ANALISIS KESEIMBANGAN LINI DALAM PROSES ... KESEIMBANGAN LINI DALAM PROSES PRODUKSI ROTI TAWAR DI PT NIPPON INDOSARI CORPINDO - CIKARANG Oleh: PUTRI PUSPITA WARDANI F 34051689 2010

ANALISIS KESEIMBANGAN LINI

DALAM PROSES PRODUKSI ROTI TAWAR

DI PT NIPPON INDOSARI CORPINDO - CIKARANG

Oleh :

PUTRI PUSPITA WARDANI

F 34051689

2010

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

ANALISIS KESEIMBANGAN LINI

DALAM PROSES PRODUKSI ROTI TAWAR

DI PT NIPPON INDOSARI CORPINDO - CIKARANG

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh


F 34051689

2010

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

Judul : Analisis Keseimbangan Lini dalam Proses Produksi Roti Tawar

di PT Nippon Indosari Corpindo – Cikarang

Nama : Putri Puspita Wardani

NRP : F 34051689

Menyetujui :

Pembimbing I, Pembimbing II,

(Prof. Dr. Ir. M. Syamsul Maarif, M. Eng.) (Dr. Ir. Sukardi, MM)

NIP : 19580905 198203 1004 NIP : 19620328 198609 1001

Mengetahui :

Ketua Departemen,

(Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti)

NIP : 19621009 198903 2001

Tanggal Lulus : 30 Desember 2009

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa segala pernyataan dalam

skripsi saya yang berjudul ANALISIS DAN KESEIMBANGAN LINI DALAM

PROSES PRODUKSI ROTI TAWAR DI PT NIPPON INDOSARI

CORPINDO – CIKARANG merupakan gagasan/hasil penelitian skripsi saya

sendiri, dengan pembimbingan dari Dosen Pembimbing, kecuali yang dengan

jelas ditunjukkan rujukannya. Skripsi ini belum pernah diajukan untuk

memperoleh gelar pada program sejenis di perguruan tinggi lain.

Semua sumber data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara jelas

dan dapat diperiksa kebenarannya.

Bogor, 10 Desember 2009


F 34051689/TIN

PUTRI PUSPITA WARDANI. F 34051689. Analisis Keseimbangan Lini Dalam Proses Produksi Roti Tawar (Studi Kasus Di PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang). Di bawah bimbingan M. Syamsul Maarif dan Sukardi.

RINGKASAN Tingginya laju pertumbuhan industri-industri khususnya yang berbasis

pertanian dengan diikuti perkembangan teknologi yang semakin maju, akan menimbulkan persaingan global serta permasalahan yang ada pada suatu industri semakin kompleks. Dalam menghadapi permasalahan dunia industri serta persaingan global ini, efisiensi, efektifitas, dan produktivitas yang tepat bagi operasi industri merupakan faktor kunci bagi setiap industri yang berbasis agro agar mampu bersaing secara kompetitif. Upaya yang dapat dilakukan untuk mendukungnya yaitu dengan suatu perencanaan dan perancangan sistem produksi yang tepat. Salah satu faktor yang mendukung terwujudnya perencanaan dan perancangan sistem produksi yang tepat yaitu dengan adanya keseimbangan lini produksi yang lancar yang dipengaruhi oleh kinerja operator, tata letak yang tepat, dan juga ada dan tidaknya antrian bahan.

Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan standar waktu kerja pada sejumlah komponen kerja yang terlibat dalam proses produksi roti tawar, menganalisis tata letak ruang produksi di dalam lini roti tawar yang sudah ada, dan menganalisis kinerja sistem antrian yang ada di dalam lini produksi roti tawar.

Pengukuran waktu kerja digunakan untuk menentukan waktu baku dengan menggunakan metode Westinghouse dalam menentukan nilai penyesuaian dan kelonggarannya. Analisis tata letak dianalisis dengan menentukan tingkat keterkaitan aktivitas, total closeness rating, hingga didapatkannya bagan keterkaitan aktivitas. Analisis antrian dilakukan dengan pembentukan model yang terdiri dari 2 macam, yaitu analisis keseimbangan aliran bahan dan teknik simulasi antrian Monte Carlo. Teknik simulasi Monte Carlo digunakan untuk mendapatkan entity berupa customer analysis, server analysis, dan queue analysis, dimana customer analysis terdiri dari jumlah bahan yang dihasilkan (number of finished), rata-rata waktu menunggu (Wq), dan rata-rata waktu siklus (W); server analysis terdiri dari utilitas pelayanan (server utilization); dan queue analysis terdiri dari rata-rata panjang antrian (Lq), dan rata-rata waktu menunggu (Wq).

Proses produksi di PT Nippon Indosari Corpindo berjalan dengan melibatkan kerja mesin dan operator di dalamnya yang bersifat deterministik dan probabilistik. Pengukuran kerja berguna dalam menentukan standar waktu kerja, analisis tata letak dan analisis antrian. Pengukuran waktu dilakukan dengan menggunakan metode jam henti (stopwatch) pada operator untuk menentukan waktu baku, dimana waktu baku yang didapat dari perhitungan yaitu sebesar 8.45 jam untuk memproduksi 1 batch (443.5 kg) adonan roti tawar.

Lini produksi roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo memiliki tipe tata letak produk (product layout) yang menyesuaikan susunan tata letak berdasarkan urutan proses produksinya dengan lini pengerjaan yang berbentuk garis lurus (straight line shape). Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan Analysis Relationship Chart diperlukan perubahan susunan pada departemen Raw Material dan Mixing dengan tingkat keterkaitan aktivitas berdasarkan urutan

aliran kerja; efisiensi jarak, waktu, dan kerja; suhu, bising; tingkat kenyamanan; kemudahan melakukan pengawasan; dan adanya komunikasi/kontrol kertas kerja. Nilai Total Closeness Rating tertinggi yaitu pada departemen Packing (176), diikuti departemen Crating (168), Mixing (165), Oven (164), Raw Material (92) dan Finish Good (87). Perubahan susunan dilakukan dalam rangka pengefisienan waktu, jarak, dan biaya perpindahan bahan kemasan dari departemen Raw Material menuju departemen Packing yang relatif jauh.

Analisis antrian dilakukan dengan membentuk model-model antrian yang terbagi menjadi 9 model antrian, yaitu Model A dengan menggunakan keseimbangan aliran bahan pada stasiun Mixing Sponge, Model B dengan keseimbangan aliran bahan pada stasiun Fermentasi 1, Model C dengan keseimbangan aliran bahan pada stasiun Mixing Dough, Model D dengan teknik simulasi antrian pada stasiun Dividing dan Rounding, Model E dengan teknik simulasi antrian pada stasiun Panning dan Racking, Model F dengan keseimbangan aliran bahan pada stasiun Fermentasi 2, Model G dengan teknik simulasi antrian pada stasiun Penutupan Tray, Model H dengan teknik simulasi antrian pada stasiun Depanning, dan Model I dengan teknik simulasi antrian pada stasiun Trimming, Packaging, dan Crating.

Berdasarkan hasil keseimbangan aliran bahan dan simulasi antrian, Model A menunjukkan tidak adanya bahan yang mengantri, dengan tingkat utilitas mesin sebesar 39.00% dan nilai idle time per harinya sebesar 61.00%. Rendahnya nilai utilitas mesin pada model ini terkait dengan penyeimbangan waktu dengan stasiun lainnya. Model B menunjukkan tidak adanya bahan yang mengantri, dengan tingkat utilitas ruang fermentasi 1 sebesar 94.00% dan nilai idle time per harinya sebesar 6.00%. Model C menunjukkan tidak adanya bahan yang mengantri, dengan tingkat utilitas mesin sebesar 98.00% dan nilai idle time per harinya sebesar 2.00%. Tingginya utillitas pada model ini terkait dengan waktu jarak per batch-nya yang disesuaikan dengan waktu produktif per batch pada stasiun ini. Model D menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas mesin sebesar 90.94%. Model E menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas operator sebesar 92.41%. Model F menunjukkan tidak adanya bahan yang mengantri, dengan tingkat utilitas ruang fermentasi 2 sebesar 83.00% dan nilai idle time per harinya sebesar 17.00%. Model G menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan tingkat utilitas operator sebesar 49.93%. Model H menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas mesin sebesar 83.50%. Dan pada Model I menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas keseluruhan sebesar 92.92%.

Uji kesamaan nilai tengah (uji-t) dilakukan dengan membandingkan hasil simulasi dengan data historis yang didapat, dimana didapatkan bahwa waktu pelayanan setiap stasiun memiliki nilai P lebih besar dari 5 % (P>0,05) atau berada di luar wilayah kritis dengan selang kepercayaan 95 % (α=5 %). Hal ini menunjukkan adanya keseragaman nilai tengah waktu pelayanan pada kondisi nyata dengan hasil simulasi yang ditunjukkan, sehingga hasil simulasi pun dapat dikatakan valid untuk digunakan dalam model simulasi.

PUTRI PUSPITA WARDANI. F 34051689. The Analysis of Line Balancing in White Bread’s Production Process at PT Nippon Indosari Corpindo - Cikarang. Supervised by M. Syamsul Maarif dan Sukardi.

SUMMARY The high growth rate in particular industries based on agriculture is

followed by the development of increasingly advanced technology, will lead into a global competition and the existing problems in industries become more complex. In facing these industrialized world problems and global competition, accurately efficiency, effectiveness, and productivity are the key factors to be able to compete competitively for each agro-based industry. One of the effort that can be done to support is with some planning and designing of appropriately production systems with a continue production line balancing that influenced by operator performance, properly layout, and also the production queuing.

The purpose of this research was to determine the standard working time on a number of work components that be involved in the process of white bread production, to analyze the layout, and to analyze the performance of queuing system in white bread production line that already exist.

Working time measurement used to determine the standard working time by using the Westinghouse method in determining the value of adjustments and looseness. The layout analysis was analyzed by determining the level of activity relationship, total closeness rating, and activity relationship chart. Queuing analysis was done by forming a model that consisted of two types, namely material flow balancing analysis and Monte Carlo queuing simulation technique. Monte Carlo simulation technique used to obtain entity in the form of customer analysis, server analysis, and queue analysis, which are customer analysis consisted of number of finished, average waiting time (Wq), and average cycle time (W); server analysis consisted of server utilization; and queue analysis consisted of average queue length (Lq), and average waiting time (Wq).

Production process in PT Nippon Indosari Corpindo was done by involving the cooperation between machines and operators which was deterministic and probabilistic. Work measurement was useful in determining the standard working time, layout analysis and queuing analysis. Time measurement was done by using the stopwatch method to the operator to determine the standard time, where the standard time that obtained from the calculation is in the amount of 8.45 hours for 1 batch (443.5 kg) of bread dough production.

White bread production line at the PT Nippon Indosari Corpindo had a product layout which adjusted by its production process with have a straight line shape workmanship. Based on the analysis using the Analysis Relationship Chart, the formation changing in Raw Material and Mixing Department was needed. Its changing be based on sequence of work flow; efficiency of distance, time, and work; temperature, noise; level of comfort; ease of surveillance; and the existing of communication / work control paper. The highest value of Total Closeness Rating was Packing department (176), followed by Crating (168), Mixing (165), Oven (164), Raw Materials (92) and Finish Good department (87). The changing were made in the context of efficiency of time, distance, and packaging material

transferring cost from Raw Material department onto Packing department which have a far distant.

Queue analysis carried out by forming a queuing models which were divided into 9 queue model, they were Model A with a material flow balancing analysis at Mixing Sponge station, Model B with a material flow balancing analysis at Fermentation 1 station, Model C with a material flow balancing analysis at Mixing Dough station, Model D with a queuing simulation technique at Dividing and Rounding station, Model E with a queuing simulation technique at Panning and Racking station, Model F with a material flow balancing analysis at Fermentation 2 station, Model G with a queuing simulation technique at Tray Closing station, Model H with a queuing simulation technique at Depanning station, and Model I with a queuing simulation technique at Trimming, Packaging, and Crating station. Based on the results of material flow balancing and queuing simulation, Model A showed no queue of material lined up, with the machine utility level was 39.00% and the value of idle time each day was 61.00%. The low value of the machine’s utility model related to the time balancing with other stations. Model B showed no queue of material lined up, with the first fermentation room utility level was 94.00% and the value of idle time each day was 6.00%. Model C showed no queue of material lined up, with the machine utility level was 98.00% and the value of idle time each day was 2.00%. The high utility in this model associated with the time of distance per batch which was adjusted to the productive time per batch at this station. Model D showed the waiting material and time were none, with the machine utility level was 90.94%. Model E showed the waiting material and time were none, with the operator utility level was 92.41%. Model F showed no queue of material lined up, the second fermentation room utility level was 83.00% and the value of idle time for each day was 17.00%. Model G showed the waiting material and time were none, with the service utility level was 49.93%. Model H showed the waiting material and time were none, with the machine utility level was 83.50%. And the Model I showed the waiting material and time were none, with the overall utility’s value was 92.92%.

Mean equality tests (t test) was done by comparing the simulation results with the historical data obtaining, where was found that the service time of each station had a P value greater than 5% (P> 0.05) or outside the critical area with a 95% confidence level (α = 5%). This showed the uniformity between service time’s mean value on the real conditions with the results of simulation shown, indicated that simulation resulted could be said to be valid for use in simulation models.

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan pada tanggal 23 Maret 1987 di

Cilacap, Jawa Tengah. Penulis merupakan anak dari

pasangan Eddy Wardono dan Sulasmiyati. Penulis

merupakan putri ke-2 dari 3 bersaudara.

Pendidikan formal penulis dimulai dari pendidikan

Taman Kanak-Kanak Puspita Mekar Jakarta (1992-1993)

dan dilanjutkan pada tingkat pendidikan tingkat dasar di Sekolah Dasar Negeri

Malaka Sari 05 Pagi Jakarta (1993-1999). Penulis menyelesaikan pendidikan

tingkat lanjutan di SLTP Negeri 139 Jakarta (1999-2002) dan di SMU Negeri 103

Jakarta (2002-2005). Pada tahun 2005. penulis diterima di Institut Pertanian

Bogor melalui jalur Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) yang kemudian

pada tahun 2006 diterima sebagai Mahasiswa Teknologi Industri Pertanian (TIN).

Selama kuliah, penulis aktif di sejumlah kegiatan kepanitian serta

organisasi intra kampus diantaranya adalah Himalogin dan BEM Fateta. Penulis

juga mengikuti sejumlah kursus dan kegiatan seminar/pelatihan untuk

meningkatkan wawasan dan keterampilan yang meliputi bidang bahasa, pribadi,

dan pendidikan. Pada tahun 2007, penulis melakukan kegiatan praktek lapangan

di PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta dengan topik

“Tata Letak dan Penanganan Bahan” dan mendapatkan kesempatan untuk

melakukan penelitian di PT Nippon Indosari Corpindo - Cikarang dengan topik

“Keseimbangan Lini” selama 2 bulan.

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas limpahan

rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis skripsi yang berjudul “Analisis

Keseimbangan Lini dalam Proses Produksi Roti Tawar di PT Nippon Indosari

Corpindo - Cikarang” dapat penulis selesaikan.

Penulis menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak, Mama, Mbak Astri, dan Bayu atas segala kasih sayang, semangat,

dukungan dan doa yang telah diberikan selama ini.

2. Prof. Dr. Ir. M. Syamsul Ma’arif, M. Eng dan Dr. Ir. Sukardi, MM selaku

dosen pembimbing skripsi atas bimbingan dan arahan yang telah diberikan.

3. Dr. Ir. Suprihatin, selaku dosen penguji yang telah memberikan saran dan

kritiknya demi penyempurnaan skripsi ini serta masukannya kepada penulis

untuk pengembangan diri penulis.

4. Bapak Sumaryadi selaku Asisten Manajer Produksi sekaligus Pembimbing

Lapang atas izin, bantuan dan bimbingannya selama penelitian di PT Nippon

Indosari Corpindo berlangsung.

5. Ibu Seti Ekawati bagian Human Resource Development atas izin dan kerja

samanya.

6. Mas Emon, Mas Kusman, Pak Yayat, Erik, Pak Aris, Pak Edi, dan Mas Asep

atas bantuan, semangat, cerita, dan canda tawanya selama penelitian di PT

Nippon Indosari Corpindo berlangsung.

7. Seluruh karyawan PT Nippon Indosari Corpindo di bagian Produksi, RM,

FG, QC, Maintenance, dan lain-lain yang tidak bisa penulis sebutkan satu per

satu atas bantuan, cerita dan kerja samanya.

8. Linda Mikowati, teman seperjuangan selama penulis melaksanakan penelitian

dan teman sekamar selama beberapa bulan terakhir di Bogor, terima kasih

atas persahabatan, tumpangan, bantuan, cerita, nasehat, doa dan semangat

yang telah diberikan.

9. Sahabat-sahabat UCS terbaikku Linda, Kochan, Nono, Putus, Rara, Ronny,

Mahe, Torik, Nuge, Kriston, dan Dony atas persahabatan, bantuan, dukungan,

doa dan semangat yang selalu diberikan.

10. Pupet, Efrat, Ambar, Mike, Nadiyah, Indra, dan seluruh teman-teman TIN 42

atas kebersamaan, dukungan, doa, dan semangat yang telah diberikan selama

di TIN.

11. Bu Teti, Pak Mul, dan seluruh staf UPT dan Departemen TIN atas bantuan

yang tak terhingga kepada penulis.

12. Teman-teman Pondok Sabrina : Dewi, Sri, Dinday, Emma, Risma, Wening,

dan Teti atas pertemanan, canda tawa, semangat dan doanya.

13. Teman-teman Pondok Annisa : Lydia, Mega, dan Tety atas semangat, dan

doanya.

14. Seluruh kerabat dan sahabat yang turut membantu penyelesaian skripsi ini

yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.

Akhir kata semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak–pihak

yang membutuhkan dan memberikan sumbangan lebih dalam ilmu pengetahuan,

Amin.

Bogor, Desember 2009

Penulis

iii

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ............................................................................... i

DAFTAR ISI .............................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ...................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................. vi

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. vii

I. PENDAHULUAN ............................................................................. 1 A. Latar Belakang .............................................................................. 1 B. Ruang Lingkup .............................................................................. 3 C. Tujuan Penelitian........................................................................... 3 D. Manfaat ......................................................................................... 3

II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... 4

A. Roti ............................................................................................... 4 B. Proses Produksi Roti ..................................................................... 5 C. Pengukuran Waktu Kerja .............................................................. 7 D. Tata Letak Pabrik .......................................................................... 11 E. Peta Proses Operasi ....................................................................... 13 F. Diagram Keterkaitan Ruangan ...................................................... 14 G. Metode Keseimbangan Lini (Line Balancing) .............................. 15 H. Teori Antrian ................................................................................. 17 I. Distribusi Peluang ......................................................................... 21 J. Simulasi ......................................................................................... 24 K. Verifikasi Model ........................................................................ 26 L. Peneliti Pendahulu ......................................................................... 27

III. METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 29

A. Kerangka Pemikiran ...................................................................... 29 B. Penyelesaian Permasalahan .......................................................... 30 C. Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................................ 31 D. Tata Laksana ................................................................................. 31

IV. KEADAAN PERUSAHAAN ........................................................... 42

A. Sejarah Perusahaan........................................................................ 42 B. Proses Produksi ............................................................................. 43 C. Sistem Produksi Roti Tawar ......................................................... 52

V. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 54

A. Pengukuran Waktu Standar Kerja ................................................ 54 B. Analisis Tata Letak ....................................................................... 59 C. Analisa Antrian ............................................................................. 65

iv

VI. KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 87

A. Kesimpulan ................................................................................... 87 B. Saran ............................................................................................. 88

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 89

LAMPIRAN ................................................................................................ 92

v

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Lambang-Lambang Peta Proses Operasi ..................................... 14

Tabel 2. Kriteria Penyesuaian Menurut Westinghouse .............................. 36

Tabel 3. Kriteria Kelonggaran Menurut Westinghouse ............................ 37

Tabel 4. Hasil Uji Kenormalan Data Waktu Kerja Operator .................... 56

Tabel 5. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Kerja Operator................... 57

Tabel 6. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Kerja Operator ...................... 57

Tabel 7. Waktu Baku Kerja Operator ....................................................... 59

Tabel 8. Waktu Baku Kerja Mesin ............................................................ 59

Tabel 9. Keterangan Gambar Diagram Alir Produksi Roti Tawar ............ 60

Tabel 10. Tingkat Keterkaitan Aktivitas ..................................................... 62

Tabel 11. Nilai Total Closeness Rating setelah diurutkan ........................... 63

Tabel 12. Jumlah Operator, Kapasitas, dan Disiplin Antrian Kondisi Nyata ........................................................................................... 66

Tabel 13. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Kedatangan Bahan Roti Tawar ........................................................................................... 68

Tabel 14. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Pelayanan Operator Roti Tawar ........................................................................................... 69

Tabel 15. Hasil Uji Distribusi Data Waktu Kedatangan Bahan Roti Tawar ........................................................................................... 70

Tabel 16. Hasil Uji Distribusi Data Waktu Pelayanan Operator Roti Tawar ........................................................................................... 70

Tabel 17. Komponen-Komponen Simulasi WB di PT NIC ........................ 72

Tabel 18. Hasil Uji Nilai Tengah Dua Populasi dengan Software Minitab 15.................................................................................... 85

vi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Model Antrian Jalur Tunggal Fasilitas Pelayanan Tunggal .... 18

Gambar 2. Model Antrian Jalur Tunggal Fasilitas Pelayanan Ganda ...... 18

Gambar 3. Model Antrian Jalur Ganda Fasilitas Pelayanan Tunggal ....... 19

Gambar 4. Model Antrian Jalur Ganda Fasilitas Pelayanan Ganda ......... 19

Gambar 5. Model Antrian ......................................................................... 19

Gambar 6. Kerangka Pemikiran Keseluruhan Penelitian ......................... 41

Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi Roti Tawar ............................. 50

Gambar 8. Peta Proses Operasi Produksi Roti Tawar ............................... 51

Gambar 9. Diagram Alir Produksi Roti Tawar ......................................... 61

Gambar 10. Activity Relationship Chart Produksi Roti Tawar .................. 62

Gambar 11. Bagan Keterkaitan Aktivitas Produksi Roti Tawar ................. 63

Gambar 12. Pola Antrian Lini Produksi Roti Tawar di PT Nippon Indosari Corpindo ................................................................... 67

Gambar 13. Tampilan Data pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................................. 77

Gambar 14. Tampilan Model Grafis pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks............................................. 78

Gambar 15. Tampilan Data pada Model E pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................................ 80

Gambar 16. Tampilan Model Grafis pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................ 80

Gambar 17. Tampilan Data pada Model G pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................................ 82

Gambar 18. Tampilan Model Grafis pada Model G pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks............................................ 82

Gambar 19. Tampilan Data pada Model H pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................................ 83

Gambar 20. Tampilan Model Grafis pada Model H pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ........................................... 83

Gambar 21. Tampilan Data pada Model I pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ............................................................ 84

Gambar 22. Tampilan Model Grafis pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks ........................................... 85

vii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Elemen-Elemen Kerja .......................................................... 93

Lampiran 2. Uji Kenormalan Data Waktu Kerja Operator dengan Software Minitab 15 ............................................................ 97

Lampiran 3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Kerja O-1 ... 101



Lampiran 6. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Kerja O-15 . 104




Lampiran 10. Hasil Penentuan Nilai Penyesuaian ..................................... 108

Lampiran 11. Hasil Penentuan Nilai Kelonggaran ..................................... 109

Lampiran 12. Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Roti Tawar ........ 110

Lampiran 13. Hasil Pengamatan Kecepatan Kedatangan Bahan ............... 111

Lampiran 14. Hasil Pengamatan Kecepatan Pelayanan Bahan .................. 116

Lampiran 15. Output Uji Distribusi Peluang Waktu Kedatangan Bahan dengan Software EasyFit 5.1 Professional ............... 122

Lampiran 16. Output Uji Distribusi Peluang Waktu Pelayanan Operator dengan Software EasyFit 5.1 Professional ........... 126

Lampiran 17. Keseimbangan Aliran Bahan pada Model A ....................... 130

Lampiran 18. Keseimbangan Aliran Bahan pada Model B ....................... 139

Lampiran 19. Keseimbangan Aliran Bahan pada Model C ........................ 148

Lampiran 20. Keseimbangan Aliran Bahan pada Model F ......................... 158

Lampiran 21. Output Simulasi LBWB-NIC Model D Kondisi Nyata ....... 161

Lampiran 22. Output Simulasi LBWB-NIC Model E Kondisi Nyata ....... 165

Lampiran 23. Output Simulasi LBWB-NIC Model G Kondisi Nyata ....... 169

Lampiran 24. Output Simulasi LBWB-NIC Model H Kondisi Nyata ....... 173

Lampiran 25. Output Simulasi LBWB-NIC Model I Kondisi Nyata ....... 177

viii

Lampiran 26. Hasil Uji-T Nilai Tengah Waktu Pelayanan Data Historis dan Hasil Simulasi Antrian Kondisi Nyata Roti Tawar ...... 181

Lampiran 27. Tata Letak Pabrik Ruang Produksi ...................................... 183

1

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Indonesia sebagai negara agraris yang memprioritaskan pembangunan

pada bidang pertanian, merupakan salah satu negara yang memberikan komitmen

tinggi terhadap pembangunan ketahanan pangan sebagai komponen strategis

dalam pembangunan nasional. Dalam hal ini, Indonesia menempatkan

agroindustri sebagai salah satu sub sektor industri yang harus dikembangkan dan

mempunyai nilai strategis.

Agroindustri merupakan sub sektor yang strategis karena dari

pengembangannya diharapkan terjadi peningkatan nilai tambah hasil pertanian

melalui pemanfaatan, pengembangan, dan penguasaan teknologi pengolahan.

Makna strategis agroindustri juga tercermin pada posisinya sebagai jembatan yang

menghubungkan sektor perdagangan. Pertumbuhan agroindustri akan menjadi

pemicu pertumbuhan sektor lain, sehingga pada akhirnya akan meningkatkan

dinamika perekonomian nasional.

Pertumbuhan agroindustri dan juga sektor lain yang sangat pesat,

tentunya akan diikuti pula oleh perkembangan teknologi yang semakin maju, yang

kemudian akan menimbulkan persaingan global serta permasalahan pada suatu

industri menjadi semakin kompleks. Dalam menghadapi permasalahan dunia

industri serta persaingan global ini, efisiensi, efektifitas, dan produktivitas yang

tepat bagi operasi industri merupakan faktor kunci bagi setiap industri yang

berbasis agro agar mampu bersaing secara kompetitif. Upaya yang dapat

dilakukan untuk mendukung itu semua yaitu dengan suatu perencanaan dan

perancangan sistem produksi yang tepat. Salah satu faktor yang mendukung

terwujudnya perencanaan dan perancangan sistem produksi yang tepat yaitu

dengan adanya keseimbangan lini produksi yang lancar, dimana keseimbangan

lini ini dipengaruhi oleh kinerja operator, tata letak yang tepat, dan juga ada dan

tidaknya antrian bahan.

Produktivitas adalah kemampuan memperoleh manfaat yang sebesar-

besarnya dari sarana dan prasarana yang tersedia dengan menghasilkan output

optimal bahkan kalau mungkin yang maksimal (Siagian, 1987). Peningkatan

2

produktivitas dapat dicapai dengan menekan sekecil-kecilnya segala macam biaya

termasuk dalam memanfaatkan sumber daya manusia (do the right thing) dan

meningkatkan keluaran sebasar-besarnya (do the thing right) (Manuaba, 1992).

Dengan kata lain bahwa produktivitas merupakan pencerminan dari tingkat

efisiensi dan efektivitas kerja secara total (Bakri, et. al., 2004). Menurut Anthony

dan Govindarajan (2005), efisiensi adalah rasio output terhadap input, atau jumlah

output per unit input. Efektivitas ditentukan oleh hubungan antara output yang

dihasilkan oleh suatu pusat tanggung jawab dengan tujuannya. Semakin besar

output yang dikontribusikan terhadap tujuan

Industri pengolahan roti (bakery) seperti PT Nippon Indosari Corpindo

umumnya memiliki banyak tuntutan dalam menyediakan produk tepat waktu

dengan waktu siklus penyimpanan yang pendek. Oleh karena itu, kelancaran

proses produksinya sangat dipengaruhi oleh waktu produksi yang diusahakan

seefisien mungkin. Pengefisienan waktu memiliki pengaruh terhadap tingkat

produktivitas, yang dapat dilakukan dengan cara menghitung beberapa atribut

yang terlibat dalam proses produksi, seperti kinerja operator, tata letak,

penanganan bahan, kecepatan kedatangan bahan baku, dan kecepatan pelayanan

mesin/operator.

Pengukuran waktu kerja merupakan metode penetapan keseimbangan

antara jalur manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan.

Hal ini berimplikasi pada pemanfaatan sumber daya manusia dan juga efisiensi

waktu yang dapat meningkatkan produktivitas. Pengefisiensian waktu salah

satunya dengan menerapkan strategi tata letak yang baik. Tata letak yang

merupakan salah satu strategi dalam pengefisiensian operasi dalam jangka

panjang, dapat memberikan kemudahan dan kelancaran dalam proses produksi

bila diterapkan secara tepat. Tata letak yang baik akan memberikan kontribusi

terhadap keseimbangan lini, sedangkan keseimbangan lini dapat diindikasikan

dengan ada atau tidaknya bahan yang mengantri. Jumlah keluaran dan masukan

dari stasiun satu ke stasiun lainnya yang tidak sama dapat mengakibatkan

ketidakseimbangan aliran bahan (antrian). Oleh karena itu, diperlukan suatu

analisis pada suatu sistem produksi untuk mengetahui sejauh mana kelancaran

suatu sistem produksi yang telah berlangsung dalam suatu industri.

3

B. RUANG LINGKUP

Penelitian ini dibatasi pada perhitungan standar waktu, analisis tata letak

dan analisis sistem antrian pada lini produksi roti tawar PT Nippon Indosari

Corpindo, kawasan industri Jababeka Blok U, Cikarang, yaitu dimulai dari proses

penerimaan bahan baku di stasiun Mixing hingga stasiun Crating.

C. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menentukan standar waktu kerja pada sejumlah komponen kerja yang terlibat

dalam proses produksi roti tawar.

2. Menganalisis tata letak ruang produksi pada lini produksi roti tawar yang

sudah ada.

3. Menganalisis kinerja sistem antrian pada lini produksi roti tawar.

D. MANFAAT

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan pemahaman yang lebih

mendalam bagi penulis mengenai analisis perhitungan waktu standar, tata letak

dan aplikasi teori antrian dalam memecahkan permasalahan sistem produksi

dalam suatu industri. Hasil penelitian yang diperoleh dapat diterapkan untuk

memperbaiki kinerja sistem produksi yang selama ini berjalan di perusahaan.

4

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. ROTI

Roti adalah sejenis makanan. Bahan dasar utama roti adalah tepung dan

air yang difermentasikan oleh ragi, tetapi ada juga yang tidak menggunakan ragi.

Namun kemajuan teknologi manusia membuat roti diolah dengan berbagai bahan

seperti garam, minyak, mentega, ataupun telur untuk menambahkan kadar protein

di dalamnya sehingga didapat tekstur dan rasa tertentu. Roti termasuk makanan

pokok di banyak negara Barat. Roti adalah bahan dasar pizza dan lapisan luar roti

lapis (MediaWiki, 2009).

Bahan baku utama yang digunakan untuk membuat roti adalah tepung

terigu. Namun demikian tidak semua terigu bisa dipakai. Jenis terigu yang biasa

dipakai untuk pembuatan roti adalah terigu dengan kandungan gluten atau protein

gandum yang tinggi. Gluten ini berguna untuk mengembangkan adonan roti,

sehingga roti menjadi empuk (Jurnal Halal Edisi 58).

Komposisi roti tawar umumnya terdiri dari 57 persen tepung terigu, 36

persen air, 1.6 persen gula, 1.6 persen shortening (mentega atau margarin), 1

persen tepung susu, 1 persen garam dapur, 0.8 persen ragi roti (yeast), 0.8 persen

malt dan 0.2 persen garam mineral. Berdasarkan kadar proteinnya, terigu

dibedakan atas terigu tipe kuat (hard wheat), tipe sedang (medium wheat), dan

tipe lemah (soft wheat) (Astawan, 2004).

Roti umumnya dibuat dari tepung terigu kuat. Maksudnya tepung mampu

menyerap air dalam jumlah besar, dapat mencapai konsistensi adonan yang tepat,

memiliki elastisitas yang baik untuk menghasilkan roti dengan remah halus,

tekstur lembut, volume besar, dan mengandung 12-13 persen protein (Astawan,

2004).

Kandungan protein pada terigu tipe kuat paling tinggi dibandingkan

dengan terigu tipe lainnya. Dalam pembuatan roti, penggunaan terigu tipe kuat

lebih disukai karena kemampuan gluten (jenis protein pada tepung terigu) yang

sangat elastis dan kuat untuk menahan pengembangan adonan akibat terbentuknya

gas karbondioksida (CO2) oleh khamir Saccharomyces cereviseae (Astawan,

2004).

5

Semakin kuat gluten menahan terbentuknya gas CO2, semakin

mengembang volume adonan roti. Mengembangnya volume adonan

mengakibatkan roti yang telah dioven akan menjadi mekar. Hal ini terjadi karena

struktur berongga yang terbentuk di dalam roti (Astawan, 2004).

Gula, walaupun dalam jumlah sedikit, perlu ditambahkan ke dalam

adonan. Sebab, gula dapat berperan sebagai sumber karbohidrat untuk mendukung

pertumbuhan ragi roti (Saccharomyces cereviseae), yang akan menghasilkan gas

karbondioksida (CO2) dalam jumlah cukup untuk mengembangkan volume

adonan secara optimal (Astawan, 2004).

Shortening (mentega atau margarin) ditambahkan ke dalam adonan untuk

memudahkan pembentukan adonan, serta melunakkan tekstur dan mencegah

staling roti. Penambahan tepung susu dimaksudkan untuk memperbaiki tekstur

dan meningkatkan kadar protein roti. Penambahan garam untuk memperbaiki cita

rasa dan juga mendukung pertumbuhan khamir Saccharomyces cereviseae dalam

menghasilkan gas karbondioksida (Astawan, 2004).

B. PROSES PRODUKSI ROTI

Proses pembuatan roti tawar secara garis besar meliputi proses

pencampuran (mixing), proses pengadonan (kneading), fermentasi, pencetakan

(rounding) dan pemanggangan (roasting). Suhu optimum fermentasi adonan

adalah 27oC (Astawan, 2004).

Cara untuk memperdalam aroma dari roti adalah dengan membuat

adonan sponge dari beberapa tepung terigu, air, dan ragi. Sponge dapat dibuat dari

30 sampai 50% dari total tepung terigu yang digunakan dalam roti. Semakin

sedikit tepung terigu, dan semakin banyak air yang digunakan, maka semakin

cepat pertumbuhan raginya. Bagaimanapun juga, harus terdapat tepung yang

cukup bagi ragi melakukan fermentasi (Beranbaum, 2003).

Fementasi adalah proses yang terjadi saat ragi mengalami kontak

langsung dengan tepung dan air. Fermentasi adalah proses yang menyebabkan

wine keluar dari gula dan beer keluar biji gandum. Pada kasus-kasus yang ada, hal

ini terjadi saat ragi mengkonsumsi gula dari produksi pati-pati, termasuk bahan

lainnya yaitu gelembung dari gas karbondiksida. Dalam kasus pemanggangan roti,

6

gelembung karbondioksida inilah yang akan berperan dalam proses peragian dan

memberikan tekstur yang baik terhadap roti yang dihasilkan (Beranbaum, 2003).

Ragi adalah tumbuhan sel tunggal yang hidup. Ragi mengkonsumsi gula-

gula dan memproduksi karbondiksida dan etil alkohol dalam pertumbuhan dan

perkembangbiakannya. Tepung terigu adalah karbohidrat. Seperti semua

karbohidrat umumnya, molekul pati terbentuk dari ratusan molekul gula. Ketika

ragi, air dan tepung terigu bercampur, enzim pada tepung terigu akan memecah

karbohidrat menjadi gula. Ragi sebagai organisme bersel tunggal yang berukuran

mikroskopis, akan mengkonsumsi gula, lalu tumbuh dan berkembang biak, dan

memproduksi karbondioksida dan alkohol. Bersamaan dengan itu, karbondioksida

yang telah terbentuk akan bekerja sama dengan benang-benang gluten atau

protein, dibentuk oleh pengulenan bersama air dan tepung, dan kemudian

menyebabkan roti mengembang. Alkohol diproduksi oleh ragi yang juga

memberikan aroma pada roti. Kedua karbondioksida dan alkohol akan

terevaporasi ke udara saat pemanggangan (Beranbaum, 2003).

Setelah difermentasi, adonan kemudian dibentuk, ditimbang, dan

dimasukkan ke dalam loyang. Selanjutnya loyang didiamkan (proofing) pada suhu

32-38oC dengan kelembaban relatif 80-85 % selama 15-45 menit. Setelah itu,

adonan siap untuk dipanggang dengan menggunakan oven (Astawan, 2004).

Selama pengadukan adonan, fermentasi, proofing, dan pada awal proses

pemanggangan, ragi roti tumbuh dengan pesat dan menghasilan sedikit etanol dan

gas CO2. Etanol yang dihasilkan akan menguap selama pemanggangan,

sedangkan gas CO2 ditahan oleh gluten terigu sehingga roti mengembang

(Astawan, 2004).

Tujuan akhir dari pemanggangan adalah untuk mendapatkan volume

yang bagus dan kerenyahan yang cantik. Volume ditentukan oleh oven spring,

dimana akan didapatkan pada 1/3 dari siklus proses pemanggangan, yaitu saat

tingkat fermentasi meningkat secara cepat, hingga akhirnya suhu panas

mematikan ragi. Namun bagian yang paling signifikan dari pengembangan

volume roti yaitu disebabkan oleh membesarnya gas dan kelembaban pada dough

secara perlahan-lahan dan kemudian berubah menjadi uap (Beranbaum, 2003).

7

Selama penyimpanan, roti mudah mengalami kerusakan akibat

tumbuhnya jamur (kapang). Untuk mencegah hal tersebut, dalam pembuatan roti

perlu ditambahkan zat yang dapat menghambat pertumbuhan jamur, yaitu Sodium

propionat atau Kalsium propionat dengan kadar 0.32-0.38 persen dari jumlah

tepung yang digunakan (Astawan, 2004).

C. PENGUKURAN WAKTU KERJA

Pengukuran kerja (studi waktu) berkaitan dengan penentuan lamanya

waktu yang diperlukan untuk melaksanakan suatu unit kerja. Pengukuran kerja

dipergunakan untuk menentukan lamanya waktu yang diperlukan oleh pekerja

yang memenuhi syarat, dengan suatu metode standar dan bekerja pada suatu

tahapan kerja standar, untuk melaksanakan suatu tugas tertentu. Waktu yang

diperlukan untuk tugas ini biasanya disebut sebagai “standar” atau “yang

ditetapkan” (Nasution, 2006).

Menurut Heizer dan Render (1996), studi waktu merupakan metode

untuk menghitung waktu standar dalam melakukan suatu pekerjaan yang

dilakukan berdasarkan pengamatan pada pelaksanaan pekerjaan tersebut. Studi

waktu adalah proses sampling, sehingga selalu mengandung sampling error.

Sampling error tidak dapat dihilangkan tetapi dapat diminimalkan dengan

menggunakan jumlah sample yang benyak tapi terlalu banyak karena akan

menghabiskan waktu.

Menurut Nasution (2006), waktu standar dapat digunakan untuk setiap

tujuan sebagai berikut :

1. Penyeimbangan lintasan produksi untuk model-model baru atau produk-

produk baru.

2. Penyeimbangan aktivitas pekerja pada pekerjaan-pekerjaan yang memerlukan

beberapa pekerja.

3. Perencanaan estimasi biaya atas produk-produk baru atau model-model baru.

4. Pengadaan dasar untuk penentuan biaya.

5. Pengadaan daasar untuk rencana-rencana pernagsang dan upah.

6. Penetapan sasaran pengawasan dan pengadaan dasar untuk pengukuran

efisiensi pengawasan.

8

Menururt Wignjosoebroto (1995), kegunaan dari waktu baku antara lain

untuk :

1. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja.

2. Perkiraan biaya upah tenaga kerja.

3. Penetapan kapasitas produksi untuk penjadwalan produksi

4. Perencanaan sistem pemberian insentif karyawan.

5. Penetapan standar keluaran output yang mampu dihasilkan seorang pekerja.

Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi ke dalam dua

bagian, pertama secara langsung dan kedua secara tidak langsung. Cara pertama

disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu di

tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk

di dalamnya adalah cara jam berhenti dan sampling pekerjaan. Sebaliknya cara

tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat

pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui

jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen

gerakan. Yang termasuk kelompok ini adalah data waktu baku dan waktu gerakan

(Sutalaksana et. al., 1979).

Pengukuran waktu jam henti (stop watch) adalah suatu cara untuk

menentukan waktu baku yang pengamatannya langsung dilakukan di tempat

berlangsungnya suatu aktivitas atau berlangsungnya suatu pekerjaan dengan

menggunakan alat utamanya adalah jam henti (stop watch) yaitu dengan

mengamati saat mulainya pekerjaan itu hingga berakhirnya pekerjaan/aktivitas

yang meliputi : waktu setting, waktu operasi dan waktu inspeksi (Suhdi, 2009).

Banyak faktor yang harus diperhatikan agar akhirnya dapat diperoleh

waktu yang pantas untuk jumlah pengukuran dan lain-lain. Menurut Suhdi (2009),

langkah-langkah sebelum melakukan kegiatan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Penetapan tujuan pengukuran.

2. Melakukan penelitian pendahuluan.

3. Memilih operator.

4. Melatih operator.

5. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan.

6. Menyiapkan alat-alat pengukuran.

9

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran

kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya

bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena

menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Andai

kata ketidakwajaran ada maka pengukur harus mengetahuinya dan menilai

seberapa jauh hal itu terjadi. Penilaian perlu diadakan karena berdasarkan inilah

penyesuaian dilakukan (Sutalaksana et. al., 1979).

Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-

rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor

penyesuain. Besarnya harga p tentunya sedemikuan rupa sehingga hasil perkalian

yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau yang normal. Bila

pengukur berpendapat bahwa iperator bekerja di atad normal (terlalu cepat) maka

harga p nya akan lebih besar dari satu (p>1). Sebaliknya jika operator dipandang

bekerja di bawah normal maka harga p akan lebih kecil dari satu (p<1).

Seandainya pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan wajar maka p

nya sama dengan satu (p=1) (Sutalaksana et. al., 1979).

Menurut Sutalaksana et. al. (1979), cara Westinghouse mengarahkan

penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran dan ketidakwajran

dalam bekerja yaitu Keterampilan, Usaha, Kondisi Kerja dan Konsistensi. Setiap

kelas terbagi ke dalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing.

Keterampilan atau Skill didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara

kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya

sampai ke tingkat tertentu saja, tingkat mana merupakan kemampuan maksimal

yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Untuk usaha atau Effort cara

Westinghouse membagi juga atas kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang

dimaksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau

diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Yang dimaksud dengan

kondisi kerja atau Condition pada cara Westinghouse adalah kondisi fisik

lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

Faktor yang harus diperhatikan adalah konsistensi atau Consistency. Faktor ini

perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-

angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang

10

ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya, dari

jam ke jam, bahkan dari hari ke hari.

Menurut Sutalaksana et. al. (1979), selain data yang seragam, jumlah

pengukuran yang cukup dan penyesuaian satu hal lain yang dikerapkali terlupakan

adalah menambah kelonggaran atas waktu normal yang telah didapatkan.

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yanitu untuk kebutuhan pribadi

menghilangkan rasa fatigue, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat

dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyaa dibutuhkan oleh

pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun

dihitung. Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal,

kelonggaran perlu ditambahkan.

Menurut Lowry et. al. (1985), Performance Factor ditentukan dengan

mengkombinasikan empat atribut dari si pekerja. Atribut-atribut tersebut antara

lain Skill, Effort, Condition, dan Consistency. Skill seseorang dinilai berdasarkan

pengalamannya. Effort merupakan tingkat kemauan yang dimiliki seseorang.

Effort dinilai berdasarkan kecepatan dalam menggunakan skill. Condition adalah

kondisi ruangan di sekitar seseorang. Penilaiannya meliputi suhu, ventilasi,

tingkat kebisingan, dan pencahayaan. Consistency dinilai berdasarkan kecepatan

seseorang melakukan tugasnya. Jika ia melakukannya dengan kecepatan yang

selalu hampir sama, maka ia dikatakan konsisten. Allowance Factor adalah batas

toleransi waktu yang diberikan perusahaan kepada karyawan dalam

menyelesaikan tugasnya.

Menurut Nasution (2006), Kelonggaran-kelonggaran untuk kebutuhan-

kebutuhan pribadi berkisar antara kira-kira 2 persen sampai dengan 5 persen

untuk pekerjaan ringan. Untuk pekerjaan yang lebih keras, kelonggaran ini boleh

dinaikkan sampai sebesar 50 persen.

Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu baku.

Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja

normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja

terbaik (Sutalaksana et. al., 1979).

Oleh karena itu, penelitian pendahuluan perlu dilakukan untuk

memperbaik kondisi kerja, memilih operator yang berkemampuan normal dan

11

dapat diajak bekerja secara wajar, melatih operator, menguraikan pekerjaan atas

elemen-elemen pekerjaan serta menyiapkan peralatan pengukuran (Sutalaksana et.

al., 1979).

Menurut Barnes (1980), penentuan waktu standar dilakukan dengan

melakukan pengukuran yang dapat dipercaya mengenai fakta di lapangan.

Pengukuran waktu kerja dilakukan pada tiap elemen kerja dengan cara

menentukan rata-rata waktu tiap elemen atau waktu yang sering mucul dalam

elemen kerja. Bila terdapat waktu abnormal yang terlalu tinggi atau terlalu rendah,

waktu tersebut tidak digunakan.

Pemilihan operator didasarkan pada orang yang memiliki kemampuan

bekerja rata-rata terlatih baik, telah berpengalaman dengan cara kerja yang ada,

cara kerjanya sistematis dan konsisten (Niebel, 1982). Waktu standar juga

dipengaruhi oleh operator secara subyektif dan obyektif dengan memperhitungkan

faktor penyesuaian dan kelonggaran.

D. TATA LETAK PABRIK

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007), tata letak (layout)

merupakan salah satu keputusan strategis operasional yang turut menentukan

efisiensi operasi perusahaan dalam jangka panjang. Tata letak yang tepat

menunjukkan ciri-ciri adanya penyesuaian tata letak fasilitas operasional itu

dengan jenis produk atau jasa yang dihasilkan, dan proses konversinya. Menurut

Apple (1990), tata letak adalah suatu susunan fasilitas fisik seperti perlengkapan,

tanah, bangunan untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana,

aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai

tujuan usaha secara ekonomis dan aman.

Perencanaan tata ruang (layout planning) adalah salah satu aspek penting

yang diperlukan dalam perancangan sistem produksi. Perencanaan tata ruang

dilakukan pada awal ketika suatu sistem produksi akan dibangun maupun pada

saat pengembangan produksi. Perencanaan tata ruang yang dilakukan pada awal

produksi bertujuan untuk menghasilkan tata ruang yang baik karena tata ruang

mempengaruhi aspek lain. Sedangkan perencanaan yang dilakukan ketika sistem

produksi yang telah ada sebelumnya bertujuan untuk menghasilkan tata fasilitas

12

yang lebih baik untuk meningkatkan produktivitas kerja. Perencanaan tata ruang

yang buruk dapat mempengaruhi produktivitas, misalnya tingkat produksi

menjadi rendah karena penataan tata ruang yang tidak tepat (Perwitasari, 2008).

Tujuan perancangan tata letak pabrik pada dasarnya adalah

meminimumkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya,

seperti biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan, mesin, maupun

fasilitas produksi lainnya, biaya pemindahan bahan, biaya produksi, perawatan

mesin dan biaya penyimpanan produk setengah jadi (Sritomo, 1992).

Tata letak yang efektif menurut Render dan Jay (2001) yaitu dapat

membantu perusahaan dalam hal mencapai : (1) pemanfaatan yang lebih efektif

atas ruangan, peralatan, dan manusia; (2) arus informasi, bahan baku, dan manusia

yang lebih baik; (3) lebih memudahkan konsumen; (4) peningkatan moral

karyawan dan kondisi kerja yang lebih aman.

Menurut Machfud dan Agung (1990), faktor-faktor yang mempengaruhi

penyusunan tata letak pabrik:

1. Bahan mentah yang menyangkut hasil desain, spesifikasi produk, sifat-sifat

fisik, kimia, mutu bahan, variasi/jenis bahannya

2. Faktor mesin/peralatan seperti mesin produksi, perlengkapan dari mesin

tersebut, alat-alat pengujian dan peralatan perawatan mesin.

3. Faktor tenaga kerja seperti pekerja langsung, tak langsung, pembantu, staf

administrasinya

4. Faktor gerak yaitu faktor gerakan atau perpindahan barang maupun bahan

pada waktu produksi adalah sebagai hal yang mungkin dihindari

5. Faktor menunggu

6. Faktor pelayanan

7. Faktor bangunan

8. Perubahan perluasan pabrik dan penambahan mesin-mesin produksi

Tata letak fasilitas dibedakan dalam empat tipe, yaitu (1) tipe lokasi

material yang tetap, (2) tipe produk, (3) tipe kelompok produk, dan (4) tipe

proses. Berdasarkan tipe operasinya dibedakan menjadi operasi yang bersifat

terputus (intermittent) dan operasi kontinyu (Machfud dan Agung, 1990).

13

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007), dalam tata letak posisi

tetap, produk yang dikerjakan tetap berada di posisinya di suatu tempat

pengerjaan yang dipilih/ditentukan. Alat-alat dan perlengkapan, bahan serta para

pekerja, baik tenaga terampil maupun tenaga ahli dibawa ke tempat pengerjaan

produk. Jenis tata letak ini umumnya diterapkan di bidang pertanian (lahan tetap

pada posisinya), bidang maintenance (perawatan/perbaikan pesawat terbang, dok

kapal laut, dan lokomotif kereta api), bidang konstruksi (pembangunan gedung,

perumahan, jembatan dan bangunan sipil lainnya).

Product layout adalah penetaan dari mesin, fasilitas, dan peralatan

produksi menurut urutan pengerjaan untuk menyelesaikan pembuatan suatu

produk atau jasa yang akan diserahkan. Unit-unit yang diproduksi akan memiliki

urutan proses pengerjaan yang sama (Haming dan Nurnajamuddin, 2007). Process

layout adalah penataan letak fasilitas dan mesin atau peralatan produksi yang

dikelompokkan menurut kesamaan fungsinya.

Secara garis besar terdapat dua golongan tipe operasi yang bersifat

terputus (intermittent) yang mempunyai ciri-ciri antara lain : volume produksi

yang rendah, penggunaan peralatan yang multifungsi (multiple purpose), operasi

produksi yang membutuhkan keahlian tenaga kerja, aliran produk yang sering

terputus, sering terjadi perubahan jadwal,jnis produksi yang operasi bersifat

kontinyu yang mempunyai cirri-ciri antara lain : volume produksi yang tinggi,

menggunakan peralatan dengan kegunaan khusus (single purpose), operasi

produksi membutuhkan investasi yang tinggi, aliran produk yang tidak

terinterupsi, jarang terjadi perubahan jadwal, variasi jenis produk kecil dan produk

yang dihasilkan bersifat standar (Machfud dan Agung, 1990).

E. PETA PROSES OPERASI

Menurut Sutalaksana et. al. (1979), peta proses operasi merupakan suatu

diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan

baku dalam urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Adapun kegunaan peta proses

operasi adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

14

2. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan

efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan)

3. Alat untuk menentukan tata letak pabrik

4. Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai

5. Alat untuk latihan kerja.

Lambang-lambang yang digunakan Bagan Operasi dapat dilihat pada

Tabel 1 berikut :

Tabel 1. Lambang-Lambang Peta Proses Operasi No Notasi Arti Keterangan

1

Operasi Pekerjaan yang meliputi pengolahan bahan atau

yang merupakan pekerjaan utama.

2

Pemindahan

Pemindahan atau pergerakan bahan atau bagian

daripadanya antar berbagai pusat kerja selama

kegiatan pengolahan.

3

Penahanan

Kurun waktu tertentu pada saat mana bahan-

bahan yang diolah harus menunggu; atau pada

saat pekerja tidak sedang melakukan kegiatan

pengolahan apapun.

4

Pemeriksaan

Kegiatan untuk memastikan apakah bahan-

bahan sedah dikerjakan atau kegiatan utama

sudah dilaksanakan sesuai dengan yang

diirencanakan.

5

Penundaan

Penahanan atau penyimpanan bahan-bahan

untuk sementara sebelum kegiatan pengolahan

dimulai atau selesai dimulai

Sumber : Pardede, 2005

F. DIAGRAM KETERKAITAN RUANGAN

Menurut Heizer dan Render (1993), peta keterkaitan kegiatan atau

disebut juga relationship chart, merupakan suatu cara untuk menunjukkan

aliran departemen. Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari-ke, tapi

tidak seperti peta dari-ke yang berisis data perpindahan material, peta ini

berisikan tanda kualitatif yang menggambarkan hubungan antar departemen.

15

Analisis terhadap peta ini memperlihatkan departemen-departemen

yang harus berdekatan dan departemen-departemen yang tidak boleh

berdekatan. Untuk membantu menentukan kegiatan yang haru diletakkan pada

suatu tempat, telah ditetapkan satu pengelompokkan derajat kedekatan, yang

diikuti dengan tanda bagi tiap derajat kedekatan tadi (Heizer dan Render,

1993).

Keterkaitan antar aktivitas dan hasil dari proses perancangan kegiatan

tersebut adalah dalam bentuk bagan dan diagram keterkaitan antar kegiatan,

yang secara sistematis telah menunjukkan bagaimana kedudukan (letak atau

lokasi) suatu kegiatan (ruang) tertentu dikaitkan dengan kegiatan (ruang) yang

lain (Apple, 1990).

Tanda yang menyatakan derajat kedekatan antara aktivitas adalah

sebagai berikut :

Simbol A Berarti mutlak perlu kegiatan-kegiatan tersebut saling

berdampingan satu dengan lainnya.

Simbol E Berarti sangat penting kegiatan-kegiatan tersebut saling

berdekatan

Simbol I Berarti penting kegiatan-kegiatan tersebut saling

berdekatan

Simbol O Berarti kegiatan biasa atau umum, dimana saja tidak ada

masalah

Simbol U Berarti tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

Simbol X Berarti tidak boleh ada kedekatan antara departemen-

departemen yang bersangkutan.

G. METODE KESEIMBANGAN LINI (LINE BALANCING)

Menurut Boysen (2006) di dalam Perwitasari (2008), penentuan lintasan

perakitan adalah salah satu dari aspek-aspek yang dirancang dalam perancangan

tata ruang. Suatu lintasan perakitan terdiri dari beberapa stasiun kerja, dan setiap

stasiun kerja terdiri dari minimal satu task. Keseimbangan lini merupakan suatu

pernasalahan yang harus dihadapi dalam pembangunan suatu lintasan perakitan.

Tujuan keseimbangan lini (line balancing) pada kasus ini adalah untuk

16

menentukan jumlah stasiun kerja yang seminimal mungkin dengan

memperhatikan urutan antar-task dan waktu siklus sehingga batasan

keterhubungan terpenuhi dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus. Semakin

sedikit jumlah stasiun kerja kebutuhan ruang akan semakin sedikit.

Metode ini dipergunakan untuk merencanakan sistem produksi yang

berorientasi pada produk (proses kontinyu), yaitu suatu tipe tata letak produksi

dimana mesin-mesin dan fasilitas disusun menurut urutan proses pengolahan

produk, mulai dari bahan mentah menjadi produk jadi. Analisis metode ini

dimaksudkan untuk meminimumkan waktu tunda keseimbangan (balance delay),

dengan jalan mengelompokkan elemen-elemen kerja dilakukan tnapa menggangu

urutan proses produksi (Machfud dan Agung, 1990).

Menurut Nasution (2006), tujuan penyeimbangan lintasan adalah untuk

meningkatkan efisiensi tiap stasiun kerja dan menyeimbangkan lintasan. Untuk

mencapai tujuan tersebut, sampai dengan saat ini belum ada metode yang benar-

benar menghasilkan solusi optimum, kecuali dengan menggunakan simulasi

komputer. Metode-metode yang telah dikembangkan selama ini terbatas hanya

pada metode heuristic, yang akan menghasilkan solusi optimal, tetapi tidak

menjamin tercapainya solusi optimal.

Menurut Machfud (1999), teknik penganalisaan aliran bahan dapat dibagi

menjadi dua kategori, yaitu :

1. Konvensional. Teknik ini relatif mudah dalam penggunaannya karena

menggunakan pendekatan grafis. Untuk berbagai tujuan, teknik ini

merupakan alat yang cukup baik dan mudah.

2. Kuantitatif. Teknik ini menggunakan matematika dan metode statistika yang

cukup canggih, yang biasanya digolongkan dalam teknik-teknik penelitian

operasional. Perhitungan-perhitungan yang digunakan biasanya

memanfaatkan operator.

Ada berbagai metode pendekatan kuantitatif yang bisa digunakan untuk

menganalisis aliran bahan yaitu teknik pemrograman lanjar, masalah penugasan,

masalah pemrograman transportasi, masalah pemrograman pemindahan, masalah

penjual keliling, teknik pemrograman bilangan cacah, teknik pemrograman

17

dinamis, teknik kurva permukaan, teknik teori antrian, analisis sabuk penghanttar

dan simulasi (Apple, 1990).

H. TEORI ANTRIAN

Menurut Siagian (1987), teori antrian adalah teori yang mengkaji secara

sistematis fenomena garis tunggu. Formasi garis tunggu merupakan fenomena

yang terjadi apabila kebutuhan akan suatu pelayanan melebihi kapasitas yang

tersedia untuk menyelenggarakan pelayanan itu.

Menurut Machfud (1999), teori antrian merujuk kepada penyelidikan

suatu kelompok masalah secara fisik dan matematis. Hal ini dicirikan oleh :

1. Adanya suatu pemasukan suatu objek ke dalam suatu sistem.

2. Objek bergerak melalui suatu sistem adalah bersifat diskrit.

3. Objek yang masuk ke dalam sistem untuk mendapatkan pelayanan (proses)

diurut menurut aturan tertentu.

4. Terdapat suatu mekanisme tertentu yang mennetukan waktu pelayanan

(proses).

5. Terdapat paling sedikit satu dari dua mekanisme, kedatangan atau pelayanan,

yang tidak dapat ditentukan secara pasti, akan tetapi dapat dipertimbangkan

sebagai suatu sistem yang bersifat probabilistik.

Sebagian besar aplikasi teori antrian berkenaan dengan suatu nilai

ekspektasi atau nilai rata-rata pada suatu periode tertentu. Hal ini terjadi karena

sifat random dari waktu atau kecepatan kedatangan atau pemasuka bahan atau

kecepatan pelayanan atau proses yang berlangsung. Walaupun bersifat random,

sehingga tidak dapat diduga secara tepat, nilai-nilai tersebut masih dapat diduga

dari nilai rata-rata, keragaman dan peluangnya.

Sistem antrian merupakan sesuatu dimana kita mengobservasi periode

kemacetan secara terus menerus, misalnya lintasan tunggu, kemacetan suatu

fasilitas pelayanan karena keterbatasan kapasitas dan kerandoman dari kedatangan

unit-unit dan waktu yang dibutuhkan untuk melayaninya. Permasalahn antrian

merupakan masalah di mana kita mencoba menentukan kapasitas optimum bagi

suatu fase produksi (barang/jasa). Hal ini diukur oleh jumlah pelayan (server)

18

paralel, atau tingkatan output rata-rata, sehingga kombinasi biaya dan tingkat

pelayanan dari unit-unit yang menunggu menjadi minimum (Nasution, 2006).

Sebuah sistem antrian terdiri atas kedatangan pelanggan (customers)

pada waktu acak pada sejumlah fasilitas dimana mereka menerima sejumlah

pelayanan dan kemudian meninggalkan fasilitas tersebut. Menurut Taylor dan

Karlin (1998), sistem antrian dikelompokkan berdasarkan :

1. Proses input yaitu distribusi peluang pola kedatangan pelanggan pada suatu

waktu.

2. Distribusi pelayanan, distribusi peluang waktu yang acak untuk pelayanan

sebuah pelanggan (atau sekelompok pelanggan pada kasus pelayanan sistem

batch).

3. Disiplin antrian, jumlah pelayan dan urutan pelayanan pelanggan. Disiplin

antrian yang paling sering digunakan adalah first come first served dimana

pelanggan dilayani sesuai dengan urutan kedatangan.

Menurut Buffa dan Dyer (1978), terdapat empat struktur dasar dari

sistem antrian yang melukiskan kondisi umum dari pelayan, yaitu (1) jalur tunggal

dengan satu pelayan, (2) jalur tunggal dengan pelayan ganda, (3) jalur ganda

dengan pelayan tunggal dan (4) jalur ganda dengan pelayan ganda. Gambar model

antrian dapat dilihat pada Gambar 1 sampai Gambar 4 berikut:

Gambar 1. Model Antrian Jalur Tunggal Fasilitas Pelayanan Tunggal

Gambar 2. Model Antrian Jalur Tunggal Fasilitas Pelayanan Ganda

19

Gambar 3. Model Antrian Jalur Ganda Fasilitas Pelayanan Tunggal

Gambar 4. Model Antrian Jalur Ganda Fasilitas Pelayanan Ganda

Menurut Agung (1990), proses yang terjadi pada model antrian dapat

digambarkan pada Gambar 5 berikut :

Gambar 5. Model Antrian

Beberapa elemen pokok dalam sistem antrian antara lain :

1. Sumber masukan (input)

Sumber masukan dari sistem antrian dapat terdiri atas suatu populasi

orang, barang, komponen atau kertas kerja yang dating pada saat dilayani.

Bila populasi relatif besar sering dianggap bahwa hal itu merupakan besaran-

besaran yang tek terbatas. Anggapan ini adalah hamper umum karena

merupakan besaran yang tak terbatas. Anggapan ini adalah hamper umum

karena perumusan sumber masukan yang tak terbatas lebih sederhana

daripada sumber yang terbatas. Suatu populasi dinyatakan “besar” bila

populasi tersebut lebih besar disbanding dengan kapasitas sistem pelayanan.

Unit-unit yang membutuhkan pelayanan

Sistem Input Unit-unit yang

terlayani Antrian Mekanisme Pelayanan

20

2. Pola kedatangan

Cara dengan nama individu-individu dari populasi memasuki sistem

disebut pola kedatangan (arrival pattern). Individu-individu mungkin dating

dengan tingkat kedatanagn (arrival rate) yang konstan ataupun acak/random

(yaitu berapa banyak individu-individu per periode waktu)

3. Disiplin antrian

Disiplin antrian menunjukkan pedoman keputusan yang digunakan

untuk menseleksi individu-individu yang memasuki antrian untuk dilayani

terlebih dahulu (prioritas). Disiplin antrian yang paling umum adalah

pedoman first come first served (FCFS), yang pertama kali datang pertama

kali dilayani. Beberapa disiplin antrian lainnya ialah pedoman-pedoman

shortest operating service time (LOT), dan service in random order (SIRO).

4. Kepanjangan antrian

Banyak sistem antrian dapat menampung jumlah individu-individu

yang relative besar, tetapi ada beberapa sistem yang memepunyai kapsitas

yang terbatas. Bila kapasitas antrian menjadi faktor pembatas besarnya

jumlah individu yang dapat dilayani dalam sistem secara nyata, berarti sistem

mempunyai kepanjangan antrian yang terbatas (finite), dan model antrian

terbatas harus digunakan untuk menganalisis sistem tersebut. Secara umum

model antrian terbatas lebih kompleks daripada sistem antrian tak terbatas

(infinite).

5. Tingkat pelayanan

Waktu yang digunakan untuk melayani individu-individu dalam

suatu sistem disebut waktu pelayanan (service time). Waktu ini mungkin

konstan, tetapi juga sering acak (random). Perbedaan distribusi-distribusi

waktu pelayanan dapat diliputi oleh model-model antrian dengan lebih mudah

dibanding perbedaan distribusi waktu kedatangannya.

6. Keluar (exit) Sesudah selesai dilayani, maka produk akan keluar dari sistem dan

bergabung pada satu diantara kategori populasi. Jika bergabung dengan

populasi asal dan mempunyai probabilitas yang sama untuk memasuki sistem

21

kembali, namun bila bergabung dengan populasi lain yang mempunyai

probabilitas lebih kecil dalam hal kebutuhan pelayanan tersebut kembali.

Teori antrian banyak digunakan pada kasus analisis aliran untuk fasilitas

yang menggunakan konveyor sebagai sarana penanganan bahan. Hal ini dapat

diterapkan pada masalah keseimbangan lini produksi, dengan tujuan untuk

menghindari terjadinya hambatan proses produksi sebagai akibat menumpuknya

bahan yang diproses pada salah satu tahapan proses produksi.

I. DISTRIBUSI PELUANG

Hampir semua sistem dunia nyata mengandung satu atau lebih sumber

keacakan, Secara umum, penting untuk menggambarkan tipe sumber keacakan

sistem dengan sebuah distribuais peluang (tidak hanya nilai mean) dalam model

simulasi. Kegagalan untuk memilih distribusii yang tepat dapat menimbulkan efek

pada keakuratan hasil model.

Sistem antrian umumnya ditentukan oleh dua buah kelengkapan statistik,

yaitu distribusi peluang antar kedatangan dan distribusi peluang waktu pelayanan.

Dalam sistem antrian nyata, waktu antar kedatangan dan waktu pelayanan

mengikuti berbagai macam bentuk distribusi. Bentuk distribusi yang mendasari

model-model antrian adalah sebaran poisson dan eksponensial.

1. Distribusi Poisson

Menurut Harinaldi (2005), dalam eksperimen poisson, probabilitas

memperoleh dengan tepat peristiwa X sebanyak x kejadian untuk setiap satu

satuan unit (waktu atau ruang) yang ditentukan membentuk sebuah distribusi

yang fungsi probabilitasnya adalah :

푃푝 (푥; 휆) = !

, x = 0, 1, 2, ...

di mana, λ adalah laju kejadian (rata-rata banyaknya kejadian dalam satu

satuan unit tertentu) dan e adalah konstanta dasar (basis) logaritma natural =

2,71828....

2. Distribusi Eksponensial

Menurut Harinaldi (2005), distribusi eksponensial merupakan kasus

khusus dari distribusi gamma dengan faktor bentuk α = 1 dan faktor skala β =

22

1/λ. Distribusi ini banyak digunakan sebagai model di bidang teknik dan

sains. Jika variabel acak kontinu X memiliki distribusi eksponensial dengan

parameter λ di mana λ > 0, maka fungsi kepadatan probabilitas dari X adalah:

푓 (푥; 휆) = 휆푒 푥 ≥ 00 푦푎푛푔 푙푎푖푛

Fungsi di atas mudah untuk diintegralkan, sehingga diperoleh fungsi

distribusi kumulatif eksponensial sebagai :

퐹 (푥; 휆) = 푃(푋 ≤ 푥) = 휆푒 푑푡 = 1− 푒

3. Distribusi Normal

Sebuah variabel acak kontinu dikatakan memiliki distribusi normal

dengan parameter 휇 dan 휎 , di mana -∞ < 휇 < ∞ dan 휎 > 0 jika fungsi

kepadatan probabilitas dari X adalah :

푓 (푥; 휇 ,휎 ) = 1

휎 √2휋 . 푒

( )( )

di mana, 휇 adalah mean, dan 휎 adalah deviasi standard.

Distribusi normal dapat dibedakan dari distribusi normal lainnya atas

dasar perbedaan nilai rata-rata dan simpangan bakunya atau kedua-duanya.

Menurut Law dan Kelton (2000), tahapan dalam menentukan jenis

distribusi dari data yang ada adalah :

1. Membuat hipotesis pendugaan awal.

2. Menduga parameter-parameter di dalam data.

3. Menentukan tingkat kesesuaian distribusi data dengan distribusi teoritis.

Menurut Law dan Kelton (2000), prosedur untuk menentukan kualitas

distribusi yang sudah dicocokkan (fitted distributions) ada dua, yaitu :

1. Prosedur heuristik atau grafis

Ada sejumlah prosedur heuristik atau grafis yang dapat digunakan

untuk membandingkan distribusi yang telah dicocokkan (fitted distributions)

dengan distribusi sesungguhnya, diantaranya adalah density / histogram

overplots dan perbandingan frekuensi, distribusi fungsi perbedaan plots dan

plot ppeluang (Probability Plots). Sebuah plot peluang dapat digambarkan

sebagai grafik perbandingan sebuah estimasi distribusi data sesungguhnya X1,

23

X2, X3, ..., Xn dengan fungsi distribusi yang sudah dicocokkan (fitted

distributions).

2. Prosedur Goodness-Of-Fit Hypotesis Test

Pada sebagian besar situasi, sifat dasar pada satu atau beberapa

distribusi populasi merupakan hal yang paling penting. Kesahihan prosedur-

prosedur inferensi statistika parametrik bergantung pada bentuk populasi-

populasi asal sampel-sampel yang dianalisis. Apabila bentuk-bentuk fungsi

dari populasi-populais yang dianalisis tidak diketahui maka populasi tersebut

harus diuji kecenderungannya apakah terdistribusi sesuai dengan sumsi-sumsi

yang mendasari prosedur parametrik yang diuji. Metode-metode keselarasan

(goodness-of-fit test) digunakan untuk menentukan sampai seberapa jauh data

sampel yang teramati “selaras”, “cocok” atau fit dengan model tertentu yang

diujikan. Uji-uji keselarasan merupakan alat yang bermanfaat untuk

mengevaluasi sampel seberapa jauh suatu model mampu mendekati situasi

nyata yang digambarkannya.

Daniel (1989) menambahkan bahwa ada sejumlah uji keselarasan yang

diperkenalkan, yaitu :

1. Uji Khi-Kuadrat

2. Uji Kolmogorov Smirnov

3. Uji Cramer-von Mises

4. Uji Binbaum-Hall

5. Gibbons

Uji keselarasan yang paling umum digunakan ialah uji Khi-Kuadrat (Chi-

Square goodness-of-fitness test) dan uji Kolmogorov Smirnov (K-S). Uji sampel

tunggal K-S pada dasarnya dirancang untuk penggunaan data kontinu dengan

skala minimal ordinal. pada penerapan uji keselarasan sampel tunggal K-S,

terdapat dua buah fungsi distribusi kumulatif yang dianalisis yaitu distribusi

kumulatif yang dihipotesiskan dan distribusi kumulatif yang teramati (Law dan

Kelton, 2000).

24

J. SIMULASI

Simulasi adalah hal terbaik yang dapat dilakukan di samping mengamati

sistem nyata. Pada simulasi pengunaan model-model komputer yang secara

harfiah ditujukan untuk meniru perilaku situasi nyata tersebut sebagai fungsi dari

waktu. Pengembenagan model dalam simulasi dapat disadari oleh salah satu dari

dua pendekatan penjadwalan kegiatan berikutnya (next event scheduling) atau

operasi proses (process operation) (Taha, 1982).

Perancangan QSS didasari oleh gagasan umum bahasa model-model

simulasi diskrit dalam hal tertentu dapat dipandang sebagai sistem antrian. Dalam

konteks ini, bahasa ini didasari oleh pendekatan jaringan yang memanfaatkan tiga

elemen, yaitu sumber dari mana transaksi pelanggan datang, antrian dimana

pelanggan menungug, sarana dimana pelayanan dilakukan dan tambahan untuk

meningkatkan pemodelan bahasa ini.

Silver G. A dan Silver J. B (1977) di dalam Haming dan Nurnajamuddin

(2007) menyatakan bahwa simulasi adalah kegiatan mengabstraksi sebuah

keadaan nyata ke dalam seuah tiruan yang menggambarkan keadaan nyata itu

melalui aktualisasi karakteristik utama objek yang bersangkutan. Selanjutnya

Levin dan Kirkpatrick (1978) di dalam Haming dan Nurnajamuddin (2007)

mendefinisikan simulasi sebagai sebuah produser coba-coba (trial and errors)

untuk mengidentifikasi keoptimuman sebuah proses suatu objek nyata.

Menurut Buffa dan Dyer (1978) di dalam Haming dan Nurnajamuddin

(2007) ada empat macam simulasi yang lazim dipakai dalam praktik, yaitu

sebagai berikut :

1. Simulasi deterministik, yaitu simulasi atas keadaan nyata melalui abstraksi

proses di mana nilai yang terkait adalah nilai yang terukur, atau pasti.

Misalnya jaringan kerja (Network planning) yang dipakai untuk mensimulasi

urutan pelaksanaan pekerjaan serta waktu penyelesaiannya. Simulasi atas

persediaan dan sebagainya.

2. Simulasi stokastik, yaitu simulasi atas keadaan nyata yang proses

kejadiaannya bersifat probabilistis, misalnya kemungkinan kalah atau manang

dari sebuah pertandingan sepak bola, balap mobil, base ball, atau golf.

25

Kejadian yang mungkin dinyatakan dalam suatu distribusi kejadian,

kemudian disimulasi.

3. Simulasi diskrit, yaitu simulasi yang dilakukan untuk menirukan suatu

keadaan nyata ke dalam prototipe yang sesuai. Misalnya market bangunan,

pengujian obat melalui kelinci percobaan, prototipe mobil, kapal, dan lain-

lain.

4. Simulai kontinum, yaitu simulasi suatu keadaan nyata yang hasilnya akan

berada pada suatu rentang nilai, batas bawah dan batas atas, atau nilai

minimum dan maksimum. Misalkan kita ingin mengetahui berapa besar

dampak terhadap pengendara kendaraan bermotor roda dua jika bertabrakan

pada kecepatan 60 km/jam. Penelusuran dilakukan dengan menabrakkan

motor-motoran yang dinaiki oleh boneka-bonekaan pada kecepatan yang

dikehendaki dalam sebuah terowongan uji. Apa yang terjadi pada motor dan

boneka dianggap sebagai tiruan dari apa yang bakal terjadi atas motor dan

pengendara yang sebenarnya.

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007), simulasi kontinum oleh

beberapa penulis dinamai Simulasi Monte Carlo. Ciri-ciri utama proses simulasi

ini adalah :

1. Objek yang terlibat dalam proses atau permainan dapat diwakili oleh angka-

angka.

2. Peluang munculnya setiap kejadian atau angka-angka adalah acak dan sama

besarnya.

3. Rangkaian peristiwa atau kejadian pada proses itu dapat dosusun menjadi

sebuah distribusi kejadian.

Menurut Eriyatno di dalam Sipahelut (2002), model simulasi yang

diklasifikan berdasarkan dimensinya terdiri dari model statis dan dinamis. Model

simulasi statis, biasanya direkayasa guna mewakili suatu sistem yang ada pada

keadaan tertentu tidak berperan aktif, sebaliknya model simulasi dinamis

mewakili suatu sistem yang berubah-ubah sesuai perubahan dimensi waktu atau

yang lainnya. Salah satu contoh model statis ialah model-model simulasi Monte

Carlo. Simulasi Monte Carlo mempunyai kelebihan karena simulasi dapat diatur

26

jumlah ulangan simulasinya sesuai dengan yang dikehendaki dalam rangka

memperoleh peubah acak dengan simpangan baku kecil.

Dalam simulasi Monte Carlo terdapat dua bagian yaitu bilangan acak dan

variabel acak, yaitu pembangkitan bilangan acak yang digunakan untuk input

simulasi dan pembangkitan variabel acak yang berfungsi untuk menjadi model

distribusi data yang dibangkitkan.

K. VERIFIKASI MODEL

Menurut Maarif (2006), verifikasi merupakan proses penentuan apakah

model simulasi yang dibuat telah sesuai dengan yang diinginkan. Hal tersebut

dapat dilakukan dengan beberapa cara, yakni :

1. Tes data, dengan cara mengevaluasi setiap kejadian yang mungkin,

mempersiapkan data masukan secara khusus dan kemampuan program pada

kondisi ekstrim.

2. Tulis dan debug program dalam modul-modul atau subprogram-subprogram.

3. Diuji oleh banyak orang.

4. Run pada asumsi penyederhanaan di mana model simulasi dapat dihitung

dengan mudah.

5. Lihat hasil simulasi.

Uji yang statistik yang digunakan dalam verifikasi sistem adalah uji

kesamaan nilai tengah dua populasi untuk menguji waktu pelayanan data historis

dan hasil simulasi. Pengujian hipotesa nol (H0) dan hipotesis tandingannya (H1)

dilakukan dua arah dimana :

H0 : µ1 = µ2

H1 : µ1 ≠ µ2

Menurut Hamburg (1979) di dalam Henryardinanto (2003), uji signifikasi

kesamaan antara dua nilai tengah dapat dilakukan berdasarkan statistik t yang

sesuai. Uji ini digunakan jika n1< 30 atau n2<30. Asumsi yang diterapkan adalah

bahwa sampel merupakan sampel independen acak yang diambil dari populasi

yang secara teliti dapat didekati oleh distribusi normal yang memiliki standar

deviasi yang sama. Keputusan lalu dapat diambuil berdasarkan statistik :

27

푡 = 푥 − 푥

푆푝 1푛 + 1

푛

dimana,

푆푝 = (푛 − 1)푆 + (푛 − 1)푆

푛 + 푛 − 2

dengan distribusii sampling adalah distribusi t dengan (n1–1) + (n2–1) = n1 + n2 – 2

derajat bebas, n1 adalah jumlah item data di dalam kelompok pertama, dan 푥 dan

s1 masing-masing adalah nilai rata-rata dan standar deviasi data sedangkan n2, 푥

dan s2 menyatakan kuantitas yang sama untuk kelompok kedua.

Suatu hipotesis dapat dinyatakan diterima ataupun ditolak sesuai dengan

hasil perhitungan nilai t dengan wilayah kritis yakni < 푡∝/ dan > −푡∝/ .

Apabila nilai thitung berada pada wilayah tersebut, maka H0 akan ditolak dan H1

akan diterima, sebaliknya jika nilai thitung berada di luar wilayah kritis maka H0

diterima dan H1 ditolak.

L. PENELITI PENDAHULU

Henryardinanto (2003), telah melakukan simulasi model antrian udang di

PT Dipasena Citra Darmaja, Lampung dengan output berupa perbaikan kinerja

sistem produksi melalui perubahan komposisi operator.

Anggraini (2005) telah melakukan penelitian mengenai waktu standar

kerja dan analisis keseimbangan lini produksi pada industri pengolahan udang

beku, studi kasus di PT Central Pertiwi Bahari, Lampung. Output yang diperoleh

yaitu berupa standar waktu kerja serta perbaikan kinerja sistem antrian yang lebih

baik melalui perubahan komposisi operator pada stasiun kerja lini tertentu.

Setyawan (2005) melakukan penelitian dalam menganalisis strategi tata

letak pabrik terkait dengan efisiensi waktu dalam proses produksi (Studi kasus di

PT Serpindo Perdana Separator Indonesia). Output yang dihasilkan yaitu berupa

penyusunan departemen-departemen produksi dan mesin-mesin produksi,

pemanfaatan alat-alat produksi serta penempatan tenaga kerja yang lebih baik.

Sihombing (2006) telah melakukan penelitian dalam menganalisis tata

letak dan keseimbangan lini dalam proses produksi jus buah (Studi kasus di PT

28

Sari Segar Alami, Sentul). Output dari penelitian yang dilakukan adalah

rancangan tata letak baru yang lebih efisien berdasarkan waktu dan biaya

penanganan bahan, serta keseimbangan lini pada area pengemasan.

Sahar (2007) telah melakukan penelitian dalam analisis kinerja sitem

antrian pada industri pengolahan fillet ikan beku (Studi kasus di PT Global

Tropical Seafood, Jawa Barat). Output yang dihasilkan yaitu berupa model

alternatif antrian proses produksi ikan fillet ikan beku yang dapat digunakan

sebagai pembanding dari model antran yang telah berjalan di perusahaan.

29

III. METODOLOGI

A. KERANGKA PEMIKIRAN

Pabrik roti seperti PT Nippon Indosari Corpindo merupakan salah satu

contoh industri pangan yang memproduksi produk berdasarkan nilai permintaan,

dengan ciri produk memiliki waktu siklus penyimpanan yang pendek, sangat

memerlukan perancangan sistem produksi yang tepat untuk mendukung

kelancaran sistem produksinya. Kelancaran sistem produksi memiliki pengaruh

terhadap tinggi rendahnya produktivitas dari suatu industri. Tingginya

produktivitas dapat membantu industri untuk memenuhi permintaannya dengan

tepat waktu.

Kelancaran sistem produksi umumnya dipengaruhi oleh berbagai faktor.

Faktor-faktor ini merupakan komponen-komponen proses produksi itu sendiri

yang dapat mendukung lancarnya aliran bahan bila diterapkan secara tepat.

Beberapa komponen yang memiliki pengaruh terhadap kelancaran sistem

produksi yaitu, pelayanan operator/mesin, tata letak, penanganan bahan, dan

lainnya.

Operator merupakan komponen penting dalam suatu sistem produksi.

Semakin tinggi kinerja operator yang diberikan maka akan semakin baik bagi

tingkat produktivitas bahan yang dihasilkan. Pengukuran tingkat kinerja operator

dapat dilakukan dengan melakukan pengukuran kerja. Pengukuran waktu kerja

merupakan metode penetapan keseimbangan antara jalur manusia yang

dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Hal ini berimplikasi pada

pemanfaatan sumber daya manusia dan juga efisiensi waktu yang dapat

meningkatkan produktivitas.

Kinerja operator juga ditentukan oleh keadaan ruang produksi tersebut

yang dapat memberikan tingkat kenyamanan tertentu bagi operator, hal ini dapat

diberikan melalui strategi tata letak yang tepat. Selain itu, pengefisiensian waktu

juga dapat didapatkan melalui penerapan strategi tata letak yang baik juga. Tata

letak yang merupakan salah satu strategi dalam pengefisiensian operasi dalam

jangka panjang, dapat memberikan kemudahan dan kelancaran dalam proses

30

produksi bila diterapkan secara tepat. Tata letak yang baik akan memberikan

kontribusi terhadap peningkatan produktivitas perusahaan.

Pabrik roti umumnya menerapkan tata letak berdasarkan produk (product

layout), yaitu dimana tata letak mesin dan peralatan akan disusun berdasarkan

urutan proses produksinya. Salah satu permasalahan yang sering ditemukan pada

tata letak tipe produk (product layout) pada industri pengolahan roti adalah yang

berkaitan dengan keseimbangan lini produksi (line balancing). Kapasitas keluaran

dan masukan dari stasiun satu ke stasiun lainnya yang tidak sama dapat

mengakibatkan ketidakseimbangan aliran bahan, bottleneck, dan antrian.

Menurut Apple (1990), salah satu metode yang dapat digunakan untuk

melakukan analisis keseimbangan lini adalah dengan menggunakan teori antrian.

Menurut Siagian (1987), dalam menganalisis keseimbangan lini dengan teori

antrian, yang menjadi dasar pertimbangannnya adalah kecepatan kedatangan

bahan dan kecepatan pelayanan server pada tiap stasiun kerja dengan

menggunakan teori antrian. Solusi yang dihasilkan dari analisis antrian dapat

berupa pengembangan model antrian dengan kinerja sistem produksi yang lebih

baik, dapat diindikasikan oleh kondisi proses produksi yang mendekati

tercapainya keseimbangan lini antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja

lainnya.

B. PENYELESAIN PERMASALAHAN

Menurut Sutalaksana et. al. (1979), terdapat 5 langkah sistematis untuk

memecahkan suatu masalah yaitu :

1. Pendefinisian Masalah

Pada tahapan ini, tujuan yang akan dicapai dinyatakan secara umum,

artinya ditentukan dahulu kriteria-kriterianya, hasil yang diinginkan, waktu

yang tersedia dan lain-lain.

2. Penganalisaan Masalah

Berdasarkan fakta-fakta yang ada, dibuat spesifikasi dan batasan-

batasannya, menyajikan fakta-fakta secara sistematis, melakukan pengujiian

kembali atas persoalam dan kriteria-kriterianya.

31

3. Pencarian Alternatif-Alternatif

Berdasarkan kriteria-kriteria dan batasan-batasan yang telah

ditentukan, maka dibuatlah berbagai alternatif pemecahan permasalahan.

4. Mengevaluasi Alternatif-Alternatif yang Diusulkan

Alternatif-alternatif yang diperoleh pada langkah 3, dipilih yang paling

baik dengan menggunakan prinsip-prinsip dan teknik-teknik yang dapat

dipertanggungjawabkan secara ilmiah.

5. Pengambilan Keputusan

Satu alternatif yang terpilih dari berbagai alternatif yang ada

merupakan keputusan yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan bagi

pihak manajemen perusahaan. Jika pelaksana analisa bukan merupakan

pelaksana keputusan, maka harus silakukan upaya komunikasi hasil analisa.

Diperlukan cara-cara komunikasi yang sistematis dan jelas agar tidak terjadi

salah pengertian.

C. LOKASI DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian ini dilaksanakan di Bagian Produksi PT Nippon Indosari

Corpindo, Cikarang yang terletak pada Kawasan Industri Jababeka Jalan Jababeka

XVIIB, Blok U No. 33, Cikarang, Bekasi 17530. Perusahaan ini bergerak di

bidang pangan, yaitu roti tawar dan roti manis. Penelitian ini dilaksanakan selama

2 bulan yaitu dimulai pada tanggal 20 April sampai 19 Juni 2009.

D. TATA LAKASANA

1. Kajian Pustaka dan Observasi Lapang

Kajian pustaka dilakukan untuk mempelajari terlebih dahulu

mengenai pengukuran kerja, tata letak, dan keseimbangan lini. Observasi

lapang merupakan pengamatan langsung yang dilakukan pada industri yang

bersangkutan untuk mengetahui kondisi lapang sebenarnya.

32

2. Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah merupakan observasi terhadap gejala

permasalahan yang ada pada kinerja operator, tata letak, adanya bahan yang

menunggu, idle time, kecepatan kedatangan bahan, dan kecepatan pelayanan

mesin/operator yang berpengaruh terhadap keseimbangan lini produksi antar

stasiun.

3. Formulasi Masalah

Formulasi masalah dilakukan berdasarkan identifikasi masalah yang

telah dilakukan. Studi waktu, analisis tata letak dan keseimbangan lini

produksi dikembangkan untuk menganalisis dan memperbaiki produktivitas

perusahaan. Formulasi masalah dilakukan secara heuristik maupun prosedural

yang bertujuan untuk mengetahui kebutuhan data.

4. Pengumpulan Data

Data-data yang dipakai dan dibutuhkan pada penelitian ini adalah :

a. Data primer diperoleh melalui :

1) Pengamatan langsung di perusahaan

Pengamatan langsung di perusahaan yang dilakukan yaitu

pengukuran secara langsung terhadap tata letak pabrik yang ada,

proses produksinya, mesin dan peralatan yang digunakan,

pengukuran waktu siklus dari setiap proses, kecepatan kedatangan

bahan, kecepatan pelayanan operator pada setiap stasiun kerja, dan

pengukuran jam henti dengan menggunakan stopwatch.

2) Wawancara

Wawancara dilakukan untuk mendapatkan informasi

mengenai kegiatan-kegiatan dan proses yang terjadi, serta mengenai

permasalahan yang timbul dan upaya untuk mengatasinya kepada

pihak-pihak terkait, seperti asisten manajer produksi, dan pekerja

pabrik.

33

b. Data sekunder diperoleh melalui :

1) Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk mencari literatur dan

referensi yang berhubungan dengan Tata Letak Pabrik dan

Keseimbangan Lini pada Industri Roti.

2) Laporan internal perusahaan

Laporan internal perusahaan seperti data umum perusahaan,

data kapasitas produksi yang ingin dicapai, data jadwal produksi, dan

data lainnya.

5. Metode Pengukuran Waktu Kerja

Metode pengukuran waktu yang dilakukan adalah metode

pengukuran jam henti dengan menggunakan stopwatch. Langkah-langkah

pengukuran kerja dapat diuraikan sebagai berikut :

a. Pendefinisian pekerjaan yang akan diukur waktunya.

b. Pencatatan semua informasi yang berkaitan dengan pekerjaan, seperti

layout, spesifikasi mesin, dan lain-lain.

c. Pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemen kerja sedetail mungkin

namun masih dalam batas-batas kemudahan untuk mengukurnya.

d. Lakukan pengamatan, pengukuran dan pencatatan waktu yang

dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja

tersebut.

e. Lakukan pengujian kelayakan data terhadap data yang telah diperoleh.

Pengukuran waktu dapat dilanjutkan apabila data yang diperoleh telah

melalui 3 tahap pengujian kelayakan data, 3 (tiga) tahapan itu adalah

sebagai berikut

1) Uji Kenormalan Data

Dari data yang didapat dilakukan uji kenormalan data

dengan uji Kolmogorv Smirnov. Uji ini digunakan untuk

menentukan berasal dari distribusi apakah suatu sampel (Chakravart,

1967). Untuk pengujian distribusi normal, uji hipotesa yang

digunakan adalah :

34

Ho : Data berdistribusi normal

H1 : Data tidak berdistribusi normal

Dengan tolak Ho jika P value < α sebesar 5 %. Jika data

yang diambil berdistribusi normal, maka dapat dilanjutkan dengan

pengujian selanjutnya.

2) Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan dengan

menggunakan peta kontrol (control chart). Peta kontrol dibatasi oleh

dua batas yaitu batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah

(BKB). Data yang dikatakan seragam, yaitu bila nilai rata-rata data

tiap subgrup berada di antara dua batas kontrol, dan dikatakan tidak

seragam, yaitu bila nilai rata-rata data tiap subgrupnya berada di luar

dua batas kontrol. Berikut tahapan-tahapan dalam menganalisa

keseragaman data :

a) Rata-rata subgrup (푋)

푋 = ∑

Dimana : 푋 = data waktu pada subgrup ke-i

k = jumlah data waktu pada tiap subgrup

b) Rata-rata dari rata-rata subgrup (푋)

X = ∑

Dimana : 푋 = rata-rata subgrup ke-i

n = jumlah subgrup

c) Standar deviasi (휎)

휎 = ∑( )

Dimana : 푋 = rata-rata dari rata-rata subgrup

N = jumlah data waktu pengamatan

푋 = waktu ke-j yang teramati selama pengamatan

35

d) Standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup (휎 )

휎 = √

Dimana : 휎 = standar deviasi

n = jumlah subgrup

e) Batas kontrol atas (BKA)

퐵퐾퐴 = 푋 + 3.휎

f) Batas kontrol bawah (BKB)

퐵퐾퐵 = 푋 − 3.휎

Dimana : 푋 = rata-rata dari rata-rata subgrup

휎 = standar deviasi dari distribusi harga rata-rata

subgrup

3) Uji Kecukupan data

Uji kecukupan data digunakan untuk mengetahui pada

tingkat kepercayaan dan ketelitian berapa, data tersebut dapat

mewakili populasi yang diamati. Data yang dapat dikatakan telah

cukup untuk mewakili populasi yang diamati atau belum, yaitu

apabila nilai N > N’. Menurut Barnes (1980), rumus uji kecukupan

data yang digunakan pada tingkat kepercayaan 95 % dan ketelitian

10 %, adalah sebagai berikut :

푁 = ∑ (∑ )∑

Dimana : 푁 = jumlah pengamatan yang dibutuhkan

N = jumlah data waktu pengamatan

X = nilai tiap pembacaan stopwatch atau individul

observation

f. Penentuan nilai penyesuaian terhadap sikap kerja dari operator yang

diamati. Nilai penyesuain didapat dengan menjumlahkan nilai dari

masing-masing faktor penyesuaian. Berikut kriteria penyesuaian menurut

Westinghouse yang dapat dilihat pada Tabel 2.

36

Tabel 2. Kriteria Penyesuaian Menurut Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan

Superskill A1 + 0.15 A2 + 0.13

Excellent B1 + 0.11 B2 + 0.08

Good C1 + 0.06 C2 + 0.03

Average D 0.00

Fair E1 - 0.05 E2 - 0.10

Poor F1 - 0.16 F2 - 0.22

Usaha

Excessive A1 + 0.13 A2 + 0.12

Excellent B1 + 0.10 B2 + 0.08

Good C1 + 0.05 C2 + 0.02

Average D 0.00

Fair E1 - 0.04 E2 - 0.08

Poor F1 - 0.12 F2 - 0.17

Kondisi Kerja

Ideal A + 0.06 Excellently B + 0.04 Good C + 0.02 Average D 0.00 Fair E - 0.03 Poor F - 0.07

Konsistensi

Perfect A + 0.04 Excellent B + 0.03 Good C + 0.01 Average D 0.00 Fair E - 0.02 Poor F - 0.04

Sumber : Sutalaksana et. al., 1979.

g. Penentuan nilai kelonggaran (allowance factor) terhadap sikap kerja dari

operator yang diamati. Nilai kelonggaran didapat dengan menjumlahkan

semua nilai dari masing-masing faktor kelonggaran. Berikut kriteria

kelonggaran yang dpat dilihat pada Tabel 3.

37

Tabel 3. Kriteria Kelonggaran

Faktor Kriteria Nilai Kelonggaran (%)

Bagi Pria Bagi Wanita

Tenaga yang dikeluarkan

1. Dapat diabaikan 0.0 - 6.0 0.0 - 6.0 2. Sangat ringan 6.0 - 7.5 6.0 -7.5 3. Ringan 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Sedang 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0 5. Berat 19.0 - 30.0 30.0 6. Sangat berat 30.0 - 50.0 30.0 7. Luar biasa berat 50.0 30.0

Sikap Kerja

1. Duduk 0.0 - 1.0 2. Berdiri di atas dua kaki 1.0 - 2.5 3. Berdiri di atas satu kaki 2.5 - 4.0 4. Berbaring 2.5 - 4.0 5. membungkuk 4.0 - 10.0

Gerakan Kerja

1. Normal 0 2. Agak terbatas 0.0 - 5.0 3. Sulit 0.0 - 5.0 4. Sebagian anggota badan terbatas 5.0 - 10.0

5. Seluruh anggota badan terbatas 10.0 - 15.0

Kelelahan Mata

Pandangan Mata Cahaya Cahaya Cukup Kurang

1. Pandangan terputus-putus 0.0 - 6.0 0.0 - 6.0 2. Pandangan terus-menerus 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5 3. Fokus berubah-ubah 7.5 - 12.0 7.5 - 16.0 4. Fokus tetap 12.0 - 19.0 16.0 - 30.0

Keadaan Temperatur

Temperatur (oC) Lembab Lembab Normal Berlebihan

1. < 0 10 12 2. 0 - 13 10 - 0 12 - 5 3. 13 - 22 5 - 0 8 - 0 4. 22 - 28 0 - 5 0 - 8 5. 28 -38 5 - 40 8 - 100 6. >38 40 100

Keadaan Atmosfer

1. Baik 0 2. Cukup 0 - 5 3. Kurang baik 5 - 10 4. Buruk 10 - 20

Keadaan Lingkungan

1. Bersih, sehat, tidak bising 0 2. Lama siklus 5 - 10 detik 0 - 1 3. lama siklus 0 - 5 detik 1 - 3 4. Sangat bising 0 - 5 5. Dapat menurunkan mutu 0 - 5 6. Terasa adanya getaran lantai 5 - 10 7. Keadaan yang luar biasa 5 - 15

Sumber : Sutalaksana et. al., 1979.

38

h. Penghitungan waktu baku (standard time), dapat dilihat pada rumus

perhitungan di bawah ini :

1) Waktu Siklus (푊푠)

푊푠 = ∑

2) Waktu Normal (푊 )

푊 = 푊푠 × (1 + 푝푒푛푦푒푠푢푎푖푎푛)

3) Waktu Baku (푊푏)

푊푏 = 푊 × ( (%))

6. Metode Analisis Tata Letak

Metode analisis tata letak yang digunakan yaitu dengan pembuatan

diagram keterkaitan. Diagram keterkaitan digunakan untuk membuat

perencanaan penentuan mesin-mesin dengan memperhatikan hubungan

kedekatan antara mesin dan keterkaitan antara kegiatan produksi.

Bagan keterkaitan aktivitas tersusun atas sejumlah belah ketupat,

dengan masing-masing belah ketupat menunjukkan hubungan keterkaitan

aktifitas. Bagian atas dari masing-masing belah ketupat menunjukkan simbol

kedekatan sedangkan pada bagian bawah menunjukan alasan kedekatan. peta

aktifitas tersebut kemudian dianalisis menggunakan TCR (Total Closeness

Rating). TCR menunjukkan pusat aktifitas menjadi center dari semua aktifitas

yang ada dan seberapa besar keterkaitan pusat aktifitas terhadap sejumlah

pusat aktifitas lainnya. Penetuan pusat aktifitas dilakuakan secara kuantitatif

mengikuti perhitungan sebagai berikut :

M TCR = ∑ V (rij)

j=1,j≠j

Dimana : rij = hubungan pusat aktifitas ke-i dan ke-j

V(rij) = fungsi nilai yang ditetapkan untuk rij, setiap simbol

tersebut memiliki besaran yang berbeda-beda yaitu:

V(rij=A) = 81 V(rij=I) = 9 V(rij=U) = 1

V(rij=E) = 27 V(rij=O) = 3 V(rij=X) = 0

39

Hasil analisis keterkaitan antar departemen dilaporkan dalam bentuk

peta keterkaitan kegiatan, lembar kerja untuk diagram keterkaitan, dan

diagram keterkaitan antar departemen.

7. Metode Analisis Keseimbangan Lini

Data-data yang diperlukan dalam analisis keseimbangan lini yaitu

data kedatangan bahan, waktu pelayanan mesin/operator, jumlah

operator/mesin dan disiplin antrian yang diterapkan pada perusahaan. Data-

data yang melibatkan kerja operator di dalamnya harus diuji distribusi

terlebih dahulu melalui uji kecukupan data dan uji distribusi data. Hal ini

untuk memastikan bahwa data yang telah dimiliki telah cukup untuk

mewakili populasi yang diamati atau tidak, serta untuk melihat sebaran

peluang yang akan terjadi di dalam sistem antrian.

Metode uji kecukupan data yang digunakan sama seperti uji

kecukupan data pada data pengukuran waktu baku dengan selang

kepercayaan yang digunakan yaitu pada tingkat kepercayaan 95% dan

ketelitian 10%. Setelah itu dilakukan uji distribusi data dengan bantuan

perangkat lunak EasyFit 5.1 Professional.

Populasi data yang telah diuji distribusi datanya dan memiliki

distribusi Poisson atau eksponensial dianalisa dengan menggunakan rumus-

rumus baku model antrian, sedangkan bila terdistribusi normal, maka model

diselesaikan melalui teknik simulasi. Teknik simulasi dilakukan dengan

menggunakan bantuan perangkat lunak QSS 1.00.

Output dari hasil uji distribusi data dengan menggunakan software

EasyFit 5.1 Professional merupakan salah satu data input yang akan

dimasukkan saat mengoperasikan perangkat lunak QSS 1.00. Output tersebut

berupa parameter-parameter dari tiap distribusi yang berada pada ranking 1

pada setiap stasiun yang dikerjakan oleh operator. Data lain yang diinputkan

ke dalam software QSS yaitu jumlah operator, kapasitas antrian, disiplin

antrian, tipe komponen, dan nama komponen yang telah dibuat sendiri

sebelumnya sesuai dengan kondisi nyata di perusahaan.

Objek yang diperhatikan (entity) sebagai output dari analisa sistem

antrian adalah customer analysis, server analysis, dan queue analysis, dimana

40

customer analysis terdiri dari jumlah bahan yang dihasilkan (number of

finished), rata-rata waktu menunggu (Wq), dan rata-rata waktu siklus (W);

server analysis terdiri dari utilitas pelayanan (server utilization); dan queue

analysis terdiri dari rata-rata panjang antrian (Lq), dan rata-rata waktu

menunggu (Wq).

Verifikasi model dilakukan dengan membandingkan waktu

pelayanan historis dengan waktu pelayanan hasil simulasi. Apabila nilai

tengah hasil simulasi tidak memiliki perbedaan yang signifikan dengan nilai

tengah waktu pelayanan historisnya, maka model simulasi antrian yang

dikembangkan telah mewakili kondisi sebenarnya. Diagram alir penelitian

secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 6.

41

Gambar 6. Diagram Alir Penelitian Keseluruhan

42

IV. KEADAAN PERUSAHAAN

A. SEJARAH PERUSAHAAN

PT Nippon Indosari Corpindo merupakan perusahaan patungan

Indonesia-Jepang, yaitu antara PT Sari Indoroti dengan Nissho Iwai Corporation

dan Shikishima Baking Co. Ltd. Perusahaan ini bergerak di bidang pangan, yaitu

bakery dengan menggunakan merk dagang ‘Sari Roti’ dan ‘Boti’. PT Nippon

Indosari Corpindo didirikan pada tanggal 8 Maret 1995. Perusahaan pertamanya

didirikan pada tanah seluas 10227 m2 yang terletak di Kawasan Industri Jababeka

Blok W, Cikarang.

Pada tahun 2005, perusahaan ini mulai melebarkan sayapnya dengan

membangun pabrik baru yang terletak di kota Pasuruan untuk memenuhi

permintaan pasar, dimana pada tahun yang sama, didirikan pula pabrik kecil di

Kawasan Industri Jababeka Blok C, Cikarang. Semakin tingginya tingkat

permintaan pasar membuat perusahaan ini harus mendirikan pabrik baru kembali.

Oleh karena itu, pada tahun 2008, didirikanlah sebuah pabrik baru yang terletak

tidak jauh dari pabrik pertama, yaitu di Kawasan Industri Jababeka Blok U,

Cikarang. Namun, adanya pabrik baru di Blok U membuat pabrik di Blok C harus

ditutup, karena produksi yang dihasilkan pada pabrik blok U sudah dapat

memenuhi semua permintaan pasar.

PT Nippon Indosari Corpindo yang terletak di kawasan industri Jababeka

Blok U memiliki lokasi yang cukup strategis. Semua itu didukung oleh mudahnya

akses transportasi, dekatnya letak pabrik dengan supplier-supplier bahan baku,

serta ketersediaannya sarana lain, seperti listrik, air, tenaga kerja, dan penanganan

limbahnya.

Pabrik Blok U didirikan dengan struktur 2 lantai, dimana lantai pertama

digunakan sebagai ruang office produksi, ruang office RM (Raw Material), ruang

office Maintenance, klinik, kantin, ruang ganti pekerja, serta keseluruhan ruang

produksi, baik dari ruang penerimaan bahan baku, ruang penyimpanan bahan

baku, ruang produksi, ruang penyimpanan akhir, hingga fasilitas lainnya.

Sedangkan lantai kedua digunakan sebagai ruang auditoritum, ruang office QC

(Quality Control), Mushola, serta fasilitas penunjang lainnya. Pabrik ini tidak

43

memiliki kantor manajemen seperti halnya pada pabrik blok W, karena memang

pabrik ini masih berada di bawah tanggung jawab pabrik blok W.

Tata letak fasilitas di ruang produksi pabrik blok U ini menerapkan tipe

operasi yang bersifat kontinyu, sedangkan untuk tipe tata letaknya yaitu mengikuti

tata letak berdasarkan produk (product layout). Hal ini dikarenakan stasiun kerja,

mesin dan peralatan yang ada ditempatkan atas dasar urutan proses yang

dibutuhkan untuk menghasilkan produk.

PT Nippon Indosari Corpindo telah memasarkan berbagai jenis produk

roti di pasaran yang berjumlah lebih dari 15 produk roti manis dan 6 jenis produk

roti tawar. Semua jenis produk roti tersebut lebih banyak diproduksi pada pabrik

Blok W. Sedangkan pabrik blok U, hanya menghasilkan 1 jenis roti tawar, yaitu

Roti Tawar Spesial, dan 10 jenis roti manis, yaitu Roti Isi Sarikaya, Roti Isi

Strawberry, Roti Isi Keju, Roti Isi Cokelat, Roti Isi Kelapa, Roti Isi Cokelat Keju,

Roti Sobek Isi Cokelat dan Sarikaya, Roti Sobek Isi Cokelat dan Keju, Roti Sobek

Isi Cokelat, dan Roti Sobek Isi Cokelat dan Strawberry.

B. PROSES PRODUKSI

Proses produksi roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo terbagi ke

dalam beberapa tahap proses. Tahap-tahap proses produksi roti tawar dapat dilihat

sebagai berikut.

1. Penimbangan Bahan Baku (Scalling)

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan roti tawar adalah

tepung terigu berprotein tinggi, air, softer, fresh yeast (ragi), gula pasir,

garam, susu bubuk skim, calcium propionat, dan shortening. Semua bahan

baku tersebut akan diterima oleh bagian Raw Material dari para pemasok

(supplier), yang kemudian diletakkan di gudang bahan baku sebelum

akhirnya ditimbang dan digunakan dalam proses produksi.

Proses awal yang dilakukan sebelum proses produksi roti dikerjakan

yaitu proses penimbangan bahan baku dan bahan penunjang. Proses ini

dilakukan di ruang Material Scalling. Bahan baku yang diperlukan akan

disiapkan dan ditimbang sesuai standar formulasi yang ada oleh para pekerja

bagian RM, dimana penimbangan ini dilakukan setiap harinya untuk nantinya

44

akan dipasok ke ruang produksi, yaitu bagian mixing. Proses pemasokan

bahan baku dan bahan penunjang lainnya yang telah ditimbang akan

dilakukan sehari sekali, yaitu tepatnya setiap pukul 16.30. Jadi, bahan baku

dan bahan penunjang yang dipasok per harinya ke bagian mixing merupakan

bahan yang akan digunakan untuk 3 (tiga) shift atau 1 (satu) harinya.

Masing-masing bahan baku yang akan digunakan dalam produksi

umumnya akan ditakar per batch sesuai dengan jadwal produksi jumlah batch

per harinya. Masing-masing bahan akan dimasukkan ke dalam plastik yang

kemudian diletakkan di rak khusus bahan baku sebelum akhirnya digunakan

oleh bagian mixing.

Untuk penimbangan tepung terigu tidak dilakukan oleh bagian RM

seperti bahan baku lainnya. Penimbangan tepung terigu dilakukan dengan

cara memompa tepung melalui pipa-pipa yang tersambung dari rung silo

(tempat penampungan tepung setelah diterima dari supplier) menuju mixer.

Pengaturan banyaknya tepung terigu yang akan digunakan di-setting pada

ruang produksi bagian mixing dengan alat flour meter. Penggunaan air dalam

proses mixing juga diatur dengan menggunakan water meter, sehingga air

akan secara otomatis dialirkan menuju mixer sesuai dengan jumlah yang

diinginkan.

2. Mixing Sponge

Proses produksi roti tawar diawali oleh proses pencampuran awal

yang umumnya disebut mixing sponge. Pada tahap ini, tepung terigu, air,

ragi dan softer akan dicampur di dalam mesin Mixer Sponge. Lama waktu

pengadukan ini adalah 5 menit, terdiri dari pengadukan lambat (Low Speed)

selama 3 menit, dan pengadukan cepat (High Speed) selama 2 menit dengan

suhu sekitar ± 23oC. Tujuan proses mixing sponge adalah untuk

mencampurkan bahan baku, memperbanyak sel secara merata serta

menimbulkan aroma atau karakteristik dari adonan.

3. Fermentasi Awal

Hasil adonan dari mixing sponge yang telah jadi akan dimasukkan ke

dalam box besar yang kemudian akan dimasukkan ke dalam ruang fermentasi.

45

Lama waktu proses fermentasi yaitu sekitar 4 jam dengan suhu fermentasi

sekitar 27-28oC dan kelembaban 75%. Pada tahap fermentasi ini sel-sel

khamir akan menghidrolisis karbohidrat hingga menghasilkan gas CO2,

alkohol, dan asam.

Proses fermentasi bertujuan untuk mengembangkan adonan hingga

mencapai volume yang diinginkan. Ragi memerlukan bahan-bahan tertentu

untuk perkembangannya dan mengeluarkan hasil sampingan teretentu yang

mempengaruhi bahan untuk perkembangannya (U.S. Wheat, 1981).

4. Mixing Dough

Pencampuran kedua yang dilakukan setelah dari fermentasi disebut

mixing dough. Proses mixing dough dilakukan secara 2 tahap dengan total

waktu mixing keseluruhan 17 menit. Suhu pengadukan mixing dough berkisar

antara 25-26oC.

Pada tahap pertama, adonan sponge yang telah difermentasikan akan

diaduk kembali bersama tepung terigu dan air, serta tambahan gula pasir,

garam, susu bubuk skim, dan Calsium propionat. Proses mixing dough pada

tahap awal ini dilakukan selama 6 menit, dengan LS selama 2 menit dan HS

selama 4 menit.

Pada tahap kedua, adonan dough awal akan diberi tambahan bahan

shortening. Lama waktu tahap ini yaitu selama 11 menit, dengan LS selama 3

menit dan HS selama 8 menit. Prinsip pengadukan pada mixing dough tidak

jauh berbeda dengan pengadukan pada mixing sponge, hanya saja adonan

yang dihasilkan pada mixing dough akan terbentuk lebih kalis dan tidak

lengket.

Penambahan air pada tahap ini sangat berpengaruh pada adonan

yang akan dihasilkan. Penambahan air yang berlebihan akan membuat adonan

menjadi lebih lengket, yang kemudian berpengaruh pada hasil fermentasi

akhir dan dapat mengakibatkan over pan (adonan mengembang melebihi pan)

pada proses baking. Semakin lengket adonan maka akan semakin cepat proses

pengembangan adonan pada proses fermentasi akhir. Begitu pula sebaliknya,

jika adonan yang dihasilkan tidak kalis, maka adonan akan sulit mengembang

46

pada proses fermentasi akhir dan mengakibatkan adonan mengembang tidak

pas dengan pan pada proses baking.

5. Dividing

Hasil dari mixing dough akan dimasukkan ke dalam box besar

menuju tahap dividing. Dividing adalah proses pembagian adonan sesuai

dengan ukuran berat tertentu. Pada pabrik ini, pembagian adonan dilakukan

dengan menggunakan mesin divider. Mesin divider ini akan membagi adonan

menjadi 4 (empat) pieces per stroke-nya, dengan bobot 450 gram per pieces-

nya.

6. Rounding

Adonan yang telah dibagi akan dilewatkan melalui mesin rounder,

dimana pada tahap ini adonan akan dibentuk menjadi bulatan-bulatan.

Pembulatan adonan ini bertujuan untuk membentuk lapisan tipis pada adonan

yang berfungsi untuk menahan keluarnya gas CO2 dan membentuk adonan

yang tidak lengket sehingga mudah dibentuk. Pada ujung mesin rounder ini

terdapat kotak dusting berisi tepung terigu yang akan melapisi adonan bulatan

agar tidak lengket.

7. Intermediate Proofing

Adonan yang telah dibulatkan akan dilewatkan melalui conveyor

menuju mesin OHP (Over Head Proofing). Proses ini dilakukan untuk

menstabilkan adonan agar dapat dibentuk dengan mudah dan menghilangkan

gelembung yang disebabkan dari proses pembulatan sebelumnya. Tahap ini

sering juga disebut sebagai tahap pengistirahatan adonan sehingga ragi dapat

bekerja dengan baik.

Lama waktu proses ini yaitu selama 17,4 menit. Mesin ini memiliki

basket-basket yang berputar dengan jumlah 164 line, dengan masing-masing

line-nya memiliki 8 basket.

8. Pressing

Pressing merupakan proses pemipihan adonan dengan cara

melewatkan adonan di antara roll berputar. Mesin pressing ini disebut presser

47

yang terdiri dari 2 roll, yaitu dengan ketebalan masing-masing roll atas 3 mm

dan roll bawah 1.5 mm.

9. Moulding

Moulding adalah proses penggulungan adonan dengan cara

melewatkan adonan di antara conveyor berjalan dan roll berputar. Proses

moulding dilakukan setelah adonan dipipihkan. Adonan yang telah

dilewatkan melalui moulder ini akan berbentuk bulat panjang.

10. Panning

Pada tahap ini, adonan roti tawar yang telah berbentuk bulat panjang

akan dibentuk membentuk huruf “N” yang saling menyambung pada bagian

dasarnya, yang kemudian akan disusun pada pan/tray/loyang. Tujuan

pembentukan adonan ini berbentuk menyerupai huruf “N” ini adalah untuk

membentuk alur serat yang sejajar sehingga mudah dipotong saat proses

trimming.

Masing-masing tray terdiri dari 3 loaf, dimana tiap-tiap loaf-nya

terdiri dari 3 pieces. Jadi, masing-masing loyang terdiri 9 pieces adonan roti

tawar yang dibentuk dan disusun menyerupai huruf “N” berderet. Proses ini

dilakukan secara manual oleh operator bagian Panning.

Setiap tray yang akan digunakan telah disemprotkan dengan lemak

cair sebelumnya. Hal ini dilakukan agar adonan tidak lengket pada tray dan

mempermudah proses depanning. Proses pengolesan ini dilakukan dengan

cara melewatkan tray ke mesin Greaser secara otomatis pada jalur tray

kosong yang berasal dari proses depanning.

11. Racking

Racking adalah proses peletakkan tray ke dalam rak-rak yang

dilakukan secara manual. Masing-masing tray yang telah berisi adonan akan

disusun dan diletakkan pada rak-rak fermentasi. Setiap rak memiliki kapasitas

sejumlah 21 tray. Jadi, setiap rak-nya terdiri dari 63 loaf atau 189 pieces

adonan.

48

12. Final Fermentation

Tahapan ini merupakan tahap fermentasi lanjutan sebelum adonan

akhirnya dipanggang. Tujuan dari fermentasi akhir ini yaitu untuk

mengembangkan adonan sehingga tercapai volume yang optimum.

Fermentasi ini diatur pada suhu 38oC dengan kelembaban sekitar 82-85% dan

lama waktu fermentasi sekitar 64 menit. Volume yang diharapkan adalah

memenuhi 80% dari loyang yang digunakan.

13. Penutupan Tray/Loyang

Pada tahap ini, rak berisi adonan hasil dari fermentasi akhir akan

dikeluarkan dan mulai dimasukkan ke dalam oven, namun sebelumnya

operator akan menutup tray terlebih dahulu dengan penutup tray. Penutupan

tray ini berfungsi agar adonan yang ada di dalam tray tidak mengembang

melebihi dari bentuk rak itu sendiri.

Proses penutupan tray dan pemasukkan tray yang telah ditutup ke

dalam oven dilakukan secara manual oleh operator, dimana akan dideret dan

dimasukkan 5 (lima) tray sekaligus.

14. Baking

Proses baking roti tawar dilakukan dengan menggunakan tunnel oven

yang memiliki 3 (tiga) zona pemanggangan dengan suhu yang telah

distandarkan. Lama waktu proses baking keseluruhan yaitu sekitar 34 menit.

Pada saat proses pemanggangan ini berlangsung, suhu di dalam oven tidak

boleh terlalu tinggi ataupun terlalu rendah. Hal ini dikarenakan dapat

menyebabkan roti tidak mengembang sesuai yang diinginkan.

15. Depanning

Proses depanning adalah proses pengeluaran roti dari tray/loyang

yang dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut depanner. Proses

ini dilakukan setelah roti keluar dari oven baking, dimana sebelumnya

operator akan melepaskan penutup tray terlebih dahulu sampai akhirnya

menuju depanner. Mesin depanner bekerja dengan cara memutar tray dalam

keadaan terbalik hingga roti terlepas dari tray-nya. Hal ini dipermudah

49

sebelumnya dengan penyedotan udara terlebih dahulu saat tray berisi roti

melewati selang penyedot hingga akhirnya roti pun sedikit terangkat.

16. Cooling Time

Cooling time merupakan proses pendinginan roti di atas conveyor

berjalan yang memakan waktu sekitar 120 menit. Proses pendinginan ini

dilakukan untuk mempermudah proses trimming selanjutnya. Roti yang

dipotong dalam keadaan panas akan membuat proses trimming susah untuk

dilakukan karena masih lembeknya roti. Pada proses ini roti masih dalam

bentuk loaf yang saling sejajar sepanjang conveyor berjalan hingga proses

trimming.

Pabrik ini memiliki 3 cooling tower pada lini roti tawar, dimana satu

tower masih berada pada ruang oven dan saling menyatu pada tower lainnya

yang berada di ruang packaging. Jadi, pada tower 1 (satu) roti akan

mengalami pendinginan dengan suhu ruang di sekitar ruang oven, yaitu

sekitar 31oC, sedangkan pada kedua tower lainnya menggunakan suhu ruang

di sekitar ruang packaging, yaitu sekitar 25oC.

17. Trimming

Roti yang telah mengalami proses pendinginan selama 2 jam akan

langsung masuk ke proses trimming dengan menggunakan mesin trimmer.

Roti akan dipotong sesuai ketebalannya, yaitu sekitar 1,2 cm untuk Roti

Tawar Spesial. Pada proses ini bagian ujung-ujung roti yang berbentuk loaf

akan dibuang. Masing-masing loaf roti akan menghasilkan 30 slice roti tawar.

18. Packaging

Roti yang telah dipotong akan dilewatkan melalui mesin packaging

secara otomatis dan dikemas ke dalam plastik polipropilen. Selanjutnya,

plastik yang masing-masingnya terdiri dari 10 slice roti tawar ini akan ditutup

dengan kwiklock yang telah tercantum tanggal produksi dan kadaluarsa

produk. Kwiklock ini memiliki warna yang berbeda-beda per harinya.

Roti yang telah dikemas juga akan dilewatkan pada mesin metal

detector untuk mendeteksi adanya kandungan logam yang terdapat pada roti.

50

Selain itu, roti ini pun akan di-cek kembali baik oleh operator packaging

maupun pihak QC untuk melihat kelayakan dari roti dan juga kemasannya.

19. Crating

Pada tahap ini, operator akan meletakkan dan menyusun roti-roti yang

telah dikemas ke dalam krat-krat. Masing-masing krat terdiri dari 12 pack

roti tawar. Krat-krat ini selanjutnya akan ditumpuk di atas troli dengan

tinggi tumpukan maksimal 11 krat. Dan kemudian disimpan ke dalam ruang

penyimpanan akhir sebelum akhirnya didistribusikan ke para penadah.

Diagram alir dan peta proses operasi proses produksi roti tawar pada PT

Nippon Indosari Corpindo dapat dilihat pada Gambar 7 dan Gambar 8.

Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi Roti Tawar

51

PETA PROSES OPERASI

PT NIPPON INDOSARI CORPINDO

NAMA PRODUK : ROTI TAWAR DIPETAKAN OLEH : PUTRI PUSPITA WARDANI TANGGAL : 20 Mei 2009

Gambar 8. Peta Proses Operasi Produksi Roti Tawar

52

C. SISTEM PRODUKSI ROTI TAWAR

Jam kerja yang diterapkan oleh PT Nippon Indosari Corpindo Blok U

dibagi menjadi 3 shift yang beroperasi selama 24 jam, dengan pembagian shift

sebagai berikut, Shift 1 dimulai dari pukul 07.00 hingga 15.00, Shift 2 dimulai dari

pukul 15.00 hingga 23.00, dan Shift 3 dimulai dari pukul 23.00 hingga 07.00.

Setiap shift memiliki waktu 1 (satu) jam istirahat per pekerja, dimana waktu

istirahat tersebut digunakan oleh pekerja secara rolling dengan pekerja lainnya

tanpa membuat produksi berhenti. Jadi, waktu kerja efektif produksi per shift-nya

yaitu 8 (delapan) jam kerja efektif, sedangkan waktu kerja efektif pekerja per

shift-nya yaitu 7 (tujuh) jam kerja efektif setelah dikurangi waktu 1 (satu) jam

istirahat.

Jumlah keseluruhan pekerja/operator pada line roti tawar (WB) yaitu 14

orang. Operator-operator ini ditempatkan pada bagian yang berbeda-beda, yaitu

pada bagian Mixing sejumlah 2 orang, Panning sejumlah 4 orang, Oven sejumlah

3 orang, dan Packing sejumlah 5 orang. Masing-masing operator memiliki

tanggung jawab terhadap proses yang terjadi pada bagiannya sendiri.

Bagian Mixing memiliki tanggung jawab terhadap berjalannya proses

mixing sponge, fermentasi, dan mixing dough, dimana 2 (dua) operatornya

bertugas menangani seluruh pekerjaan pada bagian tersebut hingga proses mixing

dough selesai. Operator mixing line WB akan bekerja sama dengan operator

mixing pada line roti manis (SB) dalam mengerjakan tugasnya, sehingga jumlah

operator mixing pada line WB dan SB berjumlah 4 orang. Keempat operator

mixing ini akan bekerja sama mengatur jalannya proses mixing baik pada line WB

dan juga SB. Hal ini untuk meringankan beban operator saat waktu istirahat,

dimana 1 operator akan beristirahat, sedangkan 3 operator lainnya tetap

menjalankan proses mixing.

Bagian Make Up memiliki tanggung jawab terhadap berjalannya proses

dividing, rounding, intermediate proofing, pressing, moulder, panning dan

racking. Masing-masing operator memiliki tugas yang berbeda-beda namun tetap

dilakukan rolling pekerjaan yang terdiri dari panning, menyusun tray yang akan

di-panning dan yang sudah di-panning pada rak, memasukkan rak yang sudah

penuh ke dalam ruang fermentasi akhir dan mencatat jumlah bahan yang terproses

53

per batch-nya, dan memastikan lancarnya proses produksi dari proses dividing

hingga moulder serta duster.

Bagian Oven memiliki tanggung jawab terhadap proses kerja dari tahap

penutupan tray, baking, depanning, hingga cooling time pada tower 1. Elemen

kerja yang dilakukan oleh masing-masing operator oven yaitu, 2 (dua) operator

dalam proses pengeluaran rak dari ruang fermentasi akhir, pemasukkan tray ke

dalam oven dan pemasangan penutup tray, sedangkan 1 (satu) operator bertugas

dalam pelepasan penutup tray sebelum menuju depanner. Operator pada oven line

WB akan melakukan rolling pekerjaan dengan operator oven line SB yang

berjumlah 2 orang.

Bagian Packing memiliki tanggung jawab terhadap proses cooling time

pada tower 2 dan 3, trimming, packaging, serta krating. Elemen kerja yang

dilakukan oleh masing-masing operator packing yaitu, memastikan lancarnya

jalan roti sebelum memasuki mesin trimmer, memastikan lancarnya jalan pack

roti pada mesin packaging dan kwiklock, menyusun pack-pack roti ke dalam krat

roti, dan menyusun krat di dalam troli. Pada bagian ini pun dilakukan rolling

operator, namun hanya pada sesama operator packing line WB tanpa melibatkan

operator packing line SB.

54

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PENGUKURAN WAKTU STANDAR KERJA

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007), pengukuran kinerja

diperlukan untuk menentukan hasil kerja yang dicapai oleh seorang pekerja atau

sekelompok pekerja. Hasil kerja dimaksud terikat pada lamanya waktu yang

diperlukan oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan pekerjaan yang

dipercayakan. Semakin pendek waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu

unit tugas akan semakin banyak hasil kerja yang dapat dihasilkan. Sebaliknya,

semakin panjang waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas pekerjaan

dimaksud, akan semakin sedikit hasil kerja yang dapat diselesaikan. Dengan

demikian, setiap pekerja harus mengetahui waktu normal dan waktu standar yang

ditentukan oleh perusahaan untuk menyelesaikan pengerjaan satu unit keluaran.

Dengan menggunakan ukuran waktu normal dan waktu standar, maka pekerja dapat

mentargetkan keluaran yang dapat dihasilkannya dalam jam kerja tertentu.

Pengukuran waktu kerja dilakukan untuk mendapatkan waktu standar yang

dibutuhkan oleh seorang pekerja yang bekerja secara normal pada waktu yang

wajar dalam menyelesaikan satu elemen ataupun satu siklus pekerjaan yang

dijalankan dalam sistem kerja terbaik, termasuk di dalamnya kelonggaran waktu

yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan tersebut.

Waktu standar atau waktu baku yang didapat dari hasil pengukuran waktu kerja

memiliki kegunaan tertentu bagi perusahaan.

Waktu baku (waktu standar) sangat berguna dalam menilai keefektifan dan

keefisienan berbagai elemen dalam suatu proses produksi, mulai dari mesin, tenaga

kerja, hingga biaya yang seharusnya dikeluarkan oleh perusahaan. Waktu baku

umumnya digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang

menjabarkan berapa lama suatu pekerjaan itu berlangsung, berapa output yang

dapat dihasilkan dan berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan pekerjaan tersebut. Selain itu, waktu baku juga dapat memberikan

berapa lama waktu yang diperlukan oleh seorang operator untuk menyelesaikan

suatu pekerjaan pada tingkat kenyamanan yang dibutuhkannya. Tingkat

kenyamanan yang tinggi yang dimiliki oleh operator memiliki implikasi terhadap

55

kinerja operator. Semakin nyaman kondisi suatu operator dalam menjalankan

pekerjaannya, maka semakin tinggi pula kinerja yang akan ditunjukkan oleh

operator itu.

Pengukuran waktu kerja yang diaplikasikan pada PT Nippon Indosari

Corpindo yaitu metode pengukuran waktu kerja dengan jam henti (Stopwatch Time

Study). Metode ini sangat cocok untuk diaplikasikan pada pekerja yang berlangsung

singkat dan berulang-ulang.

Pengukuran waktu kerja diawali dengan membagi satu siklus pekerjaan

menjadi beberapa elemen kerja atau stasiun pekerjaan terlebih dahulu. Pembagian

pekerjaan atas elemen-elemen ini sangatlah mempermudah dalam penghitungan.

Pembagian pekerjaan juga digunakan untuk memisahkan beberapa elemen kerja

yang dikerjakan oleh mesin dan juga oleh operator. Beberapa elemen kerja yang

terlibat baik yang dikerjakan oleh operator ataupun mesin dalam pengukuran kerja

dapat dilihat pada Lampiran 1. Namun, pengukuran waktu kerja dengan metode

jam henti hanya dilakukan pada elemen-elemen kerja yang mengunakan operator

saat pengerjaannya. Beberapa elemen kerja tersebut yaitu :

1. Pemasukan bahan (softer, ragi) ke dalam mixer sponge (O-1)

2. Pemasukan bahan (gula, garam, skim, Ca) ke dalam mixer dough (O-5)

3. Pemasukan bahan (shortening) ke dalam mixer dough (O-8)

4. Panning (O-15)

5. Racking (O-16)

6. Penutupan tray (O-18), dan

7. Crating (O-24)

Elemen kerja yang menggunakan campur tangan operator di dalamnya

akan diberikan nilai penyesuaian dan nilai kelonggaran, sedangkan untuk elemen

kerja yang dikerjakan oleh mesin, dianggap memiliki performance 100 %.

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pengukuran waktu kerja adalah

kewajaran kerja operator, performance operator, dan nilai waktu yang didapat

dalam pengukuran. Pengukuran waktu kerja dilakukan dengan mengabaikan waktu

perpindahan bahan.

56

Sebelum dilakukan perhitungan waktu baku, perlu dilakukan pengujian

kelayakan data terhadap data yang telah didapat. Pengukuran kelayakan data waktu

proses tersebut terdiri dari 3 uji, yaitu uji kenormalan data, uji keseragaman data

dan uji kecukupan data.

1. Pengukuran Kelayakan Data Waktu Proses

a. Uji Kenormalan Data

Dari data yang telah didapat, dilakukan uji kenormalan data

dengan menggunakan uji Kolmogorov Smirnov. Uji Kolmogorov Smirnov

ini digunakan untuk mengetahui jenis distribusi dari data yang telah

didapat, dimana selang kepercayaan yang dipilih yaitu sebesar 95%

(α=5%). Dengan artian bahwa toleransi penyimpangan dari rata-rata hasil

pengukuran yang diperbolehkan yaitu sebesar 5% dengan kemungkinan

berhasil sebesar 95%.

Grafik hasil dari uji Kolmogorov Smirnov dapat dilihat pada

Lampiran 2, dengan kesimpulan dari grafik tersebut pada Tabel 4.

Tabel 4. Hasil Uji Kenormalan Data Waktu Kerja Operator Operasi P-Value Kesimpulan Hasil

O-1 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-5 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-8 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-15 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-16 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-18 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL O-24 > 0.15 P value > α (0.05) NORMAL

Berdasarkan hasil tabel di atas, data waktu kerja operator telah

menyebar secara normal, maka pengujian pun dapat dilanjutkan dengan

pengujian selanjutnya.

b. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan batas

kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), dimana data akan

dinyatakan seragam bila nilai rata-rata masing-masing sub grup yang

diperoleh berada di antara rentang BKB dan BKA, atau BKB < X < BKA.

57

Tabel 5. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Kerja Operator

Operasi BKB Rataan Terendah

Rataan Tertinggi BKA Hasil

O-1 69.84 83.67 104.33 114.69 SERAGAM O-5 82.49 91.33 97.67 107.51 SERAGAM O-8 39.90 47.33 55.00 61.70 SERAGAM O-15 9.42 9.73 10.57 10.99 SERAGAM O-16 1.60 2.00 2.20 2.61 SERAGAM O-18 35.63 38.07 47.10 49.92 SERAGAM O-24 10.99 12.47 14.07 15.12 SERAGAM

Perhitungan dari uji keseragaman dan kecukupan data waktu kerja

dapat dilihat pada Lampiran 3 sampai Lampiran 9, dan kesimpulan uji

keseragaman datanya dapat dilihat pada Tabel 5. Berdasarkan hasil

perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa data telah seragam karena

nilai rataan terendah dan tertinggi masing-masing sub grup berada pada

rentang BKB dan BKA. Oleh karena itu, pengujian pun dapat dilanjutkan

ke pengujian selanjutnya.

c. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data waktu kerja operator dilakukan pada selang

kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 10%. Uji kecukupan data ini

bertujuan untuk menunjukkan apakah data yang telah didapat sudah

dianggap cukup untuk mewakili populasi yang diamati. Hasil uji

kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Kerja Operator

Berdasarkan tabel di atas, nilai masing-masing operasi (N’)

menunjukkan lebih kecil dibandingkan nilai N itu sendiri, sehingga dapat

dikatakan data yang diperoleh telah cukup untuk mewakili populasi yang

diamati, sehingga perhitungan waktu baku pun dapat dilakukan.

Operasi N N' Hasil O-1 15 12.25 CUKUP O-5 15 3.60 CUKUP O-8 15 9.55 CUKUP

O-15 15 1.22 CUKUP O-16 15 11.83 CUKUP O-18 15 5.79 CUKUP O-24 15 5.18 CUKUP

58

2. Perhitungan Waktu Baku

Setelah melalui pengujian kenormalan, keseragaman, dan kecukupan

data secara berurutan, maka data dapat dinyatakan layak dan lanjut ke proses

selanjutnya. Proses lanjut setelah uji tersebut yaitu penentuan nilai penyesuaian

dan nilai kelonggaran yang dapat dilihat pada Lampiran 10 dan Lampiran 11.

Penentuan nilai penyesuaian dan nilai kelonggaran hanya diberikan pada

elemen kerja yang menggunakan operator di dalamnya, sedangkan elemen

kerja yang dikerjakan oleh mesin tidak diberikan nilai penyesuaian dan

kelonggaran.

Pemberian nilai penyesuaian terhadap elemen yang dikerjakan oleh

operator adalah untuk memberikan penyesuaian terhadap data yang didapat

dari ketidakwajaran yang mungkin dilakukan oleh operator saat pengamatan.

Sedangkan pemberian nilai kelonggaran yang diberikan adalah untuk

memberikan kenyamanan bagi operator dalam menyeimbangkan waktu

menyelesaikan pekerjaan dengan waktu-waktu khusus untuk memenuhi

kebutuhan-kebutuhan pribadi, istirahat melepas lelah, dan alasan-alasan lain

yang di luar kontrol.

Hasil dari pengukuran waktu kerja yang didapat akan dikalikan

dengan nilai penyesuaian untuk mendapatkan waktu normal. Selanjutnya,

waktu normal yang didapat akan ditambahkan dengan nilai kelonggaran untuk

mendapatkan waktu baku. Perhitungan waktu baku keseluruhan tersebut dapat

dilihat pada Lampiran 12. Hasil perhitungan waktu baku kerja operator dan

waktu baku kerja mesin dapat dilihat pada Tabel 7 dan Tabel 8.

Satuan hasil pengukuran waktu kerja yang didapat berbeda-beda,

tergantung dari pengukuran yang memungkinkan untuk dilakukan di lapangan

untuk masing-masing elemen kerja. Namun, satuan ini kemudian akan

dikonversi menjadi satuan waktu yang sama yaitu detik. Berdasarkan hasil

perhitungan waktu baku pada Lampiran 12, didapatkan total waktu baku

sekitar 8.45 jam per batch-nya. Hasil total waktu baku ini merupakan waktu

total yang dibutuhkan untuk memproduksi satu batch (443.5 kg) produk roti

tawar.

59

Tabel 7. Waktu Baku Kerja Operator No

Elemen Nama Operasi

Waktu Baku Kerja (detik)

1 O - 1 Pemasukan bahan (softer, ragi) ke dalam Mixer Sponge 146.70

2 O - 2 Pentransferan tepung dan air ke Mixer Sponge 3 O - 5 Pemasukan bahan (gula, garam, skim, Ca) ke dalam Mixer Dough

151.49 4 O - 6 Pentransferan tepung dan air ke Mixer Dough 5 O - 8 Pemasukan bahan (shortening) ke dalam Mixer Dough 81.32 6 O - 15 Panning 14.01 7 O - 16 Racking 2.71 8 O - 18 Penutupan Tray 64.02 9 O - 24 Crating 17.77

Tabel 8. Waktu Baku Kerja Mesin

No Elemen

Nama Operasi Waktu Baku

Kerja (detik)

1 O - 3 Mixing Sponge 300.00 2 O - 4 Fermentasi 1 14400.00 3 O - 7 Mixing Dough 1 360.00 4 O - 9 Mixing Dough 2 660.00 5 O - 10 Dividing 5.00 6 O - 11 Rounding 18.00 7 O - 12 Intermediate Proofing 1044.00 8 O - 13 Pressing 3.00 9 O - 14 Moulding 6.00 10 O - 17 Fermentasi 2 3840.00 11 O - 19 Baking 2040.00 13 O - 20 Depanning 7.00 14 O - 21 Cooling Time 7200.00 15 O - 22 Trimming 32.00 16 O - 23 Packaging 12.00

B. ANALISIS TATA LETAK

Tata letak secara umum jika ditinjau dari sudut pandang produksi adalah

susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi proses produksi.

Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi

dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-

bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan dan fasilitas

yang digunakan untuk produksi. Selain itu, perancangan tata letak juga harus

menjamin kelancaran aliran bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku,

bahan setengah jadi, maupun produk-produk jadi (Indrayati, 2007).

Lini produksi roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo memiliki tipe tata

letak produk (product layout) yang menyesuaikan susunan tata letak berdasarkan

60

urutan proses produksinya. Perancangan tata letak pada perusahaan ini memiliki

lini pengerjaan yang berbentuk garis lurus (straight line shape). Tata letak

keseluruhan pabrik dapat dilihat pada Lampiran 27.

Salah satu cara untuk menganalisis tata letak yaitu dengan menggunakan

analisis Activity Relationship Chart (ARC). Analisis ARC merupakan analisis

perancangan tata letak yang bersifat kualitatif. Metode ini menghubungkan aktivitas

secara berpasangan sehingga semua aktivitas tiap departemen dapat diketahui

hubungannya. Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan

secara organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses.

Analisis keterkaitan aktivitas produksi roti tawar di PT Nippon Indosari

Corpindo dilakukan dengan memabagi dan mengelompokkan aktivitas-aktivitas

yang saling berhubungan. Aktivitas-aktivitas ini dikelompokkan menjadi 6 buah

departemen, yaitu Departemen Raw Material (RM), Departemen Mixing,

Departemen Oven, Departemen Packing, Departemen Crating, dan Departemen

Finish Good (FG). Pengelompokkan ini dilakukan berdasarkan ruangan yang

terbentuk di kondisi lapangnya. Departemen mixing merupakan gabungan dari

aktivitas proses mixing hingga proses panning, departemen Oven merupakan

ruangan dari aktivitas gabungan proses fermentasi 2 hingga cooling (tower 1),

departemen packing merupakan ruangan dari aktivitas gabungan proses cooling

(tower 2 dan 3) hingga packaging, departemen crating merupakan ruangan dari

aktivitas proses crating, dan departemen finish good merupakan ruangan dari

aktivitas proses penyimpanan produk jadi. Gambar diagram alir produksi roti tawar

dapat dilihat pada Gambar 9, dengan keterangan gambar pada Tabel 9.

Tabel 9. Keterangan Gambar Diagram Alir Produksi Roti Tawar No Aktivitas No Aktivitas 1 Penyimpanan Bahan Baku 14 Panning 3 Mixing Sponge 16 Fermentasi 2 5 Fermentasi 1 18 Baking 7 Mixing Dough 20 Depanning 9 Dividing 21 Cooling Time 10 Rounding 22 Trimming 11 Intermediate Proofing 23 Packaging 12 Pressing 25 Crating 13 Moulding 27 Penyimpanan Produk Jadi

61

Setelah diberikan hubungan kedekatannya, kemudian dapat dibuat ARC

yang memberikan hubungan antara departemen secara singkat. Bagan Activity

Relationship Chart dapat dilihat pada Gambar 10, dan tingkat keterkaitan antar

kegiatannya dapat ditunjukkan pada Tabel 10.

Gambar 9. Diagram Alir Produksi Roti Tawar

62

Tabel 10. Tingkat Keterkaitan Aktivitas Kode Alasan

1 Urutan aliran kerja 2 Efisiensi jarak, waktu, dan kerja 3 Suhu, bising 4 Tingkat kenyamanan 5 Kemudahan melakukan pengawasan 6 Adanya komunikasi/ kontrol kertas kerja

Gambar 10. Activity Relationship Chart Produksi Roti Tawar

Gambar 10 merupakan hasil peta keterkaitan tiap departemen pada lantai

produksi dan menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen. Keterkaitan

antara departemen RM dengan departemen mixing ditandai dengan huruf A (mutlak

berdekatan) terkait alasan merupakan aliran urutan kerja dan efisiensi jarak, waktu

dan tempat. Begitu pula keterkaitan antara departemen mixing dengan oven, oven

dengan packing, packing dengan crating, dan crating dengan FG, yang ditandai

dengan huruf A karena alasan yang sama dan juga adanya komunikasi/kontrol

kertas kerja. Keterkaitan antara departemen RM dan oven ditandai dengan huruf X

(tidak boleh berdekatan), terkait dengan perbedaan suhu, tingkat kebisingan pada

departemen oven yang dapat mengganggu kenyamanan pada departemen RM.

Keterkaitan antara departemen RM dan packing ditandai dengan huruf I (penting

untuk berdekatan) dikarenakan bahan kemasan yang diperlukan pada departemen

packing terdapat di departemen RM.

Langkah selanjutnya adalah menghitung nilai Total Closeness Rating

(TCR), yaitu jumlah total tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas

lainnya serta menunjukkan pusat aktifitas menjadi center dari semua aktifitas yang

ada dan seberapa besar keterkaitan pusat aktifitas terhadap sejumlah pusat aktifitas

63

lainnya. Perhitungan nilai TCR pada setiap departemen dapat dilihat pada Tabel 11.

Berdasarkan hasil dari perhitungan TCR, dapat diketahui prioritas departemen

mana yang harus didahulukan terlebih dahulu dalam menentukan tata letak ruang

produksi.

Tabel 11. Nilai Total Closeness Rating Setelah Diurutkan

Aktivitas Jumlah

TCR Rank A E I O U X 80 27 9 3 1 0

A. Departemen RM 1 - 1 - 2 1 92.00 5 B. Departemen Mixing 2 - - - 3 - 165.00 3 C. Departemen Oven 2 - - - 2 1 164.00 4 D. Departemen Packing 2 - 1 1 2 - 176.00 1 E. Departemen Crating 2 - - 1 3 - 168.00 2 F. Departemen FG 1 - - 1 3 - 87.00 6

Berdasarkan perhitungan TCR pada Tabel 11, didapatkan nilai TCR

tertinggi pada departemen packing dan crating. Hal ini menunjukkan bahwa dalam

perancangan tata letak, penempatan kedua departemen ini terlebih dahulu dijadikan

prioritas utama sebagai pusat aktivitas yang kemudian dilanjutkan dengan ranking-

ranking selanjutnya. Dari hasil ARC dan nilai TCR yang didapat, maka dapat

dilanjutkan dengan membuat bagan keterkaitan antar departemen yang dapat dilihat

pada Gambar 11.

Gambar 11. Bagan Keterkaitan Aktivitas Produksi Roti Tawar

64

Berdasarkan hasil bagan keterkaitan aktivitas di atas, susunan pada

departemen RM dan mixing mengalami perubahan letak. Hal ini dikarenakan

tingkat kedekatan yang lebih diperlukan antara departemen RM dan packing terkait

peletakan bahan kemasan yang akan digunakan di stasiun packing terletak jauh

pada departemen RM. Dalam kondisi nyata, pemindahan bahan kemasan dari

departemen RM menuju departemen packing dilakukan dengan menggunakan troli

yang dilakukan oleh operator, dimana jarak antar kedua departemen tersebut

terbilang jauh. Oleh karena itu, perubahan ini dapat memperkecil jarak perpindahan

bahan kemasan dari departemen RM menuju departemen packing yang

berimplikasi pada kelancaran proses produksi itu sendiri.

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007), arus material (bahan baku,

bahan penolong, atau komponen rakitan) berdampak langsung pada material

handling cost (biaya penanganan bahan). Pekerjaan yang tidak sistematis akan

berakibat terjadinya arus komponen atau bahan yang bolak-balik di tempat

pengolahan. Jika hal ini terjadi, bukan saja biaya penanganan bahan yang

meningkat, tetapi juga upah tenaga kerja. Upah yang harus dibayar meningkat

karena waktu pengerjaan produk bertambah. Akibatnya produktivitas menurun,

efektivitas dan efisiensi kerja juga menurun.

Perubahan susunan berdasarkan hasil analisis bagan keterkaitan antar

aktivitas tidak sepenuhnya dapat dilakukan oleh perusahaan, namun memang dapat

dikatakan bahwa tata letak merupakan aset jangka panjang bagi perusahaan yang

mendukung kelancaran proses produksi di dalamnya. Dalam hal ini, perusahaan

perlu mempertimbangkannya terkait dengan biaya investasi yang tinggi yang

diperlukan oleh perusahaan untuk merombak tata letak yang sudah ada,

dibandingkan dengan tetap mempertahankan tata letak pada kondisi yang sudah

berjalan sekarang ini.

65

C. ANALISIS ANTRIAN

1. Konfigurasi Sistem Antrian Produksi Roti Tawar

Lini produksi roti tawar pada PT Nippon Indosari Corpindo pada

analisis sistem antrian ini dikelompokkan menjadi 16 stasiun kerja. Keenam

belas stasiun ini yaitu :

a. Stasiun Mixing Sponge

b. Stasiun Fermentasi 1

c. Stasiun Mixing Dough

d. Stasiun Dividing

e. Stasiun Rounding

f. Stasiun Intermediate Proofing

g. Stasiun Panning

h. Stasiun Racking

i. Stasiun Fermentasi 2

j. Stasiun Penutupan Tray

k. Stasiun Baking

l. Stasiun Depanning

m. Stasiun Cooling

n. Stasiun Trimming

o. Stasiun Packaging

p. Stasiun Crating

Sebagian besar stasiun kerja pada lini roti tawar dioperasikan oleh

mesin, sedangkan stasiun kerja yang dioperasikan oleh operator hanya

beberapa stasiun saja. Penggunaan operator pada beberapa stasiun kerja

umumnya terbatasi oleh tidak memungkinkannya stasiun tersebut untuk

dikerjakan oleh mesin, misalnya pada stasiun panning ataupun penutupan tray.

Namun, sedikitnya penggunaan operator tidak akan mengubah peranan penting

operator itu sendiri. Operator tetap merupakan elemen penting yang

menentukan waktu proses atau pelayanan pada beberapa stasiun yang

dioperasikannya.

Stasiun-stasiun yang menggunakan operator dalam pengerjaannya

yaitu stasiun Panning, Racking, Penutupan Tray, dan Crating. Selain dari

keempat stasiun tersebut, pengerjaan proses produksi dilakukan oleh mesin,

namun dalam pengerjaannya operator tetap bertindak sebagai penggerak dan

pengkontrol jalannya mesin.

Kinerja operator sangat menentukan ada tidaknya suatu antrian dalam

suatu sistem antrian. Stasiun-stasiun yang melibatkan operator dalam

pengerjaannya, umumnya memiliki waktu pelayanan pada stasiun itu dan

waktu kedatangan bahan untuk stasiun berikutnya yang bersifat probabilistik.

Dalam pelaksanaannya, suatu kapasitas antrian sangat diperlukan sebagai batas

66

maksimum yang dapat dimanfaatkan oleh bahan menunggu terkait dengan

adanya fluktuasi kecepatan yang dilakukan oleh operator. Selain itu, disiplin

antrian yang diterapkan oleh perusahaan dalam proses melayani bahan baik

oleh mesin ataupun operator, juga dapat mempengaruhi ada tidaknya suatu

antrian di dalam sistem. Jumlah operator, kapasitas dan disiplin antrian pada

kondisi nyata dapat dilihat pada Tabel 12.

Tabel 12. Jumlah Operator, Kapasitas dan Disiplin Antrian Kondisi Nyata Stasiun Jumlah

Line Jumlah Operator per Line (orang)

Kapasitas Antrian per Line (kg)

Disiplin Antrian

Stasiun Dividing 1 - 443.50 FIFO Stasiun Rounding 1 - 1.80 FIFO Stasiun Panning 1 1 9.00 FIFO Stasiun Racking 1 1 24.30 FIFO Stasiun Penutupan Tray 1 1 85.05 FIFO Stasiun Depanning 1 - 60.75 FIFO Stasiun Trimming 1 - 162.00 FIFO Stasiun Packaging 1 - 0.45 FIFO Stasiun Crating 1 1 18.90 FIFO

Sistem aliran bahan dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja lainnya di

lini produksi roti tawar bersifat kontinu, dengan disiplin antrian first in first out

(FIFO), yaitu dimana bahan yang pertama kali masuk adalah bahan yang akan

diproses terlebih dahulu sehingga bahan yang pertama masuk akan keluar

pertama pula dari proses tersebut. Pada lini produksi roti tawar di PT Nippon

ndosari Corpindo, bahan diproduksi dalam bentuk batch, namun output yang

dikeluarkan pada masing-masing stasiun kerja tidak semuanya memiliki output

berupa batch. Pada umumnya, output yang dihasilkan pada masing-masing

stasiun kerja di lini produksi roti tawar yaitu dapat berupa batch, pieces, loaf,

tray, rack dan krat, yang kemudian akan dikonversi menjadi satuan kilogram.

Waktu perpindahan bahan antar stasiun pada lini roti tawar sangat kecil

(diabaikan), sehingga waktu pelayanan pada stasiun sebelumnya merupakan

waktu kedatangan bahan untuk stasiun berikutnya. Pola antrian lini produksi

roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo mengikuti pola antrian tunggal

pelayanan ganda. Pola antrian lini produksi roti tawar di PT Nippon Indosari

Corpindo dapat dilihat pada Gambar 12.

67

Gambar 12. Pola Antrian Lini Produksi Roti Tawar di PT Nippon Indosari Corpindo

68

2. Uji Kecukupan dan Distribusi Data

Data-data sampel pada beberapa stasiun yang memiliki waktu

kedatangan bahan dan waktu pelayanan yang bersifat probabilistik, perlu

dilakukan uji kecukupan dan uji distribusi peluangnya terlebih dahulu. Hal ini

dilakukan untuk menghindari terjadinya penyimpangan terhadap data yang

diperoleh. Beberapa data sampel yang dimaksud adalah data waktu kedatangan

bahan pada stasiun Dividing, Penutupan Tray, Depanning, dan Trimming, serta

data waktu pelayanan operator pada stasiun Panning, Racking, Penutupan

Tray, dan Crating.

Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data sampel

yang telah diperoleh sudah dapat dianggap mewakili populasi yang telah

diamati. Metode pengujian kecukupan data yang dilakukan pada data antrian

sama dengan yang dilakukan pada uji kecukupan data pada data pengukuran

waktu kerja, yaitu pada selang kepercayaan 95% dengan tingkat ketelitian

10%. Pada umumnya, semakin tinggi tingkat ketelitian yang digunakan, maka

akan semakin banyak pula data yang dibutuhkan. Pada pengambilan data

antrian ini, tingkat ketelitian 10% diambil karena adanya hambatan yang

dihadapi saat pengambilan data di lapangan, sehingga jumlah data yang telah

diperoleh pun tidak cukup untuk menggunakan tingkat ketelitian yang lebih

tinggi. Adapun hambatan tersebut yaitu, adanya keterbatasan waktu dalam

melaksanakan penelitian, dan lamanya waktu jarak per batch pada stasiun

tertentu dimana dibutuhkan data pada setiap batch-nya.

Hasil uji kecukupan data waktu kedatangan bahan dan waktu

pelayanan operator dapat dilihat pada Tabel 13 dan Tabel 14.

Tabel 13. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Kedatangan Bahan Roti Tawar No. Nama Stasiun N N’ Keterangan

1. Stasiun Dividing 32 2.67 CUKUP

2. Stasiun Penutupan Tray 40 37.94 CUKUP

3. Stasiun Depanning 18 4.05 CUKUP

4. Stasiun Trimming 23 3.91 CUKUP

69

Tabel 14. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Pelayanan Operator Roti Tawar No. Nama Stasiun N N’ Keterangan

1. Stasiun Panning 20 0.20 CUKUP

2. Stasiun Racking 20 0.03 CUKUP

3. Stasiun Penutupan Tray 25 19.77 CUKUP

4. Stasiun Crating 22 0.94 CUKUP

Analisa data dilakukan untuk mengetahui distribusi peluang yang

terjadi di dalam suatu sistem antrian. Waktu kedatangan bahan dan waktu

pelayanan operator merupakan parameter yang diuji distribusi peluangnya

untuk mengetahui distribusi peluang dari populasi data yang telah didapat.

Waktu antar kedatangan bahan dan waktu pelayanan operator yang merupakan

data input dari uji distribusi peluang, didapatkan dari perhitungan serta

konversi dari data yang diperoleh. Satuan akhir dari pengkonversian data yang

diperoleh untuk waktu kedatangan bahan dan waktu pelayanan operator/mesin

yaitu detik/kilogram. Data tersebut dapat dilihat pada Lampiran 13 dan

Lampiran 14.

Hasil analisa distribusi peluang dari populasi data hasil pengujian

menentukan metode yang akan digunakan untuk melakukan analisa terhadap

permasalahan antrian pada lini produksi roti tawar. Populasi data yang

memiliki distribusi poisson atau eksponensial dapat dianalisa dengan

menggunakan rumus-rumus model antrian baku, sedangkan bila populasi data

terdistribusi normal, maka dapat dianalisa dengan menggunakan teknik

simulasi.

Uji distribusi peluang dilakukan dengan menggunakan software

EasyFit 5.1 Professional, dengan beberapa distribusi teoritis yang digunakan

yaitu Triangular, Laplace, Normal, Exponential, Gamma, Lognormal, dan

Weibull. Distribusi tersebut merupakan beberapa distribusi yang umumnya

sering digunakan dalam uji distribusi data pada variabel acak. Uji distribusi

sampel data waktu antar kedatangan bahan dan waktu pelayanan operator

dilakukan dengan menggunakan goodness-of-fit dengan metode Kolmogorov-

Smirnov (K-S).

70

Output uji distribusi peluang waktu kedatangan bahan dengan

software EasyFit 5.1 Professional dapat dilihat pada Lampiran 15, sedangkan

output uji distribusi peluang waktu pelayanan operator dapat dilihat pada

Lampiran 16. Tabel 15 adalah hasil dari uji distribusi data waktu kedatangan

bahan roti tawar.

Tabel 15. Hasil Uji Distribusi Data Waktu Kedatangan Bahan Roti Tawar No. Nama Stasiun Jenis Distribusi Keterangan

1. Stasiun Dividing Gamma α = 145.32 ; β = 0.01984 ; γ = 0

2. Stasiun Penutupan Tray Gamma α = 3.5359 ; β = 3.002; γ = 0

3. Stasiun Depanning Weibull α = 12.142 ; β = 2.6427 ; γ = 0

4. Stasiun Trimming Weibull α = 16.939 ; β = 2.7737 ; γ = 0

Untuk hasil uji distribusi data waktu pelayanan operator dapat dilihat

pada Tabel 16.

Tabel 16. Hasil Uji Distribusi Data Waktu Pelayanan Operator Roti Tawar No. Nama Stasiun Jenis Distribusi Keterangan

1. Stasiun Panning Weibull α = 47.422 ; β = 2.6061 ; γ = 0

2. Stasiun Racking Weibull α = 121.52 ; β = 2.4663 ; γ = 0

3. Stasiun Penutupan Tray Gamma α = 19.418 ; β = 0.13877 ; γ = 0

4. Stasiun Crating Gamma (3P) α = 6.0983 ; β = 0.05027 ; γ = 2.1559

Dari beberapa distribusi yang digunakan, dapat dilihat pada Tabel 15

dan Tabel 16 bahwa data historis yang telah didapat memiliki distribusi

Gamma, Gamma (3P), dan Weibull. Berdasarkan hasil output ini, maka analisis

sistem antrian pada lini produksi roti tawar dapat diselesaikan dengan

menggunakan teknik simulasi.

3. Simulasi Antrian Kondisi Nyata Lini Roti Tawar (Wb)

Simulasi antrian pada lini produksi roti tawar di PT Nippon Indosari

Corpindo, dapat dilakukan dengan membuat pembentukan model antrian yang

mengikuti kondisi nyata. Pembentukan model antrian ini akan dioperasikan

dengan mengunakan bantuan perangkat lunak QSS 1.00, yang akan

mensimulasi sistem antrian pada kondisi nyata melalui data historis yang telah

diperoleh menjadi sebuah model simulasi.

71

Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis sistem antrian di PT

Nippon Indosari Corpindo dilihat dari kondisi nyatanya meliputi :

a. Pola antrian jalur tunggal dengan pelayanan ganda (single channel multi

phase).

b. Waktu produksi baku yaitu sebesar 78120 detik, yang didapatkan dari

jumlah produksi baku per harinya, dimana jumlah produksi baku per

harinya sebanyak 62 batch dengan 21 menit/batch-nya.

c. Aturan pelayanan FIFO (first in first out).

d. Kecepatan kedatangan bahan disesuaikan dengan kondisi historis yang

diperoleh saat penelitian.

e. Kecepatan pelayanan operator disesuaikan dengan kondisi historis yang

diperoleh saat penelitian.

f. Satuan waktu yang digunakan untuk kecepatan kedatangan bahan dan

kecepatan pelayanan operator yaitu detik/kilogram.

g. Waktu perpindahan bahan diabaikan, sehingga kecepatan kedatangan

bahan suatu stasiun merupakan kecepatan pelayanan operator pada stasium

sebelumnya.

h. Faktor kerusakan mesin (downtime) diabaikan.

Analisis keseimbangan lini dengan menggunakan simulasi antrian

pada lini roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo diberi nama LBWB-NIC

(Line Balancing White Bread di PT Nippon Indosari Corpindo). Input dari

simulasi dengan menggunakan software QSS 1.0 yaitu berupa jumlah operator,

kapasitas antrian, disiplin antrian, distribusi waktu kedatangan bahan dan

distribusi waktu pelayanan operator. Selain itu, dalam pembuatan model

antrian diperlukan suatu pendefinisian komponen-komponen simulasi berupa

nama komponen dan tipe komponen, dimana hal ini akan mempermudah

penginputan data dalam pengoperasiannya. Komponen-komponen simulasi

yang dimaksud dapat dilihat pada Tabel 17.

72

Tabel 17. Komponen-Komponen Simulasi WB di PT NIC No Stasiun Nama

Komponen Tipe

Komponen Keterangan

1. Dividing Cdivd C Kedatangan bahan di stasiun Dividing 2. Qdivd Q Ruang antrian di stasiun Dividing 3. Sdivd1 S Mesin Divider 1 4. Rounding Qroun Q Ruang antrian di stasiun Rounding 5. Sroun1 S Mesin Rounder 1 6. Panning Cpann C Kedatangan bahan di stasiun Panning 7. Qpann Q Ruang antrian di stasiun Panning 8. Spann1 S Operator Panning 1 9. Qrack Q Ruang antrian di stasiun Racking 10. Srack1 S Operator Racking 1

11. Penutupan Tray Ctray C Kedatangan bahan di stasiun

Penutupan Tray

12. Qtray Q Ruang antrian di stasiun Penutupan Tray

13. Stray1 S Operator Penutupan Tray 1 14. Stray2 S Operator Penutupan Tray 2

15. Depanning Cdepp C Kedatangan bahan di stasiun Depanning

16. Qdepp Q Ruang antrian di stasiun Depanning 17. Sdepp S Mesin Depanner 1 18. Trimming Ctrim C Kedatangan bahan di stasiun Trimming 19. Qtrim Q Ruang antrian di stasiun Trimming 20. Strim1 S Mesin Trimmer 1 21. Packaging Qpack Q Ruang antrian di stasiun Packaging 22. Spack1 S Mesin Packager 1 23. Crating Qkrat Q Ruang antrian di stasiun Crating 24. Skrat1 S Operator Crating 1

Model LBWB-NIC terbagi menjadi 9 model, yang diberi nama Model

A hingga Model I, dimana Model A merupakan model antrian pada stasiun

Mixing Sponge, Model B pada stasiun Fermentasi 1, Model C pada stasiun

Mixing Dough, Model D pada stasiun Dividing dan Rounding, Model E pada

stasiun Panning dan Racking, Model F pada stasiun Fermentasi 2, Model G

pada stasiun Penutupan Tray, Model H pada stasiun Depanning dan Model I

pada stasiun Trimming, Packaging dan Crating.

Berdasarkan kondisi nyata di stasiun Intermediate Proofing, Baking,

dan Cooling, maka pada ketiga stasiun ini tidak dilakukan pembentukan model.

Hal ini dikarenakan pada ketiga stasiun tersebut, aliran bahan yang ada tidak

mungkin akan mengalami suatu antrian, dilihat dari sama besarnya kecepatan

yang dimiliki ketiga stasiun tersebut dan atau konfigurasi waktu yang

dimilikinya dengan kecepatan pada stasiun sebelumnya. Pada stasiun

73

Intermediate Proofing (IP), mesin yang dimilikinya merupakan satu kesatuan

dengan mesin divider dan rounder pada stasiun Dividing dan Rounding.

Kecepatan mesin IP sama dengan kecepatan mesin divider dan rounder, bila

mesin IP dimatikan, maka mesin divider dan rounder akan otomatis mati juga,

namun bila mesin divider dan rounder dimatikan, maka mesin IP tidak akan

mati secara otomatis. Oleh karena itu, hal ini tidak akan menyebabkan adanya

suatu antrian pada stasiun ini. Pada stasiun Baking, kecepatan kedatangan

bahan ditentukan oleh kecepatan pelayanan pada stasiun sebelumnya yaitu

stasiun Penutupan Tray yang umumnya bersifat probabilistik karena

melibatkan operator dalam pengerjaannya, namun dalam kondisi nyatanya

operator pada stasiun Penutupan Tray ini tidak akan melakukan peletakan tray

ke ujung oven dan penutupan tray bila oven pada stasiun Baking masih dalam

keadaan penuh. Jadi, adanya antrian antara stasiun Penutupan Tray dengan

Baking tidak mungkin terjadi, melainkan kemungkinan terjadinya antrian yaitu

terdapat antara stasiun Fermentasi 2 dan Penutupan tray. Stasiun Cooling

memiliki karakteristik yang sama dengan stasiun Intermediate Proofing, bila

conveyor cooling pada tower 1 dimatikan, maka mesin depanner pada stasiun

Depanner akan secara otomatis mati, namun bila mesin depanner dimatikan

tidak akan membuat conveyor cooling mati secara otomatis. Secara

keseluruhan ketiga stasiun ini memiliki konfigurasi waktu yang berbeda yang

tidak dapat disimulasikan dengan menggunakan software QSS 1.00.

Analisis pada kesembilan model antrian yang ada terdiri dari 2, yaitu

dengan cara metode keseimbangan aliran bahan, dan simulasi antrian dengan

menggunakan QSS. Pada Model A, B, C, dan F, akan dianalisis dengan

menggunakan metode keseimbangan aliran bahan, sedangkan Model D, E, G,

H dan I akan disimulasikan dengan menggunakan software QSS 1.00.

Pembagian metode cara analisis ini dikarenakan adanya perbedaan konfigurasi

waktu yang dimiliki pada setiap stasiun. Pada model yang dianalisis dengan

menggunakan metode keseimbangan aliran bahan umumnya memiliki waktu

proses yang tetap dan tidak dapat diubah, dan memiliki jumlah bahan yang

diproses dalam jumlah yang besar, misalnya batch.

74

Analisis keseimbangan aliran bahan menggambarkan aliran bahan

yang masuk dan keluar dari sistem tersebut pada masing-masing stasiun.

Analisis ini dilakukan dengan pensikronasian antara data historis perusahaan

berupa jadwal produksi dengan data pengamatan yang didapat di lapangan.

Selain itu, dari analisis ini juga dapat dilihat ada dan tidaknya antrian, utilitas

mesin dan waktu idle mesin dalam stasiun kerja tersebut.

Pada analisis dengan menggunakan simulasi antrian, objek yang

diperhatikan (entity) sebagai output dari analisa sistem antrian adalah customer

analysis, server analysis, dan queue analysis, dimana customer analysis terdiri

dari jumlah bahan yang dihasilkan (number of finished), rata-rata waktu

menunggu (Wq), dan rata-rata waktu siklus (W); server analysis terdiri dari

utilitas pelayanan (server utilization); dan queue analysis terdiri dari rata-rata

panjang antrian (Lq), dan rata-rata waktu menunggu (Wq).

Keseluruhan analisis antrian pada kondisi nyata pada lini produksi roti

tawar di PT Nippon Indosari Corpindo adalah :

a. Analisis Antrian pada Model A

Model A dianalisis dengan menggunakan metode keseimbangan

aliran bahan yaitu pada stasiun Mixing Sponge. Keseimbangan aliran bahan

terhadap bahan yang masuk dan keluar pada Model A disimulasikan selama

24 jam dengan menggunakan data historis dan data pengamatan yang

didapat. Aliran bahan yang dapat dilihat pada Lampiran 17 memiliki aliran

yang sama tiap harinya, dikarenakan adanya jadwal yang pasti untuk setiap

bahan yang akan diproses.

Pelayanan bahan pada stasiun ini bersifat batch dengan

menggunakan mesin mixer sponge dan memiliki waktu produksi selama 5

menit. Aliran bahan pada stasiun ini umumnya bersifat konstan untuk

masing-masing batch-nya. Jarak antar batch pada stasiun ini yaitu selama 21

menit, yang terdiri dari waktu running selama 5 menit, waktu loading

selama 2 menit, waktu unloading selama 1 menit, dan sisa dari 21 menit

merupakan waktu idle mesin setiap batch-nya. Analisis keseimbangan aliran

bahan Model A dapat dilihat pada Lampiran 17.

75

Berdasarkan hasil simulasi keseimbangan aliran bahan yang dibuat,

didapatkan waktu idle mixer sponge dalam 1 hari sebesar 61.00%,

sedangkan utilitas yang dimilikinya dalam 1 hari sebesar 39.00%. Besarnya

nilai idle mesin pada Model A ini dikarenakan waktu produksi mesin

sponge itu sendiri yang bersifat batch, yaitu sebesar 8 menit/batch-nya,

sedangkan waktu yang disediakan oleh perusahaan setiap batch-nya sebesar

21 menit. Jarak per batch sebesar 21 menit merupakan sinkronisasi dari

waktu produksi pada mixer dough, dimana waktu produksi yang dimiliki

pada mixer dough lebih lama dibandingkan pada mixer sponge. Peningkatan

utilitas dari mixer sponge tidak dapat dilakukan dengan cara memperkecil

jarak per batch-nya tanpa adanya perubahan pada komponen lain. Mixer

sponge yang beroperasi secara terus menerus tentunya justru malah akan

membuat adanya suatu antrian pada bahan yang akan masuk ke stasiun

Mixing Dough, mengingat waktu yang dibutuhkan oleh mixer dough untuk

beroperasi lebih lama. Hal ini tentunya justru akan membuat terjadinya

antrian yang tidak diinginkan oleh perusahaan.

Pada kondisi nyata, waktu idle mesin pada stasiun ini akan

memperlihatkan idle time yang lebih tinggi, hal ini dikarenakan sering

terjadinya retur yang dilakukan oleh perusahaan akibat pembatalan

permintaan ataupun sudah terpenuhinya jumlah permintaannya.

b. Analisis Antrian Model B

Analisis antrian pada Model B merupakan pensimulasian

keseimbangan aliran bahan pada stasiun Fermentasi 1. Adanya jadwal

produksi sangatlah berperan penting dalam proses operasi pada stasiun ini.

Jadwal produksi yang tidak bagus pada stasiun ini akan membuat suatu

antrian yang berdampak pada keseluruhan proses produksi. Hasil dari

analisis keseimbangan aliran bahan pada Model B dapat dilihat pada

Lampiran 18.

Analisis keseimbangan aliran bahan pada Model B disimulasikan

selam 24 jam, dimana keluar masuknya bahan bersifat batch yang

dioperasikan dengan menggunakan box. Kapasitas box yang dapat

ditampung pada ruang fermentasi 1 yaitu sebanyak 14 box dengan 1 box

76

tambahan yang digunakan untuk menumpahkan adonan dough ke dalam

mesin divider. Dalam kondisi nyata, keempatbelas box yang ada tidak

digunakan seluruhnya, hanya 12 box yang digunakan dalam proses

fermentasi, hal ini dikarenakan dengan waktu proses fermentasi selama ± 4

jam sudah dapat dicapai oleh box pertama untuk digunakan kembali.

Keduabelas box fermentasi (box 1 s/d box 12) memiliki standar

waktu proses fermentasi 1 selama ± 4 jam, namun dalam kondisi nyatanya

waktu fermentasi yang terjadi hanyalah selama 3 jam 51 menit, oleh karena

itu pada analisis keseimbangan aliran bahan ini waktu running fermentasi

yang digunakan yaitu sebesar 3 jam 51 menit. Waktu loading box

fermentasi yaitu selama 1.5 menit dan waktu unloading selama 5 menit.

Waktu cleaning box merupakan waktu pengolesan box dengan shortening

yaitu selama 1.5 menit. Box 15 merupakan box yang menampung adonan

dough dan memindahkannya ke dalam mesin dividing. Box ini tidak keluar

masuk ruang fermentasi, hanya beroperasi sekitar mixer dough dan divider.

Khusus untuk box 15, waktu cleaning, loading dan unloading yang terjadi

yaitu selama 1.5 menit, 1 menit dan 1 menit.

Berdasarkan hasil analisis keseimbangan aliran bahan, pada box 1

s/d box 12 didapatkan total idle time box dalam 1 hari sebesar 6.00% dan

total utilitas box dalam 1 hari sebesar 94.00%, sedangkan pada box 15

didapatkan waktu idle box dalam 1 hari sebesar 84.00% dan utilitas box

dalam 1 hari sebesar 16.00%. Kecilnya nilai utilitas pada box 15 disebabkan

oleh fungsi dari box 15 itu sendiri yang hanya berfungsi sebagai pentransfer

adonan dari mixer dough ke divider.

c. Analisis Antrian Model C

Model C disimulasikan dengan menggunakan keseimbangan aliran

bahan, yaitu pada stasiun Mixing Dough. Sama halnya dengan Model A dan

Model B, stasiun ini disimulasikan dengan analisis keseimbangan aliran

bahan selama 24 jam secara batch dengan jarak per batch-nya sebesar 21

menit. Selama 21 menit waktu produksi per batch-nya, terdiri dari waktu

running selama 17 menit, waktu loading selama 2.5 menit, dan waktu

unloading selama 1 menit. Sisa waktu dari 21 menit dikurangi waktu

77

running, loading dan unloading merupakan waktu idle mesin per batch-nya,

yaitu waktu menganggur dan menunggu bahan yang akan diproses pada

mesin mixer dough. Hasil analisis keseimbangan aliran bahan pada Model

C dapat dilihat pada Lampiran 19.

Berdasarkan hasil perhitungan keseimbangan aliran bahan pada

stasiun Mising Dough, didapatkan waktu idle mesin mixer dough dalam 1

hari yaitu sebesar 2.00%, sehingga utilitas mixer dough dalam 1 hari yang

didapatkan yaitu sebesar 98.00%. Tingginya nilai utilitas pada mixer dough

ini terkait dengan waktu produktif mesin mixer dough yang dijadikan

sebagai acuan dalam penentuan jarak waktu per batch-nya.

d. Analisis Antrian Model D

Model D merupakan model simulasi antrian dengan menggunakan

software QSS 1.00 pada stasiun Dividing dan Rounding. Pada stasiun ini

terjadi perbedaan konfigurasi satuan input dan output yang dihasilkan. Pada

stasiun dividing, bahan yang datang berupa adonan sebanyak 1 batch/21

menitnya, bahan adonan ini akan dibagi-bagi menjadi ukuran yang sama

(0.45 kg) dengan satuan outputnya yaitu pieces.

Kecepatan kedatangan bahan pada stasiun ini sama dengan

kecepatan pelyaanan pada stasiun sebelumnya, yaitu stasiun Mixing Dough,

yang bersifat probabilistik. Kecepatan pelayanan dalam model ini adalah

konstan, karena dikerjakan oleh mesin, yaitu mesin divider dan rounder.

Penulisan kecepatan pelayanan pada QSS yang dimasukkan yaitu

Constant/2.688 untuk divider dan Constant/2.556 untuk rounder. Tampilan

data pada Model D pada program QSS 1.00 seluruhnya dapat dilihat pada

Gambar 13.

Gambar 13. Tampilan Data pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

78

Pada model D ini, aliran bahan pada stasiun Dividing menuju

Rounding berbentuk garis lurus. Aliran bahan pada model ini dapat dilihat

pada QSS melalui tampilan model grafis, yaitu pada Gambar 14.

Gambar 14. Tampilan Model Grafis pada Model D pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

Simulasi dilakukan selama 78120 detik dengan menggunakan

sistem kerja jam (use system clock), dan dilakukan sebanyak 3 kali

ulangan/simulasi per modelnya. Hasil simulasi pada Model D ini dapat

dilihat pada Lampiran 21.

Berdasarkan hasil simulasi pada Model D ini, dapat dilihat jumlah

bahan baku yang terproses (number finished) yang telah melewati stasiun

kerja pada model ini, yaitu sebesar 27100. Data ini diperlukan untuk

mengetahui jumlah bahan yang mampu diproses selama satu hari kerja

(78120 detik). Hasil ini tidak berbeda jauh dengan hasil pada kondisi

nyatanya yaitu sebesar 27497 kg.

Nilai rata-rata keseluruhan waktu dalam sistem produksi sangat

dipengaruhi oleh kecepatan pengerjaan bahan dan lama waktu tunggu dalam

proses produksi (waktu transfer diabaikan). Semakin rendah flowtime,

pergerakan bahan menjadi semakin cepat sehingga dapat meningkatkan

tingkat produktivitas produksi (Anggraini, 2005). Nilai rata-rata waktu

keseluruhan (W) pada Model D yang diperoleh yaitu sebesar 5.29 detik,

dimana pada kondisi nyatanya sekitar 5.30 detik. Hal ini menunjukkan

bahwa nilai rata-rata waktu keseluruhan melalui simulasi QSS tidak berbeda

jauh dengan hasil pada kondisi nyatanya.

79

Selain jumlah bahan baku yang terproses, dapat dilihat juga nilai

rata-rata tingkat utilitas mesin pada Model D ini, yaitu sebesar 90.94%.

Nilai rata-rata tingkat utilitas mesin pada model ini dapat dinyatakan

seimbang, dimana utilitas divider sebesar 93.23%, dan utilitas rounder

sebesar 88.64 %. Perbedaan ini dapat dilihat dari perbedaan kecepatan pada

masing-masing mesin, dimana kecepatan mesin rounder memiliki kecepatan

yang lebih tinggi dibandingkan pada divider, oleh karena itu dengan jumlah

bahan datang yang sama dan kecepatan yang berbeda, akan membuat server

dengan kecepatan yang lebih tinggi akan memiliki utilitas yang lebih

rendah.

Pada Model D ini, tidak ditemukan adanya bahan yang menunggu

(Lq), dengan rata-rata waktu menunggu (Wq) yang sangat kecil yaitu 0.02

detik atau dapat dikatakan waktu menunggu bahannya nol. Hasil ini

menunjukkan bahwa kecepatan mesin yang diterapkan oleh perusahaan

sekarang pada mesin divider dan rounder telah dapat mengimbangi

kedatangan bahan dari stasiun Mixing Dough, dilihat dari tidak adanya

antrian pada stasiun Dividing dan Rounding.

e. Analisis Antrian Model E

Model E merupakan model simulasi antrian dengan menggunakan

software QSS 1.00 pada stasiun Panning dan stasiun Racking. Sistem

simulasi yang diterapkan pada model ini sama dengan Model D, dimana

simulasi dilakukan selama 78120 detik dengan 3 ulangan/simulasi. Pada

model ini, kecepatan kedatangan bahan ditentukan oleh kecepatan

pelayanan pada stasiun Moulder, yaitu Constant/2.721. Unit pelayanan pada

stasiun ini ditentukan oleh kerja operator yang berjumlah 1 orang pada

Panning dan 1 orang pada Racking. Satuan input pada stasiun ini yaitu

berupa pieces dengan satuan ouput berupa tray (= 9 pieces). Adapun

tampilan data dan model grafisnya dapat dilihat pada Gambar 15 dan

Gambar 16, dimana model grafisnya memperlihatkan aliran bahan yang

berbentuk garis lurus.

80

Gambar 15. Tampilan Data pada Model E pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks


Hasil simulasi pada Model E dapat dilihat pada Lampiran 22.

Berdasarkan hasil simulasi pada Model E ini, nilai rata-rata tingkat utilitas

operator secara keseluruhan (overall server utilization) adalah sebesar

92.41%. Nilai rata-rata tingkat utilitas operator pada model ini dapat

dinyatakan seimbang, dimana utilitas panning sebesar 94.62%, dan utilitas

rounder sebesar 90.20%.

Pada Model E ini tidak ditemukan adanya bahan yang menunggu

(Lq), dan waktu menunggu bahan (Wq). Tidak ditemukannya bahn yang

menunggu dan waktu menunggu bahan ini menandakan tidak adanya antrian

yang terjadi pada kedua stasiun. Kecepatan pelayanan operator pada tiap

stasiun kerja pada model ini sudah dapat mengimbangi kecepatan

kedatangan bahan yang datang.

f. Analisis Antrian Model F

Model F pada model simulasi lini roti tawar merupakan model

yang disimulasikan dengan cara keseimbangan aliran bahan, yaitu pada

stasiun Fermentasi 2. Sistem keseimbangan aliran bahan pada model ini

81

umumnya hampir sama dengan Model B, hanya saja pada model ini keluar

masuknya bahan dari dan ke ruang fermentasi 2 berada dalam rak-rak berisi

tray, bukan dengan box-box fermentasi. Pada ruang fermentasi 2 terdapat 7

line pintu fermentasi, dimana masing-masing pintu terdiri dari 3 rak

fermentasi yang akan keluar masuk ruang fermentasi 2 secara bergilir per

raknya. Hasil simulasi keseimbangan aliran bahan pada Model F ini dapat


Simulasi aliran bahan pada stasiun ini yaitu dengan menggunakan

rak yang berjumlah 21 rak. Simulasi dilakukan selama 24 jam, dengan

masing-masing raknya memiliki waktu running selama 64 menit, loading 4

menit, unloading selama 1 menit.

Berdasarkan hasil perhitungan keseimbangan aliran bahan pada

stasiun Fermentasi 2, didapatkan total waktu idle rak dalam 1 harinya yaitu

sebesar 17.00%, sehingga total utilitas mixer dough dalam 1 hari yang

didapatkan yaitu sebesar 83.00%. Berdasarkan simulasi keseimbangan

aliran bahan pada model ini, terlihat bahwa tidak adanya bahan yang

menunggu pada stasiun ini, yang dapat berarti pula tidak adanya antrian

bahan pada ruang fermentasi 2, hal ini didukung oleh kapasitas ruang

fermentasi 2 itu sendiri yang sudah cukup untuk menampung rak-rak secara

bergilir.

g. Analisis Antrian Model G

Model G merupakan model simulasi antrian dengan menggunakan

software QSS 1.00 pada stasiun Penutupan Tray. Model ini dipengaruhi

oleh kedatangan bahan dari stasiun Fermentasi 2 yang bersifat probabilistik,

terkait dengan proses pengeluaran rak dari ruang fermentasi 2 yang

dilakukan sendiri oleh operator penutupan tray, oleh karena itu, kedatangan

bahan pada stasiun ini pun diuji dengan distribusi peluang karena bersifat

probabilistik. Unit pelayanan pada stasiun ini adalah operator yang

berjumlah 2 orang. Hasil simulasi pada Model G ini dapat dilihat pada

Lampiran 23.

82

Tampilan data yang dimasukkan pada program QSS dan model

grafis yang terlihat pada Model G dapat dilihat pada Gambar 17 dan

Gambar 18.

Gambar 17. Tampilan Data pada Model G pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

Gambar 18. Tampilan Model Grafis pada Model G pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

Berdasarkan hasil simulasi pada model ini, nilai rata-rata tingkat

utilitas operator pada Model G adalah sebesar 49.93%. Rendahnya nilai

utilitas dikarenakan jumlah bahan yang datang dilayani oleh 2 operator,

sehingga kecepatan pelayanannya akan lebih besar dibandingkan dengan

kecepatan kedatangan bahan. Hal ini menyebabkan operator memiliki nilai

rata-rata idle time yang tinggi, yaitu 50.07%.

Tingkat kesibukan operator sedikit banyak memiliki pengaruh

terhadap ada tidaknya antrian pada suatu stasiun kerja. Pada Model G ini

tidak ditemukan adanya bahan yang menunggu (Lq), dengan waktu

menunggu bahan (Wq) yang sangat kecil sebesar 0.01 detik atau dapat

dikatakan waktu menunggu bahannya nol.

83

h. Analisis Antrian Model H

Model H merupakan model simulasi antrian bahan dengan

menggunakan software QSS 1.00, yaitu pada stasiun Depanning. Kecepatan

kedatangan bahan pada stasiun ini dipengaruhi oleh kecepatan pelayanan

operator pada stasiun Penutupan Tray bukan ditentukan oleh kecepatan

pelayanan mesin di stasiun Baking, sehingga waktu kedatangan bahan pada

stasiun ini bersifat probabilistik. Unit pelayanan pada stasiun ini adalah

mesin depanner yang berjumlah 1 buah. Hasil simulasi pada model ini dapat


Tampilan data yang dimasukkan pada program QSS dan model

grafis yang terlihat pada Model H dapat dilihat pada Gambar 19 dan

Gambar 20.

Gambar 19. Tampilan Data pada Model H pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

Gambar 20. Tampilan Model Grafis pada Model H pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

Berdasarkan hasil simulasi pada model ini, nilai rata-rata tingkat

utilitas mesin pada Model G adalah sebesar 83.50%. Nilai ini dapat

ditingkatkan dengan salah satu caranya yaitu menaikkan kecepatan mesin

depanner sehingga kesibukan mesin pada stasiun ini meningkat. Pada Model

H ini didapatkan nilai rata-rata bahan yang menunggu (Lq) yang sangat

84

kecil yaitu 0.01 kg atau dapat dikatakan tidak adanya bahan yang menunggu

karena nilai tersebut tidak mewakili untuk 1 pieces roti yang berbobot 0.45

kg/pieces-nya. Rata-rata waktu menunggu bahan (Wq) yang ditunjukkan

pada hasil simulasi Model ini juga terbilang sangat kecil, yaitu 0.01 detik

atau dapat dikatakan waktu menunggu bahannya nol.

i. Model I

Model I merupakan model simulasi antrian bahan dengan

menggunakan software QSS 1.00, yaitu pada stasiun Trimming, Packaging

dan Crating. Sistem simulasi yang diterapkan pada model ini sama dengan

Model D, E, G, dan H, dimana simulasi dilakukan selama 78120 detik

dengan 3 ulangan simulasi. Pada model ini, kecepatan kedatangan bahan

dipengaruhi oleh kecepatan pelayanan pada stasiun Cooling Time yang

terdistribusi Weibull. Unit pelayanan pada stasiun ini terdiri dari 1 mesin

trimmer, 1 mesin packaging dan 1 operator racking. Satuan input pada

stasiun ini yaitu berupa loaf (= 3 pieces) dengan satuan ouput berupa pieces.

Adapun tampilan data dan model grafisnya dapat dilihat pada Gambar 21

dan Gambar 22, dimana model grafisnya memperlihatkan aliran bahan yang

berbentuk garis lurus.

Hasil simulasi pada Model I dapat dilihat pada Lampiran 25.

Berdasarkan hasil simulasi pada Model I, nilai rata-rata tingkat utilitas

operator secara keseluruhan adalah sebesar 92.92%. Nilai rata-rata tingkat

utilitas operator pada model ini dapat dinyatakan seimbang, dilihat dari

kekonstanan masing-masing stasiun, yaitu utilitas trimmer sebesar 93.58%,

utilitas mesin packaging sebesar 93.57%, dan utilitas operator crating

sebesar 91.59%.

Gambar 21. Tampilan Data pada Model I pada Program QSS 1.00 dalam Bentuk Matriks

85


Nilai rata-rata bahan yang menunggu (Lq) pada stasiun kerja di

Model I secara keseluruhan yaitu 0,02 kg, dengan rata-rata waktu

menunggunya (Wq) yaitu 0.02 detik. Nilai rata-rata bahan yang menunggu

ditunjukkan pada stasiun Trimming, yaitu 0.02 kg dan pada stasiun Crating,

yaitu sebesar 0.01 kg. Dari nilai tersebut dapat dikatakan tidak

ditemukannya antrian bahan dan waktu menunggu bahan karena nilai yang

ditunjukkan relatif sangat kecil.

4. Verifikasi dan Validasi Model

Verifikasi model merupakan langkah yang dilakukan untuk

memastikan bahwa model yang dibangun telah sesuai dengan harapan dan

terbukti secara nyata. Verifikasi model dilakukan dengan membandingkan data

hasil simulasi dengan data historis yang didapatkan selama penelitian. Uji yang

dipakai adalah uji-t dengan menggunakan perangkat lunak Minitab 15 yang

dapat dilihat pada Lampiran 26.

Hasil uji nilai tengah dua populasi untuk waktu pelayanan bahan

dengan hasil simulasi dapat dilihat pada Tabel 18.

Tabel 18. Hasil Uji Nilai Tengah Dua Populasi dengan Software Minitab 15

No Stasiun Hasil Uji-T t-hitung nilai-P

1. Stasiun Panning -0.59 0.56 2. Stasiun Racking -0.68 0.52 3. Stasiun Penutupan Tray 0.01 1.00 4. Stasiun Crating -0.00 1.00

86

Berdasarkan hasil uji nilai tengah dua populasi untuk waktu pelayanan

yang didapat dari penelitian dengan waktu pelayanan hasil simulasi model

antrian menunjukkan bahwa nilai P > 0.05. Oleh karena itu, dapat disimpulkan

bahwa nilai tengah waktu pelayanan yang didapat dari data historis hasil

pengukuran di lapangan dengan nilai tengah waktu pelayanan hasil simulasi

antrian adalah seragam pada selang kepercayaan 95%. Keseragaman tersebut

dapat dijadikan dasar untuk menyatakan model simulasi tersebut valid

digunakan.

87

KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

Proses produksi di PT Nippon Indosari Corpindo berjalan dengan

melibatkan kerja mesin dan operator di dalamnya yang bersifat deterministik dan

probabilistik. Pengukuran kerja berguna dalam menentukan standar waktu kerja,

analisis tata letak dan analisis antrian. Pengukuran waktu dilakukan dengan

menggunakan metode jam henti (stopwatch) pada operator untuk menentukan

waktu baku, dimana waktu baku yang didapat dari perhitungan yaitu sebesar 8.45

jam untuk memproduksi 1 batch (443.5 kg) adonan roti tawar.

Lini produksi roti tawar di PT Nippon Indosari Corpindo memiliki tipe

tata letak produk (product layout) yang menyesuaikan susunan tata letak

berdasarkan urutan proses produksinya dengan lini pengerjaan yang berbentuk

garis lurus (straight line shape). Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan

Analisys Relationship Chart diperlukan perubahan susunan pada departemen Raw

Material dan Mixing dengan tingkat keterkaitan aktivitas berdasarkan urutan

aliran kerja; efisiensi jarak, waktu, dan kerja; suhu, bising; tingkat kenyamanan;

kemudahan melakukan pengawasan; dan adanya komunikasi/kontrol kertas kerja.

Nilai Total Closeness Rating tertinggi yaitu pada departemen Packing (176),

diikuti departemen Crating (168), Mixing (165), Oven (164), Raw Material (92)

dan Finish Good (87). Perubahan susunan dilakukan dalam rangka pengefisienan

waktu, jarak, dan biaya perpindahan bahan kemasan dari departemen Raw

Material menuju departemen Packing yang relatif jauh.

Analisis antrian dilakukan dengan membentuk model-model antrian yang

terbagi menjadi 9 model antrian, yaitu Model A dengan menggunakan

keseimbangan aliran bahan pada stasiun Mixing Sponge, Model B dengan

keseimbangan aliran bahan pada stasiun Fermentasi 1, Model C dengan

keseimbangan aliran bahan pada stasiun Mixing Dough, Model D dengan teknik

simulasi antrian pada stasiun Dividing dan Rounding, Model E dengan teknik

simulasi antrian pada stasiun Panning dan Racking, Model F dengan

keseimbangan aliran bahan pada stasiun Fermentasi 2, Model G dengan teknik

simulasi antrian pada stasiun Penutupan Tray, Model H dengan teknik simulasi

88

antrian pada stasiun Depanning, dan Model I dengan teknik simulasi antrian pada

stasiun Trimming, Packaging, dan Crating.

Berdasarkan hasil keseimbangan aliran bahan dan simulasi antrian,

Model A menunjukkan tidak adanya bahan yang mengantri, dengan tingkat

utilitas mesin sebesar 39.00% dan nilai idle time per harinya sebesar 61.00%.

Rendahnya nilai utilitas mesin pada model ini terkait dengan penyeimbangan

waktu dengan stasiun lainnya. Model B menunjukkan tidak adanya bahan yang

mengantri, dengan tingkat utilitas ruang fermentasi 1 sebesar 94.00% dan nilai

idle time per harinya sebesar 6.00%. Model C menunjukkan tidak adanya bahan

yang mengantri, dengan tingkat utilitas mesin sebesar 98.00% dan nilai idle time

per harinya sebesar 2.00%. Tingginya utillitas pada model ini terkait dengan

waktu jarak per batch-nya yang disesuaikan dengan waktu produktif per batch

pada stasiun ini. Model D menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu

menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas mesin sebesar 90.94%. Model E

menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol,

dengan nilai utilitas operator sebesar 92.41%. Model F menunjukkan tidak adanya

bahan yang mengantri, dengan tingkat utilitas ruang fermentasi 2 sebesar 83.00%

dan nilai idle time per harinya sebesar 17.00%. Model G menunjukkan bahan

yang menunggu dan waktu menunggu bahan yang nol, dengan tingkat utilitas

operator sebesar 49.93%. Model H menunjukkan bahan yang menunggu dan

waktu menunggu bahan yang nol, dengan nilai utilitas mesin sebesar 83.50%. Dan

pada Model I menunjukkan bahan yang menunggu dan waktu menunggu bahan

yang nol, dengan nilai utilitas keseluruhan sebesar 92.92%.

B. SARAN

1. Perlu dilakukannya penelitian lanjutan dengan melibatkan analisa biaya

terhadap perubahan susunan ruangan yang telah dilakukan berdasarkan

Analysis Relationship Chart (ARC).

2. Perlu dilakukannya penelitian lanjutan berupa pengembangan model terhadap

model simulasi antrian yang masih memiliki nilai utilitas operator yang

rendah sebagai bahan pembanding bagi perusahaan, khususnya pada stasiun

Penutupan Tray.

89

3. Waktu normal dan waktu baku perlu diterapkan di dalam perusahaan karena

menentukan tinggi rendahnya produktivitas, dalam hal jumlah bahan yang

terproses. Oleh karena itu, pihak perusahaan sebaiknya menerapkan dan

mensosialisasikan waktu tersebut kepada operator agar target produksi pun

dapat tercapai.

90

DAFTAR PUSTAKA

Anggraini, D. 2005. Penentuan Waktu Standar dan Analisis Keseimbangan Lini Produksi pada Industri Pengolahan Udang Beku (Studi Kasus di PT Central Pertiwi Bahari, Lampung). Skripsi Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Anonim. 2009. Dibalik Empuknya Roti. Jurnal halal Edisi 58 24 April 2009. http://www.halalguide.info/2009/04/27/dibalik-empuknya-roti/

Anthony R. N. dan Govindarajan V. 2005. Management Control System (Sistem Pengendalian Manajemen). Salemba Empat, Jakarta.

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerjemah Mardiono, N. M. T. Georgia Institute of Technology. Institut Teknologi Bandung, Bandung.

Astawan, M. 2004. Kandungan Serat dan Gizi pada Roti Ungguli Mi dan Nasi. 18 Juni 2004. Kompas Cyber Media. http://www.gizi.net/cgi-Bin/berita/fullnews.cgi?newsid1087532236,16801

Bakri, S, Tarwaka, dan Sudiajeng, L. 2004. Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas. UNIBA Press, Surakarta.

Barnes, R. M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of Work. Seventh Edition. John Wiley & Sons Inc., New York.

Beranbaum, R. L. 2003. The Bread Bible. WW Norton and Company, London.

Boysen. 2006. Assembly Line Balancing : Which Model to Use When?. Di dalam : Perwitasari D. S. Perbandingan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester pada Permasalahan Keseimbangan Lini Lintasan Produksi Berbasis Single Model. Skripsi Fakultas Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, Bandung. http://www.informatika.org/~rinaldi/TA/Makalah_TA%20Dyah%20Saptanti.pdf

Buffa, E. S. dan Dyer, J. S. 1978. Essential of Management Science/Operation Research. John Wiley & Sons Inc., New York.

Daniel, W. W. 1989. Stastistika Nonparametrik Terapan. UI Press, Jakarta.

Hamburg, M. 1979. Basic Stastistics: A Modern Approach. 2nd Edition. Di dalam : Analisis Analisis Sistem Antrian Udang Di PT Dipasena Citra Darmaja, Lampung. Dwi Henryardinanto. Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Haming, M dan Nurnajamuddin, M. 2007. Manajemen Produksi Modern: Operasi Manufaktur dan Jasa. Penerbit Bumi Aksara, Jakarta.

91

Harinaldi. 2005. Prinsip-Prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains. Penerbit Erlangga, Jakarta.

Heizer, J. dan B. Render. 1993. Production and Operation Mangement : Strategic and Tactical Decision. 4th Edition. New Jersey, Prentice Hall.

Henryardinanto, D. 2003. Analisis Sistem Antrian Udang di PT Dipasena Citra Darmaja, Lampung. Skripsi Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Indrayati, R. 2007. Mempelajari Aspek Tata Letak dan Penanganan Barang-Barang Produksi (Plant Design and Material Handling Layout) di Perusahaan Makanan, Tangerang. Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Law, A. M. dan Kelton, W. D. 2000. Simulation Modelling and Analysis. 3rd Edition. The MacGraw-Hill Companies Inc., New York.

Levin, R.I dan C.A Kirkpatrick. 1978. Quantitative Approaches to Management,4th ed. Di dalam : Manajemen Produksi Modern: operasi Manufaktur dan Jasa. Haming, M dan Nurnajamuddin, M. Penerbit Bumi Aksara, Jakarta.

Ma’arif, S. 2006. Simulasi Sistem.Diktat. Departemen Teknologi Industri Pertanian IPB, Bogor.

Machfud dan Y. Agung. 1990. Perancangan Tata Letk Pada Industri Pangan. Laboratorium Rekayasa Proses Pangan. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Machfud. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Manuaba, A. 1992. Pengaruh Ergonomi terhadap Produktivitas Tenaga Kerja. Disampaikan pada Seminar Produktivitas Tenaga Kerja. Jakarta 30 Januari.

MediaWiki. 2009. Roti. 21 Januari 2009. Wikipedia Foundation, Inc. http://id.wikipedia.org/wiki/Roti

Nasution, A. H. 2006. Manajemen Industri. Penerbit ANDI, Yogyakarta.

Niebel, B dan F. Andris. 1982. Methods, Standard & Work Design. 10th Edition. McGraw-Hill, USA.

Pardede, P. M. 2005. Manajemen Operasi dan Produksi : Teori, Model, dan Kebijakan. Penerbit ANDI, Yogyakarta.

92

Perwitasari, D.S. 2008. Perbandingan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester pada Permasalahan Keseimbangan Lini Lintasan Produksi Berbasis Single Model. Skripsi Fakultas Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, Bandung. http://www.informatika.org/~rinaldi/ TA/Makalah_TA%20Dyah%20Saptanti.pdf

Render, B. dan Heizer, J. 2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Diterjemahkan oleh Kresnohadi Ariyoto. Penerbit Salemba Empat, Jakarta.

Sahar, A.H. 2007. Analisis Kinerja Sistem Antrian pada Industri Pengolahan Fillet Ikan Beku (Studi Kasus di PT Global Tropical Seafood, Jawa Barat). Skripsi Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Setyawan, I. M. 2005. Analisis Strategi Tata Letak Pabrik Terkait dengan Efisiensi Waktu dalam Proses Produksi (Studi Kasus : PT Sepindo Perdana Separator Indonesia). Skripsi Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Siagian, P. 1987. Penelitian Operasional Teori dan Praktek. UI Press, Jakarta.

Sihombing, J. E. L. 2006. Analisis Tata Letak dan Keseimbangan Lini dalam Proses Produksi Jus Buah (Studi Kasus di PT Sari Segar Alami, Sentul). Skripsi Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Silver, G. A. dan J. B. Silver. 1977. Data Processing for Business. Di dalam : Manajemen Produksi Modern: Operasi Manufaktur dan Jasa. Haming, M dan Nurnajamuddin, M. Penerbit Bumi Aksara, Jakarta.

Suhdi, 2009. Pengukuran Waktu Kerja Produksi. Sabtu, 31 Januari 2009. http://www.wordpress.com

Sutalaksana, I. Z., A. Ruhana, dan J. H. Tjakraatmadja. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, Bandung.

Taha, H.A. 1982. Operation Research An Introduction. 3rd Edition. MacMillan Publishing Co., New York.

Taylor, H. M. dan Karlin, S. 1998. An Introduction to Stochastis Modelling. 3rd Edition. Academic Press, California.

Wignyosoebroto, S. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. PT Guna Widya, Jakarta.

93

Lampiran 1. Elemen-Elemen Kerja.

Operasi Elemen Kerja Titik Patah Satuan Pengukuran

O-1 Memasukkan softer dan ragi secara bersamaan ke dalam mixer sponge

Mixer sponge telah terisi softer dan ragi

Detik/batch

Menekan tombol UP mixer sponge

Mixer sponge tertutup dan siap untuk melakukan transfer tepung dan air

O-2 Menekan tombol transfer tepung

Tepung selesai ditransfer ke dalam mixer sponge

Detik/batch

Men-setup pengeluaran jumlah air dan menekan tombol transfer air

Air selesai ditransfer ke dalam mixer sponge dan siap untuk melakukan mixing sponge

O-3 Menekan tombol RUN mixer sponge

Adonan di-mixing selama 5 menit

Detik/batch

Menekan tombol STOP mixer sponge

Adonan telah selesai di-mixing

T-1 Menekan tombol DOWN mixer sponge

Mixer sponge terbuka Detik/batch

Mengeluarkan adonan sponge ke dalam box

Adonan sponge berada di dalam box

Box didorong dan dimasukkan ke dalam ruang fermentasi

Box berada pada ruang fermentasi

O-4 Fermentasi Box dikeluarkan dari ruang fermentasi

Detik/batch

T-2 Box didorong dan dikeluarkan dari ruang fermentasi

Box berada di luar Detik/batch

Box dipasang pada lift Box berada di lift Menekan tombol UP lift untuk menaikkan box

Box ditahan di atas

Menekan tombol UP lift untuk menumpahkan adonan sponge dalam box

Adonan sponge tumpah pertama kali ke dalam mixer dough

O-5 Memasukkan gula, garam, skim, dan Ca secara bergantian

Garam, gula, skim dan Ca berada dalam mixer dough

Detik/batch

Menekan tombol UP lift untuk menumpahkan adonan sponge dalam box

Adonan sponge selesai ditumpahkan seluruhnya ke dalam mixer dough

Menekan tombol UP mixer dough

Mixer dough tertutup dan siap untuk melakukan transfer tepung dan air

O-6

Menekan tombol transfer tepung

Tepung selesai ditransfer ke dalam mixer dough

Detik/batch

Men-setup pengeluaran jumlah air dan menekan tombol transfer air

Air selesai ditransfer ke dalam mixer dough

94


Men-setup LS dan HS mixer dough

Adonan siap untuk di-mixing dough I

O-7 Menekan tombol RUN mixer dough


Detik/batch

Menekan tombol STOP mixer dough

Adonan telah selesai di-mixing dough I

O-8 Menekan tombol DOWN mixer dough

Mixer dough terbuka Detik/batch

Memasukkan shortening ke dalam mixer dough

Shortening berada dalam mixer dough

Mengambil sedikit adonan untuk dicek kekalisannya

Adonan selesai dicek

Menekan tombol UP mixer dough

Mixer dough tertutup

Jika adonan kurang air maka akan dilakukan pen-setup-an pengeluaran jumlah air yang dibutuhkan dan pentransferan air dengan menekan tombol transfer air

Air selesai ditransfer ke dalam mixer dough

Men-setup LS dan HS mixer dough

Adonan siap untuk di-mixing dough II

O-9 Menekan tombol RUN mixer dough


Detik/batch

Menekan tombol STOP mixer dough

Adonan telah selesai di-mixing dough II

T-3 Menekan tombol DOWN mixer dough

Mixer dough terbuka Detik/batch

Mengeluarkan adonan dough ke dalam box

Adonan dough berada di dalam box

Box didorong dan dipasang pada lift dividing

Box berada di lift dividing

Menekan tombol UP lift dividing untuk menaikkan box

Box ditahan di atas sebentar

Menekan tombol UP lift dividing kembali untuk menumpahkan adonan dough dalam box

Adonan dough selesai ditumpah seluruhnya ke dalam hopper dividing

O-10 Adonan di-dividing per-stroke-nya dengan mesin divider

Adonan menjadi 4 pieces per-stroke-nya

Detik/stroke

Adonan dilewatkan melalui feed conveyor 1

Adonan selesai melalui feed conveyor 1 dan mulai masuk ke mesin rounder

O-11 Tiap pieces adonan mulai masuk ke dalam mesin rounder dan akan dibentuk menjadi bulat

Tiap pieces adonan selesai melalui mesin rounder dan telah berbentuk bulat

Detik/pieces

Adonan dilewatkan melalui feed conveyor 2

Adonan selesai melalui feed conveyor 2 dan mulai masuk ke mesin intermediate proofing

95


O-12 Tiap pieces adonan ditumpah satu-satu ke dalam basket-basket berjalan mesin OHP

Tiap pieces adonan berada dalam basket-basket berjalan mesin OHP selama 17,4 menit hingga mulai ditumpah ke atas feed conveyor 3

Detik/8 pieces

O-13 Tiap pieces adonan ditumpah ke atas feed conveyor 3

Tiap pieces adonan berada di atas feed conveyor 3 hingga akan memasuki mesin presser

Detik/pieces

Tiap pieces adonan akan dilewatkan melalui mesin presser

Adonan keluar dari mesin presser danlam bentuk pipih, dan siap memasuki mesin moulder

O-14 Tiap pieces adonan yang berbentuk pipih memasuki mesin moulder

Adonan keluar dari mesin moulder dalam bentuk gulungan bulat panjang dan siap untuk di-panning

Detik/pieces

O-15 Tiap pieces adonan yang berbentuk bulat panjang dibentuk menjadi huruf N, dimulai saat operator memegang adonan pertama

Adonan berbentuk huruf N

Detik/tray

Tiap pieces adonan berbentuk huruf N disusun dan diletakkan pada tray

Tray berisi penuh adonan (terdiri dari 9 pieces per-tray-nya)

O-16 Tray berisi penuh 9 pieces diangkat dan disusun pada rack

Rack berisi penuh tray (terdiri dari 21 tray per-rack-nya)

Detik/tray

T-4 Rack yang telah penuh didorong dan dimasukkan ke dalam ruang fermentasi II dimulai saat operator memegang rack

Rack akan masuk ke ruang fermentasi II

Detik/rack

Operator membuka pintu ruang fermentasi II yang kosong

Rack berada di dalam ruang fermentasi II dan pintu ditutup kembali

O-17 Fermentasi Akhir Pintu ruang fermentasi II dibuka untuk rack yang sama

Detik/rack

T-5 Menarik keluar rack Rack berada di luar dan pintu ditutup kembali

Detik/rack

O-18 Mengangkat tray dari rack dan menyusun di pinggir mulut oven (5 tray)

Tray berada di pinggir mulut oven

Detik/5 tray

Mengambil penutup tray Penutup tray berada di tangan operator

Menutup tray dengan penutup tray

Tray telah ditutup

96


Mendorong tray yang telah ditutup ke dalam oven

Tray berada di dalam oven (5 tray)

O-19 Baking Tray keluar dari oven (5 tray)

Detik/5 tray

T-6 Tray yang berada di konveyor berjalan akan dilepas penutup tray-nya oleh operator

Tray telah dilepas penutup tray-nya

Detik/tray

Tray berjalan menuju mesin depanner

Tray mulai masuk ke penghisap roti (bagian dari mesin depanner)

O-20 Roti dalam tray melewati penghisap roti

Roti terangkat dan terlepas dari pan hingga balik lagi masuk ke dalam tray

Detik/tray

Tray dijalankan sedikit dan diangkat dalam keadaan terbalik ke atas feed conveyor kosong

Roti terlepas dari tray dan berada di feed conveyor

O-21 Roti yang berada di feed conveyor akan didiamkan selama 2 jam

Roti sudah dingin dan mulai masuk mesin trimmer

Detik/loaf

O-22 Roti yang telah dingin masuk mesin trimmer

Roti di-trimming menjadi 30 slices dengan bagian pinggirnya terbuang)

Detik/loaf

Roti terbagi menjadi 3 bagian (@bagian = 10 slices)

Roti siap untuk di-packaging

O-23 Roti (10 slices) akan didorong dan dimasukkan ke dalam plastik pack

Roti telah terbungkus plastik

Detik/pieces

Roti akan di-sealed Plastik roti telah ter-sealed

Plastik roti di-kwiklock Plastik telah ter-kwiklock

T-7 Roti yang telah keluar dari mesin kwiklock akan dilewatkan pada metal detector

Roti lolos dari metal detector

Detik/pieces

Roti dilewatkan pada feed conveyor menuju stasiun krating sambil dilakukan pengecekan kelayakan roti dan pembungkusnya

Roti berkualitas bagus lolos dari pengecekan dan telah siap disusun di krat

O-24 Operator mengangkat roti dan menyusunnya di dalam krat

Roti tersusun penuh di dalam krat (12 pack roti)

Detik/krat

97

O - 1

Perc

ent

1401301201101009080706050

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150

92,27StDev 16,71N 15KS 0,176P-Value

Probability Plot of O - 1Normal

O - 5

Perc

ent

120110100908070

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150

95StDev 9,327N 15KS 0,174P-Value


Lampiran 2. Uji Kenormalan Data Waktu Kerja Operator dengan Software

Minitab 15.

Uji Kenormalan Data pada O-1


98

O - 8

Perc

ent

7060504030

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150



O - 15

Perc

ent

11,511,010,510,09,59,0

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150

10,21StDev 0,5837N 15KS 0,172P-Value


Lampiran 2. (lanjutan)



99

O - 18

Perc

ent

555045403530

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150



O - 16

Perc

ent

3,02,52,01,51,0

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150

2,107StDev 0,3751N 15KS 0,079P-Value





100

O - 24

Perc

ent

17161514131211109

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0,150





101

Lampiran 3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Kerja O-1

UJI KESERAGAMAN DAN KECUKUPAN DATA

Produk : Roti Tawar Operasi : O-1 Kegiatan : Pemasukan bahan (softer, ragi) ke dalam Mixer Sponge

No DATA I DATA II DATA

III JUMLAH RATA-RATA JUMLAH KUADRAT

1 98.00 111.00 104.00 313.00 104.33 32741.00 2 108.00 88.00 111.00 307.00 102.33 31729.00 3 93.00 53.00 108.00 254.00 84.67 23122.00 4 65.00 87.00 99.00 251.00 83.67 21595.00 5 80.00 90.00 89.00 259.00 86.33 22421.00

TOTAL 1384.00 92.27 131608.00

Jumlah Data (N) 15.00 Jumlah Subgrup (n) 5.00 Nilai Terbesar 111.00 Nilai Terkecil 53.00 Selisih 58.00 Sub Kelas (k) 3.00

KESERAGAMAN DATA

Rata-rata dari rata-rata subgrup 92.27

Z 1.96

Standar Deviasi (σ) 16.71

s 0.05 Tingkat Kepercayaan 0.95

σ(X) 7.47

Tingkat Ketelitian 0.10

Z*σ(X) 14.65 Jumlah data subgrup (n) 5.00

Subgrup BKB Rata-rata BKA Keterangan

1 69.84 104.33 114.69 SERAGAM 2 69.84 102.33 114.69 SERAGAM 3 69.84 84.67 114.69 SERAGAM 4 69.84 83.67 114.69 SERAGAM 5 69.84 86.33 114.69 SERAGAM Ket : Jika nilai rata-rata berada pada selang BKB dan BKA, maka data dianggap SERAGAM

KECUKUPAN DATA

Jumlah pengamatan yang dilakukan (N) 15.00 Jumlah Pengamatan yang diperlukan (N') 12.25

Kesimpulan Keterangan N > N' CUKUP Ket : Jika nilai N>N', maka data dianggap CUKUP

102



Produk : Roti Tawar Operasi : O-5 Kegiatan : Pemasukan bahan (gula, garam, skim, Ca) ke dalam Mixer Dough



1 90.00 97.00 87.00 274.00 91.33 25078.00 2 81.00 96.00 113.00 290.00 96.67 28546.00 3 108.00 91.00 94.00 293.00 97.67 28781.00 4 98.00 95.00 91.00 284.00 94.67 26910.00 5 109.00 81.00 94.00 284.00 94.67 27278.00

TOTAL 1425.00 95.00 136593.00


KESERAGAMAN DATA


Z 1.96



σ(X) 4.17





KECUKUPAN DATA



103



Produk : Roti Tawar Operasi : O-8 Kegiatan : Pemasukan bahan (shortening) ke dalam Mixer Dough



1 50.00 45.00 59.00 154.00 51,33 8006.00 2 46.00 61.00 58.00 165.00 55,00 9201.00 3 42.00 54.00 63.00 159.00 53,00 8649.00 4 40.00 46.00 56.00 142.00 47,33 6852.00 5 41.00 42.00 59.00 142.00 47,33 6926.00

TOTAL 762.00 50,80 39634.00


KESERAGAMAN DATA


Z 1.96



σ(X) 3.63





KECUKUPAN DATA



104



Produk : Roti Tawar Operasi : O-15 Kegiatan : Make up / Panning



1 9.90 10.00 10.50 30.40 10.13 308.26 2 10.80 9.70 10.70 31.20 10.40 325.22 3 9.10 9.50 10.60 29.20 9.73 285.42 4 10.90 9.90 9.80 30.60 10.20 312.86 5 10.80 9.90 11.00 31.70 10.57 335.65

TOTAL 153.10 10.21 1567.41


KESERAGAMAN DATA


Z 1.96



σ(X) 0.26





KECUKUPAN DATA



105



Produk : Roti Tawar Operasi : O-16 Kegiatan : Racking

No DATA I DATA II

DATA III JUMLAH

RATA-RATA JUMLAH KUADRAT

1 2.20 1.80 2.00 6.00 2.00 12.08 2 2.40 2.20 1.60 6.20 2.07 13.16 3 2.10 1.60 2.80 6.50 2.17 14.81 4 2.20 1.70 2.70 6.60 2.20 15.02 5 2.50 1.90 1.90 6.30 2.10 13.47

TOTAL 31.60 2.11 68.54

Jumlah Data (N) 15.00 Jumlah Subgrup (n) 5.00 Nilai Terbesar 2,80 Nilai Terkecil 1,60 Selisih 1,20 Sub Kelas (k) 3.00

KESERAGAMAN DATA

Rata-rata dari rata-rata subgrup 2,11

Z 1,96

Standar Deviasi (σ) 0,38

s 0,05 Tingkat Kepercayaan 0,95

σ(X) 0,17

Tingkat Ketelitian 0,10

Z*σ(X) 0,33 Jumlah data subgrup (n) 5.00


1 1,60 2,00 2,61 SERAGAM 2 1,60 2,07 2,61 SERAGAM 3 1,60 2,17 2,61 SERAGAM 4 1,60 2,20 2,61 SERAGAM 5 1,60 2,10 2,61 SERAGAM Ket : Jika nilai rata-rata berada pada selang BKB dan BKA, maka data dianggap SERAGAM

KECUKUPAN DATA

Jumlah pengamatan yang dilakukan (N) 15.00 Jumlah Pengamatan yang diperlukan (N') 11,83


106



Produk : Roti Tawar Operasi : O-18 Kegiatan : Pemasangan tutup tray



1 48.20 32.50 44.50 125.20 41.73 5359.74 2 43.40 42.40 40.50 126.30 42.10 5321.57 3 45.90 43.50 51.90 141.3 47.10 6692.67 4 38.80 38.80 36.60 114.20 38.07 4350.44 5 52.00 42.00 40.60 134.60 44.87 6116.36

TOTAL 641.60 42.77 27840.78

Jumlah Data (N) 15.00 Jumlah Subgrup (n) 5.00 Nilai Terbesar 52.00 Nilai Terkecil 32.50 Selisih 19,50 Sub Kelas (k) 3.00

KESERAGAMAN DATA


Z 1.96



σ(X) 2.38





KECUKUPAN DATA



107



Produk : Roti Tawar Operasi : O-24 Kegiatan : Krating

No DATA I DATA II

DATA III JUMLAH

RATA-RATA JUMLAH KUADRAT

1 12.10 11.60 15.50 39.20 13.07 521.22 2 13.20 16.10 12.90 42.20 14.07 599.86 3 11.10 15.00 11.80 37.90 12.63 487.45 4 13.20 11.80 14.10 39.10 13.03 512.29 5 11.40 12.70 13.30 37.4 12.47 468.14

TOTAL 195.80 13.05 2588.96


KESERAGAMAN DATA


Z 1.96



σ(X) 0.69





KECUKUPAN DATA



108

Lampiran 10. Hasil Penentuan Nilai Penyesuaian.

109

Lampiran 11. Hasil Penentuan Nilai Kelonggaran.

110

Lampiran 12. Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Roti Tawar.

111

Lampiran 13. Hasil Pengamatan Kecepatan Kedatangan Bahan

1. Stasiun Mixing Sponge

Kecepatan Pelayanan Satuan

21.000 menit / batch

2. Stasiun Fermentasi I



3. Stasiun Mixing Dough



4. Stasiun Panning


49.000 pieces / menit

22.050 kg / menit

0.368 kg / detik

2.721 detik / kg

112


5. Stasiun Dividing

Tanggal Waktu Kedatangan

Waktu Antar Jumlah (kg)

Tingkat Waktu Kedatangan

(jam) Kedatangan

(kg/jam) Kedatangan

(detik/kg) 28/05/2009 0:12 - 443,500 - - 0:33 0.350 443,500 1267.140 2.841 0:54 0.350 443,500 1267.140 2.841 1:15 0.350 443,500 1267.140 2.841 1:36 0.350 443,500 1267.140 2.841 1:57 0.350 443,500 1267.140 2.841 2:18 0.350 443,500 1267.140 2.841 2:39 0.350 443,500 1267.140 2.841 3:00 0.350 443,500 1267.140 2.841 3:21 0.350 443,500 1267.140 2.841 3:42 0.350 443,500 1267.140 2.841 4:03 0.350 443,500 1267.140 2.841 4:24 0.350 443,500 1267.140 2.841 4:45 0.350 443,500 1267.140 2.841 5:06 0.350 443,500 1267.140 2.841 5:27 0.350 443,500 1267.140 2.841 5:48 0.350 443,500 1267.140 2.841 6:09 0.350 443,500 1267.140 2.841 6:30 0.350 443,500 1267.140 2.841 6:51 0.350 443,500 1267.140 2.841 7:12 0.350 443,500 1267.140 2.841 7:33 0.350 443,500 1267.140 2.841 7:54 0.350 443,500 1267.140 2.841 8:25 0.517 443,500 858.390 4.194 8:46 0.350 443,500 1267.140 2.841 9:07 0.350 443,500 1267.140 2.841 9:28 0.350 443,500 1267.140 2.841 9:49 0.350 443,500 1267.140 2.841 10:10 0.350 443,500 1267.140 2.841 10:31 0.350 443,500 1267.140 2.841 10:52 0.350 443,500 1267.140 2.841 11:13 0.350 443,500 1267.140 2.841 11:34 0.350 443,500 1267.140 2.841

113


6. Stasiun Penutupan Tray




(jam) Kedatangan

(kg/jam) Kedatangan

(detik/kg) 03/06/2009 10:18 - 85.050 - -

10:22 0:04:08 85.050 1234,597 2,916 10:26 0:04:06 85.050 1244,634 2,892 10:29 0:03:16 85.050 1562,143 2,305 10:31 0:02:27 85.050 2082,857 1,728 10:35 0:03:37 85.050 1410,968 2,551 10:40 0:05:14 85.050 975,096 3,692 10:44 0:04:00 85.050 1275,750 2,822 10:49 0:04:42 170.100 2171,489 1,658 10:52 0:02:57 85.050 1729,831 2,081 10:58 0:06:28 170.100 1578,247 2,281 11:05 0:06:17 85.050 812,149 4,433 11:09 0:03:48 170.100 2685,789 1,340 11:13 0:04:38 85.050 1101,367 3,269 11:18 0:04:24 85.050 1159,773 3,104 11:21 0:03:16 85.050 1562,143 2,305 11:25 0:04:02 85.050 1265,207 2,845

08/06/2009 7:52 - 85.050 - - 7:57 0:05:26 85.050 939.202 3.833 8:01 0:04:06 85.050 1244.634 2892 8:05 0:03:50 85.050 1331.217 2.704 8:08 0:03:22 170.100 3031.485 1.188 8:14 0:06:06 85.050 836.557 4.303 8:21 0:06:23 85.050 799.426 4.503 8:25 0:04:34 85.050 1117.445 3.222 8:29 0:04:08 85.050 1234.597 2.916 8:33 0:04:05 85.050 1249.714 2.881 8:37 0:03:17 85.050 1554.213 2.316 8:39 0:02:25 85.050 2111.586 1.705 8:43 0:03:29 85.050 1464.976 2.457 8:48 0:05:12 85.050 981.346 3.668 8:52 0:03:38 85.050 1404.495 2.563 8:56 0:04:47 170.100 2133.659 1.687 8:59 0:02:57 85.050 1729.831 2.081 9:05 0:06:15 170.100 1632.960 2.205 9:09 0:03:52 170.100 2639.483 1.364 9:16 0:06:17 85.050 812.149 4.433 9:20 0:04:29 85.050 1138.216 3.163 9:25 0:04:39 85.050 1097.419 3.280 9:29 0:04:26 85.050 1151.053 3.128 9:32 0:03:12 85.050 1594.688 2.257 9:37 0:04:06 85.050 1244.634 2.892

114


7. Stasiun Depanning




(jam) Kedatangan

(kg/jam) Kedatangan

(detik/kg) 03/06/2009 12.59 - 101.250 - -

13.03 0:04:07 101.250 1475.709 2.440 13.07 0:03:53 101.250 1564.378 2.301 13.10 0:03:30 101.250 1735.714 2.074

04/06/2009 13.36 - 40.500 - - 13.37 0:01:33 40.500 1567.742 2.296 13 .38 0:01:41 40.500 1443.564 2.494 13.40 0:01:38 40.500 1487.755 2.420 13.41 0:00:53 20.250 1375.472 2.617

05/06/2009 09.25 - 101.250 - - 09.30 0:04:35 101.250 1325.455 2.716 09.35 0:04:51 101.250 1252.577 2.874 09.39 0:04:22 101.250 1391.221 2.588 09.43 0:04:06 101.250 1481.707 2.430 09.49 0:05:28 101.250 1111.280 3.240 09.53 0:04:22 101.250 1391.221 2.588 09.57 0:04:18 101.250 1412.791 2.548 10.02 0:04:21 101.250 1396.552 2.578 10.06 0:04:13 101.250 1440.711 2.499 10.11 0:04:57 101.250 1227.273 2.933 10.16 0:04:44 101.250 1283.451 2.805

115


8. Stasiun Trimming




(jam) Kedatangan

(kg/jam) Kedatangan

(detik/kg) 27/05/2009 14:26 - 67.500 - -

14:29 0:03:09 67.500 1285.714 2.800 14:32 0:03:07 67.500 1299.465 2.770 14:35 0:03:12 67.500 1265.625 2.844 14:38 0:02:55 67.500 1388.571 2.593 14:41 0:03:06 67.500 1306.452 2.756 14:44 0:02:50 67.500 1429.412 2.519 14:47 0:03:12 67.500 1265.625 2.844 14:50 0:02:50 67.500 1429.412 2.519 14:53 0:03:16 67.500 1239.796 2.904

02/06/2009 12:26 - 67.500 - - 12:29 0:02:57 67.500 1372.881 2.622 12:32 0:03:00 67.500 1350.000 2.667 12:35 0:02:47 67.500 1455.090 2.474 12:39 0:03:43 67.500 1089.686 3.304 12:42 0:02:47 67.500 1455.090 2.474 12:45 0:02:50 67.500 1429.412 2.519 12:47 0:02:58 67.500 1365.169 2.637 12:50 0:02:51 67.500 1421.053 2.533 12:53 0:03:20 67.500 1215.000 2.963 12:56 0:02:53 67.500 1404.624 2.563 13:00 0:03:52 67.500 1047.414 3.437 13:03 0:02:51 67.500 1421.053 2.533 13:06 0:03:40 67.500 1104.545 3.259 13:10 0:03:26 67.500 1179.612 3.052

116

Lampiran 14. Hasil Pengamatan Kecepatan Pelayanan Bahan

1. Stasiun Mixing Sponge


5.000 menit / batch

2. Stasiun Fermentasi I


3,850 jam / batch

231,000 menit / batch

3. Stasiun Mixing Dough



4. Stasiun Dividing


12.400 stroke / menit


2976.000 pieces / jam

1339.200 kg / jam

2.688 detik / kg

5. Stasiun Rounding


0.870 pieces / detik



1408.696 kg / jam

2.556 detik / kg

117


6. Stasiun Intermediate Proofing


0.953 pieces / detik



1544.400 kg / jam

2.331 detik / kg

7. Stasiun Pressing dan Moulding




1323.000 kg / jam

2.721 detik / kg

8. Stasiun Fermentasi II


64.000 menit / rack

9. Stasiun Baking




1429.412 kg / jam

2.529 detik / kg

118


10. Stasiun Panning

Tanggal Jam Durasi Bahan

Terproses Jumlah Tingkat

Pelayanan Waktu Pelayanan (jam) (kg) Operator (kg/jam/operator) (detik/kg/operator)

03/06/09 09.26 0.017 24.300 1 1458.000 2.469 09.27 0.017 22.500 1 1350.000 2.667 09.28 0.017 23.400 1 1404.000 2.564 09.29 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 09.30 0.017 22.900 1 1377.000 2.614 09.31 0.017 23.850 1 1431.000 2.516 09.32 0.017 22.500 1 1350.000 2.667 09.33 0.017 22.900 1 1377.000 2.614 09.34 0.017 23.400 1 1404.000 2.564 09.35 0.017 22.500 1 1350.000 2667 09.36 0.017 22.950 1 1377.000 2,614 09.37 0.017 23.400 1 1404.000 ,564 09.38 0.017 22.950 1 1377.000 614 09.39 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 09.40 0.017 24.300 1 1458.000 2.469 09.41 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 09.42 0.017 23.400 1 1404.000 2.564 09.43 0.017 23.400 1 1404.000 2.564 09.44 0.017 23.850 1 1431.000 2.516 09.45 0.017 23.400 1 1404.000 2.564





1701.000 kg / jam

2.116 detik / kg

119


12. Stasiun Cooling Time

Kecepatan Pelayanan Satuan 49.719 pieces / menit


1342.402 kg / jam

2.682 detik / kg

13. Stasiun Trimming dan Packaging


53.000 pack / menit


1431.000 kg / jam

2.516 detik / kg

14. Stasiun Racking



Pelayanan Waktu Pelayanan

(jam) (kg) Operator (kg/jam/operator) (detik/kg/operator)

03/06/09 10.00 0.033 48.600 1 1458.010 2.469 10.02 0.033 49.500 1 1485.000 2.424 10.04 0.033 49.050 1 1471.500 2.446 10.06 0.033 49.050 1 1471.500 2.446 10.08 0.033 49.050 1 1471.500 2.446 10.10 0.033 49.950 1 1498.500 2.402 10.12 0.033 48.600 1 1458.000 2.469 10.14 0.033 49.050 1 1471.500 2.446 10.16 0.033 49.050 1 1471.500 2446 10.18 0.033 49.050 1 1471.500 2446

04/06/09 07.57 0.033 48.600 1 1458.000 2469 07.59 0.033 49.050 1 1471.500 2446 07.61 0.033 48.600 1 1458.000 2.469 07.63 0.033 48.600 1 1458.000 2.469 07.65 0.033 48.600 1 1458.000 2.469 07.67 0.033 48.600 1 1458.000 2,.469 07.69 0.033 48.600 1 1458.000 2,469 07.71 0.033 48.150 1 1444.500 2.492 07.73 0,.033 48.600 1 1458.000 2.469 07.75 0,033 48.150 1 1444.500 2.492

120





Pelayanan Waktu Pelayanan

(jam) (kg) Operator (kg/jam/operator) (detik/kg/operator)

08/06/09 9:16 0.033 60.750 1 1822.500 1.975 9:19 0.050 81.000 1 1620.000 2.222 9:22 0.050 40.500 1 810.000 4.444

9:25 0.050 68.850 1 1377.000 2.614

9:29 0.033 40.500 1 1215.000 2.963

9:32 0.050 76.950 1 1539.000 2.339

9:36 0.033 36.450 1 1093.500 3.292 9:37 0.033 40.000 1 1215.000 2.963 9:39 0.033 40.500 1 1215.000 2.963 9:41 0.067 81.000 1 1215.000 2.963 9:45 0.067 60.750 1 911,250 3.951 9:50 0.067 93.150 1 1397.250 2.576 9:55 0.050 89.100 1 1782.000 2.020 9:58 0.067 101.250 1 1518.750 2.370 10:02 0.033 60.750 1 1822.500 1.975 10:04 0.050 56.700 1 1134.000 3.175 10:07 0.050 81.000 1 1620.000 2.222 10:10 0.067 93.150 1 1397.250 2.576 10:15 0.050 81.000 1 1620.000 2.222 10:18 0.067 101.25 1 1518.750 2.370 10:23 0.033 36.45 1 1093.500 3.292 10:25 0.050 81,00 1 1620.000 2.222 10:28 0.050 60,75 1 1215.000 2.963 10:31 0.067 97.20 1 1458.000 2.469 10:35 0.050 81,00 1 1620.000 2.222

121


16. Stasiun Krating



Pelayanan Waktu Pelayanan (jam) (kg) Operator (kg/jam/operator) (detik/kg/operator)

03/06/09 08.25 0.017 25.200 1 1512.000 2..381 08.26 0.017 23.850 1 1431.000 2.516 08.27 0.017 24.300 1 1458.000 2.469 08.28 0.017 25.200 1 1512.000 2.381 08.29 0.017 25.650 1 1539.000 2.339 08.30 0.017 25.650 1 1539.000 2.339 08.31 0.017 23.850 1 1431.000 2.516 08.32 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 08.33 0.017 26.100 1 1566.000 2.299 08.34 0.017 22.500 1 1350.000 2.667 08.35 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 08.36 0.017 25.200 1 1512.000 2.381 08.37 0.017 24.750 1 1485.000 2.424 08.38 0.017 23.400 1 1404.000 2.564

08/06/09 10:53 0.017 26.550 1 1593.000 2.260 10:54 0.017 22.950 1 1377.000 2.614 10:55 0.017 25.650 1 1539.000 2.339 10:56 0.017 25.200 1 1512.000 2.381 10:57 0.017 23.850 1 1431.000 2.516 10:58 0.017 24.750 1 1485.000 2.424 10:59 0.017 24.300 1 1458.000 2.469 11:00 0.017 22.500 1 1350.000 2.667

122

Probability Density Function

Histogram Gamma

x4,24,143,93,83,73,63,53,43,33,23,132,9

f(x)

1

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0

Lampiran 15. Output Uji Distribusi Peluang Waktu Kedatangan Bahan dengan Software EasyFit 5.1 Professional

1. Stasiun Dividing

Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank

1 Exponential 0,62669 6

2 Exponential (2P) 0,96875 10

3 Gamma 0,52835 1

4 Gamma (3P) 0,83363 7

5 Laplace 0,57935 5

6 Lognormal 0,54002 4

7 Lognormal (3P) 0,96867 8

8 Normal 0,53891 3

9 Triangular 0,96875 9

10 Weibull 0,52898 2

11 Weibull (3P) No fit

# Distribution Parameters

1 Gamma a=145,32 b=0,01984

123


Histogram Weibull

x4,443,63,22,82,421,61,2

f(x)

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0



Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,10082 7

4 Gamma (3P) 0,08967 4

5 Laplace 0,12938 9


7 Lognormal (3P) 0,08747 2

8 Normal 0,09661 5


10 Weibull 0,08061 1

11 Weibull (3P) 0,08774 3


1 Weibull a=3,5359 b=3,002

124


Histogram Weibull

x3,23,132,92,82,72,62,52,42,32,22,1

f(x)

0,36

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0



Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,15391 7

4 Gamma (3P) 0,13622 3

5 Laplace 0,14608 6


7 Lognormal (3P) 0,13387 2

8 Normal 0,16725 8


10 Weibull 0,13366 1

11 Weibull (3P) 0,14416 4


1 Weibull =12,142 =2,6427

125


Histogram Weibull

x3,0532,952,92,852,82,752,72,652,62,552,5

f(x)

0,36

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0


4. Stasiun Trimming

Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,14348 3

4 Gamma (3P) 0,21076 10

5 Laplace 0,19145 9


7 Lognormal (3P) 0,15974 6

8 Normal 0,1434 2


10 Weibull 0,13423 1

11 Weibull (3P) 0,15977 7


1 Weibull =16,939 =2,7737

126


Histogram Weibull

x2,662,642,622,62,582,562,542,522,52,48

f(x)

0,36

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0

Lampiran 16. Output Uji Distribusi Peluang Waktu Pelayanan Operator dengan Software EasyFit 5.1 Professional

1. Stasiun Panning

Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,20584 5

4 Gamma (3P) 0,21394 8

5 Laplace 0,26566 9


7 Lognormal (3P) 0,20822 6

8 Normal 0,20398 4


10 Weibull 0,1845 1

11 Weibull (3P) 0,18738 2


1 Weibull =47,422 =2,6061

127


Histogram Weibull

x2,4882,482,4722,4642,4562,4482,442,4322,4242,4162,408

f(x)

0,48

0,44

0,4

0,36

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0


2. Stasiun Racking

Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,25282 4

4 Gamma (3P) 0,25668 6

5 Laplace 0,31386 9


7 Lognormal (3P) 0,25783 8

8 Normal 0,2521 3


10 Weibull 0,23039 1

11 Weibull (3P) 0,23308 2


1 Weibull =121,52 =2,4663

128


Histogram Gamma

x4,44,243,83,63,43,232,82,62,42,22

f(x)

0,48

0,44

0,4

0,36

0,32

0,28

0,24

0,2

0,16

0,12

0,08

0,04

0



Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,12336 1

4 Gamma (3P) 0,24315 9

5 Laplace 0,20394 7


7 Lognormal (3P) 0,15547 5

8 Normal 0,15238 4

9 Weibull 0,13365 2

10 Weibull (3P) 0,21159 8

11 Triangular No fit


1 Gamma =19,418 =0,13877

129


Histogram Gamma (3P)

x2,642,62,562,522,482,442,42,362,322,28

f(x)

0,24

0,22

0,2

0,18

0,16

0,14

0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0


4. Stasiun Krating

Goodness of Fit

Summary

# Distribution

Kolmogorov Smirnov

Statistic Rank



3 Gamma 0,15333 6

4 Gamma (3P) 0,13041 1

5 Laplace 0,21403 9


7 Lognormal (3P) 0,1415 4

8 Normal 0,15626 7


10 Weibull 0,14489 5

11 Weibull (3P) 0,13252 3


1 Gamma (3P) =6,0983 =0,05027 =2,1559

130

Lampiran 17. Keseimbangan Aliran Bahan Pada Model A

KESEIMBANGAN ALIRAN BAHAN STASIUN MIXING SPONGE

Tanggal Jam Jam Kedatangan

Jumlah Bahan Mixer Sponge

WB

Jumlah Waktu Idle Box yang Datang Antrian

Bahan (kg) (kg) (%)

03/06/2009 15:35 15:35 280,5 L

0,0

61,9%

15:38 R (280,5 kg) 15:41 15:44 U 15:47

IDLE 15:50 15:53 15:56 15:56 280,5 L

0,0

61,9%

15:59 R (280,5 kg) 16:02 16:05 U 16:08

IDLE 16:11 16:14 16:17 16:17 280,5 L

0,0

61,9%

16:20 R (280,5 kg) 16:23 16:26 U 16:29

IDLE 16:32 16:35 16:38 16:38 280,5 L

0,0

61,9%

16:41 R (280,5 kg) 16:44 16:47 U 16:50

IDLE 16:53 16:56 16:59 16:59 280,5 L

0,0

61,9%

17:02 R (280,5 kg) 17:05 17:08 U 17:11

IDLE 17:14 17:17 17:20 17:20 280,5 L

0,0

61,9%

17:23 R (280,5 kg) 17:26 17:29 U 17:32

IDLE 17:35 17:38 17:41 17:41 280,5 L

0,0

61,9%

17:44 R (280,5 kg) 17:47 17:50 U 17:53

IDLE 17:56 17:59 18:02 18:02 280,5 L

61,9% 18:05 R (280,5 kg) 18:08

131


Jumlah Bahan Mixer Sponge WB

Jumlah Waktu Idle Box yang Datang Antrian Bahan

(kg) (kg) (%) 03/06/2009 18:11 U

0,0

18:14

IDLE 18:17 18:20 18:23 18:23 280,5 L

0,0

61,9%

18:26 R (280,5 kg)

18:29 18:32 U 18:35

IDLE 18:38 18:41 18:44 18:44 280,5 L

0,0

61,9%

18:47 R (280,5 kg)

18:50 18:53 U 18:56

IDLE 18:59 19:02 19:05 19:05 280,5 L

0,0

61,9%

19:08 R (280,5 kg)

19:11 19:14 U 19:17

IDLE 19:20 19:23 19:26 19:26 280,5 L

0,0

61,9%

19:29 R (280,5 kg)

19:32 19:35 U 19:38

IDLE 19:41 19:44 19:47 19:47 280,5 L

0,0

61,9%

19:50 R (280,5 kg)

19:53 19:56 U 19:59

IDLE 20:02 20:05 20:08 20:08 280,5 L

0,0

61,9%

20:11 R (280,5 kg)

20:14 20:17 U 20:20

IDLE 20:23 20:26 20:29 20:29 280,5 L

0,0

61,9%

20:32 R (280,5 kg)

20:35 20:38 U 20:41

IDLE 20:44 20:47 20:50 20:50 280,5 L

61,9% 20:53

R (280,5 kg) 20:56 20:59 U

132



WB


(kg) (kg) (%) 03/06/2009 21:02

IDLE 0,0

21:05 21:08 21:11 21:11 280,5 L

0,0

61,9%

21:14 R (280,5 kg)

21:17 21:20 U 21:23

IDLE 21:26 21:29 21:32 21:32 280,5 L

0,0

61,9%

21:35 R (280,5 kg)

21:38 21:41 U 21:44

IDLE 21:47 21:50 21:53 21:53 280,5 L

0,0

61,9%

21:56 R (280,5 kg)

21:59 22:02 U 22:05

IDLE 22:08 22:11 22:14 22:14 280,5 L

0,0

61,9%

22:17 R (280,5 kg)

22:20 22:23 U 22:26

IDLE 22:29 22:32 22:35 22:35 280,5 L

0,0

61,9%

22:38 R (280,5 kg)

22:41 22:44 U 22:47

IDLE 22:50 22:53 22:56 22:56 280,5 L

0,0

61,9%

22:59 R (280,5 kg)

23:02 23:05 U 23:08

IDLE 23:11 23:14 23:17 23:17 280,5 L

0,0

61,9%

23:20 R (280,5 kg)

23:23 23:26 U 23:29

IDLE 23:32 23:35 23:38 23:38 280,5 L

61,9% 23:41

R (280,5 kg) 23:44 23:47 U 23:50 IDLE

133




(kg) (kg) (%) 23:53 IDLE

0,0

23:56 04/06/2009 23:59 23:59 280,5 L

0,0

61,9%

0:02 R (280,5 kg) 0:05 0:08 U 0:11

IDLE 0:14 0:17 0:20 0:20 280,5 L

0,0

61,9%

0:23 R (280,5 kg) 0:26 0:29 U 0:32

IDLE 0:35 0:38 0:41 0:41 280,5 L

0,0

61,9%

0:44 R (280,5 kg) 0:47 0:50 U 0:53

IDLE 0:56 0:59 1:02 1:02 280,5 L

0,0

61,9%

1:05 R (280,5 kg) 1:08 1:11 U 1:14

IDLE 1:17 1:20 1:23 1:23 280,5 L

0,0

61,9%

1:26 R (280,5 kg) 1:29 1:32 U 1:35

IDLE 1:38 1:41 1:44 1:44 280,5 L

0,0

61,9%

1:47 R (280,5 kg) 1:50 1:53 U 1:56

IDLE 1:59 2:02 2:05 2:05 280,5 L

0,0

61,9%

2:08 R (280,5 kg) 2:11 2:14 U 2:17

IDLE 2:20 2:23 2:26 2:26 280,5 L

61,9%

2:29 R (280,5 kg) 2:32 2:35 U 2:38 IDLE 2:41

134



WB


(kg) (kg) (%) 04/06/2009 2:44 IDLE 0,0

2:47 2:47 280,5 L

0,0

61,9%

2:50 R (280,5 kg)

2:53 2:56 U 2:59

IDLE 3:02 3:05 3:08 3:08 280,5 L

0,0

61,9%

3:11 R (280,5 kg)

3:14 3:17 U 3:20

IDLE 3:23 3:26 3:29 3:29 280,5 L

0,0

61,9%

3:32 R (280,5 kg)

3:35 3:38 U 3:41

IDLE 3:44 3:47 3:50 3:50 280,5 L

0,0

61,9%

3:53 R (280,5 kg)

3:56 3:59 U 4:02

IDLE 4:05 4:08 4:11 4:11 280,5 L

0,0

61,9%

4:14 R (280,5 kg)

4:17 4:20 U 4:23

IDLE 4:26 4:29 4:32 4:32 280,5 L

0,0

61,9%

4:35 R (280,5 kg)

4:38 4:41 U 4:44

IDLE 4:47 4:50 4:53 4:53 280,5 L

0,0

61,9%

4:56 R (280,5 kg)

4:59 5:02 U 5:05

IDLE 5:08 5:11 5:14 5:14 280,5 L

0,0

61,9%

5:17 R (280,5 kg)

5:20 5:23 U 5:26

IDLE 5:29 5:32

135



Jumlah Waktu Idle Box

yang Datang Antrian Bahan (kg) (kg) (%)

04/06/2009 5:35 5:35 280,5 L

0,0

61,9%

5:38 R (280,5 kg)

5:41 5:44 U 5:47

IDLE 5:50 5:53 5:56 5:56 280,5 L

0,0

61,9%

5:59 R (280,5 kg)

6:02 6:05 U 6:08

IDLE 6:11 6:14 6:17 6:17 280,5 L

0,0

61,9%

6:20 R (280,5 kg)

6:23 6:26 U 6:29

IDLE 6:32 6:35 6:38 6:38 280,5 L

0,0

61,9%

6:41 R (280,5 kg)

6:44 6:47 U 6:50

IDLE 6:53 6:56 6:59 6:59 280,5 L

0,0

61,9%

7:02 R (280,5 kg)

7:05 7:08 U 7:11

IDLE 7:14 7:17 7:20 7:20 280,5 L

0,0

61,9%

7:23 R (280,5 kg)

7:26 7:29 U 7:32

IDLE 7:35 7:38 7:41 7:41 280,5 L

0,0

61,9%

7:44 R (280,5 kg)

7:47 7:50 U 7:53

IDLE 7:56 7:59 8:02 8:02 280,5 L

0,0

61,9%

8:05 R (280,5 kg)

8:08 8:11 U 8:14

IDLE 8:17 8:20 8:23 8:23 280,5 L 61,9%

136



WB


(kg) (kg) (%) 04/06/2009 8:26

R (280,5 kg)

0,0

8:29 8:32 U 8:35

IDLE

8:38 8:41 8:44 8:44 280,5 L

0,0

61,9%

8:47 R (280,5 kg)

8:50 8:53 U 8:56

IDLE 8:59 9:02 9:05 9:05 280,5 L

0,0

61,9%

9:08 R (280,5 kg)

9:11 9:14 U 9:17

IDLE 9:20 9:23 9:26 9:26 280,5 L

0,0

61,9%

9:29 R (280,5 kg)

9:32 9:35 U 9:38

IDLE 9:41 9:44 9:47 9:47 280,5 L

0,0

61,9%

9:50 R (280,5 kg)

9:53 9:56 U 9:59

IDLE 10:02 10:05 10:08 10:08 280,5 L

0,0

61,9%

10:11 R (280,5 kg)

10:14 10:17 U 10:20

IDLE 10:23 10:26 10:29 10:29 280,5 L

0,0

61,9%

10:32 R (280,5 kg)

10:35 10:38 U 10:41

IDLE 10:44 10:47 10:50 10:50 280,5 L

0,0

61,9%

10:53 R (280,5 kg)

10:56 10:59 U 11:02

IDLE 11:05 11:08 11:11 11:11 280,5 L

61,9%

11:14 R (280,5 kg)

137


Jumlah Bahan

Mixer Sponge WB Jumlah

Waktu Idle Box yang Datang Antrian Bahan

(kg) (kg) (%) 04/06/2009 11:17

0,0

11:20 U 11:23

IDLE

11:26 11:29 11:32 11:32 280,5 L

0,0

61,9%

11:35 R (280,5 kg)

11:38 11:41 U 11:44

IDLE 11:47 11:50 11:53 11:53 280,5 L

0,0

61,9%

11:56 R (280,5 kg)

11:59 12:02 U 12:05

IDLE 12:08 12:11 12:14 12:14 280,5 L

0,0

61,9%

12:17 R (280,5 kg)

12:20 12:23 U 12:26

IDLE 12:29 12:32 12:35 12:35 280,5 L

0,0

61,9%

12:38 R (280,5 kg)

12:41 12:44 U 12:47

IDLE 12:50 12:53 12:56 12:56 280,5 L

0,0

61,9%

12:59 R (280,5 kg)

13:02 13:05 U 13:08

IDLE 13:11 13:14 13:17 13:17 280,5 L

0,0

61,9%

13:20 R (280,5 kg)

13:23 13:26 U 13:29

IDLE 13:32 13:35 13:38 13:38 280,5 L

0,0

61,9%

13:41 R (280,5 kg)

13:44 13:47 U 13:50

IDLE 13:53 13:56 13:59 13:59 280,5 L

61,9% 14:02

R (280,5 kg) 14:05

138




(kg) (kg) (%) 04/06/2009 14:08 U

0,0

14:11

IDLE

14:14 14:17 14:20 14:20 280,5 L

0,0

61,9%

14:23 R (280,5 kg)

14:26 14:29 U 14:32

IDLE 14:35 14:38 14:41 14:41 280,5 L

0,0

61,9%

14:44 R (280,5 kg)

14:47 14:50 U 14:53

IDLE 14:56 14:59 15:02 15:02 280,5 L

0,0

61,9%

15:05 R (280,5 kg)

15:08 15:11 U 15:14

IDLE 15:17 15:20 15:23 15:23 280,5

R (280,5 kg)

0,0

0,0% 15:26 15:29 U

Idle Time Mixer Sponge (menit/hari) 884

Idle Time Mixer Sponge (% per hari) 61%

Utilitas Mixer Sponge (% per hari) 39%

KETERANGAN

Simbol Operasi Waktu (menit)

L Loading 2,0

R Running 5,0

U Unloading 1,0

I Idle

139

Lampiran 18. Keseimbangan Aliran Bahan Pada Model B

140

141

142

143

144

145

146

147

148

Lampiran 19. Keseimbangan Aliran Bahan Pada Model C

KESEIMBANGAN ALIRAN BAHAN STASIUN MIXING SPONGE

Tanggal Jam Jam Kedatangan Jumlah Bahan

Mixer Dough WB Jumlah Waktu Idle Box yang Datang Antrian Bahan

(kg) (kg) (%) 03/06/2009 19:39 19:39 443,5 L

0,0

2,4%

19:42

R (443,5 kg) 19:45 19:48 19:51 19:54 19:57 U 20:00 20:00 443,5 L

0,0

2,4%

20:03

R (443,5 kg) 20:06 20:09 20:12 20:15 20:18 U 20:21 20:21 443,5 L

0,0

2,4%

20:24

R (443,5 kg) 20:27 20:30 20:33 20:36 20:39 U 20:42 20:42 443,5 L

0,0

2,4%

20:45

R (443,5 kg) 20:48 20:51 20:54 20:57 21:00 U 21:03 21:03 443,5 L

0,0

2,4%

21:06

R (443,5 kg) 21:09 21:12 21:15 21:18 21:21 U 21:24 21:24 443,5 L

0,0

2,4%

21;27

R (443,5 kg) 22:24 21;28 23:24 21;29 0:24 U 21:45 21:45 443,5 L

0,0

2,4%

21:48

R (443,5 kg) 21:51 21:54 21:57 22:00 22:03 U

149



(kg) (kg) (%) 03/06/2009 22:06 22:06 443,5 L

0,0

2,4%

22:09

R (443,5 kg) 22:12 22:15 22:18 22:21 22:24 U 22:27 22:27 443,5 L

0,0

2,4%

22:30

R (443,5 kg) 22:33 22:36 22:39 22:42 22:45 U 22:48 22:48 443,5 L

0,0

2,4%

22:51

R (443,5 kg) 22:54 22:57 23:00 23:03 23:06 U 23:09 23:09 443,5 L

0,0

2,4%

23:12

R (443,5 kg) 23:15 23:18 23:21 23:24 23:27 U 23:30 23:30 443,5 L

0,0

2,4%

23:33

R (443,5 kg) 23:36 23:39 23:42 23:45 23:48 U 23:51 23:51 443,5 L

0,0

2,4%

23:54

R (443,5 kg) 23:57 0:00 04/06/2009 0:03 0:06 0:09 U 0:12 0:12 443,5 L

0,0

2,4%

0:15

R (443,5 kg) 0:18 0:21 0:24 0:27 0:30 U 0:33 0:33 443,5 L

2,4% 0:36

R (443,5 kg) 0:39 0:42 0:45

150


Jumlah Bahan Mixer Dough WB

Jumlah Waktu Idle Box yang Datang Antrian Bahan (kg) (kg) (%)

04/06/2009 0:48 0,0

0:51 U 0:54 0:54 443,5 L

0,0

2,4%

0:57

R (443,5 kg) 1:00 1:03 1:06 1:09 1:12 U 1:15 1:15 443,5 L

0,0

2,4%

1:18

R (443,5 kg) 1:21 1:24 1:27 1:30 1:33 U 1:36 1:36 443,5 L

0,0

2,4%

1:39

R (443,5 kg) 1:42 1:45 1:48 1:51 1:54 U 1:57 1:57 443,5 L

0,0

2,4%

2:00

R (443,5 kg) 2:03 2:06 2:09 2:12 2:15 U 2:18 2:18 443,5 L

0,0

2,4%

2:21

R (443,5 kg) 2:24 2:27 2:30 2:33 2:36 U 2:39 2:39 443,5 L

0,0

2,4%

2:42

R (443,5 kg) 2:45 2:48 2:51 2:54 2:57 U 3:00 3:00 443,5 L

0,0

2,4%

3:03

R (443,5 kg) 3:06 3:09 3:12 3:15 3:18 U 2:21 3:21 443,5 L

2,4% 2:24 R (443,5 kg)

151


Jumlah Bahan Mixer Dough WB

Jumlah Waktu Idle Box yang Datang Antrian Bahan (kg) (kg) (%)

04/06/2009 2:27

R (443,5 kg)

0,0

2:30 2:33 2:36 2:39 U 3:42 3:42 443,5 L

0,0

2,4%

3:45

R (443,5 kg) 3:48 3:51 3:54 3:57 4:00 U 4:03 4:03 443,5 L

0,0

2,4%

4:06

R (443,5 kg) 4:09 4:12 4:15 4:18 4:21 U 4:24 4:24 443,5 L

0,0

2,4%

4:27

R (443,5 kg) 4:30 4:33 4:36 4:39 4:42 U 4:45 4:45 443,5 L

0,0

2,4%

4:48

R (443,5 kg) 4:51 4:54 4:57 5:00 5:03 U 5:06 5:06 443,5 L

0,0

2,4%

5:09

R (443,5 kg) 5:12 5:15 5:18 5:21 5:24 U 5:27 5:27 443,5 L

0,0

2,4%

5:30

R (443,5 kg) 5:33 5:36 5:39 5:42 5:45 U 5:48 5:48 443,5 L

0,0

2,4%

5:51

R (443,5 kg) 5:54 5:57 6:00 6:03 6:06 U

152



(kg) (kg) (%) 04/06/2009 6:09 6:09 443,5 L

0,0

2,4%

6:12

R (443,5 kg) 6:15 6:18 6:21 6:24 6:27 U 6:30 6:30 443,5 L

0,0

2,4%

6:33

R (443,5 kg) 6:36 6:39 6:42 6:45 6:48 U 6:51 6:51 443,5 L

0,0

2,4%

6:54

R (443,5 kg) 6:57 7:00 7:03 7:06 7:09 U 7:12 7:12 443,5 L

0,0

2,4%

7:15

R (443,5 kg) 7:18 7:21 7:24 7:27 7:30 U 7:33 7:33 443,5 L

0,0

2,4%

7:36

R (443,5 kg) 7:39 7:42 7:45 7:48 7:51 U 7:54 7:54 443,5 L

0,0

2,4%

7:57

R (443,5 kg) 8:00 8:03 8:06 8:09 8:12 U 8:15 8:15 443,5 L

0,0

2,4%

8:18

R (443,5 kg) 8:21 8:24 8:27 8:30 8:33 U 8:36 8:36 443,5 L

2,4% 8;39

R (443,5 kg) 9:36 8;40

153



(kg) (kg) (%) 04/06/2009 10:36 R (443,5 kg)

0,0

8;41 11:36 U 8:57 8:57 443,5 L

0,0

2,4%

9:00

R (443,5 kg) 9:03 9:06 9:09 9:12 9:15 U 9:18 9:18 443,5 L

0,0

2,4%

9:21

R (443,5 kg) 9:24 9:27 9:30 9:33 9:36 U 9:39 9:39 443,5 L

0,0

2,4%

9:42

R (443,5 kg) 9:45 9:48 9:51 9:54 9:57 U 10:00 10:00 443,5 L

0,0

2,4%

10:03

R (443,5 kg) 10:06 10:09 10:12 10:15 10:18 U 10:21 10:21 443,5 L

0,0

2,4%

10:24

R (443,5 kg) 10:27 10:30 10:33 10:36 10:39 U 10:42 10:42 443,5 L

0,0

2,4%

10:45

R (443,5 kg) 10:48 10:51 10:54 10:57 11:00 U 11:03 11:03 443,5 L

0,0

2,4%

11:06

R (443,5 kg) 11:09 11:12 11:15 11:18 11:21 U 11:24 11:24 443,5 L 2,4%

154



(kg) (kg) (%) 04/06/2009 11:27

R (443,5 kg)

0,0

11:30 11:33 11:36 11:39 11:42 U 11:45 11:45 443,5 L

0,0

2,4%

11:48

R (443,5 kg) 11:51 11:54 11:57 12:00 12:03 U 12:06 12:06 443,5 L

0,0

2,4%

12;09

R (443,5 kg) 13:06 12;10 14:06 12;11 15:06 U 12:27 12:27 443,5 L

0,0

2,4%

12:30

R (443,5 kg) 12:33 12:36 12:39 12:42 12:45 U 12:48 12:48 443,5 L

0,0

2,4%

12:51

R (443,5 kg) 12:54 12:57 13:00 13:03 13:06 U 13:09 13:09 443,5 L

0,0

2,4%

13:12

R (443,5 kg) 13:15 13:18 13:21 13:24 13:27 U 13:30 13:30 443,5 L

0,0

2,4%

13:33

R (443,5 kg) 13:36 13:39 13:42 13:45 13:48 U 13:51 13:51 443,5 L

2,4%

13:54

R (443,5 kg) 13:57 14:00 14:03 14:06

155



(kg) (kg) (%) 04/06/2009 14:09 U

0,0

14:12 14:12 443,5 L

0,0

2,4%

14:15

R (443,5 kg) 14:18 14:21 14:24 14:27 14:30 U 14:33 14:33 443,5 L

0,0

2,4%

14:36

R (443,5 kg) 14:39 14:42 14:45 14:48 14:51 U 14:54 14:54 443,5 L

0,0

2,4%

14:57

R (443,5 kg) 15:00 15:03 15:06 15:09 15:12 U 15:15 15:15 443,5 L

0,0

2,4%

15:18

R (443,5 kg) 15:21 15:24 15:27 15:30 15:33 U 15:36 15:36 443,5 L

0,0

2,4%

15:39

R (443,5 kg) 15:42 15:45 15:48 15:51 15:54 U 15:57 15:57 443,5 L

0,0

2,4%

16:00

R (443,5 kg) 16:03 16:06 16:09 16:12 16:15 U 16:18 16:18 443,5 L

0,0

2,4%

16:21

R (443,5 kg) 16:24 16:27 16:30 16:33 16:36 U 16:39 16:39 443,5 L

2,4% 16:42 R (443,5 kg) 16:45

156



(kg) (kg) (%) 04/06/2009 16:48

R (443,5 kg)

0,0

16:51 16:54 16:57 U 17:00 17:00 443,5 L

0,0

2,4%

17:03

R (443,5 kg) 17:06 17:09 17:12 17:15 17:18 U 17:21 17:21 443,5 L

0,0

2,4%

17:24

R (443,5 kg) 17:27 17:30 17:33 17:36 17:39 U 17:42 17:42 443,5 L

0,0

2,4%

17:45

R (443,5 kg) 17:48 17:51 17:54 17:57 18:00 U 18:03 18:03 443,5 L

0,0

2,4%

18:06

R (443,5 kg) 18:09 18:12 18:15 18:18 18:21 U 18:24 18:24 443,5 L

0,0

2,4%

18:27

R (443,5 kg) 18:30 18:33 18:36 18:39 18:42 U 18:45 18:45 443,5 L

0,0

2,4%

18:48

R (443,5 kg) 18:51 18:54 18:57 19:00 19:03 U 19:06 19:06 443,5 L

0,0

2,4%

19:09

R (443,5 kg) 19:12 19:15 19:18 19:21 19:24 U

157

04/06/2009 19:27 19:27 443,5 L

0,0

2,4% 19:30 R (443,5 kg) 19:33

Idle Time Mixer Dough (menit/hari) 34

Idle Time Mixer Dough (% per hari) 2%

Utilitas Mixer Dough (% per hari) 98%

KETERANGAN

Simbol Operasi Waktu (menit)

L Loading 2,5

R Running 17,0

U Unloading 1,0

I Idle

158

Lampiran 20. Keseimbangan Aliran Bahan Pada Model F

159

160

161

Lampiran 21. Output Simulasi LBWB-NIC Model D Kondisi Nyata

Simulasi 1 Customer Analysis for LBWB-NIC

11/22/2009 Result Simulasi 1 Cdivd

1 Total Number of Arrival 27118 2 Total Number of Balking 0 3 Average Number in the System (L) 1,8362 4 Maximum Number in the System 3 5 Current Number in the System 1 6 Number Finished 27117 7 Average Process Time 5,2432 8 Std. Dev. of Process Time 0,0917 9 Average Waiting Time (Wq) 0,0467

10 Std. Dev. of Waiting Time 0,1094 11 Average Transfer Time 0 12 Std. Dev. of Transfer Time 0 13 Average Flow Time (W) 5,2899 14 Std. Dev. of Flow Time 0,1103 15 Maximum Flow Time 6,3164

Data Collection: 0 to 78120 s

CPU Seconds = 266,7

Server Analysis for LBWB-NIC

11/22/2009 Server Name

Server Utilization

Average Process Time

Std. Dev. Process Time

Maximum Process Time

Blocked Percentage

# Customers Processed

1 Sdivd1 93,29% 2,6877 0 2,6895 0,00% 27117 2 Sroun1 88,70% 2,5553 0,0143 2,5566 0,00% 27117

Overall 91,00% 2,6215 0,0563 2,6895 0,00% 54234 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 266,7

Queue Analysis for LBWB-NIC

11/22/2009 Queue Name

Average Q. Length (Lq)

Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdivd 0,0162 0 1 0,0467 0,1094 1,0742 2 Qroun 0 0 1 0 0 0

Overall 0,0162 0 1 0,0234 0,0808 1,0742 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 266,7

162







CPU Seconds = 258,728



Server Utilization




Blocked Percentage


1 Sdivd1 93,25% 2,6877 0 2,6914 0,00% 27103 2 Sroun1 88,66% 2,5553 0,0142 2,5586 0,00% 27103





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdivd 0,0158 0 1 0,0454 0,1064 1,1445 2 Qroun 0 0 1 0 0 0


163










Server Utilization




Blocked Percentage


1 Sdivd1 93,16% 2,6877 0 2,6914 0,00% 27077 2 Sroun1 88,57% 2,5553 0,0139 2,5586 0,00% 27077





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdivd 0,0165 0 1 0,0476 0,1096 1,125 2 Qroun 0 0 1 0 0 0


164


Rataan Customer Analysis for LBWB-NIC

11/22/2009 Result Rataan Cdivd







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Sdivd1 93,23% 2,6877 0 2,6908 0,00% 27099 2 Sroun1 88,64% 2,5553 0,0141 2,5579 0,00% 27099





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdivd 0,0162 0 1 0,0466 0,1085 1,1146 2 Qroun 0 0 1 0 0 0


165

Lampiran 22. Output Simulasi LBWB-NIC Model E Kondisi Nyata


11/22/2009 Result Simulasi 1 Cpann







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Spann1 94,63% 2,5753 0,0716 2,7495 0,00% 28706 2 Srack1 90,20% 2,4547 0,0346 2,5162 0,00% 28706





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qpann 0 0 1 0 0,0002 0,0286 2 Qrack 0,0001 0 1 0,0004 0,0061 0,2813


166










Server Utilization




Blocked Percentage


1 Spann1 94,60% 2,5744 0,0714 2,7422 0,00% 28706 2 Srack1 90,20% 2,4548 0,0344 2,5137 0,00% 28706





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qpann 0 0 1 0 0,0002 0,0195 2 Qrack 0,0001 0 1 0,0004 0,0063 0,3516


167










Server Utilization




Blocked Percentage


1 Spann1 94,63% 2,5752 0,0717 2,7344 0,00% 28706 2 Srack1 90,20% 2,4546 0,0349 2,5156 0,00% 28706





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qpann 0 0 1 0 0,0002 0,0156 2 Qrack 0,0001 0 1 0,0004 0,0058 0,2461


168



11/22/2009 Result Rataan Cpann







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Spann1 94,62% 2,5750 0,0716 2,7420 0,00% 28706 2 Srack1 90,20% 2,4547 0,0346 2,5152 0,00% 28706





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qpann 0,0000 0 1 0,0000 0,0002 0,0212 2 Qrack 0 0 1 0 0 0


169

Lampiran 23. Output Simulasi LBWB-NIC Model G Kondisi Nyata


11/22/2009 Result Simulasi 1 Ctray




CPU Seconds = 183,707 Server Analysis for LBWB-NIC


Server Utilization




Blocked Percentage


1 Stray1 49,95% 2,7075 0,6188 6,8438 0,00% 14413 2 Stray2 49,88% 2,6876 0,6161 5,5112 0,00% 14498





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qtray 0,004 0 2 0,0108 0,0943 2,166 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 183,707

170







CPU Seconds = 183,816 Server Analysis for LBWB-NIC


Server Utilization




Blocked Percentage


1 Stray1 50,14% 2,7026 0,6138 6,3018 0,00% 14492 2 Stray2 50,21% 2,6997 0,6144 6,125 0,00% 14530





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq


171










Server Utilization




Blocked Percentage


1 Stray1 49,67% 2,7023 0,6164 5,5586 0,00% 14359 2 Stray2 49,71% 2,6905 0,6137 5,8438 0,00% 14433





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq


172



11/22/2009 Result Rataan Ctray







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Stray1 49,92% 2,7041 0,6163 6,2347 0,00% 14421 2 Stray2 49,93% 2,6926 0,6147 5,8267 0,00% 14487





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq


173

Lampiran 24. Output Simulasi LBWB-NIC Model H Kondisi Nyata


11/22/2009 Result Simulasi 1 Cdepp

1 Total Number of Arrival 30845 2 Total Number of Balking 0 3 Average Number in the System (L) 0,8412 4 Maximum Number in the System 2 5 Current Number in the System 0 6 Number Finished 30845 7 Average Process Time 2,1164 8 Std. Dev. of Process Time 0 9 Average Waiting Time (Wq) 0,014






Server Utilization




Blocked Percentage


1 Sdepp1 83,57% 2,1166 0,0293 2,1172 0,00% 30845 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 213,548




Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdepp 0,0055 0 1 0,014 0,0679 1,4922 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 213,548

174










Server Utilization




Blocked Percentage






Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq


175










Server Utilization




Blocked Percentage






Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq


176



11/22/2009 Result Rataan Cdepp







Server Utilization




Blocked Percentage






Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qdepp 0,0053 0 1,0000 0,0134 0,0654 1,3288 Data Collection: 0 to 78120 seconds CPU Seconds = 204,25

177

Lampiran 25. Output Simulasi LBWB-NIC Model I Kondisi Nyata


11/22/2009 Result Simulasi 1 Ctrim







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Strim1 93,57% 2,5157 0 2,5195 0,00% 29058 2 Spack1 93,57% 2,5157 0 2,5161 0,00% 29057 3 Skrat1 91,57% 2,4619 0,1253 3,1172 0,00% 29057





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq

1 Qtrim 0,0172 0 1 0,0461 0,119 1,4023 2 Qpack 0 0 1 0 0 0 3 Qkrat 0,0061 0 1 0,0165 0,0573 0,8555


178










Server Utilization




Blocked Percentage







Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq



179










Server Utilization




Blocked Percentage







Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq



180



11/22/2009 Result Rataan Ctrim







Server Utilization




Blocked Percentage


1 Strim1 93,58% 2,5157 0,0000 2,5182 0,00% 29059 2 Spack1 93,57% 2,5157 0,0000 2,5174 0,00% 29058 3 Skrat1 91,59% 2,4625 0,1260 3,2129 0,00% 29058





Current Q. Length

Maximum Q. Length

Average Waiting

(Wq)

Std. Dev.

of Wq

Maximum of Wq



181

Lampiran 26. Hasil Uji-T Nilai Tengah Waktu Pelayanan Data Historis dan Hasil Simulasi Antrian Kondisi Nyata Roti Tawar

5. Stasiun Panning

Two-Sample T-Test and CI: Simulasi Pann; Nyata Pann Two-sample T for Simulasi Pann vs Nyata Pann N Mean StDev SE Mean Simulasi Pann 3 2,574967 0,000493 0,00028 Nyata Pann 20 2,5827 0,0585 0,013 Difference = mu (Simulasi Pann) - mu (Nyata Pann) Estimate for difference: -0,0078 95% CI for difference: (-0,0352; 0,0196) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -0,59 P-Value = 0,559 DF = 19

6. Stasiun Racking

Two-Sample T-Test and CI: Simulasi Rack; Nyata Rack Two-sample T for Simulasi Rack vs Nyata Rack N Mean StDev SE Mean Simulasi Rack 3 2,454700 0,000100 0,000058 Nyata Rack 20 2,4579 0,0213 0,0048 Difference = mu (Simulasi Rack) - mu (Nyata Rack) Estimate for difference: -0,00323 95% CI for difference: (-0,01320; 0,00673) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -0,68 P-Value = 0,505 DF = 19


Two-Sample T-Test and CI: Simulasi Tray; Nyata Tray Two-sample T for Simulasi Tray vs Nyata Tray N Mean StDev SE Mean Simulasi Tray 6 2,69602 0,00409 0,0017 Nyata Tray 25 2,695 0,611 0,12 Difference = mu (Simulasi Tray) - mu (Nyata Tray) Estimate for difference: 0,001 95% CI for difference: (-0,251; 0,254) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = 0,01 P-Value = 0,991 DF = 24

182


8. Stasiun Krating

Two-Sample T-Test and CI: Simulasi Krat; Nyata Krat Two-sample T for Simulasi Krat vs Nyata Krat N Mean StDev SE Mean Simulasi Krat 3 2,462467 0,000603 0,00035 Nyata Krat 22 2,462 0,122 0,026 Difference = mu (Simulasi Krat) - mu (Nyata Krat) Estimate for difference: -0,0000 95% CI for difference: (-0,0543; 0,0542) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -0,00 P-Value = 1,000 DF = 21

183

ANALISIS KESEIMBANGAN LINI DALAM PROSES ... KESEIMBANGAN LINI DALAM PROSES PRODUKSI ROTI TAWAR DI PT NIPPON INDOSARI CORPINDO - CIKARANG Oleh: PUTRI PUSPITA WARDANI F 34051689 2010

Documents