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Ampliación de la EDAR de ÁvilaExtension to the Ávila WWTP
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Depuración de las aguas residuales de una población de 125.000
habitantes/equivalentes mediante procesos MBR
La EDAR de Ávila entró en funcionamiento en el año 1.991 y se
di-señó para un caudal de tratamiento de 33.000 m3/d y una
pobla-ción equivalente del orden de 190.000
habitantes-equivalentes. Posteriormente en el año 2.002 se procedió
a realizar unas obras de acondicionamiento.
La EDAR inicial contaba con una línea de agua formada por
pretrata-miento (localizado en unos terrenos externos a la EDAR)
decantación primaria rectangular, reactor biológico a media carga
con turbinas y decantación secundaria rectangular y el vertido de
agua tratada al embalse de las Cogotas que se produce por el cierre
del río Adaja. En la línea de fangos existía un espesamiento con
flotador y tami-ces rotativos, digestión anaerobia, espesador de
fangos digeridos y deshidratación mediante una centrífuga. A pesar
de las obras de re-modelación del año 2.002, algunas instalaciones
de la EDAR habían quedado un tanto obsoletas y con bajos
rendimientos, además la EDAR no estaba diseñada para eliminar
nutrientes hasta los límites señalados por la normativa que
declaraba a la zona del embalse de Las Cogotas como zona sensible
por lo que se hizo necesario la susti-tución y remodelación de
algunos elementos existentes.
La zona de implantación y remodelación de la EDAR corresponde a
los terrenos en donde estaba la EDAR existente, que ocupa una
su-perficie de 27.122 m2. Todas las obras, incluida la digestión
anaerobia y el nuevo pretratamiento, se ejecutaron dentro de esta
parcela, por lo que no fue necesario ampliar las instalaciones a la
parcela colindan-te. Respecto a los puntos límite, no fue necesaria
ninguna acometida nueva, y el punto de vertido coincide con el de
la EDAR de partida.
Con esta ampliación se consigue la mejora de la calidad del
efluente que se vierte al cauce del río Adaja. La ejecución de las
obras de la ampliación de EDAR de Ávila fue adjudicada a la UTE
formada por Aqualia Infraestructuras – Volconsa y han supuesto una
inversión de 15 M€, financiados en un 70% por la Consejería de
Fomento y Medio Ambiente de Castilla y León a través de la Sociedad
Pública de Infraestructuras y Medio Ambiente. y el resto por parte
del Ayuntamiento de Ávila.
Los datos de diseño de la EDAR de Ávila son:
Wastewater treatment for a population equivalent of 125,000
using MBR technology
The Ávila WWTP went into operation in 1991 with a design
treatment flow of 33,000 m3/d to treat the wastewater of a
population equivalent of around 190,000. Renovation work was
subsequently carried out in 2002.
The original WWTP had a water line made up of pretreatment
(located on land outside the grounds of the WWTP), a rectangular
primary settling tank, a medium load bioreactor with turbines, a
rectangular secondary settling tank, and discharge of treated water
to the Las Cogotas reservoir, created by the damming of the Adaja
River. The sludge line included flotation thickening and rotary
screens, anaerobic digestion, digested sludge thickening and
dewatering by means of centrifuge. Despite the renovation work
carried out in 2002, some of the facilities at the WWTP had become
obsolete and inefficient. Moreover, the plant was not designed to
remove nutrients to achieve compliance with the levels set out in
legislation, which declares the Las Cogotas reservoir to be a
sensitive area. For these reasons, it was necessary to replace and
renovate some of the existing elements.
The extension and remodelling of the WWTP took place on the
grounds on which the existing WWTP was located, which have a
surface area of 27,122 m2. All the infrastructures, including
anaerobic digestion and the new pretreatment facilities were
carried out within the boundaries of this site and it was not
necessary to use adjacent land. No new utility connections were
required and the discharge point is the same as that of the
original WWTP.
This extension has enhanced the quality of the effluent
discharged into the Adaja River.
The contract for the extension works to the Ávila WWTP was
awarded to a consortium made up of Aqualia Infraestructuras and
Volconsa. Total investment in the project amounted to €15 million
and was 70% financed by the Regional Ministry of Development and
the Environment of Castilla y León, through the Sociedad Pública de
Infraestructuras y Medio Ambiente (publicly-owned company for
infrastructures and the environment). The remaining 30% was
financed by the Ávila Municipal Council.
The design data of the Ávila WWTP is as follows.
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Población | Population equivalent 125.000 Hequivalentes |
125,000Caudal medio diario | Average daily flow rate 33.000 m3/día
| 33,000 m3/day 1.375 m3/h Average hourly flow rate 1,375
m3/hCaudal punta | Peak flow rate 2.625 m3/h | 2,625 m3/hCaudal
máximo pretratamiento 5.760 m3/h Maximum pretreatment flow rate
5,760 m3/hBOO5 entrada | Inlet BOD5 250 mg/l | 250 mg/lS.S. entrada
| Inlet SS 275 mg/l | 275 mg/lNTK entrada | inlet TKN 55 mg/l | 55
mg/lP entrada | Inlet P 8 mg/l | 8 mg/l
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La medición hidrostática de nivel
Para la medición de nivel existe una gran variedad de diferentes
tecnologías como radar, ultrasonido, óptico magnetostrictivo y
mucho más. Sin embargo la medición hidrostática sigue siendo la más
habitual en la industria ya que es fácil de instalar y ofrece una
medición robusta y fiable sin efectos causados por espuma, vapor,
suciedad u otros factores. Esta tecnología se basa en la paradoja
hidrostática que establece una relación directa proporcinal entre
presión y nivel del líquido independiente de forma o volumen del
depósito. Como regla aproximativa: 10 metros de nivel de agua
corresponde aproximadamente 1 bar. Para calcular el volumen del
fluido en el tanque se utiliza una curva característica con las
rela-ciones presión/volumen. La presión se capta en la parte
inferior del depósito en el lugar de la máxima presión o bien en el
fondo o en un tubo conectado con el tanque. (ver ilustración)
Depósitos cerrados o abiertos
En depósitos cerrados, aplicados a menudo en la industria
química, la fase gaseosa en la parte encima del líquido ejerce una
presión añadida sobre el sensor y falsifica por lo tanto el
resultado de la me-dición. Por eso hay que compensar este efecto
debe instalarse un transmisor de presión diferencial que añade una
toma suplemen-taria en la fase gaseosa. Con la diferencia de estas
dos presiones se calcula el nivel y con la curva característica de
la geometría del tanque el volumen. Para la medición efectiva en un
tanque abierto basta una toma de presión con un transmisor de
presión relativa ya que la presión ambiental proporciona una
compensa-ción automática. En la práctica se aplican transmisores
sumergibles (sondas de pozo) que se ubican en la máxi-ma
profundidad. La señal, normalmente 4-20 mA se transmite mediante un
cable altamente resistente al in-dicador o al puesto de control.
Para el montaje a un tubo se utiliza un transmisor de membrana
flexible aflorante .
Hydrostatic level measurement
There are a host of different technologies for level
measurement, including radar, ultrasound, optical magnetostriction
and many more. Nonetheless, hydrostatic measurement continues to be
the most widely used in industry because it is easier to install
and offers robust reliable measurement without effects caused by
foam, steam, fouling and other factors. This technology is based on
the hydrostatic paradox, which establishes a direct proportional
relationship between pressure and fluid level, regardless of the
shape or volume of the tank. As an approximate rule: a water level
of 10 meters corresponds to approximately 1 bar. A characteristic
curve with the pressure/volume ratios is used to calculate the
volume of fluid in a tank. The pressure is taken in the lower part
of the tank at the point of maximum pressure, or on the tank floor
or in a pipe connected to the tank (see illustration).
Closed or open tanks
In the closed tanks often used in the chemical industry, the
gaseous phase above the liquid applies added pressure on the
sensor, thereby distorting the measurement result. This effect can
be offset by installing a differential pressure transmitter, which
adds a supplementary measurement in the gaseous phase. The level is
calculated with the difference of these two pressures and the
volume is calculated using the characteristic curve of the tank
geometry. For effective measurement in an open tank, it is
sufficient to take a single pressure reading with a relative
pressure transmitter. This is because the ambient pressure provides
automatic compensation. In practice,
submersible pressure transmitters are used and these are
positioned at the deepest point. The signal, usually 4-20 mA, is
transmitted by means of a highly resistant cable to the indicator
or the control point. A flush pressure transmitter is used for pipe
mounting.
Sonda de pozo Submersible pressure transmitter
Transmisor de presión con membrana aflorante Flush pressure
transmitter
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DESCRIPCIÓN
PRETRATAMIENTO EXISTENTE FUERA DE LA EDAR El mayor problema que
existía en el pretratamiento era la alta fre-cuencia con que el
aliviadero del tanque de tormentas entra en funcionamiento,
vertiéndose al río Adaja un gran volumen de agua residual sin
tratar. Este problema se debía fundamentalmente a la gran pérdida
de carga que provocaban los tamices existentes, lo que ocasionaba
que en cuanto el caudal influente en los tamices era un poco
elevado debido a las lluvias, se producía alivio al tan-que de
tormentas, y si se prolongaba un poco el periodo de cauda-les altos
se llenaba el tanque de tormentas y comenzaba a produ-cirse el
vertido directo al río Adaja.
Para solucionar este problema se sustituyeron los tamices
existen-tes por rejas de limpieza automática de 10 mm de paso en
tres de los canales, con lo que la pérdida de carga en el desbaste
se reduce considerablemente y no se producen los alivios con tanta
frecuen-cia. Los residuos se recogen en un tornillo transportador
de 3 m3/h de capacidad que los transporta a la prensa de residuos
existente, el cual sustituyó a la cinta transportadora anterior. El
cuarto ca-nal se deja como By-pass y se complementa con la
instalación de un actuador eléctrico para la automatización de la
compuerta. Los cuatro canales del desbaste tienen un ancho de 1 m y
un calado de 1 m y la altura de descarga de las rejas nuevas es de
1,9 m.
Para la situación de caudal máximo en la EDAR de 1.600 l/s, en
cada canal circula un caudal de 533 l/s, que aproximadamente
corres-ponde a una velocidad de aproximación de 0,53 m/s, y una
veloci-dad de paso por las rejas de 1,05 m/s, que suponen una
pérdida de carga del orden de 0,20 m, lo que en principio no
ocasiona alivio al tanque de tormentas. Desde la cámara de salida
de desbaste se ha construido un canal, sobre los
desarenadores-desengrasadores an-teriores, que transporta el agua
tamizada hasta el final del edificio. Desde este pretratamiento el
agua se transporta hasta la EDAR por medio de la conducción
existente de 1.200 mm de diámetro.
Otra actuación en esta zona corresponde a la inclusión de dos
rejas de limpieza automática de 40mm de paso en el pozo de bombeo
situado en el margen derecho del río Adaja, que bombea hacia el
pretratamiento los caudales de agua generados en el margen
iz-quierdo del río. Estas rejas tienen una altura de descarga de
9,50 m, y un ancho de 0,95 m. Los residuos se recogen en un
tornillo prensa de 3,50 m3/h de capacidad que los transporta a un
contene-dor para su retirada. Anterior a estas rejas se ha
ins-talado un tamiz vertedero para el alivio de agua, de tal forma
que el agua enviada al río lleve la menor cantidad de sólidos
posible.
Además en este bombeo se ha instala-do una estructura con un
polipasto de Vicinay Cemvisa para dar servicio a las bombas y
además ha optimi-zado la operación de extracción de sólidos con la
cuchara bivalva.
ELEVACIÓN DE AGUA BRUTA EN LA EDAR
La conducción de DN1.200 acome-te en una cámara de llegada. En
esta cámara de llegada se produce el bombeo de agua bruta al nuevo
pretratamiento. Este bombeo se reali-za mediante 5 (4+1R) bombas
sumergi-bles Börguer de 1.440 m3/h de capacidad cada una.
PLANT DESCRIPTION
EXISTING PRETREATMENT OUTSIDE THE WWTP The greatest problem
associated with pretreatment was the high frequency with which the
spillway of the stormwater tank went into operation, discharging a
large quantity of untreated wastewater into the Adaja River. This
problem was basically due to head loss caused by the existing
screens, meaning that when the inflow to the screens was higher due
to rainfall, the excess water overflowed into the stormwater tank.
In prolonged periods of high flows, the stormwater tank became full
and began to discharge into the Adaja River.
In order to solve this problem, the existing screens in three of
the rough filtering channels were replaced with automatic
self-cleaning bar screens with a 10 mm passage size, thereby
reducing head loss in the filtering process considerably. The
result is that overflows do not occur as often as in the past. The
waste solids are collected by a screw conveyer with a capacity of 3
m3/h, which replaces the existing belt conveyer, and sent to the
existing baling press. The fourth channel is now used as a by-pass
channel and has been complemented by the installation of an
electric actuator that controls the sluice gate. The four filtering
channels have a width of 1 m, a depth of 1 m and the discharge
height of the new bar screens is 1.9 m.
When the WWTP flow rate is at its maximum of 1,600 l/s, each
channel has a flow rate of 533 l/s, which corresponds to an
approximate speed of 0.53 m/s, and a speed going through the bar
screens of 1.05 m/s. This represents head loss of around 0.20 m,
which in principle does not result in overflow to the stormwater
tanks. A channel has been built over the existing
degritter-degreasers from the rough filtering outlet chamber and
this carries the water to the end of the building. From this
pretreatment building, the water is sent to the WWTP by means of
the existing pipe, which has a diameter of 1,200 mm.
Another operation carried out in this area was the installation
of two automatic self-cleaning bar screens with a passage size of
40 mm in the pumping well located on the right bank of the Adaja
River. This pumping well pumps the water generated on the left bank
of the river to pretreatment. These bar screens have a discharge
height of 9.50 m and a width of 0.5 m. The
waste solids are collected in a screw press with a capacity of
3.5 m3/h, which takes the waste to a container
for subsequent dispatch. A spillway screen is installed prior to
the bar screens for the
overflow, thereby ensuring that the water sent to the river
contains the lowest
possible quantity of solids.
A structure with a Vicinay Cemvisa chain hoist has been
installed in this pumping station to service the pumps and it also
serves to optimise the extraction of solids carried out by means of
the clamshell grab.
RAW WATER LIFTING AT THE WWTP
The DN 1200 pipeline takes the water to an intake chamber,
from
which the raw water is pumped to the new pretreatment
facility.
This pumping is carried out by means
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Plataforma SISLtech de control avanzado e inteligente en la EDAR
de Ávila
Para optimizar los procesos y reducir los costes de depuración,
EDAR Ávila implementó la plataforma atl de SISLtech; tecnología
líder en soluciones de control avanzado e inteligente con más de
100 ins-talaciones en funcionamiento a nivel global. Atl es una
plataforma de control que define la estrategia de operación óptima,
basándose en el estado de los parámetros de calidad y las
características del proceso, a partir de controles clásicos (PID),
modelos matemáticos e inteligencia artificial. La plataforma
comunica con el PLC de EDAR Ávila, adquiere la información en línea
de los equipos e instrumen-tación de la depuradora y define en
tiempo real la mejor estrategia de operación para garantizar la
correcta depuración de las aguas residuales de forma más eficiente
posible (Figura 1).
La solución implementada en la EDAR Ávila está integrada por los
siguientes controles avanzados e in-teligentes: aporte de aire
(nutriEn y sica), eliminación del fósforo por vía química, tiempo
de residencia celular y purga de fangos primarios. Los re-sultados
obtenidos han sido:
• 100% de cumplimiento de los nive-les de vertido.
• Reducción del 15% de los kWh con-sumidos (sistema de
aeración).
• Reducción del 20% del coste ener-gético asociado sistema de
aera-ción, aplicando estrategias de con-trol tarifarias.
• Reducción del 50% del consumo de coagulante.
SISLtech advanced, smart control platform at the Ávila WWTP
To optimise processes and reduce treatment costs, the Ávila WWTP
has implemented the SISLtech atl platform, a leading-edge
technology for advanced and intelligent control, currently
installed in over 100 facilities worldwide. The atl platform
defines optimum operating strategy based on the status of quality
parameters and the characteristics of the process, using classic
controls (PID), mathematical models and artificial intelligence.
The platform communicates with the PLC at the Ávila WWTP. It
acquires the data generated by plant equipment and instrumentation
and defines, in real time, the optimum operating strategy to ensure
correct wastewater treatment in the most efficient way possible
(Figure 1).
The solution implemented at the Ávila WWTP comprises advanced
and intelligent controls for the following processes: air supply
(nutriEn and sica), chemical removal of phosphorus, cell retention
time and primary sludge extraction. The results obtained are as
follows:
• 100% compliance with discharge quality standards.
• 15% reduction in energy consumption (kWh - aeration
system).
• 20% reduction in energy costs associated with aeration system,
implementing tariff control strategies.
• 50% reduction in coagulant consumption.
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La cámara es la misma que la que alberga las bombas
anterior-mente. En el pozo se coloca un medidor de nivel de tipo
ultraso-nidos, para regular el bombeo conjuntamente con los
variadores de frecuencia de las bombas de Power Electronics. La
consigna en principio es mantener constante el nivel de agua en
todo momen-to. Así mismo se dota al depósito con una boya de alarma
de nivel mínimo que detiene el funcionamiento de las bombas para
que no trabajen en seco y un medidor de temperatura, pH y
conductividad del agua de entrada.
La descarga del agua impulsada se realiza con conducciones
inde-pendientes para cada bomba de 500 mm de diámetro, que
descar-gan en una arqueta común de nueva ejecución, desde donde una
conducción de 1.200 mm de diámetro construida en PRFV, comu-nica
con la entrada a los nuevos canales de desbaste. La medición de
caudal se realiza de forma independiente en cada tubería de
impulsión mediante medidores de caudal electromagnéticos
su-ministrados por Endress Hauser.
Para adaptar la obra se construyó una arqueta en el extremo
final de uno de los venturis, con objeto de recoger el agua que
rebose por el vertedero de seguridad y de esta arqueta parte una
conduc-ción en PRFV en DN500 que acomete en la cámara de descarga
ya construida.
PRETRATAMIENTO
Canales de desbaste
El edificio de desbaste alberga los canales de desbaste, la zona
de arenas y grasas, sala de soplantes del desarenado y sala de
CCM.
Los tres canales de desbaste proyectados están equipados con
ta-mices de 3 mm de paso, de limpieza automática y fabricados en
acero inoxidable AISI-304. marca MEWA, suministrados por Sulzer
Pumps Wastewater Spain Los desechos recogidos en los tamices son
conducidos a un contenedor mediante un tornillo
transporta-dor-compactador.
Desarenado - Desengrasado
A continuación del edificio de desbaste se encuentran los dos
ca-nales de desarenado de 22 m de longitud y 4 m de ancho cada uno.
La altura total de agua es de 4,39 m y un caudal medio de 1.281
m3/h Cada uno de los desarenadores puede aislarse median-te una
compuerta motorizada.
Para el suministro de aire a los desarenadores cuenta con 3
(2+1R) soplantes de 704 Nm3/h de caudal unitario suministrados por
Mapner. Para la difusión del aire, se han previsto 48 difusores por
desarenador. Los puentes desarenadores han sido construidos por
Filtramas.
of 5 (4+1 standby) Börguer submersible pumps, each with a
capacity of 1,440 m3/h.
This is the same chamber that housed the pumps prior to the
extension project. The ultrasound level sensor installed in the
well, together with the Power Electronics frequency converters with
which the pumps are equipped, serves to regulate pumping. In
principle, the objective is to maintain a constant water level at
all times. The tank is also fitted with a low level alarm, which
stops pump operation to ensure that dry operation does not occur,
and a sensor to measure the temperature, pH and conductivity of the
inflow.
The discharge of the pumped water is carried out with separate
pipes for each pump. These pipes have a diameter of 500 mm and
discharge into a common newly built chamber. From this chamber, a
GFRP pipe of 1,200 mm in diameter carries the water to the inlet of
the new filtering channels. Flow metering is carried out
independently in each pipe by means of electromagnetic flow meters
supplied by Endress Hauser.
A chamber built at the end of one of the venturis collects the
overflow from the safety spillway. A DN 500 GFRP pipe takes the
water from this chamber to the existing discharge chamber.
PRETREATMENT
Rough filtering channels
The rough filtering building houses the rough filtering
channels, the degritting and degreasing area, the room containing
the blowers for the degritting process and the MCC.
The three rough filtering channels are fitted with MEWA AISI-304
grade stainless steel self-cleaning screens with a mesh size of 3
mm. These pumps were supplied by Sulzer Pumps Wastewater Spain. The
waste solids removed by the screens are sent by means of a screw
conveyer/compactor to a container.
Degritting - Degreasing
Subsequent to the filtering stage, the water is sent to two
degritting channels, each of which is 22 m long and 4 m wide. The
total water height is 4.39 m and the average flow rate is 1,281
m3/h. Each of the degritters can be isolated by means of a
motorised sluice gate.
3 (2+1 standby) blowers with a unitary flow rate of 704 Nm3/h
supplied by Mapner are installed to supply air to the degritters.
The degritting bridges were built by Filtramas.
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FuturEnviro | Enero-Febrero January-February 2015
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La extracción de las grasas se lleva a cabo mediante rasquetas
de superficie y rebose, a través de una rampa dispuesta a tal
efecto. Se realiza un aporte de agua en el canal de recogida, para
facilitar el arrastre de grasas, hasta el equipo desnatador de 20
m3/h de cau-dal unitario y equipado con una bomba de arenas de 44
m3/h de caudal unitario. La mezcla de arena y agua extraída se
conduce me-diante un canal hasta el clasificador-lavador de arenas
suministra-do por Nuteco con capacidad para un caudal unitario de
100 m3/h.
Medida de caudal de agua tratada
A la salida de los desarenadores se instalan dos compuertas
re-gulables con actuadores Centork las cuales irán comandadas por
sendos medidores de caudal electromagnéticos de Endress Hauser que
miden el agua enviada al tratamiento primario. De esta forma, el
caudal excedente al máximo de diseño de tratamiento prima-rio
rebosa por un vertedero construido en la cámara de salida de los
desarenadores y se envía mediante una conducción en PRFV de DN800 a
la cámara de entrada, desde donde se conducirá al embal-se a través
de una tubería existente.
Por otra parte, se ha previsto la posibilidad de by-passear
parcial o to-talmente el tratamiento primario, para dotar de mayor
flexibilidad a la planta. Para ello se ha instalado una tercera
compuerta regulable a la salida de desarenado comandada por un
medidor de caudal electro-magnético. La tubería de salida, en PRFV
DN600, conecta con el canal de salida de decantación primaria,
previo al tamizado superfino.
TRATAMIENTO PRIMARIO
Se han proyectado dos decantadores lamelares con recirculación
de fangos y espesamiento conexo, precedido por una zona de
flo-culación y una cámara de mezcla. En condiciones normales el
tra-tamiento primario se realiza con decantación simple sin adición
de reactivos. No obstante, se ha dispuesto una dosificación de
reacti-vos (polielectrolito y cloruro férrico), para que
ocasionalmente se pueda trabajar con físico-químico cuando el
operador de la planta lo considere oportuno.
La cámara de mezcla es cuadrada de 2,25 x 2,25 m de lado y se
insta-la un agitador de mezcla rápida de 2,2 kW. La cámara de
floculación, es cuadrada de 6 m de lado y 6,45 m de altura de agua;
en ella se instala una turbina de floculación de 1,1 kW situada en
el interior de una campana floculadora de 700 mm de diámetro. En
esta campa-na se produce asimismo la recirculación de fangos.
A continuación de la zona de floculación existe una zona llamada
de maduración. Después de la zona de maduración se sitúa el
de-cantador lamelar.
Grease extraction is carried out by means of surface and
overflow scrapers mounted on a ramp installed for the purpose.
Water is pumped into the collection channel to help carry the
grease towards the skimmer unit. This unit has a flow capacity of
20 m3/h and is equipped with a grit pump with a capacity of 44
m3/h. The mix of grit and water extracted is sent through a channel
to a grit classifier/washer, supplied by Nuteco, with a capacity of
100 m3/h.
Treated water flow metering
Two adjustable valves with Centork actuators are installed at
the outlet of the degritters. These valves are controlled by two
Endress Hauser electromagnetic flow meters, which measure the water
sent to primary treatment. In this way, the excess over the maximum
design flow to primary treatment is sent by means of a spillway
built in the degritter outlet chamber to a DN 800 GFRP pipe, which
carries it to an existing pipeline for discharge into the
reservoir.
There is also an option to by-pass primary treatment partially
or totally, which gives the plant greater operating flexibility.
For this purpose, a third adjustable valve controlled by means of
an electromagnetic flow meter is installed at the outlet of the
degritting stage. The DN 600 GFRP outlet pipe connects to the
primary settling outlet channel, subsequent to ultra-fine
filtering.
PRIMARY TREATMENT
Two lamella settling tanks with sludge recirculation and an
associated thickening process are installed. These clarifiers are
preceded by a flocculation zone and a mixing chamber. In normal
conditions, primary treatment is carried out with simple settling,
without reagent dosing. Nonetheless, a reagent (polyelectrolyte and
ferric chloride) dosing unit is installed to enable physicochemical
treatment when the plant operator considers it opportune.
The square shaped mixing chamber has dimensions of 2.25 m x 2.25
m and is fitted with a 2.2 kW rapid mixer. The flocculation chamber
is also square shaped with dimensions of 6 m x 6 m and it has a
water height of 6.45 m. It is fitted with a 1.1 kW flocculation
turbine installed within a flocculation hood with a diameter of 700
mm. Sludge recirculation also takes place in this flocculation
hood.
The flocculation zone is followed by the maturation area, which
is arranged just prior to the lamella settler.
The settler has two settling areas, each with dimensions of
10.47 m x 5.4 m, representing a floor surface area per settling
tank of 113.12 m3. The apparent rise rate over the floor surface
area is 4.56 m/h at the design flow rate. Spacing between plates is
83 mm, the plate angle is 60º and the plate length is 1.50 m. The
treated water is evacuated from the settler by means of 14 AISI-316
stainless steel spillway channels with a length of 5.4 m arranged
above the lamella plates.
The sludge retained in the lamella clarifier is thickened by
means of a thickener with a diameter of 13 m, which occupies the
lower part of the lamella plate area. This thickener is installed
for the purpose of achieving sludge concentration of 45 kg/m3 so
that sludge FuturENVIRO®
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En el decantador hay dos zonas de decantación de 10,47 x 5,4 m3
cada una, lo cual supone una superficie en planta por decantador de
113,12 m3. La velocidad ascensional aparente sobre la superficie en
planta es de 4,56 m/h a caudal de diseño. Las lamelas tienen una
separación entre sí de 83 mm, una inclinación de 60º y una longitud
de 1,50m. El agua tratada se evacúa del decantador por medio de 14
canales vertedero de acero inoxidable AISI-316 situa-dos sobre las
lamelas de 5,4 m de longitud.
Los fangos retenidos en el decantador lamelar son espesados
me-diante un espesador de 13 m de diámetro, que realmente ocupa la
zona inferior de las lamelas. El objetivo por el cual se instala
este espesador es conseguir una concentración de los fangos de 45
kg/m3, para que pueda producir la recirculación de fangos a la
cámara de floculación, que consiga en ésta una concentración de 5
kg/m3. Para conseguir una concentración de M.S. en floculación de 5
kg/m3 es necesario proceder a una recirculación del fango espesado.
Por ello se han previsto 3 (2+1R) bombas de tornillo de 90 m3/h de
capacidad unitaria de Albosa.
Teniendo en cuenta que el rendimiento esperado en eliminación de
sólidos será el 55% sin reactivos en esta etapa del tratamiento, la
cantidad de fangos a extraer será de 4.869 kg/d que a
concen-traciones medias esperadas del fango espesado entorno a
45g/l, el volumen diario de fangos primarios será de 108,20 m3. El
bombeo de estos fangos hasta la línea de fangos se realiza por
medio de 2 (1+1R) bombas de tornillo con un caudal unitario de 12
m3/h, las cuales funcionan 9h/d.
Mediante dos tuberías ranuradas colocadas transversalmente en
los decantadores lamelares se reliza la retirada de flotantes que
los envían a una arqueta de recogida y bombeo. El bombeo de los
mis-mos se realiza mediante 2 (1+1R) bombas centrífugas sumergibles
de Sulzer de 10 m3/h y se impulsan hasta el concentrador de grasas
ubicado en el edificio de pretratamiento.
TAMIZADO FINO Y TANQUES LAMINADORES
El agua a la salida de decantación primaria se envía a un canal
de alimentación de la instalación de tamizado fino. Esta
instalación es necesaria para poder trabajar posteriormente con las
membranas MBR y evitar su atascamiento.
La instalación de tamizado se compone de tres tamices rotativos
de chapa perforada de 1mm de paso Defender® HPS-L2000 de Toro
Equipment. Cubren el proceso de tamizado de seguridad de sólidos
finos previo a biológico y tratan un caudal unitario de 1.160 m3/h.
Estos tamices son capaces de tratar cuatro veces más de caudal que
un tamiz convencional.
recirculation to the flocculation chamber can take place. The
sludge concentration obtained in the flocculation chamber is 5
kg/m3. In order to achieve a dry matter concentration of 5 kg/m3 in
flocculation, thickened sludge recirculation is required and for
this purpose, 3 (2+1 standby) Albosa screw pumps with a capacity of
90 m3/h are installed.
Bearing in mind that expected solids removal efficiency without
reagents in this stage is 55%, the quantity of sludge to be
extracted is 4,869 kg/d. At average expected thickened sludge
concentrations of around 45 g/l, the daily volume of primary sludge
is 108.20 m3. Pumping of this sludge to the sludge line is carried
out by means of 2 (1+1 standby) screw pumps with a unitary flow
rate of 12 m3/h. These pumps are in operation for 9 hours/day.
Floating solids are removed by means of two grooved pipes
arranged crossways in the lamella settlers and sent to a collection
and pumping chamber. The floating solids are sent to the grease
concentrator located in the pretreatment building by 2 (1+1
standby) Sulzer submersible centrifugal pumps with a capacity of 10
m3/h.
FINE SCREENING AND BUFFER TANKS
The outflow from primary settling is sent to a channel that
feeds the fine screening facility. This facility is needed to
prevent subsequent clogging of the MBR membranes.
The fine screening facility comprises 3 Defender® HPS-L2000
rotary screens made of grooved sheet metal and manufactured by Toro
Equipment. These units, which treat a unitary flow of 1,160 m3/h,
ensure the screening of fine solids prior to biological treatment.
They have a treatment capacity four times greater than that of
conventional sieves.
The screens are made of AISI 304 grade stainless steel. These
automatically operated self-cleaning units include an electrical
panel that enables automation in coordination with the rest of the
plant.
The screened water flows directly by gravity through a channel
to the bioreactors without going through the buffer tanks. In the
event that the screened flow is greater than the maximum flow that
can be sent to biological treatment, the excess water is stored in
the buffer tanks.
The current buffer tanks were previously the primary settling
tanks and to optimise the process the water is fed to only one
of
these tanks. When the water reaches the maximum level in this
tank, the second tank is fed by means of an aperture in the upper
part of the common wall, which has dimensions of 2.0 m x 0.40
m.
The first tank has a volume of 835.56 m3 and is fitted with a
2.8 kW submersible mixer, while the second has a volume of 1,266 m3
and is equipped with a 4 kW mixer.
This type of buffering is important in all biological treatment
and especially in the case of MBR technology because it avoids
peaks in the membrane permeate pumps, thereby prolonging pump life.
Working with an almost constant flow rate also enables optimisation
of pump design.
The content of the tanks is pumped to the feed channel of
biological treatment during the hours
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Tamices fabricados en acero inoxidable AISI 304. Son equipos
inde-pendientes con sistemas de autolimpieza y accionamiento
auto-mático de funcionamiento, además incluyen cuadro eléctrico que
permite su automatización con el resto de la planta.
El agua tamizada discurre por un canal por gravedad directamente
hasta los reactores biológicos sin pasar por los tanques de
lami-nación. En el caso en que el caudal tamizado sea mayor del
caudal máximo admisible por el tratamiento biológico, el exceso se
alma-cena en los tanques de laminación.
Los tanques de laminación están constituidos por lo que eran los
dos decantadores primarios. Para optimizar el funcionamiento del
proce-so, la alimentación se realiza sólo a uno de los tanques y
cuando se alcanza el máximo nivel permitido de lámina de agua en el
mismo se alimenta el segundo a través de un hueco en la parte
superior el muro común de dimensiones 2,0 x 0,40m.
El volumen unitario de los tanques es de 835,56 m3 el primero de
ellos y 1.266 m3 el segundo y están agitados con dos agitadores
su-mergibles, de 2,8 kW de potencia el de menor volumen y de 4 kW
el de mayor volumen.Esta laminación es importante en cualquier
tratamiento biológi-co, pero más lo es todavía en aquellos casos en
que se trabaja con MBR, ya que se evitan las puntas en las bombas
de permeado de las membranas, alargando la vida de las mismas y
permitiendo op-timizar su diseño al trabajar a caudal casi
constante.
El contenido de los tanques se bombea al canal de alimentación
del tratamiento biológico durante las horas de llegada de bajo
caudal a la planta. El bombeo se realiza mediante 2 (1+1R) bombas
centrífu-gas sumergibles de caudal unitario 350 m3/h y altura 3
m.c.a. En caso de que el segundo tanque contenga agua, se abre la
com-puerta de fondo instalada en el muro común a los dos tanques de
forma que el agua contenida en el mismo pase al primer tanque donde
se instalan las bombas.
Por otra parte, en el segundo tanque cuenta con un vertedero de
seguridad por donde rebosaría el agua en caso de que no fuera
suficiente la capacidad de almacenamiento de los mismos por
cir-cunstancias imprevistas.
Para medir el nivel de lámina de agua se instala un medidor de
ni-vel ultrasónico en el primer tanque el cual controla la
agitación y el bombeo del líquido. Como seguridad adicional se
instala una boya de alarma de mínimo nivel. En el segundo de los
tanques, se insta-lan dos boyas para poner en marcha y parar el
sistema de agitación.
when inflow to the plant is lowest. This pumping is carried out
by means of 2 (1+1 standby) submersible centrifugal pumps with a
unitary flow of 350 m3/h at a pressure of 3 wcm. If the second tank
contains water, the valve at the bottom of the tank wall common to
the two tanks is opened so that the water in the second tank passes
to the first tank, where the pumps are installed.
The second tank also has a safety spillway to cope with the
overflow in the event that the storage capacity of the two tanks
proves insufficient due to unforeseen circumstances.
An ultrasonic level sensor is installed to control the water
level in the first tanks, where the mixing and pumping of the
liquid is controlled. As an additional safety measure, a low-level
alarm is installed to indicate when the minimum tank level is
reached. The second tank is fitted with two buoys to activate and
switch off the mixing system.
BIOLOGICAL TREATMENT
Biological treatment comprises an activated sludge process with
separation by means of ultrafiltration membranes. This facilitates
operation with higher concentrations of microorganisms in
bioreactors and eliminates the need for secondary settlers.
Biological treatment process
Three biological treatment lines are now installed, two of which
were already in operation and a third newly built line, giving a
total biological treatment volume of 11,825 m3.
The operating process is as follows: the screened water enters
anoxic zone I, where it is mixed with the MLSS recirculated from
the membrane area that have passed through the degasification
chamber located prior to the anoxic zone. The objective of the
degasification chamber is to reduce as much as possible the oxygen
content of the recirculated MLSS due to the fact that the water
leaving the membrane trains has a very high oxygen concentration,
which inhibits the denitrification reactions in the anoxic
chambers.
Denitrification takes place in anoxic zones I, II and III.
Existing partitions in the bioreactors were used in such a way that
the anoxic chambers are of different sizes. Chamber I is smaller
than chamber II, which in turn is smaller
than chamber III. This favours the piston flow configuration and
results in greater reaction efficiency.
A facultative chamber is installed just after the anoxic zone
and this can operate as an anoxic or aerobic chamber depending on
requirements.
The carbonaceous matter not removed in the previous zones or in
the nitrification process is removed in four aerobic zones that
receive air from fine bubble diffusers. Diffusers with different
densities are installed in the four chambers to facilitate the
piston flow configuration and optimise blower operation.
The outlet of the bioreactors takes the form of a spillway and
the mixed liquor from the
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La EDAR de Ávila confía en Uniones Arpol
Uniones Arpol ha participado activamente en la remodelación de
la EDAR de Ávila, aportando toda su experiencia en el dise-ño y la
fabricación a medida de uniones flexibles para todo tipo de
tuberías.
En la EDAR de Ávila se han colocado más de 100 uniones de
estanqueidad hidráulica, del tipo Arpol Instal, para diámetros
comprendidos entre DN150mm y DN800mm. Estas uniones son idóneas
para realizar conexiones de forma sencilla, para proteger la
superficie de los tubos y para darle flexibilidad a la línea.
Debido a las óptimas condiciones de montaje que presenta-ba la
obra, y a la baja presión requerida por la instalación (un máximo
de 3bar) se suministraron las uniones en ancho 140 mm y 200 mm.
Todo el lote se entregó en acero inoxidable 304L y con manguitos de
estanqueidad en EPDM certificado y testado.
Las empresas que eligen el uso de una unión Arpol en sus
ins-talaciones, son empresas que apuestan por un producto de alta
calidad, fabricado íntegramente en el marco de la unión europea y
actualmente homologado en más de 30 países. Técnicamente es un
producto que ofrece una solución definitiva y dura-dera y que se
adapta íntegramente a las necesidades específicas de cada
aplicación.
En caso de que deseen ampliar infor-mación sobre la gama de
productos fabricados por Uniones Arpol, pueden visitar su página
web.
The Ávila WWTP chooses Uniones Arpol
Uniones Arpol participated actively in the renovation of the
Ávila WWTP, providing all its experience in the design and
manufacture of customised flexible couplings for pipes of all
types.
Over 100 Arpol Instal watertight couplings were installed at the
Ávila WWTP for diameters ranging from DN150mm to DN800mm. These
couplings are ideal for easy connection of pipes, protecting pipe
surfaces and providing pipeline flexibility.
Due to the optimal onsite assembly conditions and the low
pressure installation requirements (maximum 3 bar), couplings were
supplied in widths of 140 mm and 200 mm. The entire batch supplied
was made of 304L stainless steel with tested and certified EPDM
sealing gaskets.
Companies that choose Arpol couplings for their installations
are opting for high quality products, 100% manufactured within the
EU and certified for use in over 30 countries. Arpol products
afford a definitive, enduring technical solution, fully adapted to
the specific needs of each application.
Further information on the Uniones Arpol product range is
available on the company’s website.
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TRATAMIENTO BIOLÓGICO
Se proyectó el tratamiento biológico de tipo fangos activados
con separación mediante membranas de ultrafiltración. De esta forma
se puede trabajar con concentraciones de mi-croorganismos mayores
en los reactores bioló-gicos y se prescinde de la necesidad de
decan-tadores secundarios.
Proceso de tratamiento biológico
Se proyectaron tres líneas de tratamiento bioló-gico, dos ya
existentes y una de nueva ejecución siendo el volumen total del
tratamiento bioló-gico de 11.825 m3.
El proceso de funcionamiento es el siguiente: el agua tamizada
entra en la zona anóxica I donde se mezcla con los MLSS
recirculados de la zona de membranas y que han entrado en la cámara
de desgasificación previa a la zona anóxica. El objetivo de la zona
de desgasificación es reducir al máxi-mo posible el contenido de
oxígeno de la recirculación ya que de los trenes de membranas el
agua sale con una concentración muy elevada lo cual inhibe las
reacciones de desnitrificación en las cá-maras anóxicas.
En las zonas anóxicas I, II y III se produce la
desnitrificación. Se han aprovechado unos tabiques existentes en
los reactores biológicos de tal forma que las cámaras anóxicas son
de diferentes tamaños. La número I es menor que la II y ésta a su
vez menor que la III, lo cual favorece la configuración flujo
pistón consiguiendo unos ren-dimientos de reacción mayores. A
continuación se incluyó una cá-mara facultativa que puede funcionar
como anóxica o aerobia en función de las necesidades.
Por último, se diseñan cuatro zonas aerobias donde se introduce
aire a través de difusores de burbuja fina, y donde tiene lugar la
eliminación de la materia carbonosa no eliminada en las zonas
anteriores y la nitrificación. Se han considerado diferentes
den-sidades de difusores en las cuatro cámaras para favorecer la
con-figuración de flujo pistón y optimizar el funcionamiento de las
soplantes.
La salida de los reactores biológicos se produce mediante
vertede-ro y el licor mezcla de los tres reactores se envía por una
tubería común de DN1600 en PRFV hasta la entrada de los trenes de
mem-branas.
El oxígeno disuelto y los sólidos en suspensión en las
diferentes balsas del tratamiento biológico se mide con sensores
con pértiga y controladores bicanal SC200 de Hach Lange, asimismo
suministro los controladores y sensores para la medición de
amonio-nitratos en las salidas de las balsas del tratamiento
biológico.
En la zona de membranas se produce la ultrafiltración del licor
mezcla, obteniéndose el permeado (agua tratada) y un licor mezcla a
una concentración de 8 kg /m3.
El licor mezcla sale por compuertas manuales de los trenes de
membranas y se eleva mediante 4 (3+1R) bombas verticales a una
cámara de recepción desde donde salen tres tuberías de DN700 en
PRFV que conducen la recirculación, por gravedad, hasta las
cáma-ras de desgasificación de los reactores biológicos. Delante de
cada entrada de reactor se construye una arqueta para alojar un
medi-dor de caudal electromagnético de Hach Lange y así poder medir
y controlar la recirculación en todo momento.
three bioreactors is sent by a common DN 1600 GFRP pipe to the
membrane trains.
The dissolved oxygen and suspended solids in the different
biological treatment tanks are measured by means of Hach Lange
pole-mounted sensors and Hach Lange SC200 2-channel universal
controllers. Hach Lange also supplied the sensors and controllers
for ammonium and nitrate measurement at the outlets of the
biological treatment tanks.
Ultrafiltration of the mixed liquor takes place in the membrane
area, resulting in a permeate (treated water) and a mixed liquor
with a concentration of 8 kg /m3.
The mixed liquor leaves through the manual sluice gates of the
membrane trains and is lifted by means of 4 (3+1 standby) vertical
pumps to a reception chamber, from which it is recirculated by
gravity through three DN 700 GFRP pipes to the degasification
chambers of the bioreactors. Chambers constructed before the inlet
to each bioreactor house Hach Lange electromagnetic flow meters for
the purpose of measuring and controlling recirculation at all
times.
The degasification zone, anoxic zones I, II and III, and the
facultative zone are equipped with submersible mixers (blade type)
to prevent sludge sedimentation. Aeration of the facultative zone
and aerobic zones 1, 2, 3 and 4 is carried out by means of Xylem
Water Solutions fine bubble membrane diffuser grids and Mapner
blowers. The supply of air is provided by a magnetic levitation
blower with a capacity of 7,150 Nm3/h and 3 (2+1 standby) blowers
supplied by Mapner, two of which are fitted with frequency
converters, and housed in soundproofed cabinets.
The HST9500-200 magnetic levitation turbocompressor supplied by
Sulzer ensures optimal energy efficiency in the supply of
compressed air to the bioreactor. It also provides excellent
regulation of the air flow by means of the integrated frequency
converter, and a very low noise level. Maintenance requirements are
minimal due to the use of magnetic bearings, which eliminate all
friction even in start-up and shutdown of the unit.
The outflow from the bioreactors is sent by gravity to the
membrane trains.
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Soplantes de alta eficiencia en la EDAR de Ávila
Mapner como exper-tos en soluciones de bombas neumáticas
rotativas para apli-caciones de cogene-ración, que pueden trabajar
para agi-tación de digesto-res, transporte del biogás, sistemas de
almacenamiento ó dosificación del bio-gás principalmente, en la
EDAR de Ávila
han suministrado varios equipos. Por un lado equipos pequeños de
tecnología canal lateral (o álabes) configurados para operacio-nes
con biogás, los equipos son 3 unidades CL15/01 ATEX.
Por otra parte han suministrado equipos mucho más grandes de
tecnología de émbolos rotativos (ó lobulares ó roots) para caudales
medios de aire para la la limpieza de las membranas. Estos equipos
pueden trabajar hasta 800 mbar, garantizan-do un caudal óptimo a
una presión media, para una correcta limpieza. Estos equipos son de
última generación trilobula-res y cuentan con los máximos controles
de eficiencia para su rango de operación. Se han suministrado 6
unidades del SEM80 con diferentes configuraciones de motores y
puntos de operación.
Finalmente se han suministrado 3 unidades del modelo SEM11,5
para la limpieza de los desarenadores, equipos también
trilobu-lares de embolos rotativos, que permiten un trabajo
continuo o discontinuo según los requerimientos de operación.
High-efficiency blowers at the Ávila WWTP
Mapner specialises in pneumatic rotary vane pump solutions for
different CHP applications, including mixing in digesters, biogas
transportation, and biogas storage and dosing processes. The
company supplied a number of units for the Ávila WWTP, including
smaller equipment, such as the three CL15/01 ATEX side channel
blowers configured for biogas operations.
Mapner also supplied much larger rotary lobe (roots) blowers to
provide medium airflows for membrane cleaning operations. These
units can work at pressures of up to 800 mbar to ensure optimum
airflow at medium pressure for excellent cleaning. These
leading-edge tri-lobe rotary blowers feature the best efficiency
controls within their operating range. The six 6 SEM80 blowers
supplied came with different motor configurations and operating
points.
Three SEM11,5 blowers were also supplied for cleaning the
degritters. These units also feature tri-lobe rotary technology,
which enables continuous or discontinuous operation in accordance
with operating requirements.
-
Las zonas de desgasificación, anóxicas I, II y III así como la
zona facultativa, se equipan con agitadores sumergidos (tipo
hélice) para evitar la sedimentación del fango. La aireación de las
zonas facultativa y aerobias 1, 2, 3 y 4 se realiza mediante
parrillas de difusores de membrana de burbuja fina de Xylem Water
Solutions y soplantes Mapner. Para el suministro de aire se dispone
una so-plante de levitación magnética 7.150 Nm3/h y 3 (2+1R)
soplantes suministrados por Mapner, equipadas dos de ellas con
variador de frecuencia Power electronics y situadas dentro de
cabinas de insonorización.
El turbo compresor de levitación magnética modelo HST9500-200,
suministrado por Sulzer,garantiza una óptima eficiencia energética
en el suministro de aire comprimido al reactor biológico, una
am-plia regulación del caudal de aire a través del variador de
frecuencia integrado, un nivel sonoro muy bajo y una necesidad de
mante-nimiento reducido debido al uso de rodamientos magnéticos que
eliminan cualquier elemento de fricción incluso en las arranques y
las paradas del equipo.
El agua de salida de los reactores biológicos se conduce por
grave-dad a los trenes de membranas.
Dosificación de cloruro férrico para eliminación química de
fósforo
Se prevé una dosificación de cloruro férrico en la última zona
óxica de los reactores biológicos para eliminar fósforo hasta los
niveles requeridos mediante 4 (3+1R) bombas dosificadoras de
membrana de caudal unitario 70l/h de Técnica de Fluidos, tres de
ellas dotadas con variador de frecuencia.
El cloruro férrico necesario para el tratamiento primario y para
la desulfuración del biogás es almacenado en un depósito de 25 m3
suministrado por Dimasa.
Ferric chloride dosing for chemical removal of phosphorus
Ferric chloride dosing takes place in the final oxic zone of the
bioreactors to reduce phosphorus to the required levels. This
dosing is carried out by means of 4 (3+1 standby) Técnica de
Fluidos membrane dosing pumps with a unitary flow rate of 70 l/h.
Three of these pumps are fitted with frequency converters.
The ferric chloride required for primary treatment and
desulphurisation of the biogas is stored in a tank with a capacity
of 25 m3 supplied by Dimasa.
Methanol dosing to support denitrification
Given the poor NO3-DENIT/BOD5-ENT ratio, an underground tank
with a capacity of 30 m3 is installed. This tank is equipped with 4
Técnica de Fluidos (3+1 standby) self-priming membrane dosing pumps
with a unitary flow rate of 20 l/h. Three of the pumps are fitted
with Power Electronics frequency converters. All the anoxic
chambers have dosing points to give the plant greater operating
flexibility.
Técnica de Fluidos supplied a package of Jesco dosing pumps for
ferric chloride and methanol (Atex classified area) dosing, along
with Wilden plastic pneumatic pumps for the transfer and dosing of
citric acid and sodium hypochlorite.
Ultrafiltration process
Membrane ultrafiltration technology was chosen to separate
sludge (MLSS) from treated water. The GE MBR ZeeWeed® technology
was supplied to the plant by Xylem Water Solutions. This technology
consists of a bioreactor integrated with a membrane ultrafiltration
system that uses hollow fibre membranes. The ultrafiltration system
essentially substitutes the secondary clarifier and sand filters of
a conventional activated sludge system in carrying out the
separation of solids.
ZeeWeed® 500 series membranes are reinforced hollow fibre
membranes with a nominal pore size of 0.04µm. The ZW500D cassettes
installed at the Ávila WWTP can house up to 48 modules and each
module has a membrane surface area of 34.37 m2, giving a total
membrane surface area of 1,650 m2 per ZW-500D cassette.
The ultrafiltration process is divided into four lines or
membrane trains with capacity to treat the current design
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Instalación eléctrica y de comunicaciones, automatización y
programa de control de la E.D.A.R. de Ávila
Electricidad Eufón es una empresa familiar de Castilla y León
que con un proceso de diversificación y crecimiento se ha
convertido en una de las compañías más importantes de la región
centro de España. Electricidad Eufón en la EDAR de Ávila ha
realizado el suministro y montaje de línea subterránea de Alta
Tensión de 15/20 kV y centro de transformación de 2x1600 kVA.
Asimismo ha realizado el diseño, fabricación, instalación y puesta
en servi-cio de cuadro general de distribución de Baja Tensión de
3000A; del cuadro de servicios auxiliares y los cuadros locales de
protec-ción para los distintos edificios y zonas de la EDAR.También
ha diseñado, fabricado, instalado y realizado la puesta en servicio
de los centros de control de los motores de la EDAR del
pretrata-miento y tratamiento primario, del tratamiento de fangos y
del tratamiento biológico y de las membranas.
Otra de las adjudicaciones de Electricidad Eufón es el diseño,
fa-bricación, instalación y puesta en servicio de los cuadros de
PLC para la gestión y control de la EDAR del pretratamiento
exterior, pretratamiento y tratamiento primario, del tratamiento de
fan-gos así como del tratamiento biológico y membranas. También el
sistema de comunicaciones, control y gestión de la EDAR,
Elec-tricidad Eufón ha realizado el diseño, montaje, programación y
puesta en servicio del sistema de comunicaciones.
Para finalizar destacar otros servicios e instalaciones
realizados por Electricidad Eufon: Batería de condensadores para
compen-sación de reactiva; sistema de pararrayos sobre columna de
23 m de altura y sistema de detección y alarma de gas. Alumbrado
exterior de viales y zonas. Elaboración y tramitación de proyec-tos
y legalización de las instalaciones.
Electrical and communications installations, automation and
control program for ávila WWTP
Electricidad Eufón is a family-owned company based in Castilla y
León. Through a process of diversification and growth, it has
become one of the leading companies in central Spain. Electricidad
Eufón carried out the supply and installation of the 15/20 kV high
voltage underground power line and the 2x1600 kVA transformer
centre for the Ávila WWTP.
The company also designed, manufactured, installed and
commissioned the 3000A low-voltage distribution panel, the
auxiliary services panel and local protection panels for the
different WWTP buildings and areas. Moreover, Electricidad Eufón
designed, manufactured, installed and commissioned the motor
control centres for pretreatment and primary treatment, sludge
treatment, and biological and membrane treatment at the plant.
The company was also awarded the contract for the design,
manufacture, installation and commissioning of the PLC panels for
the management and control of external pretreatment, pretreatment
and primary treatment, sludge treatment, and biological and
membrane treatment. In addition, Electricidad Eufón was responsible
for the design, installation, programming and commissioning of the
communications, control and management system at the WWTP.
Other services provided and installations carried out by
Electricidad Eufon include: Capacitor bank for reagent
compensation; lightening protection system mounted on column of 23
m in height; gas detection and alarm system and lighting for
outdoor areas and roads. Drafting of designs and undertaking of
procedures required for legal certification of installations.
Líneas de Distribución de Energía Eléctrica | Power Transmission
LinesSubestaciones hasta 132 Kv | Substations up to 132 kV •
Automatizaciones Industriales | Industrial Automation
Climatización de Granjas | HVAC for Farms • Mantenimiento 24 h |
24 h Maintenance Energía Solar Fotovoltaica | Solar Photovoltaic
Energy • Biomasa | Biomass
ELECTRICIDAD EUFÓN S.A. (CENTRAL) • Crta. Valladolid s/n •
CUÉLLAR (Segovia) • 921 14 02 78EUFÓN - ELECDUERO • C/ Hidrógeno,
51 • VALLADOLID • 983 30 30 66
ELECTRICIDAD EUFÓN • C/ Sauce, 28 • Pol. Ind. Nicomedes García •
VALVERDE DEL MAJANO (Segovia) • 921 49 06 36
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Dosificación de metanol para apoyo de la desnitrificación
Dada la mala relación NO3-DESNIT/DBO5-ENT, para la dosificación
de metanol se instala un depósito ente-rrado de 30 m3 de capacidad
y 4 (3+1R) bombas dosifi-cadoras de membrana autoaspirantes también
de Téc-nica de Fluidos y de caudal unitario 20l/h, tres de ellas
dotadas con variador de frecuencia Power Electronics. Se prevén
puntos de dosificación en todas las cámaras anóxicas para dotar de
mayor flexibilidad a la planta.
Técnica de Fluidos suministró un paquete de bombas dosificadoras
Jesco para las dosificaciones de cloruro fé-rrico y metanol (área
clasificada Atex), así como bombas neumáticas plásticas Wilden para
el trasiego y dosifica-ción de ácido cítrico e hipoclorito
sódico.
Proceso de ultrafiltración
El método seleccionado para separar los fangos (MLSS) del agua
tratada es la ultrafiltración en membranas. El proceso MBR ZeeWeed®
es una tecnología de GE suministrada por Xylem Wa-ter Solutions que
consiste en un biorreactor integrado con un sistema de membranas de
ultrafiltración, usando membranas de fibra hueca. Esencialmente, el
sistema de ultrafiltración sustituye la función de separación de
sólidos del clarificador secundario y de los filtros de arena de
los sistemas convencionales de fangos activados.
La serie de membranas ZeeWeed® 500 es una membrana de
ultra-filtración de fibra hueca reforzada con un poro nominal de
0.04µm. El casete ZW500d instalados en la EDAR de Ávila puede
contener hasta 48 módulos y cada módulo tiene un área de membrana
de 34,37 m2, para un total de área de membrana de 1.650 m2 por
casete ZW-500d.
Se ha dividido el proceso de ultrafiltración en cuatro líneas o
tre-nes de membranas equipados para el caudal de diseño actual,
30.000 m3/d y se ha dejado preparada la obra civil para un quinto
tren para el caudal futuro de 35.000 m3/d. Cada uno de ellos se
construye con un espacio disponible para instalar 9 casetes de
membranas, pudiendo contener cada casete hasta un máximo de 48
módulos ZW500D.
El licor mezcla de salida de los reactores biológicos se conduce
por gravedad hasta un canal de alimentación a los trenes de
mem-branas. La entrada a los mismos se realiza mediante compuertas
de fondo manuales. Para agitación de las membranas se instalan tres
(2+1R) soplantes Mapner de 8.475 Nm3/h, dotadas las activas de
variador de frecuencia Power Electronics. El caudal de aire a cada
zona de membranas se controla con válvulas automáticas,
alimentándose el aire en dos puntos por cada elemento de
mem-branas, en el lado derecho y en el lado izquierdo del
módulo.
La retirada de flotantes del tratamiento biológico se realiza
me-diante 2 (1+1R) bombas centrífugas sumergibles de 10m3/h
ins-taladas en una arqueta situada a la salida de los trenes de
mem-branas. Las flotantes pasan a la arqueta a través de un
vertedero regulable, y son impulsados al separador de flotantes del
pretra-tamiento.
En la zona de membranas se produce la concentración del licor
mezcla hasta valores un 20% superiores a los de la zona aerobia,
separándose el agua tratada, y saliendo el licor mezcla mediante
compuertas a una cámara desde donde se eleva el mismo. El licor
mezcla elevado se conduce con tres tuberías por gravedad hasta las
cámaras de desgasificación de los reactores biológicos.
flow of 30,000 m3/d. The necessary infrastructure has been built
and made ready for a fifth train to treat a future flow of 35,000
m3/d. Each train is built with sufficient space to install 9
membrane cassettes and each cassette can house a maximum of 48
ZW500D modules.
The mixed liquor leaves the bioreactors and is sent by gravity
to a channel that feeds the membrane trains. Inflow to the trains
is regulated by means of manual under sluices. (2+1 standby) Mapner
blowers of 8,475 Nm3/h, fitted with Power Electronics frequency
converters, are installed for mixing in the membrane area. The air
flow to each membrane area is controlled by means of automatic
valves and the air is fed at two points located on the right and
left of each membrane.
Removal of the floating solids from biological treatment is
carried out by means of 2 (1+1 standby) submersible centrifugal
pumps with a capacity of 10 m3/h. These pumps are installed in a
chamber arranged at the outlet of the membrane trains.
In the membrane area, the concentration of the mixed liquor is
increased by a further 20% over the concentration values in the
aerobic zone. The treated water is separated and the mixed liquor
leaves by means of sluice gates to a chamber from which it is
lifted. The lifted mixed liquor is sent by gravity through three
pipes to the degasification chambers of the bioreactors.
These pipes are fitted with electromagnetic flowmeters which,
along with the continuous suspended solids metering devices
installed in the sludge pumping chamber and in one of the first
anoxic chambers of the reactors, serve to regulate the external
recirculation flow rate. This enables energy efficiency
optimisation of the recirculation pumping process, because only the
quantity required at any given time is pumped.
The excess biological sludge is extracted from the mixed liquor
outlet channel of the membranes by means of 2 (1+1 standby)
submersible centrifugal pumps of 40 m3/h and sent to
thickening.
The ultrafiltration membrane trains and the building that houses
the auxiliary equipment for the trains are all located inside one
of the original secondary settling tanks. Suctioning and pumping of
the permeate from the membrane ultrafiltration system is carried
out by means of 4
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En estas tuberías se instala un medidor de caudal
electromagné-tico que, junto con los medidores en continuo de
sólidos en sus-pensión colocados en la cámara de bombeo de fangos y
en una de las primeras cámaras anóxicas de los reactores, sirve
para regular el caudal de recirculación externo. De esta forma se
consigue opti-mizar energéticamente el bombeo de recirculación ya
que en cada momento sólo se bombeará lo necesario.
Los fangos biológicos en exceso se purgan desde el canal de
sa-lida de licor mixto de las membranas mediante 2 (1+1R) bombas
centrífugas sumergibles de 40m3/h siendo enviados a
espesa-miento.
Los trenes de membranas de ultrafiltración así como el edificio
que aloja los equipos auxiliares de los mismos, se han ubicado en
el in-terior de uno de los decantadores secundarios existentes.
La aspiración e impulsión del permeado del sis-tema de
ultrafiltración por membranas se lleva a cabo con 4 bombas
rotativas reversibles de lóbulos de la marca Börger, con un caudal
no-minal de 625 m3/h cada una, sumistradas por Técnica de
Fluidos.
DESINFECCION
Aunque con el tratamiento de ultrafiltración no se requiera más
tratamiento de para garantizar la calidad exigida al agua tratada,
dada la sen-sibilidad del punto de vertido se ha previsto la
desinfección con rayos ultravioleta del agua tra-tada de Oxicom
Water Systems modelo Integra 500,incorpora tecnología de lámparas
UV de media presión de 3 kW cada una. Estos sistemas tienen la
peculiaridad de abordar un espectro amplio de luz ultravioleta con
lo que permite un ataque más directo a virus y bacterias,
disminu-yendo las posibilidades de reviviscencia.
Börger reversible rotary lobe pumps, each with a nominal flow
rate of 625 m3/h. These pumps were supplied by Técnica de
Fluidos.
DISINFECTION
Although the ultrafiltration process ensures compliance with
treated water quality requirements without the need for further
treatment, due to the sensitivity of the discharge point, the
treated water also undergoes UV disinfection. This is carried out
by means of the Oxicom Water Systems Integra 500 model, which
incorporates medium pressure, 3-kW UV lamps. These systems stand
out because they emit a broad spectrum of ultraviolet light for a
more direct attack on virus and bacteria, thereby reducing the
possibility of revivification.
SLUDGE THICKENING
Pumping of sludge to thickening
The extraction of this sludge is carried out by means of 2 (1+1
standby) submersible centrifugal pumps of 40 m3/h, which send the
excess sludge to the floatation thickeners.
Excess sludge thickening
Excess sludge thickening is carried out in a Sludgeway® FRC90
floatation thickener with a capacity of 40 m3/h, manufactured by
Toro Equipment. The feed sludge has a concentration of 8 kg/m3 and
the floatation thickener unit includes a recirculation pump of 8
m3/h at 5 bar, an automatic butterfly valve for sludge extraction
and a surface scraper and compressor for sludge discharge.
Prior to thickening, the sludge is conditioned with
polyelectrolyte. The polyelectrolyte facility comprises a compact
unit of 500 l/h and 2 (1+1 standby) dosing pumps with a capacity of
275 l/h.
The thickened sludge is collected in the existing sludge tanks,
which also receives the screened primary sludge. Primary sludge
screening is carried out by means of a Defender® TR 40/50 rotary
screen made of AISI 304 stainless steel and manufactured by Toro
Equipment. This rotary screen has a perforated mesh with a passage
size of 3 mm.
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Ygnis-Atlantic Iberica
La última novedad de Ygnis en cuanto recuperadores de humos es
Totaleco, para gas o gasóleo de 95 a 6.470 kW de potencia. Se
tra-ta de la solución idónea para mejorar la eficiencia en
instalaciones existentes o nuevas. Este producto se acopla a la
caldera o calderas estándar y de baja temperatura y recupera la
energía que contienen los productos de combustión mediante la
condensación del vapor de agua de los humos. De esta manera el agua
puede precalentarse antes de entrar en la caldera permitiendo
reducir hasta un 20% la factura de combustible, lo que incide
directamente sobre los gastos finales del establecimiento.
Características técnicas Totaleco:
• Válido para instalaciones nuevas o existentes.• Válido para
combustible gasóleo o gas.• Permite reducir hasta un 20% la factura
de combustible.• Tubos lisos de acero, trampillas de inspección.
Fácil mantenimiento.• Fabricado en acero inoxidable 316 litros.
Larga vida útil.• Presión de servicio 6 bares.• Cámara de agua
fuertemente aislada.
Nuevos quemadores ETNA, los más versátiles y para todo tipo de
com-bustible
La gama de quemadores ETNA ofrece un amplio rango de soluciones
en función de la potencia requerida, comprendida entre los 20 kW y
13.000 kW en quemadores monobloc y hasta 80.000 kW en quema-dores
duobloc. Estos quemadores se caracterizan por su versatilidad:
asociados a una caldera o generador de calor, están disponibles
para que funcionen con gas natural, propano, biogás, gasóleo, fuel,
con di-ferentes presiones de gas de entrada así como también en
versión Low NOx. Incorporando las últimas novedades tecnológicas,
Ygnis in-cluye en la gama de quemadores ETNA la posibilidad de
fabricación en versión electrónica. A través de un sistema de
control electrónico en toda la línea, esta nueva gama en versión
electrónica permite con-trolar mediante un equipo oportunamente
programado, todos los elementos que contribuyen a optimizar la
mezcla gas/aire. Además, es posible ampliar el sistema de interfaz
con la sonda de control de oxígeno inverter, cuyas ventajas son
entre otras: la posibilidad de con-trolar la velocidad del
ventilador, mejorar su rendimiento y obtener el máximo ahorro de
energía tanto de combustible como de energía eléctrica
utilizada.
Características técnicas:
• Facilidad en las operaciones de mantenimiento gracias a la
placa de soporte de componente extraíble.
• La cabeza de combustión tiene un diseño moderno y adecuado
para optimizar el rendimiento del sistema con las míni-mas
emisiones posibles.
• En quemadores electrónicos, un pa-nel sinóptico indica las
diferentes etapas de funcionamiento del que-mador y permite
mantener el con-trol del correcto funcionamiento del mismo.
Totaleco is Ygnis’s latest condensing economizer innovation for
use with gas or light fuel oil boilers with outputs on between 95
and 6,470 kW. It is the perfect solution for improving the
efficiency of new or existing installations. The Totaleco heat
exchanger can be connected to standard or low-temperature boilers
in order to recover the energy contained in the combustion
materials through the condensation of flue gas water vapour. It
enables a 20% reduction in fuel bills and thus impacts directly on
total facility costs.
Totaleco technical features:
• Suitable for new or existing installations.• Suitable for gas
or light fuel oil.• Enables 20% reduction in fuel bill.• Smooth
tubes, access doors, easy maintenance.• Stainless steel 316 litre
exchanger. Long life.• Working service pressure of 6 bar.• Heavily
insulated water chamber.
New versatile ETNA burners for all fuel types
The ETNA family of burners offers a wide range of solutions with
capacities ranging from 20 kW to 13.000 kW in monoblock burners and
up to 80.000 kW in duoblock burners. ETNA burners stand out in
terms of versatility and can fire natural gas, LPG, biogas, gasoil
and fuel oil boilers or heat generators with different inlet gas
pressures. A Low NOx version is also available. With a modern
innovative design that facilitates optimised performance, this new
range of burners offers extremely low noise levels, thanks to an
innovative combustion air intake system that features an integrated
silencer. Ygnis ETNA burners feature the latest technological
innovations and an electronic version is also available. The
electronic control system enables control of all elements involved
in optimising the gas/air mix in the new electronic range.
Moreover, the interface system can be expanded by adding oxygen and
frequency inverter control sensors, the benefits of which include:
fan speed control, enhanced performance and maximum energy savings
in terms of fuel and electricity consumption.
Technical features:
• Easy maintenance thanks to removable component support
board.
• Combustion head with modern design for optimised system
performance with minimum emissions.
• In electronic burners, a synoptic panel shows the different
operating stages to enable control of operation.
HOW TO TURN A BOILER INTO A CONDENSING BOILER
¿CÓMO CONVERTIR UNA CALDERA EN UNA CALDERA DE CONDENSACIÓN?
Atlantic Iberica, S.A.UP.I. Camí Ral. C/ Molinot 59-61 • 08860
Castelldefels • Barcelona ( Spain)Telf.: 902 454 511 • Fax: 902 454
520 • E-mail: [email protected]
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ESPESAMIENTO DE FANGOS
Bombeo de fangos en exceso a espesamiento
La extracción de estos fangos se efectúa con dos (1+1R) bombas
centrífugas sumergibles de 40 m3/h que impulsan los fangos en
exceso a espesamiento por flotación.
Espesamiento de fangos en exceso
El espesamiento de fangos en exceso se realiza en un espesador
de flotación Sludgeway® FRC90 de Toro Equipment de capaci-dad 40
m3/h. La concentración de fango de alimentación es de 8 kg/m3 y
este equipo incluye una bomba derecirculación de 8 m3/h a 5 bar, la
purga lodos mediante válvula mariposa auto-mática, la descarga de
lodos mediante rascador superficial y un compresor.
Los fangos previamente son acondicionados con polielectrolito.
La instalación de polielectrolito consta de un elemento compacto de
500 l/h y dos (1+1R) bombas dosificadoras de 275 l/h.
Los fangos espesados se recogen en un depósito de fangos ya
exis-tente al cual también se envían los fangos primarios
tamizados. El tamizado de fangos primario se realiza mediante tamiz
rotativo Defender® TR 40/50 fabricado por Toro Equipment en AISI
304 para 12 m3/h, con luz de paso de 3mm en malla perforada.
Mezcla de fangos y bombeo a digestores La mezcla de fangos
espesados se realizará, en el depósito citado anteriormente que
tiene una capacidad de 46 m3. El volumen de este depósito supone
una capacidad de almacena-miento superior a 4 horas.
Estos fangos espesados se bombean al nuevo digestor, mediante
dos (1+1R) bombas de tor-nillo helicoidal suministrados por Albosa
de 24m3/h de caudal unitario a 20m.c.a. El tiem-po de operación de
este bombeo es de 12h/d y se ubica en la planta sótano del edificio
ya existente de fangos.
DIGESTIÓN ANAEROBIA DE FANGOS La tecnología empleada consiste en
una di-gestión anaerobia, en una etapa, en diges-
Sludge mixing and pumping to digesters Mixing of the thickened
sludge takes place in the aforementioned tank, which has a capacity
of 46 m3. The volume of this tank enables the sludge to be stored
for a period of over 4 hours.
The thickened sludge is pumped to the new digester by means of 2
(1+1 standby) progressive cavity pumps with a unitary capacity of
24 m3/h at 20 wcm. These pumps, supplied by Albosa, are in
operation 12 hours/day and are installed in the basement of the
existing sludge building.
ANAEROBIC SLUDGE DIGESTION The technology implemented consists
of a single stage of mesophilic anaerobic digestion in concrete
digesters (operating temperature = 35ºC). The
biogas produced is used for the heating requirements of the
process and the production of energy by means of a Guascor FGLD180
engine. Excess biogas is eliminated by means of a flare.
The digestion mixing system consists of a vertical agitator with
one blade on the bottom of the digester and another closer to the
surface. The newly built digester has a tapered conical shape and
is located within the grounds of the WWTP. A Ygnis low pressure hot
water boiler of 620 kW is installed for sludge heating. This unit
is powered by the biogas produced at the plant, meaning that the
heating needs of the process are met by this biogas.
The dual fuel burners allow both biogas and fuel oil to be used
as fuel. Fuel oil may be required to keep the digester at a
temperature of 35º C during the start-up period before the
digestion process stabilises and biogas generation begins.
The horizontal centrifugal sludge recirculation pumps have
vortex impellers to prevent any risk of obstruction that might be
caused by the presence of filaments or other materials. Two pumps
are installed, one of which is a standby unit. These pumps suction
the sludge from the base of the digester and re-circulate it in the
fresh sludge reception chamber.
The water circuit is made up of two sub-circuits, one of which
serves the boiler and the other which goes to the
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tores de hormigón, con funcionamiento en régimen mesófilo
(temperatura de funcionamiento = 35ºC), utilizando el biogás
producido para: las necesidades de calentamiento del proceso y
producción de energía mediante un motor Guascor modelo FGLD180 y
eliminando el exceso de biogás en antorcha.
El sistema de agitación de la digestión es con agitador vertical
con una hélice en el fondo del digestor y otra más cerca de la
superficie. Se utiliza un digestor de nueva construcción de forma
troncocónica localizado dentro de la parcela de la depuradora. Para
el calenta-miento de los fangos se instala una caldera de agua
caliente de la marca Ygnis de 620 kW, que funciona con el biogás
producido en la misma estación, permitiendo así responder a las
necesidades de calentamiento del proceso.
Los quemadores son de tipo “dual fuel”, que permiten la
utilización como combustible tanto biogás como fuel. El fuel puede
ser nece-sario para mantener el digestor a 35ºC durante la puesta
en mar-cha de la instalación mientras el proceso de digestión se
estabiliza y empieza la generación de biogás.
Las bombas de recirculación de fangos son de tipo centrífuga
ho-rizontal, con rodete vórtex para evitar cualquier riesgo de
obstruc-ción debido a la presencia de filamentos u otras materias.
Se prevé una bomba activa más una de reserva. Estas aspiran los
fangos de la base del digestor para recircularlos en la arqueta de
recepción de fangos frescos.
El circuito de agua está compuesto de dos subcircuitos: uno
hacia la caldera, otro hacia el intercambiador. Una válvula de tres
vías permite mezclar las aguas de los dos circuitos cuando esto es
ne-cesario. Una sonda de temperatura en la aspiración de las bombas
de recirculación de fangos controla el bucle de circulación de agua
caliente.
El gasómetro instalado permite la estabilización de la presión
en la línea de biogás alrededor de los 20 mbar, es de tipo elástico
de doble membrana de 1.580 m3 de capacidad instalado por la
empre-sa MSP Environment Systems & Projects. La producción
prevista de gas es de 2.802 Nm3/d y ventilador anti-deflagrante
asegura el mantenimiento de la forma de la membrana exterior.
La antorcha suministrada por Tecnair permite la eliminación del
exceso de biogás producido en la estación. Esta suele ser del tipo
de flama oculta, y está prevista para quemar la totalidad del
biogás producido, incluidas las puntas.
heat exchanger. A three-way valve enables the water from the two
sub-circuits to be mixed when necessary. A temperature sensor in
the intake manifold of the sludge recirculation pumps controls the
hot water circulation loop.
The gas holder installed enables the pressure in the biogas line
to be stabilised at around 20 mbar. This elastic double membrane
gas holder has a capacity of 1,580 m3 and was installed by MSP
Environment Systems & Projects. Gas production is estimated at
2,802 Nm3/d and an anti-deflagrating fan ensures that the shape of
the outer membrane is maintained.
The flare, supplied by Tecnair, enables the excess biogas
produced at the plant to be eliminated. This concealed flame type
flare is capable of burning all the biogas produced, including
biogas production peaks.
To avail of the biogas generated and reduce energy costs, a
Guascor biogas cogeneration module of 264 kWe is installed. This
module includes a cooling and heat recovery system used for heating
the sludge in the digester.
A newly built buffer tank to store all digested sludge has a
capacity of 545,72 m3, which gives it a storage autonomy of more
than 2 days.
Ferric chloride can be dosed in the mixed sludge storage tanks,
before the pumping FuturENVIRO®
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Para aprovechar el gas generado y disminuir los costes
energéticos se ha instalado un módulo de cogeneración de biogás de
la marca Guascor de 264 kWel, que incluye además un sistema de
refrigera-ción y recuperación de energía para calentamiento de los
fangos en digestión.
Se ha construido un nuevo depósito tampón para almacenar la
to-talidad de fango digerido de 545,72 m3 y con una autonomía de
almacenamiento superior a 2 días.
Previo al bombeo de fangos espesados a digestión, en el depósito
de almacenamiento de fangos mezclados, se prevé la posibilidad de
dosificar cloruro férrico, para evitar la presencia de ácido
sulfhí-drico en el interior de los digestores, que se recogería con
el biogás producido.
Para la dosificación de cloruro férrico se dispone de un
depósito de almacenamiento, común con la dosificación en
físico-químico y eli-minación de fósforo de 25.000l y tres bombas
dosificadoras, una en reserva, de 5 l/h de caudal unitario.
DESHIDRATACION DE FANGOS
Para la deshidratación de fangos, se han instalado tres
centrífugas, realizándose la alimentación de fangos a las
centrífugas mediante 3 (2+1R) bombas de tornillo, de 20 m3/h de
caudal unitario. El tiem-po de operación previsto de las dos
centrífugas es 5 días por sema-na y 8h/d. La producción prevista de
fangos deshidratados con el 25% de sequedad es de 32,74 m3 por día
de secado.
Para el almacenamiento de fangos deshidratados, Cameto ha
ins-talado dos silos de fangos de 55 m3 lo que supone una autonomía
de 3,36 días de trabajo. Las cimentaciones de los mismos se
proyec-tan en el mismo sitio que las cimentaciones de las tolvas
existentes para evitar posible interferencia con la línea de media
tensión de la planta. Las tolvas van equipadas con un sistema de
extracción para evitar el apelmazamiento del fango, así como
medidor de ultrasonidos en cada