah ada, apakah sudah optimal ataukah belum.

Mengenai optimasi sendiri dapat dijabarkan menjadi optimasi kapasitas pada line

produksi, kualitas barang yang dihasilkan, ataukah efisiensi dalam hal ongkos

produksi karena hal hal tersebut dapat secara langsung mempengaruhi tingkat

pertumbuhan suatu perusahaan.

2

PT. XYZ sebagai market leader produsen sepeda motor di Indonesia memiliki

jajaran produk unggulan guna menjawab kebutuhan pasar dalam berbagai

segment konsumen. Dan sebagai market leader, PT. XYZ tentu tidak ingin

kehilangan konsumen dikarenakan inefisiensi yang terjadi didalam internal proses

produksi. Inefisiensi dapat berpengaruh langsung terhadap biaya yang dikeluarkan

perusahaan untuk memproduksi suatu produk. Salah satunya adalah pada lini

produksi velg sepeda motor pada proses pengecatan velg. Jika pada proses

pengecatan velg terjadi ketidak-efektifan proses maka hal tersebut juga termasuk

inefisiensi yang dapat menyumbang biaya produksi secara langsung dan dapat

mengurangi daya saing perusahaan.

Pada line painting casting wheel pada PT. XYZ terdapat beberapa stasiun kerja

yang sebenarnya masih bisa dimaksimalkan kembali dan memiliki potensi untuk

mengurangi biaya produksi. Hal tersebut terindikasi dari adanya stasiun kerja

yang sebenarnya tidak terlalu membutuhkan proses yang terlalu rumit tetapi

memakai man power yang cukup banyak. Pada observasi awal, pada stasiun kerja

pengecatan Surfacer (cat dasar / lapisan awal), man power pengecatan memiliki

tingkat utilitas yang rendah yaitu hanya berkisar 25% dan cat yang terbuang pun

cukup banyak karena pengecatan pada stasiun ini masih menggunakan spraygun

manual (tingkat efisiensi material cat yang menempel hanya 30%).

Target produksi pada fasilitas produksi ini saat ini adalah sebesar 2000 set/hari,

dimana untuk menghubungkan setiap stasiun kerja adalah dengan overhead

conveyor dengan cycle time 21 detik untuk setiap cycle sebagai material handling

dan sebagai penjaga ritme produksi. Berikut ini adalah dua cara untuk

meningkatkan efisiensi pada stasiun tersebut, antara lain:

1. Mengurangi pekerja pada stasiun kerja tersebut.

Dengan mengurangi pekerja pada stasiun kerja tersebut secara langsung akan

meningkatkan nilai efisiensi pekerja dikarenakan penambahan beban kerja

dari pekerja yang dikurangi. Dan dengan pengurangan ini juga akan didapat

efisiensi dari ongkos pekerja.

3

2. Mengganti sprayman dengan system otomasi menggunakan painting robot

dengan autogun electrostatic.

Autogun electrostatic yang menggunakan sistem pemberian muatan pada tiap

atom cat dan memanfaatkan prinsip elektrostatik sehingga atom pada cat tarik

menarik dengan muatan pada part yang diberi muatan berlawanan memiliki

tingkat efisiensi hingga 70% atau 60% lebih efisien daripada pengecatan

menggunakan spraygun manual yang memiliki tingkat efisiensi material cat

yang menempel hanya berkisar 40 % dikarenakan hanya mengandalkan daya

rekat cat dan dorongan angin dari spraygun. Sehingga akan didapat efisensi

selain dari pengurangan pekerja juga didapat efisiensi dari penggunaan

material. Tetapi untuk mengganti sprayman menjadi otomasi (robot)

dibutuhkan investasi yang tidak sedikit, maka dari pada itu harus dilakukan

pengujian mengenai kelayakan invetasi tersebut, supaya tidak terjadi

kesalahan hitung yang ternyata investasi tersebut lebih besar dari margin

keuntungan yang didapat dan supaya dapat diketahui apakah investasi tersebut

bisa dan layak untuk dilaksanakan. Masalah lain yang dihadapi dan berkaitan

dengan otomasi ini adalah adanya perangkat sistem pengecatan menggunakan

robot yang tidak terpakai pada plant lain, walau sebenarnya masih bagus dan

merupakan asset aktif. Robot tersebut tidak digunakan kembali dikarenakan

line tersebut sebenarnya tidak dirancang digunakan untuk pengecatan

menggunakan robot. Sehingga diarasa kurang cocok sehingga diputuskan

tidak digunakannya kembali sistem otomasi yang sudah terlanjur dibeli dan

beralih kepada pengecatan manual kembali. Hal tersebut penulis pandang

selain sebagai dasar masalah juga sebagai peluang untuk meminimalkan nilai

investasi kembali yang harus ditanamkan jika robot tersebut dapat diterapkan

pada line pengecatan surfacer.

1.2.Rumusan Masalah

Berikut adalah rumusan masalah yang didapat sebagai awal dari penelitian:

• Bagaimanakah keadaan efisiensi sistem pada line produksi painting

casting wheel yang merupakan salah satu proses dalam pembuatan velg

sepeda motor pada PT. XYZ?

4

• Apa sajakah faktor yang membuat line painting casting wheel PT. XYZ

menjadi kurang efisien?

• Apa sajakah opsi yang dapat diterapkan sebagai pengganti pada

pengecatan surfacer pada line Painting Casting Wheel?

1.3.Tujuan Penelitian

Berikut adalah tujuan penelitian yang ingin dicapai setelah penelitian dilakukan:

• Mengevaluasi tingkat efisiensi pada line yang telah berjalan.

• Menganalisa & mengevaluasi faktor faktor yang dapat mempengaruhi

tingkat efisiensi pada line tersebut.

• Menganalisa kelayakan penerapan opsi pengganti untuk pengecatan

Surfacer pada line casting wheel.

1.4.Batasan Masalah

• Penelitian dilakukan pada fasilitas pengecatan velg (Painting Casting

Wheel) pada PT. XYZ

• Perubahan dan improvement hanya sebatas pada area pengecatan surfacer.

• Kapasitas perhitungan dihitung dengan kapasitas line secara maksimal

sejumlah 2000set/day dalam 2 shift yang tersedia.

• Perubahan otomasi menggunakan painting robot Yaskawa Motoman type

PX-2050 A50 yang telah tersedia dan tidak terpakai pada line painting

plant 3.

• Proses produksi tidak dibahas secara detail dalam penelitian ini, hanya

didasarkan pada tingkat efisiensi dan biaya produksi.

1.5.Asumsi

• Line produksi berjalan dengan lancar dan tidak terjadi masalah pada mesin

produksi

• Supply part tidak bermasalah

• Tidak mengubah proses kerja

5

• i = bunga dari suku bunga deposito /tahun = 7,5%

• Tidak ada breakdown mesin

• Tidak memperhitungkan nilai awal robot dikarenakan robot bukanlah nilai

investasi baru melainkan investasi pada fasilitas produksi lain pada tahun

2007.

• Pengamatan dilakukan pada shift 1 dengan asumsi bahwa pekerja shift 2

melakukan kebiasaan dalam pengecatan yang tidak terlalu berbeda,

sehingga perbedaan waktu siklus tidak terlalu berbeda.

1.6.Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pada bab ini disebutkan hal – hal yang menjadi latar belakang

masalah, rumusan masalah, tujuan dan manfaat penulisan, batasan

masalah, asumsi serta sistematika penulisan.

BAB II Studi Pustaka

Bab ini berisi teori, alat bantu dan studi yang relevan dan

digunakan dalam penelitian terkait, yang antara lain adalah Nett

Present Value (NPV), Benefit Cost Ratio (BCR), IRR dan analisis

Payback Period

BAB III Metode Penelitian

Bab ini menguraikan mengenai tahapan – tahapan dalam

melakukan penelitian, metode pengumpulan data dan metode

pengolahan data.

BAB IV Data dan Analisis

Bab ini menjelaskan pengolahan dari data yang telah diperoleh

sebelumnya dan proses analisisnya. Analisa untuk melihat kinerja

operator dengan metode line balancing sebagai acuan untuk dapat

menilai apakah operator layak untuk digantikan dengan otomasi

6

ataukah tidak.

BAB V Simpulan dan Saran

Bab ini berisikan simpulan akhir dari semua bab yang sudah

dibahas dan juga saran – saran dari penulis mengenai penelitian.

Untuk lebih mengetahui alat bantu dan teori teori yang akan digunakan akan

dibahas pada bab II, yaitu bab studi pustaka.

7

BAB II

STUDI PUSTAKA

Studi kelayakan atau sering disebut feasibility study merupakan bahan

pertimbangan dalam mengambil suatu keputusan, apakah menerima atau menolak

dari suatu gagasan usaha / investasi yang direncanakan. Menurut Ibrahim (1998)

mengemukakan bahwa Studi Kelayakan (feasibility study) adalah kegiatan untuk

menilai sejauh mana manfaat yang dapat diperoleh dalam melaksanakan suatu

kegiatan usaha atau proyek dan merupakan bahan pertimbangan dalam mengambil

suatu keputusan, apakah menerima atau menolak dari suatu gagasan usaha atau

proyek yang direncanakan. Pengertian bahwa suatu proyek layak dalam penilaian

ini adalah adanya suatu kemungkinan dari gagasan usaha/proyek yang akan

dilaksanakan memberikan manfaat (benefit), baik dalam artian manfaat secara

ekonomis atau finansial maupun secara teknis dan sosial.

Studi kelayakan dapat berupa studi kelayakan bisnis ataupun bentuk lain yang

memerlukan investasi sebagai gambaran akan sebuah proyek yang direncanakan,

sesuai dengan kondisi, potensi, serta peluang yang tersedia dari berbagai aspek.

Menurut Umar (2000), investasi adalah upaya menanamkan faktor produksi

langka yakni dana, kekayaan alam, tenaga ahli dan terampil, teknologi pada

proyek tertentu baik proyek tersebut baru atau perluasan proyek, dalam jangka

panjang.

Menurut Behrens (1991), dalam membuat suatu proyek industri terdapat runtutan

yang harus dilaksanakan, diantaranya adalah:

1. Alasan dan dasar dilaksanakannya suatu proyek industri

2. Adanya pasar dan kapasitas fasilitas produksi

3. Inputan material

4. Lokasi

5. Area, teknologi yang diterapkan dan pekerjaan sipil yang diperlukan

8

6. Man power

7. Penjadwalan produksi

8. Evaluasi secara ekonomi dan finansial (perhitungan dan prakiraan

untung rugi)

9. Evaluasi menyeluruh dalam skala nasional

Dalam hal ini hanya bagian 2,3,4,6,7 dan 9 tidak akan dibahas dalam studi

kelayakan ini dikarenakan proyek ini bukanlah investasi fasilitas produksi baru

melainkan hanya studi kelayakan penggantian mekanisme pengecatan dalam satu

stasiun kerja dalam sebuah fasilitas produksi.

Hal-hal tersebut dirasa tidak perlu lagi karena untuk menghitung kapasitas

produksi, memikirkan ketersediaan pasar, material dan man power, juga evaluasi

menyeluruh dalam skala nasional karena hal tersebut telah dihitung pada saat

pembentukan fasilitas produksi secara keseluruhan.

Sedangkan untuk penjadwalan produksi dirasa tidak diperlukan dikarenakan line

ini akan tetap beroperasi dengan kapasitas maksimal (dua shift) selama PT. XYZ

plant 3 dan 3A masih memiliki permintaan hingga diatas 2000 set/hari (kapasitas

Painting Casting Wheel). Hal itu masih sangat mungkin mengingat permintaan

akan moda transportasi ini masih cukup besar dan juga mengingat kapasitas plant

yang mencapai 8800 set/hari untuk plant 3 dan 5600 set/hari untuk plant 3A. dan

berikut adalah rangkuman dari keterangan keterangan mengenai aspek aspek yang

akan dilihat dari proyek investasi tersebut:

1. Alasan dan dasar dilaksanakannya suatu proyek industri

• Proyek ini akan dilaksanakan karena mengingat adanya asset produksi

berupa robot pengecatan yang tidak terpakai pada sebuah fasilitas

pengecatan,yang sebenarnya masih bisa dioperasikan dengan baik dan

tidak digunakan dikarenakan sistem conveyor yang diterapkan pada

fasilitas produksi tidak mendukung pengecatan menggunakan robot

9

elektrostatik.

• Proses pengecatan Surfacer pada fasilitas produksi Painting Casting

Wheel dirasa tidak efisien dikarenakan banyaknya idle time operator

produksi dan banyaknya overspray cat.

2. Adanya pasar dan kapasitas fasilitas produksi

Hal ini tidak dibahas dikarenakan proses ini bukanlah hal baru dan telah

diteliti dan dianalisa pada saat pendirian fasilitas produksi casting wheel.

3. Inputan material



Dan proses produksi telah berjalan normal, baik dari input menuju output.

4. Lokasi



5. Area, teknologi yang diterapkan dan pekerjaan sipil yang diperlukan

Hal ini diperlukan dikarenakan proyek ini merupakan proyek alih

teknologi, dan beberapa hal akan dibahas didalam aspek teknis proyek.

6. Man power

Hal hal mengenai ketersediaan manpower tidak akan dibahas dikarenakan

proses ini bukanlah hal baru dan telah diteliti dan dianalisa pada saat

pendirian fasilitas produksi casting wheel. Tetapi hanya akan membahas

mengenai tingkat efisiensi pekerja pada area pengecatan Surfacer.

10

7. Penjadwalan produksi

Hal ini tidak akan dibahas dikarenakan fasilitas ini hanya akan mensuplai

sedikit dari permintaan produksi keseluruh plant sehingga akan terus

berjalan pada angka maksimal.

8. Evaluasi secara ekonomi dan finansial (perhitungan dan prakiraan

untung rugi)

Perhitungan secara ekonomi dan finansial akan dibahas pada bab IV

sebagai salah satu aspek pertimbangan dilaksanakan atai tidaknya proyek

ini.

9. Evaluasi menyeluruh dalam skala nasional



Berikut merupakan ciri-ciri investasi (Sutojo, 2000) adalah:

1. Investasi tersebut menyerap dan mengikat dana dalam jumlah besar.

2. Manfaat yang akan diperoleh perusahaan, misalnya keuntungan, baru

dapat dinikmati sepenuhnya beberapa masa setelah investasi dilakukan.

3. Tingkat resiko yang ditanggung perusahaan lebih tinggi.

4. Keputusan investasi proyek yang keliru, tidak dapat direvisi begitu saja,

seperti halnya keputusan memberikan kredit penjualan kepada pelanggan

baru secara tidak tepat, tanpa harus menderita kerugian yang cukup besar.

Studi kelayakan investasi dapat dikelompokkan kedalam dua bagian besar yaitu

kelayakan finansial dan kelayakan ekonomi. Dalam analisis investasi, tujuan

utama yang hendak dicapai adalah membandingkan biaya yang dikeluarkan

(costs) dan manfaat yang didapat (benefit) dengan berbagai usulan investasi (

11

Soetriono, 2006 ).

Analisis finansial adalah analisis dimana suatu proyek dilihat dari sudut yang

bersifat individual artinya tidak perlu diperhatikan apakah efek atau dampak

dalam perekonomian dalam lingkup yang lebih luas. Dalam analisis finansial,

yang diperhatikan adalah hasil total atau produktivitas atau keuntungan yang

didapat dari semua sumber yang dipakai dalam proyek untuk masyarakat atau

perekonomian secara keseluruhan, tanpa melihat siapa yang menyediakan sumber

tersebut dan siapa yang menerima hasil proyek tersebut ( Kadariah, 1999 ).

Analisis finansial ini mirip dengan analisis ekonomi tetapi memiliki perbedaan

yang mendasar pada penentuan harga. Dalam analisis ekonomi, variable harga

yang dipakai adalah harga bayangan ( shadow price), sedangkan dalam analisis

finansial, variable harga yang digunakan adalah data harga riil yang terjadi di

masyarakat ( Soekartawi, 1995 ).

Dalam hal ini investasi ini dimaksudkan sebagai usaha penghematan konsumsi

material dengan cara mengubah cara pengecatan manual menjadi otomasi.

Peningkatan pendapatan didapat dari selisih yang didapat dari penghematan

sumber daya yang digunakan sebelum dan sesudah proses otomasi dilakukan.

Biaya dalam proses produksi pada line Painting Casting Wheel dapat

dikategorikan menjadi 2 jenis biaya :

1. Biaya tetap atau fixed cost

Umumnya diartikan sebagai biaya yang relative tetap jumahnya dan terus

dikeluarkan walaupun output yang diperoleh banyak atau sedikit.

2. Biaya tidak tetap atau variable cost

Merupakan biaya yang besar-kecilnya dipengaruhi oleh jumlah produksi

yang dilakukan ( Rahim, 2008 ).

Investasi tersebut dapat dilaksanakan dengan terlebih dahulu mempertimbangkan

12

aspek langsung yang dapat berpengaruh secara langsung terhadap untung atau

rugi sebuah proyek. Keuntungan yang akan didapatkan dari investasi ini dihitung

dan didapatkan dari selisih sumber daya yang digunakan antara sebelum dan

sesudah proses/sistem otomasi diterapkan.

2.1.Aspek –aspek Pertimbangan dan Penentuan Kelayakan Investasi

Aspek aspek yang berpengaruh secara langsung terhadap layak atau tidaknya

investasi ini untuk dilaksanakan dapat dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu

aspek teknis dan aspek keuangan / ekonomis (finansial).

2.1.1. Aspek Teknis

2.1.1.1.Tingkat Efisiensi sistem

Tingkat efisiensi sebuah sistem sangat diperlukan untuk melihat apakah sebuah

sistem yang telah ada sudah efektif ataukah ada celah untuk dilakukan

optimalisasi terhadap stasiun kerja yang diinginkan.

Elsayed dan Boucher (1994) mengungkapkan beberapa parameter yang biasa

digunakan untuk mengukur performansi suatu assembly line adalah dengan

penghitungan efisiensi lintasan:

Line Efficiency (LE) adalah total rasio waktu stasiun kerja terhadap cycle time

dikalikan dengan jumlah workstation dan dijabarkan dalam prosentase.

LE = ∑ ��

��

� ��× 100% (2 – 1)

Dimana :

STi = waktu stasiun i

K = jumlah stasiun kerja

CT = waktu siklus atau cycle time

Dalam penentuan tingkat efisiensi tidak dapat serta merta mengandalkan hasil

perhitungan kasar terhadap data yang didapatkan dari pencatatan pada saat

melakukan observasi tetapi juga harus memperhitungkan beberapa aspek seperti

kelelelahan. Dan berikut contoh aspek tersebut:

Tabel 2.1 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh

FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%) A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen Beban Pria Wanita

1. Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk tanpa beban 0.0 - 6.0 0.00 - 6.0

2. Sangat ringan Bekerja di meja, berdiri 0.00 - 2.25 kg 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5

3. Ringan Menyekop, ringan 2.25 - 9.00 kg 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0

4. Sedang Mencangkul 9.00 - 18.00 kg 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0

5. Berat Mengayun palu yang berat 18.00 - 27.00 kg 19.0 - 30.0

6. Sangat Berat Memanggul beban 27.00 - 50.00 kg 30.00 - 50.0

7. Luar biasa berat Memanggul karung berat di atas 50 kg

B. Sikap Kerja

1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0.0 - 1.0

2. Berdiri di atas kaki Badan tegak, ditumpu dua kaki 1.0 - 2.5

3. Berdiri di atas satu kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol 2.5 - 4.0

4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2.5 - 4.0

5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki 4.0 - 10.0

C. Gerakan Kerja

1. Normal Ayunan bebas dari palu 0

2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0.0 - 5.0

3. Sulit Membawa beban berat pada satu tangan 0.0 - 5.0

4. Pada anggota-anggota badan terbatas Bekerja dengan tangan di atas kepala 5.0 - 10.0

5. Seluruh anggota badan terbatas Bekerja di lorong pertambangan yang sempit 10.0 - 15.0

D. Kelelahan Mata * Pencahayaan Baik Pencahayaan Buruk

1. Pandangan yang terputus-putus Membaca alat ukur 0.0 - 6.0 0.0 - 6.0

2. Pandangan yang hampir terus menerus Pekerjaan - pekerjaan yang teliti 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5

3. Pandangan terus - menerus dengan fokus tetap Pemeriksaan yang sangat teliti 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0

4. Pandangan terus-menerus dengan fokus berubah-ubah Memeriksa cacat pada kain 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0

5. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus tetap 19.0 - 30.0

6. Pandangan terus-menerus dengan konsentrasi tinggi dan fokus berubah-ubah 30.0 - 50.0

13

Tabel 2.2 Allowance berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh (Lanjutan) FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN (%)

E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja **

Temperatur (0C) Normal Berlebihan

1. Beku Di bawah 0 di atas 10 di atas 12

2. Rendah 0 – 13 10.0 - 0.0 12.0 - 5.0

3. Sedang 13 – 22 5.0 - 0.0 8.0 - 0.0

4. Normal 22 – 28 0.0 - 5.0 0.0 - 8.0

5. Tinggi 28 – 38 5.0 - 40.0 8.0 - 100.0

6. Sangat tinggi di atas 38 di atas 40 di atas 100

F. Keadaan atmosfer ***

1. Baik Ruangan yang berventilasi baik, udara segar 0

2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya) 0.0 - 5.0

3. Kurang baik Adanya debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak 5.0 - 10.0

4. Buruk Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan

menggunakan alat-alat pernafasan

10.0 - 20.0

G. Keadaan Lingkungan yang baik

1. Bersih sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0

2. Siklus kerja berulang-ulang antar 5 - 10 detik 0.0 - 1.0

3. Siklus kerja berulang-ulang antar 0 - 5 detik 1.0 - 3.0

4. Sangat bising 0.0 - 5.0

5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0.0 - 5.0

6. Terasa adanya getaran pada lantai 5.0 - 10.0

7. Keadaan - keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll) 5.0 - 15.0

*) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan

**) Tergantung juga pada keadaan ventilasi

***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim

Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : pria = 0.0 -2.5% dan wanita = 2.0 – 5.0%

Sumber : Sutalaksana, dkk., 2006, hal.170-171

14

15

2.1.1.2 Analisis SWOT

Menurut Rangkuti (2000) Analisis SWOT adalah identifikasi berbagai faktor

secara sistematis untuk merumuskan strategi perusahaan. Analisis SWOT

diperlukan sebagai acuan apakah proyek layak dilakukan atau tidak dengan

melihat kemungkinan dan halangan yang di jabarkan dalam analisis SWOT

tersebut.

2.1.1.3 Kapasitas Produksi

Menurut Gaspersz (2005), Kapasitas produksi merupakan suatu kemampuan dari

fasilitas produksi untuk mencapai jumlah kerja tertentu dalam periode waktu

tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber daya yang tersedia dalam

periode waktu tertentu serta merupakan fungsi dari banyaknya sumber daya yang

tersedia, seperti peralatan, mesin, personel, ruang, dan jadwal kerja merupakan

definisi dari kapasitas produksi.

Kapasitas sebagai sebuah aspek teknis yang dapat diperhitungkan sebagai

pertimbangan dalam menjalankan suatu investasi adalah apakah perubahan yang

dilakukan mempengaruhi kapasitas produksi pada fasilitas produksi tersebut.

2.1.1.4 Penentuan Mesin

Penentuan mesin sebagai suatu aspek yang dapat mempengaruhi kelancaran suatu

fasilitas produksi dikarenakan tiap mesin memiliki karakteristik dan spesifikasi

yang berbeda sehingga dapat secara langsung berpengaruh pada kelancaran proses

produksi.

2.1.2 Aspek Ekonomis / Keuangan

2.1.2.1 Pengaruh Waktu Terhadap Nilai Uang

Sebuah investasi dalam industri merupakan sebuah aktivitas jangka panjang,

sehingga aliran kas (cash flow) akan terdiri dari beberapa waktu sesuai dengan

umur ekonomis dari investasi tersebut sehingga perlu juga diperhatikan nilai uang

sebagai keuntungan dari investasi yang diperkirakan akan diterima pada masa

mendatang tidak sama dengan nilai uang yang diterima pada saat sekarang, karena

adanya faktor interst rate.

Sehingga semua biaya yang dikeluarkan sekarang harus dievaluasi pada nilai

sekarang (present value of money).

16

Hal tersebut dirumuskan sebagai berikut:

Apabila investasi awal sebesar P, sedangkan (pada akhir tahun ke-n) adalah :

F = P(1 + i)n (2 – 2)

Dimana:

F = nilai uang pada masa yang akan datang (future value of money)

P = nilai uang pada saat sekarang (present value of money)

(1 + i)n = faktor pengganda (compound factor = CF).

2.1.2.2 Aspek Nilai Bersih Sekarang (NPV)

Menurut Alwi (2001), “Net Present Value” merupakan model yang

memperhitungkan pola cash flows keseluruhan dari suatu investasi, dalam

kaitannya dengan waktu, berdasarkan Discount Rate tertentu.

Kriteria nilai bersih sekarang (Net Present Value = NPV) untuk menganalisis

investasi industri yang memiliki umur ekonomis t (t = 1,2,3,…,n) tahun dilakukan

berdasarkan formula berikut:

NPV(i) = {∑∑∑∑{Bt / (1 + i)t}} – {C0 + ∑∑∑∑{Ct/(1 + i)

t}} (2 – 3)

Dimana:

NPV(i) = Nilai bersih sekarang pada tingkat interest rate i per tahun

Bt = penerimaan total (manfaat ekonomi) dari proyek industri pada

periode waktu ke-t (t = 1,2,3, …,n)

C0 = biaya investasi awal dari proyek industri

Ct = biaya total yang dikeluarkan untuk proyek industri pada periode

waktu ke t (t = 1,2,3…,n)

(1 + i)t = faktor nilai sekarang (PF) atau fasktor diskon (DF) yang merupakan

faktor koreksi pengaruh waktu terhadap nilai uang yang pada periode ke-t dengan

interest rate i per tahun.

Suatu investasi industri dikatakan memiliki keuntungan ekonomis, sehingga

layak/feasible untuk dilaksanakan, apabila nilai NPV(i) lebih besar daripada nol.

17

Jika nilai NPV(i) lebih kecil daripada nol,. investasi industri akan mendatangkan

kerugian secara ekonomis apabila tetap dilaksanakan.

2.1.2.3 Kriteria Rasio Manfaat-Biaya (BCR)

Kriteria rasio manfaat-biaya (Benefit-Cost Ratio = BCR) untuk menganalisis

investasi industri yang memiliki umur ekonomis t (t = 1,2,3…,n) tahun dilakukan

berdasarkan formula berikut :

BCR(i) = {∑∑∑∑{Bt / (1 + i)t}} : {C0 + ∑∑∑∑{Ct/(1 + i)

t}} (2 – 4)

Dimana:

BCR(i) = Nilai rasio manfaat biaya pada tingkat interest rate (i) per tahun

Bt = penerimaan total (manfaat ekonomi) dari proyek industri pada

periode waktu ke-t (t = 1,2,3, …,n)

C0 = biaya investasi awal dari proyek industri

Ct = biaya total yang dikeluarkan untuk proyek industri pada periode

waktu ke t (t = 1,2,3…,n)

(1 + i)t = faktor nilai sekarang (PF) atau fasktor diskon (DF) yang

merupakan faktor koreksi pengaruh waktu terhadap nilai uang yang pada periode

ke-t dengan interest rate i per tahun.

Suatu investasi industri dikatakan memiliki keuntungan ekonomis, sehingga layak

untuk dilaksanakan, apabila nilai BCR sebagai berikut:

•BCR > 1, maka usulan proyek diterima

•BCR < 1, maka usulan proyek ditolak

•BCR = 1, maka netral

2.1.2.4 IRR

IRR adalah sebuah indikator dari tingkat efisiensi dari investasi. Suatu

proyek/investasi layak untuk dilakukan atau dilaksanakan apabila laju

pengembaliannya (rate of return) lebih besar dari pada tingkat pengembalian

18

apabila melakukan investasi pada tempat lain (bunga deposito bank, reksadana

dan lain-lain).

IRR harus lebih tinggi dari Minimum acceptable rate of return atau Minimum

atractive rate of return (MARR) . Sedangkan MARR adalah laju pengembalian

minimum dari suatu investasi yang berani dilakukan oleh seorang investor

(biasanya diambil dari suku bunga deposito atau suku bunga bank terbesar).

(2 – 5)

Diterima apabila IRR > MARR

2.1.2.5 PAYBACK PERIOD

Menurut Choliq, dkk.,(2004) payback period dapat diartikan sebagai jangka

waktu kembalinya investasi yang telah dikeluarkan, melalui keuntungan yang

diperoleh dari suatu proyek yang telah direncanakan.

Jadi dapat digambarkan semakin cepat waktu pengembalian, semakin baik untuk

diusahakan resiko yang mungkin terjadi. Akan tetapi payback periods ini telah

mengabaikan nilai uang pada saat sekarang ini (present value).

PAYBACK PERIOD = INVESTASI : KEUNTUNGAN YANG DIDAPAT

Dari perhitungan diatas akan didapatkan berapa lama suatu proyek atau usaha

akan mencapai titik pengembalian. Tetapi dalam hal ini analisis payback period

ini tidaklah pengaruh inflasi terhadap kenaikan harga.

Suatu usaha dikatakan layak dilaksanakan apabila titik payback period sesuai atau

memenuhi harapan dari pemilik usaha.

19

Hal hal mengenai sistematika penelitian dan kerangka berpikir akan dijelaskan

pada bab III yaitu mengenai metode penelitian.

20

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Kerangka Penelitian

Metodologi penelitian harus dapat menjelaskan tahapan – tahapan penelitian yang

akan dilakukan secara jelas, untuk membangun suatu penelitian yang

objektif.Tahapan – tahapan mengenai penelitian ini dapat dilihat pada gambar

3.1.berikut:

Identifikasi Masalah -Mengidentifikasi latar belakang masalah

-Menjelaskan sasaran dilakukannya penelitian

Studi Pustaka -Perancangan sistem

-Pencarian teori teori pendukung

Pengumpulan Data -Permintaan penawaran dari kontraktor

-Tahapan pengumpulan data

Pengolahan Data dan Analisis -Melakukan analisa berdasarkan aspek aspek yang

berkaitan:

• Aspek teknik: melihat apakah sistem yang

dipasang dapat diimplementasikan ataukah

tidak.

• Aspek ekonomi: menggunakan berbagai teori

yang dapat digunakan antaralai perhitungan

menggunakan NPV, BCR, IRR dan Perhitungan

Payback Period sehingga dapat diketahui

apakah proyek tersebut feasible untuk

dilaksanakan atau tidak.

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian

Identifikasi

Masalah

Studi Pustaka

Pengumpulan

Data

Pengolahan Data

Analisis

Simpulan dan

Saran

21

3.2.Studi Pendahuluan

Bab ini mencakup tahapan – tahapan penelitian yang akan dilakukan dalam

melihat tingkat efisiensi dalam lingkup proses pengecatan velg pada PT. XYZ

Tahapan yang dilakukan meliputi studi pendahuluan untuk dapat melihat apakah

proses pada stasiun kerja Surfacer sudah efektif atau dirasa bisa ditingkatkan dan

memberikan perkiraan apakah asset robot yang tidak terpakai dapat diterapkan

pada line Painting Casting Wheel.

3.2.1. Studi Lapangan

Penulis melakukan pengamatan langsung terhadap produk dan data yang

berkaitan terhadap penelitian yang akan dianalisa. Pengamatan yang dilakukan

berfokus terhadap tingkat efisiensi area Surfacer dalam lingkup pengecatan velg

pada PT. XYZ, dan pencarian data data pendukung yang berkaitan langsung

dengan aktifitas produksi, spesifikasi dan sistem pada asset robot juga biaya

produksi.

3.2.2. Studi Pustaka

Untuk membantu mencari hubungan implementasi secara teori serta sebagai data

pendukung, penulis mengumpulkan berbagai literature yang dapat dijadikan

acuan untuk melakukan analisis terutama yang berkaitan dengan studi kelayakan,

sehingga penulis mendapatkan gambaran secara hitungan apakah rencana proses

perpindahan sistem dari manual menjadi otomasi layak untuk dilaksanakan atau

tidak.

3.3.Identifikasi Masalah

Pada BAB I telah dijelaskan bahwa tingkat efisiensi suatu line produksi sangat

mempengaruhi pertumbuhan suatu pabrik karena berkaitan langsung dengan

ongkos produksi, dan adanya asset robot pengecatan yang tidak terpakai,maka

dalam hal ini penulis berusaha menyatukan kedua masalah tersebut menjadi

sebuah peluang alternatif pengganti yang dirasa akan lebih efektif .

22

3.4.Menentukan Tujuan

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut :

• Menganalisis tingkat efisiensi area pada line produksi Painting Casting

Wheel di PT. XYZ.

• Menganalisis perubahan biaya produksi, membandingkan secara Quality,

Cost, Delivery, Safety, dan Moral (Q,C,D,S,M) pada area yang dilakukan

perubahan.

• Menganalisa kelayakan dan kecocokan penerapan investasi otomasi pada

proses pengecatan surface.

• Memberikan penilaian apakah proses otomasi layak diterapkan pada

stasiun pengecatan Surfacer.

3.5.Pengolahan Data

Pengolahan data melalui beberapa tahapan dalam menentukan system otomasi

yang dapat diaplikasikan, antara lain:

� Perhitungan waktu standar tiap elemen kerja.

Data waktu proses elemen kerja yang telah diperoleh kemudian

mengalami serangkaian proses pengolahan mulai dari uji normalitas, uji

keseragaman dan uji kecukupan data. Setelah data dinyatakan layak untuk

diproses faktor penyesuaian dan kelonggaran kemudian ditambahkan

untuk memperoleh waktu standar tiap elemen kerja.

� Perhitungan waktu siklus lintasan perakitan.

Data stasiun kerja terkait kemudian diolah untuk memperoleh line

efficiency yang nantinya akan digunakan sebagai dasar untuk membentuk

rancangan keseimbangan lintasan.

� Menentukan kelayakan investasi otomasi pengecatan

Menganalisa berdasarkan aspek teknis apakah sistem yang akan diterapkan

sesuai dan bisa diterapkan pada proses pengecatan pada stasiun kerja

Surfacer dan menghitung aspek ekonomi dan finansial mengenai

kelayakan investasi system otomasi yang akan diterapkan dapat

diaplikasikan pada proses pengecatan Surfacer dan melihat apa

pengaruhnya terhadap biaya yang dikeluarkan apakah menambah

23

pendapatan melalui efisiensi yang didapat dari efisiensi material dan

tenaga kerja ataukah malahan menambah beban produksi.

3.6.Tahap Penarikan Simpulan dan Saran

Serangkaian proses observasi dan analisis yang dilakukan kemudian akan

menghasilkan simpulan berupa apakah proses otomasi tersebut dapat dan layak

untuk diterapkan ataukah tidak beserta alasan dan saran untuk proses penelitian

yang akan dilaksanakan selanjutnya.

Beda

Start

Studi Pendahuluan

Identifikasi Masalah Masalah Finansial

Mencari Faktor faktor yang dapat mempengaruhi

Memperkirakan pengaruh

pengaruh dari impelemntasi

Pengujian dan perhitungan data

dengan teori yang ada

Proyek Diterapkan

Membuat rancangan sistem

Mencari teori teori pendukung

Beda

Sama

Mengumpulkan Data

Masalah Teknis

Mencari Spesifikasi robot

Sama dengan

robot lama?

Kebutuhan Utilitas

pendukung

Sama dengan

robot lama?

Mencari kebutuhan tambahan

supaya bisa diaplikasikan

Melakukan pengecekan

bagian mana saja yang

memilik perbedaan

Menghitung biaya

kebutuhan Utilitas

pendukung tambahan Beda

Sama

Melakukan pengecekan

terhadap utilitas

pendukung yang tersedia

Utilitas pendukung

yang tersedia

mencukupi?

Sama

Apakah

Dapat

diterapkan Tidak Ya

Proyek Tidak

Diterapkan 22

Gambar 3.2 Kerangka Berpikir

23

Proses Penelitian dilakukan dengan studi pendahuluan dengan mencari dan

mengidentifikasikan masalah masalah yang ada dan mengelompokkan dalam dua

bagian besar masalah yaitu masalah teknis dan finansial.

Mengenai masalah teknis didahului dengan mencari spesifikasi robot dan

menentukan apakah robot tersebut mirip ataukah berbeda dari spesifikasi robot

lama yang terlebih dahulu terpasang pada fasilitas produksi Painting Casting

Wheel, jika berbeda maka harus dicari cara dan kebutuhan tambahan apa saja yang

harus di sediakan agar dapat diterapkan dan digunakan pada fasilitas produksi.

Jika sama maka dilanjutkan pada tahapan pegecekan kembali mengenai kebutuhan

utilitas pendukung, jika berbeda harus di cek perbedaannya dan dianalisa apakah

bisa di terapkan. Selanjutnya dilakukan pengecekan pada utilitas pendukung yang

telah tersedia. Jika berbeda harus dihitung kembali apakah dapat diterapkan dan

berapa saja biaya tambahan untuk menambah utilitas. Dan data tersebut akan

masuk sebagai data pada aspek finansial.

Aspek finansial sendiri dimulai dari pencarian faktor faktor yang berpengaruh

kemudian dilanjutkan dengan merancang sistem yang diinginkan, dilanjutkan

dengan pencarian teori teori yang dapat digunakan untuk menganalisa. Bagian

selanjutnya adalah pengumpulan data, dimana semua data baik secara finansial

maupun teknis dapat memberikan pengaruh pada penerapan.

Langkah selanjutnya adalah dengan pengujian data data dengan teori teori yang

telah dipilih sebelumnya. Jika hasilnya proyek dapat dilaksanakan maka proyek

dilanjutkan ke tahap implemetasi, jika tidak maka proyek batal dilaksanakan.

24

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1. Pengenalan Stasiun Kerja Surfacer

Stasiun kerja ini adalah stasiun kerja yang digunakan sebagai tahap awal dari

proses pengecatan pada line Painting Casting Wheel sebelum dilakukan

pengecatan dengan cat warna para stasiun undercoat dan top coat.

Berikut adalah layout dan skema dari proses produksi pada line Painting Casting

Wheel PT. XYZ (terlampir) yang terhubung dengan conveyor dengan waktu

siklus 21sec/hanger dengan permintaan produksi sebesar 2000 set/hari.

Pada stasiun ini dilakukan pengukuran time study dengan menggunakan metoda

countinous timming. Pengukuran meliputi kinerja tiap pekerja dan pada tiap

pekerjaan di dalam stasiun kerja tersebut untuk mengetahui tingkat efisiensi pada

stasiun tersebut. Pengukuran dilakukan terhadap 4 pekerja pada stasiun kerja

tersebut.

Berikut adalah pembagian pekerja yang terlibat langsung terhadap produksi dalam

line Painting Casting Wheel.

Gambar 4.1 Flow Proses Painting Casting Wheel

25

Gambar 4.2 Pemetaan Pembagian Pekerja Pada Line Painting Casting Wheel

Pada fasilitas produksi ini, pengecatan dilakukan hampir 90% oleh robot dan

adanya pekerja manusia adalah hanya untuk melakukan penyempurnaan pada

bagian bagian yang tidak dapat dicat oleh robot dikarenakan adanya faraday effect

dimana muatan listrik akan mengarah pada ujung ujung muatan yang berlawanan

yang paling dekat dengan asal atau sumber tersebut, sedangkan pada part casting

wheel terdapat bagian yang berbentuk cekung / U shaped pada bagian spoke / jari-

jari, sehingga bagian dalam spoke harus dicat menggunakan spraygun manual.

Gambar 4.3 Proses Pengecatan Pada Painting Casting Wheel

Surfacer (5sec) Undercoat (18-19sec) Topcoat (17Sec)

Gambar

Proses pengecatan Surfacer

pengecatan warna dilakukan pada part, hal ini dilakukan supaya cat dapat lebih

merekat pada part. Pada proses pengecatan

amilac Surfacer sebagai cat dasar sebelum dilakukan penyempurnaan dengan

menggunakan cat warna. Pada proses ini keseluruhan proses pengeca

menggunakan pekerja manusia dengan menggunakan

sarana pengecatan dikarenakan

memiliki tingkat penilaian secara estetika dan hanya memiliki prasyarat part

tertutup dengan rata pada bagian yang halus

tidak mudah terkelupas pada saat terkena tekanan/goresan/sentuhan d

Gambar 4.4 Proses Pengecatan Manual

Surfacer merupakan pengecatan dasar sebelum proses


merekat pada part. Pada proses pengecatan Surfacer, proses ini menggunakan cat

sebagai cat dasar sebelum dilakukan penyempurnaan dengan

kan cat warna. Pada proses ini keseluruhan proses pengeca

menggunakan pekerja manusia dengan menggunakan spraygun manual sebagai

dikarenakan Surfacer hanya merupakan dasaran dan tidak


pada bagian yang halus (terproses machining)

pada saat terkena tekanan/goresan/sentuhan dari luar

26

r sebelum proses


, proses ini menggunakan cat

sebagai cat dasar sebelum dilakukan penyempurnaan dengan

kan cat warna. Pada proses ini keseluruhan proses pengecatan

manual sebagai

hanya merupakan dasaran dan tidak


supaya cat

ari luar.

27

4.2.Mengukur Tingkat Efisiensi Dari Stasiun Kerja Surfacer

Pada stasiun kerja ini pekerjaan intinya hanyalah melakukan pengecatan pada satu

set barang (pelek motor depan dan belakang) pada overhead conveyor yang

memilik waktu siklus 21 sec/ hanger. Untuk melihat kondisi aktual menurut

Sutalaksana, dkk.,(2006) faktor yang secara langsung mempengaruhi kondisi

pekerja harus di perhitungkan.

Faktor yang mempengaruhi tenaga kerja dalam melakukan pekerjaannya adalah:

1. Faktor tenaga yang harus dikeluarkan

2. Sikap kerja

3. Gerakan kerja

4. Kelelahan mata

5. Temperatur kerja

6. Atmosfer lingkungan kerja

7. Keadaan lingkungan

Dari hal-hal tersebut yang paling berpengaruh bagi pekerja dalam pekerjaan ini

adalah mengenai tenaga yang harus dikeluarkan. Jika menilik dari kerja yang

dilakukan maka faktor kelonggaran yang harus diberikan adalah sebesar 7.5% -

12% . Maka jika pekerja yang melakukan pengecatan pada stasiun kerja surfacer

hanya membutuhkan waktu sekitar 5,5 detik untuk melakukan pengecatan maka

dengan menambahkan faktor kelonggaran pada waktu kerja akan menjadi sekitar

6 detik untuk setiap siklus pengecatan, hal tersebut sangat jauh dari siklus

conveyor yang berkisar 21 detik untuk setiap hanger.

4.3.Pertimbangan Terhadap Opsi Otomasi Pengecatan

Jadi setelah melihat bahwa tingkat efisiensi pekerja sangat rendah, maka opsi

pengurangan pekerja (manpower) dan otomasi menjadi opsi alternatif yang

menjanjikan jika melihat adanya asset produksi berupa robot pengecatan yang

seharusnya dapat dimanfaaat namun pada saat ini dalam kondisi idle dan tidak

terpakai.

Berikut analisis dengan menggunakan melihat aspek aspek dan metoda metoda

28

untuk menilai apakah opsi tersebut layak dilaksanakan ataukah tidak.

4.3.1 Aspek Teknis

Untuk opsi pengurangan man power hanyalah menitik beratkan pada pembebanan

beban kerja maksimal untuk tiap pekerja sedangkan untuk opsi otomasi

diperlukan perhitungan lebih lanjut mengenai spesifikasi dan utillitas pendukung.

4.3.1.1 Melakukan Perhitungan dan Analisa Terhadap Opsi Otomasi

Pengecatan

Sebelum memilih opsi otomasi pengecatan, dilakukan dahulu beberapa

perhitungan sebagai berikut sebagai alternatif dalam membandingkan tiap opsi

yang ada.

I. Infrastruktur

Proses pada fasilitas produksi ini menggunakan overhead conveyor dimana part

yang akan dicat tergantung secara vertikal, overhead conveyor ini merupakan

penghubung antar stasiun kerja dalam keseluruhan sistem sehingga ritme dan

waktu siklus setiap system tetap sama yaitu 21 detik. Jadi secara langsung dapat

disimpulkan bahwa kedua opsi ini tidak akan mempengaruhi kapasitas produksi

2000set/hari jika spek mesin pengecatan yang akan digunakan dapat memenuhi

waktu siklus dari fasilitas produksi tersebut.

II. Penentuan Mesin

Pada rencana otomasi pengecatan ini, direncanakan akan menggunakan robot

pengecatan yang telah ada dan tidak terpakai pada fasilitas produksi pada plant

produksi lain, yaitu menggunakan robot Yaskawa seri Motoman PX-2050 dan

menggunakan aplikator pengecatan (spray system) Sames robobell PPh 388.

29

Gambar 4.5 Asset Robot Plant 3 yang Tidak Terpakai

Dan hal yang berbeda dari robot ini dengan robot yang lain adalah kebutuhan

listrik dari 4 robot yang lain. Pada robot ini listrik yang dibutuhkan lebih besar

yaitu 15 KW. Tetapi hal tersebut tidak berpengaruh terhadap investasi tambahan

yang harus disediakan untuk memasang sistem pada line Painting Casting Wheel.

dikarenakan pada waktu proyek terdahulu pada panel utama telah disediakan

spare daya untuk 4 robot sebesar 5 KW pada masing masing MCB dan terdapat

spare pada NFB utama sebesar 32.870Watt mengingat akan adanya penambahan

alat maupun kapasitas.

III. Spesifikasi Robot

Dilihat dari spesifikasi painting robot sendiri yang memiliki area kerja sejauh 1,8

meter dengan 6 axis yaitu S,L,U,R,B, dan T, sedangkan area yang tersedia untuk

menampung area gerak robot adalah sejauh 2,6 meter sehingga robot tersebut

dapat dipasang tanpa harus menambah area kerja. Melihat spesifikasi robot

tersebut, spesifikasi tersebut merupakan spek yang identik dengan spesifikasi

robot yang telah terpasang pada fasilitas produksi sebelumnya, dimana juga

menggunakan robot Yaskawa seri Motoman PX-2050. Dan yang membedakan

kedua robot ini hanyalah jika pada robot yang telah terpasang sebelumnya

merupakan hollow type dan robot yang ini bukan menggunakan type yang sama

30

yaiutu conduit type. Tetapi hal tersebut tidaklah banyak berpengaruh secara teknis

karena yang membedakan secara langsung hanyalah pada segi estetika saja

dimana hollow type melewatkan semua selang pada bagian dalam lengan robot

dan robot yang satunya tidak demikian.

Sumber: Yaskawa PX 2050 manual book hal 30

Gambar 4.6 Yaskawa XRC Painting Robot

IV. Aplikator pengecatan

Pada sistem yang terpasang pada robot pengganti tersebut telah terintegrasi

dengan sistem pengecatan spray menggunakan Sames robobell PPH 388. Dimana

system ini telah menggunakan bell yang dapat berputar hingga 70 ribu RPM dan

system pengecatan elektrostatis, dimana system tersebut sangat berguna untuk

memastikan efisiensi dari material pengecatan yaitu cat itu sendiri dikarenakan

jika menggunakan cat yang telah dialiri muatan maka cat tersebut akan memiliki

sifat tarik menarik (elektrostatik) dengan part yang akan di cat dan secara

langsung akan mengurangi cat yang terbuang (overspray) dan secara langsung

meningkatkan efisiensi.

31

Sumber: sames PPH 388 manual book hal 1

Gambar 4.7 PPH 388

Dibandingkan dengan spek aplikator pada robot yang telah ada, spek aplikator ini

tidaklah jauh berbeda dan memiliki system yang hampir sama dengan yang telah

terpasang sebelumnya, dimana yang membedakan secara langsung hanyalah

merk, pada robot yang telah terpasang sebelumnya menggunakan merk ITW

Ransburg type 202. Sehingga hampir dapat dipastikan bahwa aplikator ini dapat

digunakan pada fasilitas produksi.

V. Konstruksi Dan Utilitas Pendukung

Pada faasilitas produksi ini sebelumnya telah disiapkan untuk menambah robot

pada bagian pengecatan termasuk pada bagian pengecatan cat dasar sehingga

untuk support base plate telah disiapkan base plate dengan kekuatan maksimal

hingga 5 ton pada tiap sisi pada tiap bagian robot yang akan dipasang, sedangkan

berat robot sendiri yang tidak sampai 500kg , begitu juga dengan kebutuhan akan

listrik dan angin bertekanan hingga 7,5 bar, hal tersebut telah disiapkan pada saat

awal proyek pembangunan fasilitas produksi casting wheel karena mengantisipasi

adanya kenaikan kapasitas fasilitas produksi. Sehingga tidak perlu diragukan

bahwa sistem tersebut dapat diaplikasikan pada fasilitas produksi ini, tanpa harus

menambah daya maupun menambah installasi pemipaan dan penambahan

kompressor angin.

32

Sumber: Yaskawa PX 2050 manual book hal 74

Gambar 4.8 Kebutuhan Utilitas Pendukung

VI. Safety & Health

Dalam membandingkan kondisi semula dengan kondisi pada saat opsi

dilaksanakan juga harus mempertimbangkan faktor kesehatan dan safety

manpower itu sendiri.

Pada opsi pengurangan pekerja, pekerja yang sebelumnya hanya terbeban 4 jam

pengecatan pada setiap harinya haruslah terbeban menjadi 8 jam setiap harinya,

oleh karena itu pekerja juga akan terpapar partikel kimia dalam udara berupa cat

itu sendiri dan juga thinner (solvent) selam 8 jam juga. Hal tersebut akan

berdampak buruk bagi kesehatan pekerja terutama jika pekerja melakukan

pelanggaran dengan tidak memakai masker respirator selama ia bekerja.

Pelanggaran tersebut mungkin saja terjadi dikarenakan perasaan gerah dan

tekanan dari ikatan respirator tersebut yang membuat sakit dan tidak betah.

33

Sebaliknya jika menggunakan opsi otomasi maka pekerja pada area pengecatan

ini akan hilang dan akan digantikan oleh robot, sehingga tidak akan berdampak

buruk bagi kesehatan pekerja.

4.3.2 Aspek Ekonomis

Perhitungan secara ekonomis sangat diperlukan guna membandingkan apakah

opsi pengurangan pekerja dan sistem pengecatan baru menggunakan otomasi yang

akan dipasang dapat menghasilkan keuntungan secara ekonomis atau bahkan

hanya akan membebani dan menimbulkan biaya tambahan yang malah

menimbulkan ketidak efisienan secara finansial. Berikut perhitungan secara

ekonomis terhadap opsi otomasi yang akan dilaksanakan.

4.3.2.1 Investasi Yang Dibutuhkan

Untuk opsi pengurangan pekerja tidak memerlukan investasi tambahan dan untuk

opsi otomasi menurut penawaran yang didapat dari kontraktor dan merupakan

harga yang harus dibayar untuk pemasangan dan pemindahan robot dari painting

steel plant 3 menuju line Painting Casting Wheel plant 3A. Harga yang harus

dibayar PT. XYZ pada proyek ini adalah sebesar Rp. 488.000.000,00. Harga

tersebut meliputi pemindahan robot, penggantian spare part, penambahan selang

dan kabel, pengecekan, pemasangan kembali dan training. Dan budget yang harus

disiapkan oleh PT.XYZ adalah memotong budget tahunan dari Engineering

Painting Casting Wheel itu sendiri. Dan dapat dikatakan bahwa investasi awal

tersebut merupakan biaya tetap (fix cost) yang harus dibayar oleh PT. XYZ untuk

melaksanakan proyek ini, dan seperti dijelaskan sebelumnya bahwa perhitungan

kelayakan proyek ini mengesampingkan biaya dari awal pembelian sistem robot

pada tahun 2006 sebesar Rp.4.000.000.000,00 dikarenakan nilai ekonomis

fasilitas produksi plant tersebut telah dianggap sudah habis secara keseluruhan

karena telah memenuhi tahun produksi selama 8 tahun, walau pada kenyataannya

robot ini hanya dipakai produksi selama beberapa bulan dalam masa trial dan

selebihnya digantikan oleh proses manual karena adanya ketidaksiapan line

produksi yang lama untuk penerapan sistem dengan pengecatan menggunakan

robot.

34

4.3.2.2 Present Value Of Money

Jika uang yang di investasikan diharapkan telah dapat balik modal pada tahun ke

4 (proyeksi masa balik modal yang biasa digunakan di PT.XYZ) untuk

mengetahui nilai uang tersebut pada tahun ke 4 setelah proyek tersebut

dilaksanakan, karena semua biaya yang dikeluarkan sekarang harus dievaluasi

pada nilai sekarang.

F = P(1 + i)n

Dimana :

P = Rp. 488.000.000,00

I = 7.5%

n = 4 Tahun

F = Rp. 488.000.000,00 (1+7.5%)4

= Rp. 651.708.940,625

Jadi nilai investasi sebesar Rp. 488.000.000,00 akan bernilai sama dengan Rp.

651.708.940,625 setelah 4 tahun.

Dalam hal ini nilai 4 tahun diambil dari nilai balik modal yang sering dipakai

dalam perhitungan di PT.XYZ dimana nilai mesin dinilai layak pakai hingga 8

Tahun.

Diluar itu terdapat biaya tambahan yang harus disediakan untuk keamanan spare

part seperti:

Spare Part Tidak Rutin

a. Motor cable : Rp. 30.000.000,00

b. Servo motor S,L,U : Rp. 150.000.000,00

c. Servo motor R,B,T : Rp. 79.000.000,00

Total biaya part : Rp. 259.000.000,00

35

4.3.2.3 Manufacturing Cost

Jika menilik dari maksud awal pengadaan proyek ini adalah untuk memberikan

efisiensi terhadap proses pengecatan surfacer maka peritungan keuntungan yang

disajikan adalah berdasarkan efisiensi ongkos produksi yang dapat dicapai

dihitung dari selisih ongkos saat ini dan perhitungan ongkos nantinya.

Pencapaian efisiensi atau keuntungan yang diharapkan dari pengadaan dan

pelaksanaan proyek ini berdasarkan selisih dari variable cost sebelum dan sesudah

proyek dilaksanakan didasarkan dari data yang didapat meliputi material yang

berubah dalam data yang merupakan material harus dikeluarkan dan dibebankan

pada produk. Material tersebut meliputi:

I. Man Power

Dengan adanya otomasi pengecatan pada stasiun kerja Surfacer ini maka secara

langsung berdampak dengan berkurangnya Man power (MP) yang dibutuhkan

untuk pengecatan, bahkan hingga dapat menghilangkan man power pada proses

tersebut.

Menilik data dari pengecatan pada line Painting Casting Wheel, biaya pekerja

untuk tiap set part yang dihasilkan adalah sebesar Rp.9.380,00 dan pada line

Painting Casting Wheel terdapat 38 man power/shift, baik yang terlibat secara

langsung maupun tidak langsung terhadap line. Jika yang berkurang adalah

4MP/shift, maka efisiensi yang didapat setelah proses otomasi ini adalah sebagai

berikut:

Biaya MP/set = Rp.9.380,00/set

Jumlah MP/shift = 38 MP

Jumlah MP = 76 MP

Biaya per MP = Rp. 9.380,00 : 76

= Rp. 123.421052631579/set

Jumlah produksi/hari =2000set/hari

Opsi Pengurangan Pekerja Pengecatan Surfacer

36

Pengurangan MP = 4 orang

Pengurangan Biaya/set = 4 x Rp.123.421052631579 = Rp.

493.684210526316/set

Pengurangan Biaya MP/Tahun:

Pengurangan biaya MP/set X Jumlah Produksi X 22 Hari kerja X 12 bulan =

Pengurangan Biaya MP/Tahun

Rp 493.684210526316/set X 2000set/hari X 22hari kerja/bulan X 12bulan = Rp.

260,665,263.157895/Tahun

Opsi Otomasi Pengecatan Surfacer

Pengurangan MP = 8 orang

Pengurangan Biaya/set = 8 x Rp.123.421052631579 =

Rp.987.368421052632 /set

Pengurangan Biaya MP/Tahun:

Pengurangan biaya MP/set X Jumlah Produksi X 22 Hari kerja X 12 bulan =

Pengurangan Biaya MP/Tahun

Rp 987.368421052632/set X 2000set/hari X 22hari kerja/bulan X 12bulan = Rp.

521,330,526.315789 /Tahun

Jadi setelah diterapkannya proses otomasi pada stasiun kerja pengecatan surfacer

Gambar 4.9 Pengecatan Otomatis

37

pada fasilitas produksi Painting Casting Wheel akan menghemat atau

mendapatkan selisih biaya sebesar Rp. 521,330,526.315789 /Tahun didapatkan

dari peniadaan Man Power Shift 1 sebanyak 4 orang dan Shift 2 sebanyak 4

orang, jadi setelah di total sebanyak 8 MP.

II. Material Produksi

Dengan digunakannya sistem otomasi pengecatan menggunakan elektrostatik bell

gun pada stasiun kerja Surfacer maka diharapkan material pengecatan dapat di

hemat karena dengan sistem elektostatik over spray dari pengecatan dapat

dikurangi dan secara langsung hal tersebut dapat menghemat volume cat yang

dikeluarkan.

Menilik konsumsi yang telah diterapkan pada empat robot pengecatan yang telah

ada sebelumnya maka penghematan pengecatan menggunakan otomasi robot

dengan aplikator pengecatan bell elektrostatik adalah sekitar 60 persen lebih

rendah dibandingkan dengan spray gun manual sehingga terjadi efisiensi. Dalam

hal ini material cat adalah variable cost dan material yang dapat dihemat adalah

material cat amilac surfacer dan thinner, dimana perbandingan volume thinner

dan amilac surfacer adalah 2:1 untuk menghasilkan cat aplikasi (cat siap pakai

yang digunakan pada pengecatan) dengan viscosity (kekentalan) 11 detik.

Sedangkan dengan adanya proyek ini variable cost yang perlu ditambahkan adalah

penggunaan listrik yang sebelumnya tidak ada pada proses pengecatan surfacer,

tetapi dengan adanya robot dan sistem baru yang dipasang maka variable cost

penggunaan daya listrik pada line ini akan bertambah 15 KVA atau dikonversi

menjadi 12 KW untuk setiap jamnya.

Kebutuhan material yang digunakan pada tiap seksi telah dihitung dan diatur oleh

process engineering dan dituangkan dalam dokumen standart using produksi yang

mana dokumen ini didistribusikan pada seksi-seksi terkait yaitu: logistic dan

purchase selaku pengatur ordering barang, produksi selaku pelaku proses

pembuatan barang, treasury dan accounting selaku pengatur flow keuangan

dalam perusahaan, factory industrial engineering selaku jembatan antara

38

engineering dan bagian lain juga sebagai pengatur dan pengawas kebijakan

engineering.

Untuk penggunaan material dalam proses produksi semua tertuang pada dokumen

Standard Using. Dokumen ini akan diperbaharui setiap ada perubahan standar

konsumsi, semisal terjadi project cost reduction maupun terjadi perubahan standar

dokumen. Proses perubahan ini akan di update setiap bulan dan konsumsi yang

digunakan akan dicatat setiap hari dan dilaporkan dalam meeting departement,

baik production departement maupun engineering departement.

Tabel 4.1 Standard Using Consumable Produksi

NAMA MATERIAL KONSUMSI /

PART SATUAN

Wheel front

Surfcleaner No. 53S 1.85 Gr

Alsurf 301N-1R 0.99 Gr

Paintkill 102A 0.00319 Kg

Paintfloc 220K 4.07 Cc

Adjuster PH250P 3.19 Gr

NH-303M Superlac F/45 Matt Axis Grey

Mettalic 51.17 Cc

FMM U/C 92 42.64 Cc

Amilac Surfacer Brown 8.33 Cc

FMM U/C 92 16.66 Cc

Wheel rear

Surfcleaner No. 53S 1.85 Gr

Alsurf 301N-1R 0.99 Gr

Paintkill 102A 0.00319 Kg

Paintfloc 220K 4.07 Cc

Adjuster PH250P 3.19 Gr

NH-303M Superlac F/45 Matt Axis Grey

Mettalic 58.30 Cc

FMM U/C 92 48.58 Cc

Amilac Surfacer Brown 9.01 Cc

FMM U/C 92 18.02 Cc

39

Tabel 4.2 Perhitungan Cost Sebelum dan Sesudah Proses Otomasi

Before (current standard)

Amilac Surfacer 17.34 CC Thinner 34.68 CC

Harga per CC 46.28215 IDR

Harga per

CC 26.14722 IDR

Per tahun 505,595,463.03 IDR Per tahun 571,274,921.45 IDR

XRC Painting Robot (after)

Amilac

Surfacer 6.936 CC Thinner 13.872 CC

Harga per CC 46.28215 IDR

Harga per

CC 26.14722 IDR

Per Tahun 202,238,185.21 IDR Per Tahun 228,509,968.58 IDR

CR material 646,122,230.69 IDR

Expense

646,122,230.69 IDR

Electricty 15.00 KVA

=12

1,395.00

17

KW

IDR/KW

Hours/day

85,374,000.00 IDR/year

CR 560,748,230.69 IDR

III. Overhead Cost

Dengan bertambahnya mesin dapat dipastikan bahwa biaya overhead seperti

untuk perawatan akan mengalami peningkatan. Berikut adalah penambahan biaya

maintenance rutin setiap tahunnya.

1. Spare Part Rutin

a. Grease Sheel Alvania EP2 : Rp. 4.600.000,00 / can (2bulanan)

40

b. Harmonic grease : Rp. 3.200.000,00 / can (tahunan)

c. Molywhite grease : Rp. 9.600.000,00 / can (tahunan)

Motor Cable : Rp.30.000.000,00 /tahun

Total biaya part : Rp.70.400.000,00 /tahun

Untuk spare part lainnya hanya di order jika terjadi kerusakan dan telah dilakukan

penyimpanan sparepart untuk 4 robot lain yang identik sehingga dirasa tidak perlu

menambah level stok.

2. Manpower Maintenance

Untuk ongkos tenaga kerja maintenance tidak perlu ditambah dikarenakan proses

maintenance mingguan masih dapat di lakukan oleh manpower yang ada tanpa

harus menambah waktu kerja.

Rata rata, dengan 2 orang manpower maintenance dapat menyelesaikan

maintenance 4 robot dalam waktu 4 jam kerja dan memiliki spare waktu 4 jam

kerja untuk melakukan pengecekan ulang dan trial(test) running dan perbaikan

ulang jika terjadi kesalahan. Jika dirata rata maka waktu maintenance per robot

adalah 1 jam dan jika tidak ada masalah pada test run maka manpower akan

istirahat.

Jika masih tersisa waktu 4 jam untuk perbaikan kesalahan yang jarang terjadi

maka hal tersebut dapat dimanfaatkan untuk memaksimalkan maintenance robot

Surfacer sehingga waktu test run dan perbaikan akan berkurang menjadi kira kira

3 jam. Hal tersebut dirasa masih cukup aman mengingat sangat jarang terjadi

kesalahan akibat maintenance.

41

Secara keseluruhan biaya tersebut dapat dikelompokan sebagai berikut

Investment cost ( biaya pengecekan, pemindahan,istalasi, dan training)

= Rp. 488.000.000,00

Spare part tidak rutin (yang harus tersedia pada awal produksi)

= Rp. 259.000.000,00

Total Biaya awal

= Rp. 747.000.000,00

Manufacturing cost:

Utilities = Rp. 85,374,000.00/ Tahun

Spare part rutin = Rp.70.400.000,00 /Tahun

Manpower maintenance = Rp.0,00 (tidak ada perubahan)

Sedangkan untuk eprhitungan dibutuhkan suku bunga yang aktual saat ini

sehingga didapatkan pebandingan yang aktual

Interest rate 7,5%

4.3.2.4 Net Present Value

Net present value (NPV) merupakan salah satu dari alat yang paling banyak

digunakan untuk membantu membuat keputusan secara finansial. NPV dapat

digunakan sebagai alat bantu untuk memperkirakan apakah investasi dapat lebih

berharga dan menghasilkan dalam jangka tertentu dibandingkan sekedar

menyimpan sejumlah uang di dalam bank dan mengharapkan keuntungan dari

bunga yang ada.

Interest rate 7,5%

Spare part tidak rutin = Rp. 259.000.000,00

Investment Cost = Rp. 488.000.000,00

Biaya awal = Rp. 747.000.000,00


CR Man Power = Rp. 260,665,263.157895/Tahun

CR Man Power (otomasi) = Rp. 521,330,526.315789 /Tahun

42

CR Material (otomasi) = Rp. 560,748,230.69 /Tahun

Total CR /Tahun = Rp. 1,082,078,757.00579

Tabel 4.3 Cash Flow Pengurangan Pekerja

Tahun CASH IN

CASH

OUT

Present VALUE

IN

Present VALUE

OUT Present VALUE

0 0 0 0

1 260665263.2 242479314.6 0 242479314.6

2 260665263.2 225562153.1 0 225562153.1

3 260665263.2 209825258.7 0 209825258.7

4 260665263.2 195186287.1 0 195186287.1

NPV=PVI – PVO

IDR

873,053,013.48

NPV = Rp. 873,053,013.48

NPV > 0

Dengan melihat bahwa nilai net present value lebih besar dari pada 0 maka dapat

dikatakan bahwa jika cara ini bisa dilaksanakan.

Tabel 4.4 Cash Flow Opsi Otomasi

ahun CASH IN

CASH

OUT

Present VALUE

IN

Present VALUE

OUT Present VALUE

0 747000000 0 747000000 -747000000

1 1082078757 70400000 1006584890 65488372.09 941096518.1

2 1082078757 70400000 936358037.4 60919415.9 875438621.5

3 1082078757 70400000 871030732.5 56669224.09 814361508.4

4 1082078757 70400000 810261146.5 52715557.3 757545589.2

NPV=∑∑∑∑PVI -

∑∑∑∑PVO

IDR

2,641,442,237.28

NPV = Rp. 2,641,442,237.28

NPV > 0

Dengan melihat bahwa nilai net present value lebih besar dari pada 0 maka dapat

dikatakan bahwa jika proyek ini dilaksanakan akan menghasilkan karena

memiliki laba yang tidak sedikit. Sehingga dapat disimpulkan menurut analisis

NPV proyek ini akan menguntungkan dan proyek ini layak untuk dilaksanakan.

43

4.3.2.5 Kriteria Rasio Manfaat-Biaya (BCR)

Untuk perhitungan menggunakan BCR ini tidak dapat digunakan untuk

menghitung pengurangan manpower dikarenakan tidak ada yang berubah pada

ongkos produksi dan hanya memiliki perubahan pada pendapatan saja. Sedangkan

pada proses otomasi berikut adalah perhitungannya:

Interest rate 7,5%

Spare part tidak rutin = Rp. 259.000.000,00

Investment Cost = Rp. 488.000.000,00

Biaya awal = Rp. 747.000.000,00


CR Man Power = Rp. 521,330,526.315789 /Tahun

CR Material = Rp. 560,748,230.69 /Tahun

Total CR /Tahun = Rp. 1,082,078,757.00579

Tabel 4.5 Cash Flow BCR

Tahun CASH IN

CASH

OUT

Present

VALUE IN

Present VALUE

OUT

0 747000000 0 747000000

1 1082078757 70400000 1006584890 65488372.09

2 1082078757 70400000 936358037.4 60919415.9

3 1082078757 70400000 871030732.5 56669224.09

4 1082078757 70400000 810261146.5 52715557.3

BCR=PVI/PVO 3.69

BCR = {∑∑∑∑{Bt / (1 + i)t}} : {C0 + ∑∑∑∑{Ct/(1 + i)

t}}

= 3.69

BCR > 0

Melihat dari hasil penghitungan diatas yang memiliki angka lebih besar daripada

0 maka investasi dalam bentuk proyek otomasi tersebut dikatakan memiliki

keuntungan ekonomis, sehingga layak untuk dilaksanakan.

44

4.3.2.6 IRR (Internal Rate Return)

IRR adalah sebuah indikator dari tingkat efisiensi dari investasi. Suatu

proyek/investasi layak untuk dilakukan atau dilaksanakan apabila laju

pengembaliannya (rate of return) lebih besar dari pada tingkat pengembalian

apabila melakukan investasi pada tempat lain (bunga deposito bank, reksadana

dan lain-lain).

IRR harus lebih tinggi dari Minimum acceptable rate of return atau Minimum

atractive rate of return (MARR) . Sedangkan MARR adalah laju pengembalian

minimum dari suatu investasi yang berani dilakukan oleh seorang investor.

Diterima apabila IRR > MARR

Tabel 4.6 Cash Flow IRR

Tahun CASH IN

CASH

OUT cash flow Present VALUE IN

0 747000000 -747000000 -747000000

1 1082078757 70400000 1011678757 941096518.1

2 1082078757 70400000 1011678757 875438621.5

3 1082078757 70400000 1011678757 814361508.4

4 1082078757 70400000 1011678757 757545589.2

NPV=PVI – PVO

IDR

2,641,442,237.28

IRR 130.6466637330%

130.65 % > 7.5 %

Melihat nilai IRR sebesar 130.65 % jauh lebih besar dibanding MARR sebesar

7.5%. sehingga proyek ini layak untuk diterima dan dilaksanakan.

45

Sedangkan untuk pengurangan pekerja tidak dapat dihitung karena tidak adanya

investasi tambahan.

4.3.2.7 Pay Back Period

Menurut Choliq, dkk (2004) payback periods dapat diartikan sebagai jangka

waktu kembalinya investasi yang telah dikeluarkan, melalui keuntungan yang

diperoleh dari suatu proyek yang telah direncanakan.

Jadi dapat digambarkan semakin cepat waktu pengembalian, semakin baik untuk

diusahakan resiko yang mungkin terjadi. Akan tetapi payback periods ini telah

mengabaikan nilai uang pada saat sekarang ini (present value).

Payback period untuk investasi otomasi

PBP = Investasi + Spare part tidak rutin : Keuntungan yang didapat

setelah investasi dilaksanakan

PBP = Investasi : (Selisih biaya man power + Selisih biaya material)

PBP = (Rp. 488.000.000,00 + Rp. 259.000.000,00 ) :

(Rp.521,330,526.315789 /Tahun + Rp. 560,748,230.69 /Tahun)

PBP = 0.69033792149013 Tahun

= 182.249211273394

= Hari produksi ke 182

Melihat bahwa investasi ini cukup cepat dalam pengembalian modal maka

investasi ini sangat feasible untuk dilaksanakan.

Sedangkan untuk pengurangan man power tidak perlu dihitung payback periodnya

dikarenakan tidak adanya investasi tambahan.

4.3.2.8 Perbandingan Kedua Opsi Pengganti

Perbandingan menggunakan perbandingan langsung dengan mempertimbangkan

faktor faktor Quality, Cost, Delivery, Safety, Moral (Q,C,D,S,M) sebagai

pertimbangan apakah proyek ini dapat dilaksanakan atau tidak.

Dengan membandingkan secara langsung faktor faktor tersebut, maka didapatkan

bahwa kedua opsi tersebut dapat dilaksanakan.

46

Tabel 4.7 Perbandingan Opsi Pengganti

Q,C,D,S,M Pengurangan 4 orang pekerja Otomasi Pengecatan Surfacer

Quality

Tidak berpengaruh pada

kualitas pengecatan

Tidak berpengaruh pada kualitas

pengecatan

Cost

No Investment

Biaya investasi :

Rp. 488.000.000,00

spare part non rutin:

Rp. 259.000.000,00

Biaya material cat pertahun :

Rp.1.076.870.384,48

Biaya Material cat pertahun:

Rp. 430.784.153,79

Man Power 36/shift Man Power 34/ shift

CR Man Power:

260,665,263.157895/Tahun

CR Man Power:

Rp. 521,330,526.315789 /Tahun

CR Material: Rp. 560,748,230.69 /

Tahun

Penambahan Ongkos

Maintenance: Rp.70.400.000,00

Penambahan ongkos listrik:

Rp. 85,374,000.00/Tahun

Delivery


kapasitas produksi


kapasitas produksi

Safety

Overflow cat cukup banyak dan

dapat mempengaruhi emisi dan

kesehatan manpower

Pekerja terpapar kimia

8jam/hari

Overflow cat dapat lebih ditekan

dan tidak mempengaruhi

kesehatan pekerja

Moral

Beban kerja man power

menjadi lebih berat

Man Power merasa terancam

akan digantikan oleh sistem

otomasi

47

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1.Simpulan

Dari Penelitian dan perhitungan terhadap stasiun kerja Surfacer pada Line

Painting Casting Wheel di PT. XYZ didapatkan kesimpulan sebagai berikut:

1. Tingkat efisiensi kerja pada stasiun kerja Surfacer pada Line Painting

Casting Wheel cukup rendah yaitu hanya berkisar 25% saja dari

keseluruhan waktu yang tersedia.

2. Faktor faktor yang mempengaruhi rendahnya tingkat efisiensi line

antara lain adalah dikarenakan adanya terlalu banyak man power pada

stasiun kerja Surfacer yang hanya melakukan tugas yang cenderung

ringan.

3. Melihat dari data dan analisa yang didapatkan, kedua opsi pengganti

tersebut, baik pengurangan pekerja maupun otomasi pengecatan

dimungkinkan untuk dilaksanakan.

5.2.Saran

Sebaiknya dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai kemungkinan penerapan

otomasi pada stasiun kerja yang lain dan perhitungan berdasarkan kondisi aktual

pada fasilitas produksi.

48

DAFTAR PUSTAKA

Alwi, Syafaruddin, (1994). Alat-alat Analisis dalam Pembelanjaan, Edisi

keempat, Lembaga Penerbit Andi Offset, Yogyakarta.

Behrens, W., P.M Hawranck, ( 1991). Manual For The Preparation of Industrial

Feasibility Studies (UNIDO).

Choliq Abdul, Rivai Wirasasmita, Sumarna Hasan,1999, Evaluasi Proyek.

Bandung, Pionir Jaya

Djakman,chaerul.2001. dasar-dasar manajemen keuangan,Edisi 1,Jakarta:

Salemba Empat.

E. A Elsayed and T. O. Boucher. 1994. Analysis and Control of Production

Systems, Second Edition , Prentice-Hall, Inc., New Jersey

Ibrahim, Yacob (2003), Studi Kelayakan Bisnis. PT Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta.

Freddy Rangkuti. 2012. Studi Kelayakan Bisnis & Investasi. Gramedia Pustaka

Utama. Jakarta.

Gaspersz, Vincent. (2001). Production Planning And Inventory Control

berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju

Manufacturing 21. PT.Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Kadariah,L. 1999.Pengantar Evaluasi Proyek. FE UI. Jakarta.

49

Liker, J. 2004. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's

Greatest Manufacturer.

Rahim, ABD .2008. Pengantar Teori dan Kasus Ekonomika Pertanian. Penebar

Swadaya. Jakarta.

Soekartawi. 1995. Analisis Usahatani. Penerbit Universitas Indonesia ( UI-Press).

Jakarta

Soetriono, Suwandari,Anik. dan Rijanto. 2006. Ilmu Usahatani.Edisi

Revisi.Cetakan Kedua.Jawa Timur: Penerbit Bayumedia Publishing

Sutalaksana, Iftikar Z. Anggawisastra, Ruhana. Tjakraatmadja, John H.. Teknik

Tata Cara Kerja. Teknik Industri ITB, Bandung.

Sutojo, Siswanto. (2000). Studi Kelayakan Proyek: Konsep, Teknik dan Kasus

. Edisi-1. PT. Damar Mulia Pustaka, Jakarta.

Pujawan, I. N. 2004. Ekonomi Teknik. Surabaya : Guna Widya, jilid 1. Cetakan

ke 3.

Umar, Husein. (2000). Riset Pemasaran dan Perilaku Konsumen, PT.Gramedia

Pustaka Utaman, Jakarta.

50

LAMPIRAN

1. Mapping Man Power Seksi Painting Casting Wheel

2. Penawaran Harga Pengerjaan Proyek dari Kontraktor

51

3. Spesifikasi Robot Motoman PX 2050

52

4. Kebutuhan Utilitas Pendukung

NOROBOT W In NFB(A)

1 Robot1 5000 7,60 20

2 Robot2 5000 7,60 20

3 Robot3 5000 7,60 20

4 Robot4 5000 7,60 20

5 Robot5-Spare 5000 7,60 20

6 Robot6-Spare 5000 7,60 20

7 Robot7-Spare 5000 7,60 20

8 Robot8-Spare 5000 7,60 20

9 NFB-Spare 32870 50,00 50

10 Lighting 660 3 3

11 Ventilator 660 3 3

12 Receptacle 4400 20 20

13 Control Power 1100 5 5

14 PLC Power 660 3 3

15 24V DC Power 660 3 3

81010 159,2

Total Power 82kW

Main NFB 150A

53

EM

ER

GE

NC

YS

1S

2

PO

WE

RS

DP

-1S

DP

-2321kW

341kW

1400A1600A

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P10

Co

nveyor

Pretreatm

ent L

ighting B

oo

th T

U O

venD

I Water

Ro

bo

t O

ven A

ir Sup

ply

Lighting(M

ercury)

9kW120kW

28kW146kW

71kW19kW

81kW73kW

116kW

50A250A

100A325A

200A60A

150A200A

450A

Panel

Panel

Panel

FP

R

Panel

Panel

Panel

Panel

Panel

Panel

Panel

Panel

Panel

MA

KER

54

5. Data COGM Proses Pengecatan

6. Form Standard Using

SEKSI : PAINTING STEEL CW

NO LINE DESC QTY Cost

[MP/shift] [Rp/hg]

1 CW Direct Operator 38 9,380

MAN POWERENGINEERING DIV.

Type Specification Satuan Satuan dr Val Harga

Baru STD using /unit

K03S 06-03-00037 Surfcleaner No. 53S 1000 G gr IDR 26

FR WHEEL 06-04-00149 Alsurf 301N-1R 1 KG gr IDR 27000

AXIS GREY 06-04-00150 Paintkill 102A 1 KG cc IDR 23000

06-04-00151 Paintfloc 220K 1 KG cc IDR 18500

06-04-00152 Adjuster PH250P 1 KG gr IDR 17000

01-03-00028 NH-303M Superlac F/45 Matt Axis Grey 1 L cc IDR 80077.8

01-03-00052 FMM U/C 92 200 L cc IDR 26147.22

01-03-00086 Amilac Surfacer Brown 1 L cc IDR 46282.15

01-03-00052 FMM U/C 92 200 L cc IDR 26147.22

K03S 06-03-00037 Surfcleaner No. 53S 1000 G gr IDR 26

RR WHEEL 06-04-00149 Alsurf 301N-1R 1 KG gr IDR 27000

AXIS GREY 06-04-00150 Paintkill 102A 1 KG cc IDR 23000

06-04-00151 Paintfloc 220K 1 KG cc IDR 18500

06-04-00152 Adjuster PH250P 1 KG gr IDR 17000

01-03-00028 NH-303M Superlac F/45 Matt Axis Grey 1 L cc IDR 80077.8

01-03-00052 FMM U/C 92 200 L cc IDR 26147.22

01-03-00086 Amilac Surfacer Brown 1 L cc IDR 46282.15

01-03-00052 FMM U/C 92 200 L cc IDR 26147.22

Part Number

55

56

8. Resume Painting Casting Wheel

57

13. Jadwal Maintenance dan Inspeksi Robot

58

ANALISIS STUDI KELAYAKAN OTOMASI PENGECATAN …

Documents