Amélioration du système de management HSET dans …biblio.univ-antananarivo.mg/pdfs/ratompoarisonTolojanaharyC_AGRO... · Tableau 3.6 : AMDEC de la réception ... Besoins en équipements

UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVOÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES

« L’Excellence au Service du Développement »

Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du

diplôme d’Ingénieur Agronome et du grade Master

Domaine : Sciences de l’Ingénieur – Sciences Agronomiques et Environnementales

Mention : Industries Agricoles et Alimentaires.

AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET

SÉCURITÉ DANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL

– CAS DE L’USINE DU COMPLEXE AQUACOLE

D’OSO FARMING – LGA

Soutenu le 22 avril 2015,

Par Tolojanahary Christian RATOMPOARISON

Membres du Jury :

Président : Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA

Encadreur Professionnel : Madame Édith MALALASOANIRINA

Examinateur : Docteur Richard RANDRIATIANA

Encadreur Pédagogique : Professeur Jean RASOARAHONA

ÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES

« L’Excellence au Service du Développement »

Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du

diplôme d’Ingénieur Agronome et du grade Master

AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET

SÉCURITÉ DANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL

– CAS DE L’USINE DU COMPLEXE AQUACOLE

D’OSO FARMING – LGA

RATOMPOARISON Tolojanahary Christian

Avril 2015

Atolotra ampitiavana indrindra ireo Sinibe Manga Roa sy ireo iraykitapo nifonosana, loharano nipoirana sady

« angady nananana no vy nahitana » ;

atolotra ireo nanao trano atsimo sy avaratra, nandraytamimpahatsorana, tsy hafa akory fa anisan'ny

« nitoto nahafotsy, nahandro nahamasaka » ;

atolotra ireo Mpanabe sy Mpampianatra rehetra izay nanolokolo ho olombanona hatramin'ny

garabola ka mandraka androany ;

atolotra ihany koa ireo akamako rehetra : ireoindray mihira, ireo nifampizara ny manta

sy ny masaka, nifanapaka valala.

« Ny hazo, hono, no vononko lakana dia ny tany naniriany no tsara. »

REMERCIEMENTS

Ce mémoire de fin d’études est une mission impossible sans le concours d’un certain nombre de

personnes dignes de reconnaissance. Parmi eux :

• Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA, Chef du département des Industries

Agricoles et Alimentaires et Enseignant Chercheur à l’École Supérieure des Sciences

Agronomiques, Présidente du jury, qui n’a pas épargné ses précieux temps à nous orienter et

nous préparer administrativement ;

• Madame Édith MALALASOANIRINA, Chef Département Qualité d’OSO Farming –

LGA, notre encadreur professionnel, qui nous a encadré, guidé et conseillé et nous a permis

le bon déroulement de nos études sur terrain ;

• Docteur Richard RANDRIATIANA, Enseignant Chercheur à l’École Supérieure des

Sciences Agronomiques et à la faculté de Médecine de l’Université d’Antananarivo, qui

nous a fait l’honneur de bien vouloir examiner ce travail ;

• Professeur Jean RASOARAHONA, Directeur et Enseignant Chercheur à l’École

Supérieure des Sciences Agronomiques, notre encadreur pédagogique, notre coach, qui nous

a montré le droit chemin à suivre du début jusqu’à la fin de ce mémoire de fin d’études.

Nous tenons également à exprimer ici nos plus sincères et vifs remerciements à tous ces gens

gracieux :

• Monsieur Jean-Michel PASCAL, Directeur des Opérations d’OSO Farming – LGA, qui

nous a prouvé sa volonté de nous accueillir et de nous superviser tout au long de ce stage

malgré ses nombreuses nobles occupations ;

• Monsieur Rhodia DRAKOTO, Directeur des Ressources Humaines d’OSO Farming –

LGA, qui nous a chaleureusement fait le bienvenu au sein du site d’Ambavanankarana et

nous a donné les nécessaires pour la bonne marche de ce travail ;

• Monsieur Armand RAMANANTSIALONINA, Directeur de l’Usine d’OSO Farming –

LGA, qui nous a laissé travailler attentivement dans son usine et nous a prodigué les conseils

pratiques d’orientation.

Enfin, nos profondes gratitudes s’adressent aussi à toute l’équipe d’OSO Farming – LGA à

Ambavanankarana, à tous les Enseignants, au corps du Personnel Administratif et Technique de

l’École Supérieure des Sciences Agronomiques et à tous ceux qui ont directement ou indirectement

participé à la réalisation du présent travail.

i

SOMMAIRE

INTRODUCTION GÉNÉRALE.......................................................................................................1

Partie 1 : Contexte de l’Étude............................................................................................................4

1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de Madagasikara.......................................5

1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire........................................................................................7

1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?....................................................................................11

1.4. Cadres réglementaires et législatifs.........................................................................................13

1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude..................................................................15

Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES.....................................................................................17

2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil......................................................................18

2.2. Méthodologie de recherche.....................................................................................................27

Partie 3 : RÉSULTATS.....................................................................................................................31

3.1. Les postes de travail et les dangers associés...........................................................................32

3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques..........................................................49

Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ET RECOMMANDATIONS..........................................52

4.1. Élimination des dangers à la source........................................................................................53

4.2. Réduction des risques.............................................................................................................55

4.3. Protection des cibles...............................................................................................................62

4.4. La gestion des améliorations...................................................................................................73

4.5. Mise en œuvre opérationnelle.................................................................................................77

CONCLUSION GÉNÉRALE..........................................................................................................80

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES.......................................................................................83

ANNEXES...........................................................................................................................................I

ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets...........................................................................II

ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité.................................................................................IV

ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail.........................................................VIII

ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail..........................XII

ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers...................................................................XVI

ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2..............................................................................XVIII

ANNEXE 7 : Résultats détaillés.................................................................................................XXI

ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation...................................................................................XXV

TABLE DES MATIÈRES........................................................................................................XXVII

ii

ABRÉVIATIONS ET ACRONYMES

AMDEC : Analyse de Mode de Défaillance et Évaluation de Criticité

AFNOR : Association Française de la Normalisation

ASH : Autorité Sanitaire Halieutique

BPF : Bonne Pratique de Fabrication

BPH : Bonne Pratique d’Hygiène

BPTO : Body Peeled Tail On

BS : British Standard

CDD : Contrat de Durée Déterminée

CDI : Contrat de Durée Indéterminée

DLUO : Date Limite d’Utilisation Optimale

ESSA : École Supérieure des Sciences Agronomiques

EPC : Équipement de Protection Collective

ÉPI : Équipement de Protection Individuelle

ÉPITR : Équipement de Protection Intégrée

EPS : Équipement de secours

ETI : Ethical Trading Initiative

FMECA : Failure Mode and Effects and Criticality Analysis

FDS : Fiche de Données de Sécurité

FAO : Food and Agriculture Organisation

HACCP : Hazard Analysis Control Critcal Point

HO : Head On

HL : Headless

HSET : Hygiène et Sécurité dans l’Environnement de Travail

HSSE : Hygiène, Santé, Sécurité, Environnement

HSE : Hygiène, Sécurité et Environnement

IAA : Industries Agricoles et Alimentaires

INSTAT : Institut National de la Statistique, Madagascar

INRS : Institut National de Recherche Scientifique

IPM : Institut Pasteur de Madagasikara

ILO : International Labour Organisation

ISO : International Organisation for Standardization

LGA : Les Gambas de l’Ankarana

MBS : Metabisulfite de sodium

MAEP : Ministère de l’Agriculture, de l’Élevage et de la Pêche

iii

OHSAS : Occupational Health and Safety Assessment Series

OIT : Organisation Internationale du travail

ONG : Organisation Non Gouvernementale

OSO : Overseas Seafood Operations

P&D : Peeled and Deveined

PUD : Peeled Undeveined

PDCA : Plan Do Check Act

PIB : Produit Intérieur Brut

PNUE : Programme des Nations Unies pour l’Environnement

QHSE : Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement

QSE : Qualité, Sécurité, Environnement

RCE : Règlements de la Communauté Européenne

SST : Santé et Sécurité au Travail

SA : Société Anonyme

SIDA : Syndrome Immuno-Déficience Acquis

SMHSET : Système de Management de l’Hygiène et la Sécurité dans l’Environnement de

Travail

SMSST : Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail

SGH : Système Global Harmonisé

TMS : Trouble Musculo-squelettique

WWF : World Wild Found for Nature

iv

LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 : La roue de Deming ...........................................................................................................9

Figure 1.2 : Schéma synoptique de la structure de la norme OHSAS 18001.....................................10

Figure 2.1 : Vue aérienne des bassins d'élevage de l'OSO Farming - LGA........................................20

Figure 2.2 : Peneaus monodon adulte.................................................................................................21

Figure 2.3 : Schéma du cycle vital des crevettes pénéides.................................................................22

Figure 2.4 : Schéma synoptique de la traçabilité usine d'OSO Farming - LGA.................................26

Figure 2.5 : Le diagramme d'Ishikawa................................................................................................28

Figure 3.1: Diagramme de fabrication et postes enquêtés..................................................................33

Figure 3.2: Histogramme de criticité des dangers associés aux postes..............................................51

Figure 4.1 : Exemple d'étiquette pour les bidons de solution mère d'hypochlorite de calcium..........57

Figure 4.2 : APR - Masque faciale complet........................................................................................66

Figure 4.3 : APR - Demi-masque facial..............................................................................................67

Figure 4.4 : PDCA et amélioration continue......................................................................................73

Figure 4.5 : Algorigramme de traitement des risques identifiés.........................................................75

Figure 4.6 : Schéma de l'amélioration continue selon........................................................................76

Figure 4.7 : Exemple type d'un engagement HSE de la Direction......................................................78

v

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1.1 : Evolution récente des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara.......................6

Tableau 2.1 : Caractéristiques des produits finis de l’usine OSO – Farming.....................................23

Tableau 2.2 : Grille de criticité des dangers.......................................................................................29

Tableau 3.1 : Rappel sur les questions de l’AMDEC.........................................................................32

Tableau 3.2 : Personnel de la réception..............................................................................................34

Tableau 3.3 : Matériel et équipements pour la réception....................................................................35

Tableau 3.4 : Organisation de travail de la réception.........................................................................35

Tableau 3.5 : Les produits utilisés à la réception................................................................................36

Tableau 3.6 : AMDEC de la réception................................................................................................36

Tableau 3.7 : Personnel du triage........................................................................................................38

Tableau 3.8 : Matériel et équipements utilisés pour le triage.............................................................38

Tableau 3.9 : Produit utilisé dans la salle de triage.............................................................................39

Tableau 3.10 : AMDEC du triage.......................................................................................................39

Tableau 3.11 : Personnel du calibrage................................................................................................40

Tableau 3.12 : Matériel et équipements utilisés pour le calibrage......................................................40

Tableau 3.13 : Produit utilisé dans la salle de process........................................................................41

Tableau 3.14 : AMDEC du calibrage..................................................................................................41

Tableau 3.15 : Personnel de saumurage..............................................................................................42

Tableau 3.16 : Matériel et équipements utilisés pour le saumurage...................................................43

Tableau 3.17 : Produits utilisés dans la salle de saumurage...............................................................43

Tableau 3.18 : AMDEC du saumurage...............................................................................................44

Tableau 3.19 : Personnel du packaging..............................................................................................44

Tableau 3.20 : Matériel et équipements utilisés pour le packaging....................................................45

Tableau 3.21 : Produit utilisé dans la salle de packaging...................................................................45

Tableau 3.22 : AMDEC du packaging................................................................................................46

Tableau 3.23 : Personnel de la chambre froide...................................................................................46

Tableau 3.24 : Matériel et équipements utilisés dans la chambre froide............................................47

Tableau 3.25 : AMDEC de la chambre froide....................................................................................47

Tableau 3.26 : Personnel du lavage de moules...................................................................................48

Tableau 3.27 : Matériel et équipements utilisés pour le lavage des moules.......................................48

Tableau 3.28 : Produits utilisés pour le lavage des moules................................................................49

Tableau 3.29 : AMDEC du lavage des moules...................................................................................49

Tableau 4.1 : Liste des produits chimiques utilisés au sein de l’usine..............................................57

vi

Tableau 4.2 : Symboles graphiques, emplacements et significations.................................................59

Tableau 4.3 : Classification des filtres à gaz selon le domaine d’utilisation......................................64

Tableau 4.4 : Besoins en APR............................................................................................................64

Tableau 4.5 : Guide d’achat de cartouches pour APR........................................................................66

Tableau 4.6 : Guide d’achat des APR pour la réception.....................................................................67

Tableau 4.7 : Besoins en équipements de travail au froid..................................................................68

vii

GLOSSAIRE

Accident du travail : accident survenu, quelle qu’en soit la cause, par le fait ou à l’occasion

du travail à toute personne salariée ou travaillant, à quelque titre ou en quelque lieu que ce

soit, pour un ou plusieurs employeurs ou chefs d’entreprise (ILO-OSH 2001) ;

Action corrective : action visant à éliminer la cause d’une non-conformité ou d’une autre

situation indésirable détectée (ISO 9000:2005) ;

Action préventive : action visant à éliminer la cause d’une non-conformité potentielle ou

d’une autre situation potentielle indésirable (ISO 9000:2005) ;

Amélioration continue : activité régulière permettant d’accroître la capacité à satisfaire aux

exigences (ISO 9000:2005) ;

Conformité : satisfaction d’une exigence (ISO 9000:2005) ;

Danger : propriété ou capacité intrinsèque d’un équipement, d’une substance ou d’une

méthode de travail, de causer un dommage pour la santé des travailleurs (OHSAS

18001:2007) ;

Environnement de travail : ensemble des conditions dans lesquelles le travail est effectué

(ISO 9000:2005) ;

Exigences : besoins ou attentes formulés, habituellement implicites, ou imposés (ISO

9000:2005) ;

Hygiène : ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité sanitaire et

la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire (Codex Alimentarius) ;

Organisme : ensemble d’installations et de personnes avec des responsabilités, pouvoirs et

relations (ISO 9000:2005) ;

Processus : ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforme des éléments

d’entrée en éléments de sortie (ISO 9000:2005)

Qualité : aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des besoins ou

attentes formulés, habituellement implicites, ou imposés (ISO 9000:2005)

Risque : combinaison de la probabilité de la manifestation d’un événement dangereux et de la

gravité de la lésion ou de l’atteinte à la santé causée à des personnes par cet événement (ILO-

OSH 2001).

viii

Situation dangereuse ou Scénario de risque : combinaison entre un élément dangereux et

un processus de contact, combinaison qui peut être à l’origine d’accident et donc de

dommage : Électrocution, Coupure, Écrasement, Irritation… (INERIS, 2011) ;

Système de management : ensemble d’éléments corrélés ou interactifs permettant d’établir

une politique et des objectifs et d’atteindre ces objectifs (ISO 9000:2005) ;

Système de management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST ou SMHSET) :

partie d’un système de management global qui facilite le management des risques en matière

de santé, de sécurité au travail et en fonction des activités de l’organisme (OHSAS

1800:2007).

ix

Étude d’amélioration du SMHSET à l’OSO Farming – LGA

INTRODUCTION GÉNÉRALE

1


Madagasikara. Il existe deux sous-entendus en ce nom propre. Bon nombre d’occidentaux et

autres le connaissent dans des films d’animation. Madagasikara est souvent représenté par des

makis (Lemur Catta) ou des personnages assez humoristique et aussi « ironique ». Le vrai

Madagasikara est la quatrième plus grande île de la planète, avec ses 587 000 km² de superficie

(KAZADI et al., 2010). Située dans l’océan indien, cette île aux malagasy est classée parmi les pays

à développement humain moyen avec niveau d’IDH évalué à 0,571 au rang de 143ème sur 177 pays

en 2008, selon le PNUD (KAZADI et al., 2011) malgré son énorme richesse en ressources dans le

sens large du terme.

Ressources naturelles. Les ancêtres malagasy, les Ntaolo, ont affirmé que c’est inépuisable :

« Rahoviana no ho lany ny ala any Atsinanana e ? ». En biodiversité, Madagasikara est qualifié

« L’île aux trésors » par le WWF. En 2010, ce dernier compte quelque 250 000 espèces animales et

végétales, soit 5% de l’ensemble des plantes et des animaux connus sur Terre (THOMPSON et

al., 2011). Selon les mêmes auteurs, plus de 70% de ces espèces sont propres à la Grande Île Rouge.

Calcul simple : plus des 3,5 % des êtres vivants sur Terre n’existent qu’à Madagasikara. De

1999 à 2010, le WWF a découvert 615 nouvelles espèces animales et végétales. Au nombre de

celles-ci, on recense 385 plantes, 42 invertébrés, 17 poissons, 69 amphibiens, 61 reptiles, et 41

mammifères (THOMPSON et al., 2011). Et les recherches continuent encore.

Ressources humaines et culturelles. Celles-ci qui font de cette nation une perle rare

endémique. Madagasikara est peuplé de 18 ethnies d’origine différente avec sa propre langue

Malagasy très riche et ses dialectes régionaux. « Ny Taranaka no harena », la Grande Île est habitée

de 19,5 millions d’individus humains en 2008 avec une densité moyenne de 33 hab/km² (KAZADI

et al., 2011). L’INSTAT estime que l’âge moyen de la population est de 21 ans, la population active

est de 67,7%, et un foyer regoupe aux environs de 5 personnes en moyenne (KAZADI et al., 2011).

« Le Développement durable est un développement qui répond aux besoins du présent sans

compromettre la capacité des générations futures à répondre aux leurs », telle est la définition du

rapport de BRUNDTLAND (1987) cité par ANDRIAMANALINJAFY (2009). Dans le cadre de la

politique nationale malagasy PPP (Partenariat Public Privé), le groupe SOCOTA à travers ses

filiales repartis dans l’Île, en particulier le complexe aquacole OSO Farming – LGA est un

partenaire potentiel. En effet, il participe au développement durable et épanouissement de la

population riveraine de son implantation dans l’esprit de l’agriculture biologique.

Cette étude a été faite dans un but d’amplifier l’efficacité du mode de production de l’usine de

transformation de crevettes biologique de l’OSO Farming – LGA en vue d’en dégager des

recommandations pratiques et bénéfiques à cet organisme, sur le plan hygiène et sécurité des

travailleurs. Elle a été effectuée au sein même du site de production sise à Ambavanankarana dans

2

Introduction Générale

le district d’Ambilobe, dans la partie nord-ouest de Madagasikara, plus précisément dans le

département qualité usine.

Ce mémoire de fin d’études cadre une investigation sur les dangers et risques de travail au

sein de l’usine, leurs origines possibles et donne enfin un plan de prévention et de protection par

l’intermédiaire des recommandations d’amélioration. Le présent ouvrage est alors structuré en 4

parties :

• la première synthétise une recherche bibliographique donnant une vision allant de globale à

concise relative au thème ;

• la deuxième relate le matériel utilisé pour la réalisation et les méthodes de recherche

adoptée ;

• la troisième rapporte les résultats ;

• la quatrième et dernière avance un plan de prévention et de protection contre les dangers

suivis d’une suggestion de plan de mise en œuvre opérationnel.

3


Partie 1 : Contexte de l’Étude

4


1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de

Madagasikara

Madagasikara est classé parmi les pays à faible revenu. Le bas niveau d’investissement face à

un taux de croissance démographique relativement élevé explique sa faible croissance économique.

Le taux de croissance économique se situe en deçà du niveau requis pour amorcer une réduction

significative de la pauvreté.

L’économie malagasy est essentiellement agricole. Selon le PNUD, le secteur primaire

(Agriculture, pêche, sylviculture) représente 30,2% du PIB et plus de deux tiers des revenus

d’exportation en 2008. La majorité de la population malgache exerce dans ce secteur.

1.1.1. Aperçu sur toutes les filières

Au cours de la dernière décennie, l’économie malgache a connu une forte perturbation,

notamment dans le domaine de la production dans plusieurs secteurs d’activité, en particulier dans

ceux orientés vers l’exportation, principalement, le tourisme et le textile (zone franche), qui figurent

pourtant parmi les véritables moteurs de la croissance au cours des dernières années.

En 2008, selon le rapport du développement humain du PNUD, le secteur secondaire a le

moins contribué à la génération de richesses, participant à environ 15,7 % du PIB. Le faible tissu

industriel est dominé par les industries agro-alimentaires, l’industrie extractive, et dans une moindre

mesure, l’industrie manufacturière (zone franche comprise). Les valeurs ajoutées réalisées

essentiellement par les industries agroalimentaires et les entreprises franches sont respectivement de

4,2% et de 1.9%. En ce qui concerne le secteur tertiaire, il représente 51,8 % du PIB en 2008. Trois

branches d’activités s’y distinguent : les services rendus aux entreprises (12,4%), le commerce

(10,3%) et le transport des marchandises (10,2%). Le tourisme se développe, mais les

infrastructures sont encore insuffisantes.

Le tableau suivant décrit l’évolution des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara (de

2000 à 2008).

5


Tableau 1.1 : Evolution récente des indicateurs macroéconomiques de Madagasikara

AnnéesIndicateurs 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Variation du PIBen %

3,6% 6,7% -11,5% 7,4% 5,0% 4,6% 5,0% 6,2% 7,1%

Taux de croissancesecteur primaire 1,0% 4,0% -1,3% 1,3% 3,1% 2,5% 2,2% 2,2% 3,1%

Taux de croissancesecteur tertiaire

5,0% 6,1% -15,0% 10,6% 6,0% 6,1% 7,4% 7,8% 9,0%

PIB par tête (enU.S. dollars) 261,1 307,8 280,2 339,3 266,1 295,2 309,2 398,1 471,3

Indice des prix à laconsommation(Fin période)

9,9% 4,8% 13,9% -0,8% 27,3% 11,4% 10,9% 7,2% 9,2%

Source : INSTAT in KAZADI et al. (2010)

1.1.2. La filière crevetticulture

L’aquaculture de crevettes est une activité encore récente mais très prometteuse pour

Madagasikara. En effet, la première analyse de faisabilité relève de l’année 1981 par la FAO.

L’aquaculture de crevette nécessite des zones à climat chaud, à faible amplitude thermique et à

pluviométrie modérée. Dans le cadre du Schéma d’Aménagement de l’Aquaculture de la crevette à

Madagasikara, des tannes d’arrière mangrove qui offrent de vastes surfaces plates, à dominante

argileuse, ont été identifiées comme sites favorables.

Les tannes sont des étendues, herbeuses ou nues, inondées lors des marées de vives-eaux et

parfois couvertes d’efflorescences salines en période sèche. L’aménagement de ces zones, en limites

supérieures de la zone intertidale, implique le recours au pompage pour alimenter les bassins, donc

oblige à pratiquer une exploitation au moins semi-intensive, beaucoup plus lourde financièrement,

et devant être réservée, en conséquence, à un élevage de type industriel. Selon le MAEP en 2004,

Les études ont permis d’identifier des sites aménageables de 15 650 ha de surface brute ou de 11

130 ha de surface nette en eau, répartis dans cinq régions :

• la région nord, s’étendant entre Ambanja et Antsiranana ;

• le delta de la Mahajamba ;

• la zone Mahajanga à Antalihy, comprenant trois sous-zones, à savoir : le delta de la

Betsiboka, la région de Namakia et la zone sud de Soalala à la Baie d’Antalihy ;

6


• la région s’étalant entre le delta de la Manambolo et Besalampy ;

• la zone comprise entre Morondava et Belo-sur-Tsiribihina.

1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire

L’acceptation de la qualité est de nature humaine. La société malagasy ancienne, elle aussi, a

déjà connu cette notion pour apprécier les produits agricoles. Les Ntaolo malagasy ont réservé les

récoltes de bonne qualité aux Zokiolona et aux Raiamandreny. Ils l’ont affirmé par le dit que les

premières moissons sont toujours de bonne qualité. Ils les ont appelées « Santa-bokatra », « Santa-

bary » par exemple. Les malagasy s’offrent ces de qualité durant les « Asaramanitra » comme le

« Taombaovao Malagasy », « Fandroana » ou le « Vody ondry ».

Traditionnellement pour les occidentaux, un produit de qualité a été défini par les

consommateurs comme un produit ne présentant pas un « défaut » (majeur) tant sur les

caractéristiques matérielles (formes, couleur, odeur, consistance…) que sur les caractéristiques

immatérielles (traçabilité : provenance et historique) (RASOARAHONA, 2014). Au sein de la

communauté des consommateurs, la perception de la qualité des produits n’a pas cessé d’évoluer au

fil du temps et a suivi étroitement les phénomènes sociaux. Le même auteur affirme que pour la

société malagasy, l’appréciation de la qualité s’est manifestée par l’emploi de certaines expressions

à la vie quotidienne. À titre indicatif : « Hafa ihany aloha ny importé e … ! », « Efa lasa commerce

ireny e … », « Hafa ihany re ny vita Gasy e! », « Ny tsara ry ireto tsy mba mora ah! » …

Dans les pays développés, en particulier en dans les pays occidentaux, les communautés des

consommateurs ont des forces non négligeables et deviennent de plus en plus exigeants en termes

de qualité si bien qu’ils arrivent à mettre des pressions aux producteurs. D’autre part, ces derniers,

dans le cadre du business, ont exploité cette soif de qualité pour en faire de la valeur ajoutée. À cet

effet, leur principale préoccupation n’est autre que la satisfaction des besoins leurs clients, devenus

désormais des rois souverains par excellence. Ces besoins ont été formulés sous forme des

exigences et ces exigences sont formalisées dans les normes. Les normes (ou standards en anglais)

sont donc issues d’un compromis entre consommateurs qui veulent des produits de « perfection » et

des producteurs qui veulent tout simplement des profits optimisés dans leurs activités productives.

Ainsi, le terme « qualité » a été défini par l’organisation internationale de la normalisation

appelée ISO dans la norme ISO 9000:2005 comme « l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques

(traits distinctifs) intrinsèques d’un produit ou service à satisfaire des besoins ou attente formulés,

habituellement implicites, ou imposés ».

7


1.2.1. Le système de management qualité QHSE

Qualité, hygiène, sécurité, environnement (QHSE), aussi appelé Hygiène, santé, sécurité,

environnement (HSSE), Qualité, sécurité, environnement (QSE) ou Hygiène, sécurité,

environnement (HSE), est un domaine d’expertise technique contrôlant les aspects liés aux risques

professionnels au sein de l’entreprise afin de conduire à un système de management intégré

(WIKIPÉDIA, 2014).

L’amélioration continue de gestion dans la QHSE est une approche récente fondée sur la

méthodologie connue sous la forme de la roue de Deming décrite précédemment. Trois normes

internationales ont été élaborées dans un concept et une structure communs en vue d'une

compatibilité de l’application, à savoir :

• l’ISO 9001:2008 : Système de management de qualité – Exigences ;

• l’ISO 14001:2004 : Systèmes de management environnemental – Exigences et lignes

directrices pour son utilisation ;

• le BS OHSAS 18001:2007 : Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail

– Exigences

1.2.2. L’approche processus et la roue de Deming

Au-delà de la qualité atteinte à un certain moment, une entreprise et son environnement sont

des organismes qui « vivent » et sont donc en perpétuel mouvement d’évolution. En 2008 PINET,

dans son ouvrage sur la qualité sécurité environnement (QSE), souligne que afin de prendre en

compte cet aspect des choses, l’amélioration s’inscrit dans cette dynamique. L’amélioration est alors

continue parce que rien n’est jamais acquis définitivement. L’environnement bouge en

permanence et vient remettre en question les acquis (PINET, 2008).

La norme ISO 9001 argumente que pour qu’un organisme fonctionne de manière efficace, il

doit identifier et gérer de nombreuses activités corrélées. Une activité ou un ensemble d’activités

utilisant des ressources gérées de manière à permettre la transformation d’éléments d’entrée en

éléments de sortie peut être considéré comme un processus. L’élément d’un processus constitue

souvent l’élément d’entrée du processus suivant.

Cette approche souligne l’importance de comprendre et de remplir les exigences, de

considérer les processus en termes de valeur ajoutée, de mesurer la performance et l’efficacité des

processus et enfin d’améliorer les processus sur la base de mesures objectives.

De plus, le concept de la « roue de Deming », désigné en anglais par Plan-Do-Check-Act"

(PDCA), s’applique à tous les processus. Cette roue de Deming peut être décrite succinctement

comme suit (selon l’ISO 9001:2008).

8


• Planifier (Plan) : établir les objectifs et les processus nécessaires pour fournier des résultats

correspondant aux exigences des clients et aux politiques de l’organisme ;

• Faire (Do): mettre en œuvre les processus ;

• Vérifier (Check) : surveiller et mesurer les processus et le produit par rapport aux politiques,

objectives et exigences du produit, et rendre compte les résultats ;

• Agir (Act) : entreprendre les actions pour améliorer en permanence les performances des

processus.

Figure 1.1 : La roue de Deming selon GEY et COURDEAU (2009)

1.2.3. Le système de management qualité de l’hygiène et sécurité des travailleurs

Le système de management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST) doit permettre à

un organisme de développer et de mettre en œuvre une politique et des objectifs qui prennent en

compte les exigences légales et les informations relatives aux dangers et aux atteintes à la santé tels

qu'ils sont recommandés par l’OHSAS 18001. L’objectif global est d’équilibrer la protection des

risques sanitaires avec les besoins socio-économiques.

La figure suivante donne une vision synoptique de la structure de la norme OHSAS

18001:2007, Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail – Exigences.

9


Figure 1.2 : Schéma synoptique de la structure de la norme OHSAS 18001 (PINET, 2007)

1.2.4. Les avantages d’une méthode préventive

Selon LANDY (2007), le pilotage de l’amélioration se continue par la gestion de plan

d’actions. L’élaboration et la gestion de ces plans seront, avec les mises à jour régulières, un des

moyens majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.

L’amélioration de la communication est un des avantages majeurs. Il s’agit en effet de placer

autour d’une table des collègues de différents services afin de les faire travailler en groupe, utiliser

la même logique et le même vocabulaire pour échanger des informations qui leur seront forcément

utiles pour la suite de leur travail.

L’amélioration de la stabilité des produits, procédés, services, machines… : il s’agit en priorité

d’agir sur les choses qui gênent, déstabilisent, compliquent… Un tel système, basé sur le PDCA,

rend les actions menées plus stables, mieux maîtrisées, mieux connues, mieux comprises, moins

dangereuses… (LANDY, 2007).

La réduction des coûts ; une telle méthode aide à réduire les coûts internes d’obtention de la

qualité, à condition de travailler aussi sur les effets internes : c’est un des objectifs qualité majeurs

de la méthode. Les coûts externes eux aussi seront diminués, avec moins de retours garanties, moins

de réclamations clients, moins de plaintes, meilleure image de l’organisation… (LANDY, 2007).

Enfin, on peut dire que la prévention est l’affaire de tous, aussi bien à l’intérieur de

l’organisation, qu’à l’extérieur de cette même organisation. Ce faisant, elle est partie intégrante de la

10

Exigences du système de management de la SST

Exigences générales

Politique SST

Planification Mise en œuvre et fonctionnement

Vérification Revue de la direction

Identification des dangers, risques

Ressources, rôles, responsabilités et

autorités

Mesure et surveillance

Exigences légales et autres

Compétence, formation et sensibilisation

Évaluation de conformité

Objectifs et programme

Communication, participation et

consultation

Non conformité, action corrective

et action préventive

Documentation Maîtrise des enregistrements

Contrôle des documents

Audit interne

Contrôle des opérations

Prévention des situations d'urgence


boucle vertueuse de l’amélioration continue.

1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?

Que ce soit d’ordre politique, économique, social ou moral, toutes les réflexions que l’on peut

avoir sur la sécurité et de la santé au travail convergent vers le concept de mise en place d’un

système rigoureux de prévention et de protection. Nous n’allons énumérer que quelques idées

réfléchies et synthétisées à ce propos : les accidents de travail, les arguments économiques et les

risques de travail fréquents dans l’IAA.

1.3.1. Les accidents de travail

L’analyse des accidents montre toujours une cause précise : à partir du moment où elle est

connue, il est possible de prévenir l’accident (PÉRIBÈRE, 2010). Il s’avère que chaque accident a

une cause identifiée, donc prévisible. La décision de l’éviter appartient à l’entreprise, et, au regard

de la loi, celle-ci fait, consciemment ou non, ses choix.

L’accident n’est jamais une fatalité dans le cas où le chef d’établissement prend les mesures

nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs de

l’établissement, y compris les travailleurs temporaires. Ces mesures comprennent des actions de

prévention des risques professionnels, d’information et de formation, ainsi que la mise en place

d’une organisation et de moyens adaptés (Art. 230-2 du Code du travail Français).

1.3.2. Les arguments économiques

D’une part, dans certains cas des situations économiques tendues : la pression de la

concurrence, l’absence de bénéfice rendent difficile tout investissement non productif

immédiatement (PÉRIBÈRE, 2010), alors que les accidents de travail peuvent engendrer

directement ou indirectement des coûts énormes.

Les coûts directs des accidents sont nombreux :

• les frais médicaux sont raisonnables quand il s’agit de médecins de l’entreprise, de

médicaments ou de radiographies, mais les hospitalisations coûtent des fortunes ;

• les coûts des intérimaires ;

• les frais administratifs ;

• les frais de réorganisation, de formation au poste, de supervision spéciale, etc.

Les coûts indirects sont encore plus grands :

• coût de la non-qualité ;

11


• pertes de production ;

• pertes d’efficacité pour les accidents les plus courants ;

• pour les accidents plus lourds : procédures judiciaires, expertises, avocats, actions

syndicales, retards de livraison, image de l’entreprise auprès des clients ou des autorités.

Les moyens ne sont pas forcément de lourds investissements, il y a aussi l’affichage, les

formations, les sensibilisations, les procédures, les fiches sécurité, les protections individuelles,

etc. : ils apportent des résultats certains.

D’autre part, l’auteur PÉRIBÈRE (2010), argumente que les salariés ayant de bonnes

conditions d’activité travaillent mieux, sont plus détendus, apportent des idées neuves sur les

méthodes. Leur productivité est meilleure, la qualité s’améliore, le climat social positif ouvre le

dialogue.

Cet argument rejoint l’idée que les gens aiment qu’on s’occupe d’eux ; il faut donc, en

développant la sécurité et l’hygiène dans le milieu de travail, montrer que l’employeur se soucie du

bien-être des salariés. Ce seul fait provoque en retour une attitude plus positive de la part de ces

derniers. L’argument pourrait paraître naïf mais dans certains contextes tout dépend du climat

social . En fait, cela se construit à la longue, c’est une stratégie de politique sociale.

La maîtrise des risques liés à la sécurité, c’est la maîtrise de tous les risques, de tous les aléas

qui grèvent la productivité, la qualité, l’environnement. En investissant pour réduire les aléas de

sécurité, on gagne sur tous les tableaux.

1.3.3. Les risques de travail fréquents dans l’IAA

Après le Bâtiment et Travaux Publics et les métiers du bois, les industries agroalimentaires

sont l’un des secteurs d’activités occasionnant le plus d’accidents du travail et de maladies

professionnelles. Les activités les plus à risque se trouvent dans la filière viande (notamment

l’abattage, la découpe de bœuf), le commerce de gros de viande ou de poisson, ou à la fabrication

industrielle du pain (INRS, 2013).

Les principaux faits :

• les manutentions manuelles répétitives, les ports de charges et les postures de travail

contraignantes restent très fréquents, ce qui peut activer l’apparition de troubles musculo-

squelettiques (TMS) et entraîner des accidents du travail. Les TMS peuvent également être

favorisés par le travail au froid et le stress (INRS, 2013) ;

• dans le local de traitement/préparation des produits agroalimentaires, parfois les déchets gras

12


liquides et les sols humides ou mal entretenus peuvent provoquer des chutes de plain-pied ;

• dans les entreprises traitant des produits congelés (ou surgelés) le travail au froid peut créer

des inconforts et favoriser des accidents du travail (perte de dextérité…) ;

• les manutentions, préparation et manipulation des additifs alimentaires et des produits

d’entretien (nettoyage et désinfection) pourraient être les sources potentielles de risque

chimique dans les installations agro-alimentaires.

Pour assurer la sécurité sanitaire des produits, les équipements de travail et l’aménagement des

locaux doivent être choisis pour être facilement nettoyables, adaptés à un contact alimentaire et

compatibles avec des ambiances humides voire corrosives.

1.4. Cadres réglementaires et législatifs

1.4.1. Cadres législatifs pour Madagasikara

Madagasikara dispose de deux lois en vigueur régissant les conditions d’hygiène, de sécurité

et d’environnement du travail. En un mot, ces lois portent sur l’obligation pour l’employeur

d’assurer la santé et la sécurité des travailleurs et pour la mise en œuvre des principes généraux de

prévention des risques. À titre indicatif, on peut se reporter à la loi n°2003-044 du 20 juin 2004

portant code de Travail, notamment le Titre IV intitulé « Des conditions d’hygiène, de sécurité et

d’environnement du travail », et la loi n° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant Code d’hygiène, de

sécurité et d’environnement de travail. Les extraits de ces lois sont rapportées en annexe n°01.

Entre autres, ces lois affirment que :

• l’ambiance générale et l’environnement des lieux de travail doivent prendre en considération

le confort physique, mental et social des travailleurs ;

• pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux de travail

sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de surveillance,

d’entretien et de vérification systématiques ;

• l’employeur doit de fournir les équipements et les habillements adéquats pour protéger

collectivement et individuellement la vie, la santé des travailleurs contre tous risques

inhérents au poste de travail

1.4.2. Les normes et réglementations internationales

Les normes et référentiels internationaux, notamment ceux de l’OIT, l’ISO et les Nations

Unies, sont très riches et très avancées en termes de système de management de la santé et sécurité

13


de travail.

a) Le référentiel ILO-OSH 2001

En 2001, les experts de l’Organisation Internationale du Travail (OIT) ou International Labour

Organisation (ILO) de Genève, ont élaboré un référentiel complet sur les Principes directeurs

concernant les systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail c’est l’ILO – OSH 2001.

En résumé, ces principes directeurs demandent la mise en place de politiques cohérentes pour

protéger les travailleurs face aux risques professionnels tout en améliorant la productivité. Ils

fournissent des outils et approches pratiques pour aider les organisations, institutions nationales

compétentes, employeurs, travailleurs et autres partenaires dans l’établissement, la mise en œuvre et

l’amélioration des systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail, en vue de réduire les

lésions, dégradations de la santé, maladies, incidents et décès liés au travail.

b) La norme OHSAS 18001

L’ISO ne possède pas de référence normative à propos du système de gestion de management

de la santé et sécurité au travail. Cependant, cette organisation internationale se réfère au référentiel

Occupational Health and Safety Assessment Series (OHSAS) sur le management de la santé et de la

sécurité au travail. L’OHSAS comprend des lignes directrices élaborées pour répondre à la demande

des entreprises souhaitant un document normatif en matière de système de management de la santé

et de la sécurité au travail, à l’égard duquel leur système de management peut être évalué et certifié.

OHSAS 18001 version 2007, une norme britannique, a été élaboré dans l’optique d’être

compatible avec les normes portant sur les systèmes de management ISO 9001:2000 (Qualité) et

ISO 14001:2004 (Environnement), afin de faciliter leur intégration, au cas où les organismes

souhaiteraient le faire.

La série de référentiels OHSAS précise les exigences qu’un système de management de la

santé et de la sécurité au travail (SST) doit satisfaire pour permettre à un organisme de maîtriser les

risques de SST et améliorer sa performance en la matière.

c) Le Système Global Harmonisé

L’utilisation des produits chimiques pour améliorer la qualité de vie est une pratique répandue

à travers le monde. Cependant, s’ils sont bénéfiques, les produits chimiques peuvent aussi présenter

des effets indésirables pour les êtres humains et/ou l’environnement.

En 2009, les Nations Unies ont élaboré un système comportant une base commune et

cohérente pour la classification et la communication des dangers que présentent les produits

chimiques, à partir de laquelle il serait possible de sélectionner les éléments appropriés pour les

14


différents secteurs : à savoir le transport, la protection des consommateurs, des travailleurs et de

l’environnement. Ce système a été nommé Système Global Harmonisé (SGH) ou Global

Harmonised System (HGS).

Le SGH est, comme son nom l’indique, une approche harmonisée, élaboré pour la

transmission aux utilisateurs de produits chimiques de l’information nécessaire, par le moyen

d’étiquettes et/ou de fiches de données de sécurité (FDS) (NATIONS UNIES, 2009). Cette

communication d’informations permet aux utilisateurs de produits chimiques d’en connaître

l’identité et les dangers, et de prendre des mesures de protection appropriées pour leur utilisation à

l’échelle locale. La FDS est développé en annexe n°02.

Le SGH vise tous les produits chimiques dangereux. Le mode de mise en œuvre des éléments

de communication des dangers dans le SGH peut varier selon la catégorie de produits ou selon le

stade du cycle de vie d’un produit. Le public cible du SGH comprend les consommateurs, les

travailleurs, y compris ceux du domaine du transport, et les services d’intervention en cas

d’urgence.

Définissons tout d’abord la problématique de l’étude.

1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude

1.5.1. Problématique

Le monde et l’humanité évoluent perpétuellement. Qui dit évolution dit encore mieux : dans

ces derniers décennies, on remarque une évolution croissante de la technologie, des cultures et de la

manière de vivre des Hommes. Les clients de l’agro-alimentaire, eux aussi, mutent vers une

tendance à la fois modeste et nouvelle : les « produits durables et responsables », ces produits qui

visent à satisfaire les besoins de la génération actuelle sans compromettre ceux des futures. Ils

doivent être produits avec des méthodes respectueuses de l’environnement et l’intégrité des

travailleurs. Cela s’explique par l’apparition de bon nombre de labels garantissant la durabilité du

produit, à savoir, les labels BIO, le commerce équitable, l’ETI, les appellations d’origine contrôlé …

Ainsi, de nouvelles exigences réglementaires et normatives ont été formulées et imposées et

allaient être améliorées au fil du temps. Celles-ci réclament, au niveau des entreprises, de nouveaux

systèmes de management souciant de la satisfaction des clients et tenant compte de l’amélioration

continue.

Face aux géants de l’aquaculture de l’Asie et de l’Amérique latine, les aquaculteurs malagasy

ont su tenir leur rang de leader de la qualité des produits. La société spécialiste de la crevetticulture

15


biologique OSO Farming – LGA ne fait pas la différence. Ses clients figurent parmi les plus

exigeants en termes de respect de l’intégrité des travailleurs. Le maintien de l’hygiène et de la

sécurité des employés est désormais plus que nécessaire voire incontournable. C’est là que se

dégage la question : « Comment intégrer au sein de l’usine OSO Farming – LGA un système de

management de l’hygiène et de la sécurité, en identifiant les risques encourus par les travailleurs, les

effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens de prévention de ces

risques ? »

Pour répondre à cette question, nous allons décrire successivement les hypothèses de

recherches, les objectifs du travail et les méthodes adoptées pour atteindre ces objectifs.

1.5.2. Hypothèses de recherche

Les hypothèses que nous avons émises le long de cette étude sont :

• H1 : le personnel de la LGA ne réalise pas encore l’importance d’un management intégré

induit par les bonnes pratiques en hygiène et sécurité dans l’environnement de travail

(HSET);

• H2 : le contrôle des moyens mis à disposition du personnel est insuffisant et ceci a pour effet

un manque de performance du système de management HSET ;

• H3 : La mise en place du système de management intégré de la HSET au sein de l’OSO

Farming LGA est nécessaire dans le but valoriser en termes de valeur ajoutées les actions

menées par l’entreprise dans la course à l’amélioration continue actuelle.

1.5.3. Objectifs

L’objectif global de cette étude est de planifier l’intégration au sein du système de gestion de

la santé et de la sécurité de travail (SST) de l’OSO Farming – LGA, un système de management

intégré, lequel permet à l’organisme de développer et mettre en œuvre une politique HSET, et

définir des objectifs prenant en compte les exigences légales et les informations relatives aux

dangers et aux atteintes à la santé.

Ainsi, les objectifs spécifiques (OS) associés à cela sont :

OS1 : identifier les dangers et les risques de SST d’une manière systématique, leurs effets sur

la santé des travailleurs et leurs causes possibles ;

OS2 : quantifier ces risques et les hiérarchiser par ordre d’importance ;

OS3 : recommander un plan de prévention synchrone avec le système existant et qui améliore

son efficacité.

16


Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES

17


Cette partie décrit en premier lieu l’organisme d’accueil du stage de mémoire de fin d’études

et en second lieu la méthodologie de recherche adoptée le long de la réalisation des activités de

recherches.

2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil

Cette étude a été effectuée sur le site de production de l’OSO Farming – LGA, une entreprise

agro-alimentaire basée dans le Nord-Ouest de Madagasikara, ayant pour vocation la production

biologique de gambas congelées. C’est le pionnier du système d’aquaculture crevettier biologique

dans le monde, figurant parmi les leaders de la filière crevetticulture les plus reconnues par la

qualité exceptionnelle de ses produits dans tout l’Europe.

2.1.1. Identité

La société OSO Farming – Les Gambas de l’Ankarana est une société anonyme d’aquaculture

appartenant au groupe SOCOTA. Son capital social s’élève à 12 millions d’euros en équivalent

Ariary en 2010. Sont des filiales de ce groupe, les sociétés COTONA et OSO Fishing (Les Pêcheries

de Menabe et du Melaky) (TSILAVINDRANTO, 2010).

La mise en eau de ses 18 premiers bassins (180 ha) d’élevage a eu lieu en décembre 2001 et

les premiers ensemencements en janvier 2002. Ses premières pêches de crevettes ont commencé en

juin 2002 et les exportations vers la France en octobre 2002, après l’obtention de l’agrément de

l’Union Européenne pour son usine (TSILAVINDRANTO, 2010).

Le site de production se situe tout près du village des pêcheurs d’Ambavanankarana dans la

Commune rurale Antsaravy, District Ambilobe et dans la région Diana. Voici l’identité de la

société :

• nom : OSO Farming – Les Gambas de l’Ankarana S.A

• devise : « … Parce que la Nature fixe les standards », « … Because Nature Sets

Standards »

• téléphone : (+ 261) 020 82 213 41

• site web : www.madagascar-gambas.com

• identification visuelle (logo) :

18

http://www.madagascar-gambas.com/

Partie 2 : Matériels et Méthodes

2.1.2. Valeurs et principes fondamentales

La société OSO – Farming fonde ses valeurs et concentrent ses activités sur les piliers

fondamentaux suivant :

• le concept du « BIO » avec lequel elle a obtenu la certification RCE n°834/2007. Le BIO

appelé aussi agriculture durable et responsable est une nouvelle manière de pratiquer

l’Agriculture basée sur le respect de l’équilibre naturel. Autrement dit, une Agriculture qui

satisfait les besoins d’aujourd’hui sans compromettre ceux de la génération future ;

• l’ETI (Ethical Trading Initiative) : qui est une alliance des groupes, compagnies

commerciales et ONG du monde entier dans l’objectif de promouvoir le respect des droits

des employés, une vision dans laquelle les salariés sont libres de toutes formes de

discrimination, de travail forcé, à la contrainte indirecte au travail ;

• l’intégration environnementale conduite dans une symbiose dans l’utilisation rationnelle des

ressources naturelles avec un impact écologique maîtrisé et d’un projet intégré dans son

environnement humain qui participe activement au bien être de la population riveraine.

• la contribution, depuis son existence, à l’épanouissement de la région par la création de bon

nombre d’emplois, d’infrastructures routières, écolières et sanitaires et à celui du pays par

l’entrée de devises de ses exportations.

2.1.3. Organisation générale

Le complexe aquacole d’OSO – Farming est composé de 3 entités fondamentales qui sont

l’écloserie, la ferme et l’usine et 3 autres départements à savoir : la qualité, la maintenance et la

sécurité. Le département qualité est développé dans la section 2.1.4. du présent mémoire du fait que

le stage a été effectué au sein dudit département.

a) L’écloserie

Le site d’écloserie d’OSO-Farming – LGA se trouve pas dans le même endroit que la ferme

pour des raisons techniques. En effet, elle se situe à quelques kilomètres au nord de la ferme. Les

déplacements ferme-écloserie se fait par voie maritime le long du canal de Mozambique. Son rôle

est de fournir de post-larve pour l’élevage à la ferme.

19


Le processus d’élevage débute à la réception des géniteurs du milieu sauvage ou des géniteurs

du milieu d’élevage jusqu’à la production de post-larves de 15 ou 18 jours. Le fonctionnement de

l’écloserie est assuré par différentes unités dont l’unité « maturation », l’unité « ponte et

incubation, » l’unité « élevage larvaire », et l’unité de « nurserie » (TSILAVINDRANTO, 2010).

b) La ferme

La ferme d’élevage des crevettes d’OSO Farming – LGA est un élevage de type semi-

extensive avec une faible densité de peuplement de 5 à 15 crevettes par m² (BERNARD, 2014). Un

bassin d’élevage s’étend sur une surface de 10 ha ; elle en possède 41, sans aération artificielle et les

eaux utilisés sont pompées à partir de l’estuaire du fleuve Mananjeba.

Figure 2.1 : Vue aérienne des bassins d'élevage de l'OSO Farming - LGA

L’espèce élevée est unique, le Penaeus monodon. Cette crevette côtière de Madagascar

appartient au groupe des crevettes pénéides (infraordre des Penaeidea).

Cette crevette de la famille des Penaeidae est classée de la manière suivante selon PÉREZ

FARFANTE et KENSLEY (1997) cité par RAFALIMANANA et al. (2008) :

20

M a n a n j e b a

Bassins d'élevage

Canal de Mozambique

S


Embranchement : Arthropoda

Super-classe : Crustacea (Pennant, 1777)

Classe : Malacostraca (Latreille, 1806)

Ordre : Decapoda (Latreille, 1803)

Sous-ordre : Dendrobranchiata (Bate, 1888)

Super-famille : Penaeoidea (Rafinesque-Schmaltz, 1815)

Famille : Penaeidae (Rafinesque-Schmaltz, 1815)

Genre : Penaeus monodon (Fabricius, 1798)

Noms vernaculaires : en malagasy « patsabe » (Hautes Terres Centrales) ou

« makamba » (Zones Côtières), en anglais « shrimps » ou « prawns », en espagnol

« camarón » ou « gamba » ou « langostino » et en portugais « camarão »

Le cycle de vie des crevettes pénéides tropicales est relativement court, aux environs de 18

mois. Ce sont des espèces à croissance rapide. Elles abandonnent leurs œufs dans l’eau, ce qui les

distingue des autres groupes de décapodes qui les portent attachés sous l’abdomen jusqu’à

l’éclosion (RAFALIMANANA et al., 2008).

Les crevettes pénéides peuvent avoir une très grande adaptabilité à des conditions de milieu

très diverses. La tolérance aux variations du milieu est plus grande chez les adultes que chez les

jeunes. En effet, des crevettes de grande taille peuvent se rencontrer dans les zones intertidales

(stade mysis à adulte), mais les très jeunes (stage œuf à juvénile) se trouvent rarement en pleine mer

(RAFALIMANANA et al., 2008).

21

Figure 2.2 : Peneaus monodon adulte (Source : Google images, 2014)


c) L’usine

L’usine est fournie exclusivement en matière première par la ferme. Elle a une capacité

moyenne de traitement de 15 tonnes de crevettes par jour (24h). La production annuelle contourne

les 3500 tonnes.

Les produits finis issus du processus de fabrication sont décrits comme suit.

22

Figure 2.3 : Schéma du cycle vital des crevettes pénéides (Adapté de RAFALIMANANA, 2008)


Tableau 2.1 : Caractéristiques des produits finis de l’usine OSO – Farming

Dénomination Crevettes crues congelées élevées à Madagascar

Espèce Penaeus monodon dit gambas royale tigrée

Provenance desmatièrespremières

Crevettes issues des bassins d’élevage d’OSO-Farming à AmbavanankaranaMadagascar

Traitement subi Trempage dans un antioxydant, transformation facultative (étêtage,décorticage) pré-congélation en saumure puis tunnel de congélation et/oucongélation en blast, emballage

Antioxydantutilisé

Metabisulfite de sodium ou MBS - E223 ( )

Mode decongélation

Individual Quick Freezing (IQF)

Types de produitsfinis

HO : crevettes entières crues congeléesBPTO : crevettes entières crues congeléesHL, PTO, P&D/PUD, brochettes : queues de crevettes crues congeléesdécortiquées ou nonButterfly et Carpaccio : queue de crevettes crues congelées décortiquéesincisées

Durée et mode deconservation

24 h au réfrigérateur

3 jours dans le compartiment à glace du réfrigérateur24 mois au congélateur à – 18 °C

Emballagesutilisés

Boîte de 6 kgBoîte de 2 kgEtuis + Barquettes de 1,5 kg, 800 g et 320 g

Mentiond’étiquetage

Ingrédients : crevettes (Penaeus monodon), sel, sucre, conservateur E223Date de congélationDLUO (2 ans à partir de la date de congélation)N° de lotCalibrePoids netDistributeurValeur nutritionnelleMention : « ne jamais recongeler un produit décongelé »

Destination Union européenneDistributeur exclusif : REYNAUD SNC

Utilisationattendue

À décongeler et à préparer comme du produit frais

DLUO 24 après la date de congélation

Mode dedistribution

Vente aux cuiseurs industrielsVente aux distributeurs

Consommateursfinaux

Tous les groupes de consommateurs, y compris ceux à risque

Numérod’agrément

MAD 197 SV

Source : Manuel qualité d’OSO – Farming (2014)

23


2.1.4. Le département Qualité

Le département qualité de l’OSO – Farming est composé de 5 services à titre indicatif : la

qualité usine, la qualité pêche, la qualité écloserie et la biosécurité. La démarche adoptée est celle de

l’Hasard Analysis Critical Control Point (HACCP) qui couvre les processus de transformation des

crevettes. Cette approche inclut l’ensemble des opérations qui débutent à la plate-forme de pêche au

bassin d’élevage suivi de la réception des produits frais à l’usine jusqu’à leur expédition de la

chambre froide à stockage à température négative, en passant par leur traitement en salle de

fabrication.

Le système HACCP en place embrasse à la fois les trois types de dangers qui sont :

• les dangers physiques : relatifs à la présence de corps étrangers tels que des morceaux de

bois, des coquilles ou encore des algues (petits débris issus des bassins ou liés au matériel de

pêche) ;

• les dangers chimiques : pouvant provenir d’une part, d’une contamination liée aux

pollutions éventuelles pendant l’élevage ou le traitement à l’usine, et d’autre part, d’un excès

de sulfite ( ) résiduel dans la chair de la crevette suite au traitement au metabisulfite de

sodium (MBS) ;

• les dangers microbiologiques : résultant d’une colonisation et/ou d’une prolifération de

germes pathogènes.

L’ensemble de méthodes et moyens matériels de contrôles effectués pour la maîtrise de ces

dangers est formalisé dans un manuel HACCP.

Les figures ci-dessous donnent une vision synoptique de la traçabilité au sein de l’usine.

24


25

ProcessusContrôle qualité

et enregistrements

Livraison des crevettes de laplate-forme de pêche à l'usine

Réception des crevettesà l'usine

Contrôle Réception usine

Passage dans lebain MBS

Suivi températureet trempage MBS

Stockage des sous produits dansun reefer négatif « sous produits »

Contrôle expertiseen ligne

Stockage tampondes crevettes dans

la salle positive

Entrées des crevettes dans la salle process : identification

par lots, transformation

Passage des produits en tunnel de congélation

Bon de livraison :- n° de quad ;- heure de départ ;- quantité par type de produit

Enregistrementsde la production

Cahier de suivi des sous-produits

Shift report

Passage des produits (HO, HL, BPTO) en saumure

Passage des produits en salle d'égouttage

Passage des produits dans le bain de glazurage


Figure 2.4 : Schéma synoptique de la traçabilité usine d'OSO Farming - LGA (Source : Manuel Qualité, 2014)

26

Sortie des produits du tunnel de congélation et

conditionnement en salle

Sortie des produits de la sallede conditionnement et

entrée en salle d'emballage

Entrée des produits en chambre froide et rangement

en 4 zones

Zone attente résultats IPM

Produits IPM OK

Mixes & Molles en attente retraitement

Échantillons département qualité

Cahier réception des stocks chambre froide, fichier informatique

Inscription des emballages :- type de produit ;- calibre ;- DLUO ;- code barre ;- code de traçabilité : numéro d'identification.

Pré-empotage et préparation des produits pour l'exportation

Sorties locales

Empotage

Sorties pour retraitement

Contre expertise, analyse interne

et externe

Prévision empotage, pointage empotage, liste de colisage

Documents avec reefer :- fiche d'expédition ;- résultats IPM ;- connaissement ;- certificat sanitaire ;- visa de conformité ;- liste de colisage ;- plan d'arrimage reefer ;- certificat EUR 1 ;- facture ;- document paradoxe.

Suivi de l'envoi du conteneur

ArchivageBilan informatisé de production


En outre le département qualité dispose deux laboratoires d’analyse et contrôle. À savoir :

• le laboratoire organoleptique : chargé, d’une part, d’effectuer les tests organoleptiques

(coloration générale, coloration tête, goût, odeur, consistance…) des crevettes avant

démarrage pêche, avant packaging, et pour produits finis, d’autre part, de la vérification des

caractéristiques des intrants utilisés (MBS, hypochlorite de calcium, sucre, sel, saumure) ;

• le laboratoire microbiologique : chargé d’analyser (1) la microbiologie des crevettes avant

pêche, (2) la microbiologie des produits finis, (3) la microbiologie de l’eau, (4) la santé

microbiologique du personnel.

2.2. Méthodologie de recherche

2.2.1. Recherche bibliographique

La plupart de nos ressources bibliographiques ont été puisées sur Internet. Précisément, les

livres, publications et articles utilisés lors de cette étude ont été trouvés sur le site web officiel des

experts et professionnels en le sujet.

De plus, les thèses et mémoires de fin d’études consultés ont été recherchés et téléchargés sur

le site web universitaire dédié aux étudiants, intitulé Thèse malagasy en ligne.

La partie restante du travail documentaire a été faite avec les manuels propres à la société

d’accueil consulté sur site et la bibliothèque de l’ESSA consulté à Antananarivo.

2.2.2. Méthodologie

a) Identification des dangers liés aux postes de travail

Dans un premier temps, nous avons identifié la présence des dangers au poste de travail. Ceci

a été fait à partir d’un fiche de renseignements sur les postes de travail. La fiche est disponible en

annexe n°03. La méthode d’identification des dangers y est réalisé selon un mode de raisonnement

inspiré du diagramme de cause à effet selon Ishikawa ou méthode des 5M. Elle prend en compte 5

critères à savoir :

• Mains d’œuvre (M1) : pour le personnel et ses comportements ;

• Matériel (M2) : machines/outils utilisés, leur fonction, les interventions effectuées

périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective) ;

• Méthodes (M3) : c’est l’organisation de travail en place définissant aux utilisateurs la

manière de travailler sur ce poste ;

• Matières (M4) : est associé à cet aspect, les produits utilisés ou présents ainsi que leur

dangerosité ;

27


• Milieux (M5) : il s’agit des conditions et de l’environnement proche.

Figure 2.5 : Le diagramme d'Ishikawa

La collecte des données et le remplissage de cette fiche ont été réalisés grâce à la technique

d’enquête participative et des entretiens formels et/ou informels avec les travailleurs concernés. Le

recoupement des informations a été fait en confrontant les données ainsi recueillies et /ou observées

avec les documents tels que le manuel qualité et les FDS des produits.

Les résultats de cette investigation ont été recoupés et réunis dans un tableau sous forme de

l’AMDEC qui est définie comme Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur

Criticité (AMDEC) ou Failure Mode and Effects and Criticality Analysis (FMECA).

Cette AMDEC a été réalisée de la façon de LANDY (2007), une logique sous-tendue par ces

quatre questions :

• des modes de défaillances potentielles, réponse à la question de base : « Qu’est-ce qui

pourrait aller mal ? » ;

• des effets possibles, réponse à la question : « Quels pourraient être les effets entraînés par ce

mode de défaillance potentielle ? » ;

• des causes possibles, réponse à la question : « Quelles pourraient être les causes à l’origine

de ce mode de défaillance potentielle ? » ;

• des moyens de détection, réponse à la question : « Comment faire pour voir si cela se

produit ? ».

b) Évaluation de la criticité des dangers

Sur la base de cet état des lieux vu avec les méthodes précédentes, l’appréciation des risques

par leur criticité a été quantifié avec la méthode de FREJAFON et al. (2004). Cette méthode tient

compte les critères suivants :

28

Matières

Milieu

Méthodes

Matériel

Main d’œuvre

Problème

Causes

Origine

causes

CausesOrigine

Origine

Causes

Causes

Origine

Causes

Origine

Causes Causes

Origine

Causes


• la probabilité d’occurrence : probabilité qu’un dommage se produise qui est donc le

produit entre la probabilité de survenance d’un événement (improbable à élevé), la fréquence

d’exposition du travailleur (très rare à fréquente) et la possibilité de mise en place de

mesures de protection et de secours (possible ou impossible) ;

• la gravité : degré de gravité (ou sévérité) d’un dommage. Elle correspond à la gravité du

dommage causé par un accident. Elle ne tient pas en compte des mesures de protection et de

secours qui pourraient être mises en œuvre.

La criticité quantifiée d’un risque correspond au produit entre la probabilité d’occurrence d’un

dommage et sa gravité :

Criticité = Probabilité d’occurrence ⋅ Gravité

On constate ainsi que, sur la base des quantifications établies, il est possible de quantifier la

criticité d’un risque sous la forme d’une matrice de la forme suivante :

Tableau 2.2 : Grille de criticité des dangers selon FREJAFON et al. (2004)

Probabilité

d’occurrence

Forte32 32 64 96 128 160

24 24 48 72 96 120

Élevée18 18 36 54 72 90

16 16 32 48 64 80

Moyenne

15 15 30 45 60 75

12 12 24 36 48 60

9 9 18 27 36 45

Faible

8 8 16 24 32 40

6 6 12 18 24 30

4 4 8 12 16 20

Très faible

3 3 6 9 12 15

2 2 4 6 8 10

1 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

Pas arrêt

Travail

Arrêt trav

<7 jours

Blessure

réversible

Séquelle Mort Gravité

c) Hiérarchisation des risques

Les risques analysés précédemment ont été hiérarchisés de manière à les classifier par ordre de

criticité décroissante. En effet, pour chaque critère de maîtrise de chaque poste de travail considéré,

29


des ordres de priorités sont donnés, visant à planifier des actions préventives et/ou protectrices en

matière d’hygiène et de sécurité.

Degré minimum

de criticité

Degré maximum de

criticité

Hiérarchisation du

risque associé

1 4 Acceptable

5 24 À surveiller

25 160 Inacceptable

2.2.3. Planning des activités

Les principales activités effectuées pendant la réalisation de l’étude sont :

A0 : Travail bibliographique ;

A1 : Familiarisation avec le terrain d’étude ;

A2 : Enquêtes et observations avec la méthode participative ;

A3 : Traitement des données ;

A4 : Rédaction du mémoire de fin d’études ;

A5 : Présentation et publication des résultats.

Ces activités se sont déroulées du 12 novembre 2014 au 17 février 2015. Autrement dit, la

réalisation de la totalité des taches ont duré 13 semaines sur le site d’exploitation de la LGA à

Ambavanankarana.

Nov. 2014 Décembre 2014 Janvier 2015 Février 2015

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13

A0

A1

A2

A3

A4

A5

Remarques :

La saisie des rapports et le traitement des données ont été effectués exclusivement avec des

logiciels libres. Ce sont ceux de la collection LibreOffice® : LibreOffice Writer® pour la saisie et la

mise en page, LibreOffice Calc® pour le traitement des données, LibreOffice Draw® pour les

dessins et figures et LibreOffice Impress® pour la préparation de la prestation orale.

30


Partie 3 : RÉSULTATS

31


Dans le souci de mettre en évidence les dangers et risques associés à chaque poste de travail, il

fallait recueillir des renseignements et les analyser un par un pour connaître en temps réel les

situations pouvant être dangereuses aux travailleurs. Dans cette partie nous allons voir, en premier

lieu les renseignements relatifs à chaque poste de travail pour les estimer, en deuxième lieu, les

dangers et les risques y associés dans le but de les hiérarchiser pour établir un ordre de priorité et

définir les mesures préventives et de protection (Partie 4).

Rappelons que l’analyse des situations dangereuses a été effectué à partir de la méthode du

diagramme d’Ishikawa et la logique AMDEC.

Tableau 3.1 : Rappel sur les questions de l’AMDEC

Modes de défaillancepotentielle

Effets potentiels Causes possibles Surveillance etmesures

Qu’est-ce qui pourraitaller mal ?

Quels pourraient êtreles effets ?

Quelles pourraient enêtre les causes ?

Comment faire pours’en rendre compte etprendre les mesures

nécessaires ?

Les évaluations pour la maîtrise des risques au poste de travail sont des données qualitatives

quantifiées. En effet, elles sont évaluées selon des critères qualitatifs sous forme de fiche

d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail (voir annexe n°04).

Il est à noter que :

• certains postes n’ont pas été enquêtés pour deux raisons : soit qu’ils sont jugés ne présentant

pas de risques majeurs soit qu’ils sont assimilables ou inclus dans d’autres ;

• les informations présentées ci-dessous sont recueillies sur terrain et appuyées par le manuel

qualité de l’usine ;

• ni nombre, ni la marque, ni les spécifications, ni la performance des machines et

équipements ne sont mentionnés dans le souci de respecter la déontologie et la confidentialité de

l’entreprise. Il en est de même pour le nombre de travailleurs à chaque poste.

3.1. Les postes de travail et les dangers associés

Les 7 postes de travail étudiés sont présentés dans le diagramme de fabrication suivant :

32

Partie 3 : Résultats

Figure 3.1: Diagramme de fabrication et postes enquêtés

33

Réception des matières premières + Lavage (5 à 7°C)

Trempage dans le bain de MBS : 4 % matière active8 minutes, 0 à 5 °C

Eau uséeEau douce+ Glace

Solution de MBS

Eau uséesulfitée

Stockage SAS tampon : 2 heures, 0 à 5 °C

Triage manuel

Calibrage mécanique et/ou manuel Eau douce+ Glace

Eau usée

Refroidissement (2 min, 0 à 2°C) + Égouttage

Mise en moule ou rangement en moule (facultatif)

Pré-congélation en saumure (–17 à –20°C) Saumure Saumure usée

Glazurage (bain à 12°C) + Égouttage

Congélation tunnel continu et/ou blast (–28 à –30°C)

Démoulage et conditionnementConditionnementformaté

Emballage

Stockage en chambre froide (–25 °C)

Pré-empotage, Empotage et Expédition

1

2

3

4

5

6

Lavage des moules

7

Eau douce Eau usée


3.1.1. Poste de réceptionniste de matières premières

C’est le premier poste dans la chaîne de fabrication. Il se situe à la réception des matières

premières de l’usine.

a) Les principales tâches effectuées

Cela se passe selon la procédure suivante :

• préparer la solution mère de MBS 25 % et la solution de bain MBS 4 % ;

• réceptionner les crevettes pêchées, transportées dans des bacs isothermes et contenues dans

des cagettes de 14,5 kg ;

• enlever le couvercle des cagettes et les introduire dans la machine laveuse à pression ;

• à la sortie de la machine laveuse, remettre le couvercle et faire baigner les cagettes dans les

cuves à solution de metabisulfite de sodium (4 % de matière active, température de 5 – 8 °C,

durée 5 minutes) ;

• sortir les cagettes du bain, transférer les crevettes dans des cagettes bleues et les introduire

dans la SAS positive.

b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :

L’accès au poste demande une autorisation de la part de la Direction de l’usine, une aptitude

physique, une aptitude médicale ainsi qu’une formation préalable.

Tableau 3.2 : Personnel de la réception

Qualité Statut

Ouvriers Journaliers

Agent qualité Journaliers, Permanent, CDI

Responsable fabrication CDI

Agent de maintenance CDI, prestataire …

Stagiaires CDD

c) Le matériel et équipements utilisés

Il s’agit de la liste des matériel et équipement utilisés, leur fonction, les interventions

effectuées périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective).

34


Tableau 3.3 : Matériel et équipements pour la réception

Désignation Tâches Intervention(s) Énergie Sécurité

Laveuse à crevettes lavage des crevettes maintenance, nettoyage, contrôle, réglages

Électricité Arrêt d’urgence

Extracteur aspiration du gaz dégagé par le bain de crevettes

maintenance, contrôle réglages

Cuves de trempage MBS

bain de MBS pour crevettes

maintenance, nettoyage

EPC, barrière, EPI

Cagettes grises contenant des crevettesde la plate-forme de pêche jusqu’au bain MBS

nettoyage

Cagettes bleues contenant des crevettesdans la salle d’attente SAS positive

nettoyage

Pipettes plastiques dosage MBS nettoyage

Burettes dosage iodure de potassium

nettoyage

Béchers titration de MBS nettoyage

d) Organisation du travail

C’est l’organisation en place définissant aux utilisateurs la manière de travail sur ce poste.

Tableau 3.4 : Organisation de travail de la réception

Désignation Fonction Support

Formation et information en :• Bonne pratique de fabrication (BPF)

et• Bonne pratique d’hygiène (BPH)

avant chaque cycle de pêche.

Travail, sécurité Oral et visuel

Appui de l’encadrement pour les nouvellement recrutés

Travail Oral et visuel

e) Les produits utilisés ou présent

L’on va parler ici des produits utilisés et de leur dangerosité. Les informations concernant les

dangers des produits ont été recueillies dans les fiches de données de sécurité (FDS) respectifs.

35


Tableau 3.5 : Les produits utilisés à la réception

Désignation Danger(s)

Solution mère de MBS (25 % de matière active)

Irritant pour les yeux et la peau, présente un danger pour l’environnement

Solution de MBS (4 % de matière active)

Irritant pour les yeux et la peau, présente un danger pour l’environnement

Surgibak Irritant pour les yeux

Glace Gelures de la main

L’information sur les produits est obtenue sur l’étiquetage et la fiche de données de sécurité.

Ces informations sont visibles au service qualité usine. Après utilisation, les produits sont stockés

dans le magasin de stockage.

f) AMDEC

Il s’agit de l’identification des phénomènes pouvant porter atteinte au personnel en ne tenant

pas compte des mesures de prévention, de protection et de secours déjà en place.

Tableau 3.6 : AMDEC de la réception


Effets potentiels Causes possibles Surveillance et mesures

Manipulation depoudre de MBS

– lésions oculaires graves,– nocivité en cas d’ingestion,– irritation de la peau

– formation de poussières lors du transvasement,– frottement des yeux avec la main couverte de poussières,– ingestion d’aliment ou de boisson pendant l’opération, – EPI non adaptés ou usés,– incompétence des travailleurs sur les dangers,– négligence du manipulateur par non connaissance des dangersencourus

– panneaux d’obligation deport des EPI (masque, gants de protection),– panneaux d’indication des conseils de prudence,– panneaux d’interdiction de manger, de boire, ou de fumer dans le local,– panneaux d’indication des premiers secours,– formation sur l’utilisationde ces EPI,– bonne gestion des EPI (vérification périodique…)– information sur les risques encourus par l’utilisation du MBS,– prévoir un rince – œil,– faire éliminer le contenu/récipient dans un point de collecte des déchets spéciaux ou dangereux

Manipulation fréquente de solution

– lésions oculaires graves,

– frottement des yeux avec la main mouillée,

– idem au précédent pour les panneaux d’indication,

36


de MBS 25 % et MBS 4%

– nocivité en cas d’ingestion,– arrêt de travail

– EPI non adaptés ou usés,– négligence des travailleurs,

– idem au précédent pour l’information et la formation,– limiter l’exposition au danger

Pollution de l’air par le (gaz dégagé par le MBS en contact avec l’eau, la glace et les crevettes)

– allergie pour les personnes sensibles au ,– toxicité aiguë,– toxicité chronique pour les travailleurs permanents (voir fiche toxicologiquedu SO2 en annexe n°06)

– travailleurs/visiteurs asthmatiques,– EPI usés ou non adaptés,– négligence de l’utilisation des EPI,

– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visitessystématiques,– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de protection collective ou EPC (extracteur, rideaux enlanières, système de ventilation),– limiter les pics d’exposition en une journée

Glissade plain-pied – blessures,– arrêt de travail– …

– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée, – non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées

– prévoir une maintenance préventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement (ex. : méthode des 5S),– bonne gestion des EPI,– trousse de premiers soins

Remarques :

Un quart est un équivalent de 10h de travail. Pendant un quart l’usine peut traiter 7,5 tonnes

de crevettes en moyenne. Une cagette étant 14,5 kg, un quart ferait produire à 482 cagettes. Sachant

que 12 cagettes sont baignées dans du métabisulfite en même temps, les réceptionnistes effectuent

40 bains en un quart.

Un pic d’exposition est la situation durant laquelle le travailleur est exposé à la concentration

maximum de polluant. Les pics d’exposition d’un travailleur au dioxyde de soufre (SO2) se trouve

sur le trempage et l’enlèvement des crevettes dans le bain de MBS, soit 2 pics par bain. Donc, le

total des pics d’exposition au vapeur de SO2 dégagé par le metabisulfite est estimé au nombre de 80

pendant chaque quart de travail.

3.1.2. Poste de trieur manuel

Ce poste de travail se situe dans la salle de process. Les travailleurs concernés traitent les

crevettes issues de la salle d’attente ou SAS positive.

37


a) La principale tâche effectuée :

• trier à la main les crevettes en fonction des critères organoleptiques, il en sort ainsi les HO1,

les HO2 et les Mixes&Molles

b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive)

Tableau 3.7 : Personnel du triage

Qualité Statut

Ouvrières de triage Journaliers

Agent de qualité CDD, permanent

Responsables qualité Permanent

Responsables fabrication Permanent

Agent de maintenace CDI

Stagiaires CDD

L’accès au poste nécessite une autorisation de la Direction de l’usine, une aptitude physique,

une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus) et information pour les visiteurs.


Tableau 3.8 : Matériel et équipements utilisés pour le triage


Wash Tank Maintenance/Nettoyage, Contrôle/Réglage

Électricité Arrêt d’urgence, EPC

Extracteur Aspiration des SO2dégagé par les crevettes

Maintenance/Nettoyage,Réglage

Électricité EPC- Barrière

Rideaux à lanière Maintenance/Nettoyage

Tapis d’inspectionde triage

Inspection et triagedes crevettes

Maintenance/Nettoyage,Contrôle/Réglage


Tapis collecteur convoyeur

Convoi des crevettes vers lamachine calibreuse


Laves mains Lavage des mains Maintenance/Nettoyage

Thermomètre Prélèvement de température

Étalonnage Piles

38



Table 3.1 : Organisation de travail du triage








e) Le produit utilisé

Tableau 3.9 : Produit utilisé dans la salle de triage

Désignation Utilisation Danger

Surgibak Lavage des mains Irritation des yeux

L’information sur les produits est obtenue par l’étiquetage et la fiche de données de sécurité.

Ces informations sont disponibles au service qualité. Après utilisation, les produits sont stockés au

magasin de stockage.

f) AMDEC

Tableau 3.10 : AMDEC du triage



Mouvements répétitifs Troubles psychosociaux

– rythme de traitement rapide,– travailleurs sensibles (vertigineux)

– diagnostic lors de la visite d’embauche et visite systématique,– prévenir un temps de pause

Température des crevettes (≤ 4 °C) touchées à la main

Gelures des doigts – non-respect des consignes,– non port des gants

– porter des gants en prenant en compte la dextérité,– rincer les mains à l’eau tiède en cas de gelure

Pollution de l’air par le SO2 provenant des salles adjacentes (SAS, salle de réception)

– allergie pour les personnes sensiblesau SO2,– toxicité chronique pour les travailleurs permanents

– défaillance au niveau des barrières (rideau en lanières),– défaillance au niveau de l’extracteur,– ouverture trop fréquentes de la porte d’entrée/sortie salle

– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visites systématiques,– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de

39


couloir SAS-salle process,– travailleurs/visiteurs asthmatiques

protection collective ou EPC (extracteur, rideaux en lanières, système de ventilation)

Glissade plein-pied – blessures,– arrêt de travail– …

– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée,– non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées

– prévoir une maintenancepréventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement,– bonne gestion des ÉPI– trousse de premiers soins

3.1.3. Poste de calibreur manuel

Les crevettes triées manuellement sont calibrées sur une machine de calibrage automatique et

ensuite vérifiées manuellement. Les tâches y effectuées s’enchaînent dans l’ordre suivant.

a) Les principales tâches effectuées :

• inspection les crevettes issues du calibrage automatique ;

• reclassement des crevettes hors calibre ;

• apposition apposer des étiquettes de marquage de calibre.


Tableau 3.11 : Personnel du calibrage

Qualité Statut

Ouvriers calibreurs Journaliers

Agent de qualité Journaliers, permanent



Stagiaires CDD


une aptitude médicale, et une formation (pour les nouveaux recrus).


Tableau 3.12 : Matériel et équipements utilisés pour le calibrage

Désignation Tâches Intervention(s) Énergie(s) Sécurité

Calibreuse automatique

Calibrage des crevettes issues du

Maintenance/Nettoyage,Contrôle/Réglages,


40


triage Métrologie/calibrage

Tapis convoyeur Réceptionner les crevettes de la calibreuse, les verser dans les cagettes

Maintenance/Nettoyage,Contrôle/réglage


Cagettes de réception

Contenant des crevettes calibrées

Nettoyage

Thermomètre Prélèvement de température de l’eau d’aspersion des crevettes (machine calibreuse)

Étalonnage


Table 3.2 : Organisation de travail du triage manuel









Tableau 3.13 : Produit utilisé dans la salle de process

Désignation Caractéristiques Utilisation(s) Danger(s)

Surgibak - Lavage des mains Irritation des yeux

f) AMDEC

Tableau 3.14 : AMDEC du calibrage



Température des crevettes (≤ 4 °C) touchées à la main

Gelures des doigts – non-respect des consignes de travail,– non port des gants

– porter des gants en prenant en compte la dextérité,– rincer les mains à l’eau tiède en cas de gelure

Pollution de l’air par leSO2 provenant des salles adjacentes (SAS,salle de réception)

– allergie pour les personnes sensiblesau SO2,– toxicité chronique pour les

– défaillance au niveau des barrières (rideau en lanières),– défaillance au niveau de l’extracteur,

– information aux visiteurs sur le risque encouru,– diagnostic lors des visites systématiques,

41


travailleurs permanents

– ouverture trop fréquentes de la porte d’entrée/sortie salle couloir SAS-salle process,– travailleurs/visiteurs asthmatiques

– adopter une stratégie de maintenance préventive pour les équipements de protection collective ou EPC (extracteur, rideaux en lanières, système de ventilation)

3.1.4. Poste de saumurage

Après les calibrages, les crevettes passent 2 minutes dans le regarnissage pour rabattre la

température. Ensuite, elles sont pesées puis mises en moule et prêtes à convoyées dans la salle de

saumurage.

a) Les principales tâches effectuées

• trempage pré-congélation dans des saumures ;

• glazurage dans de l’eau à 12 °C puis égouttage sur une table vibrante ;

• introduction des crevettes dans le tunnel de congélation


Tableau 3.15 : Personnel de saumurage

Qualité Statut

Ouvriers de saumurage Journaliers




Stagiaires CDD


une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus).

42



Tableau 3.16 : Matériel et équipements utilisés pour le saumurage


Brumisateur Attente des crevettes avant saumurage

Maintenance/Nettoyage,Contrôle/réglage

Électricité Signalisation, Arrêt d’urgence

Cuve – Congélation en saumure,– glazurage

Table vibrante Égouttage des crevettes Maintenance/nettoyageContrôle/réglages


Convoyeur à rouleaux libres

Convoie des portes moules

Maintenance/nettoyage

Lave-mains Lavage des mains Maintenance/nettoyage

Chariots Supports des portes moules pour la congélation



Table 3.3 : Organisation de travail du saumurage








e) Les produits utilisés ou présents

Tableau 3.17 : Produits utilisés dans la salle de saumurage

Désignation Utilisations Dangers

Surgibak Lavage des mains Intoxication, Irritation des yeux

Saumure Saumurage et pré-congélation des crevettes

Brûlures de la peau

43


f) AMDEC

Tableau 3.18 : AMDEC du saumurage



Température de l’ambiance (salle de saumure 8 à 10°C, tunnel de congélation – 30 °C)

– Gelures,– Hypothermie,– arrêt de travail.

– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, cagoule, gants…),– équipement de protection usagés ou nonadaptés

– panneaux d’obligation de port des EPI,– panneaux d’avertissement danger froid sur les entrées et les surfaces froides (parois des cuves de saumure – 17 °C)

Glissade plein-pied – blessures,– arrêt de travail

– sol mouillé,– sol usagé,– circulation encombrée, – non port de bottes anti-dérapant,– bottes de protection usagées

– prévoir une maintenancepréventive plutôt que corrective,– formation sur des méthodes de rangement,– bonne gestion des EPI– trousse de premiers soins

3.1.5. Poste de packaging

Quand les produits atteignent une température de – 18 °C à cœur, ils peuvent sortir du tunnel

de congélation et/ou congélation en blast. C’est en ce moment qu’interviennent les ouvriers

conditionneurs.


• démouler les produits congelés ;

• les conditionner dans leurs emballages primaires correspondant ;

• passer ceux-ci dans la machine filmeuse et éventuellement dans le détecteur de métaux ;

• assembler les boîtes en master carton.


Tableau 3.19 : Personnel du packaging

Qualité Statut

Ouvriers de conditionnement Journaliers




Stagiaires CDD

44



Tableau 3.20 : Matériel et équipements utilisés pour le packaging

Désignation Fonction Intervention(s) Énergie(s) Sécurité

Tables – Transfert des moules,– conditionnement,– formatage des emballages

Maintenance/Nettoyage

Chariots Déplacement des produits du tunnel de congélation à la salle de packaging


Moules Contenant des crevettes congelées issus du tunnel decongélation


Boîtes et cartons Emballage et conditionnement des crevettes

Détecteur de métaux

Détection des métaux dans les produits conditionnés et emballés

Maintenance/nettoyage,Contrôle/réglages


Machine filmeuse Envellopage en film de polyéthylène des produits conditionnés




Table 3.4 : Organisation de travail dans la salle de packaging









Tableau 3.21 : Produit utilisé dans la salle de packaging

Désignation Utilisation(s) Danger(s)

Surgibak Lavage des mains Intoxication, Irritation des yeux

45


f) AMDEC

Tableau 3.22 : AMDEC du packaging



Température de l’ambiance et de la manutention des moules congelées (- 18 °C)

– Gelures,– Hypothermie

– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, gants …),– équipement de protection usagés ou nonadaptés

– panneaux d’obligation de port des ÉPI aux entrées,– panneaux d’avertissement danger froid sur les surfaces froides,– adopter une alimentationéquilibrée et éviter l’alcool,– bonne gestion des EPI

3.1.6. Poste d’opérateur chambre froide


• rangement des produits finis emballés sur les racks ;

• classement des masters cartons pour pré-empotage ;

• empotage : acheminement des produits pré-empotés vers le reefer ;

• prélèvement des échantillons pour analyse : IPM, microbiologie, organoleptique.


Tableau 3.23 : Personnel de la chambre froide

Qualité Statut

Ouvriers de saumurage Journaliers




Stagiaires CDD


une aptitude médicale, une formation (pour les nouveaux recrus).

46



Tableau 3.24 : Matériel et équipements utilisés dans la chambre froide

Désignation Fonction Intervention(s)

Racks Étalage pour les produits finis


Élévateur Transport des masters cartons



Table 3.5 : Organisation de travail dans la chambre froide








e) AMDEC

Tableau 3.25 : AMDEC de la chambre froide



Température de l’ambiance (SAS -10 °C, chambre froide -25 °C)

– Gelures,– Hypothermie

– non port des équipements contre le froid (bottes, vêtements, cagoule, gants …),– équipement de protection usagés ou nonadaptés

– information sur les risques encourus par le travail au froid,– formation sur l’utilisation des EPI– panneaux d’obligation de port des EPI aux entrées,– panneaux d’avertissement danger froid sur les entrées et les surfaces froides,– organiser les travaux en binôme– prévoir des temps de pause,– adopter une alimentationéquilibrée et éviter l’alcool,– bonne gestion des EPI

47


3.1.7. Poste de lavage de moules

Les moules vides sont acheminées directement vers la salle de lavage de moules.


• nettoyer et désinfecter les moules ;


Tableau 3.26 : Personnel du lavage de moules

Qualité Statut

Ouvriers de pesée Journaliers




Stagiaires CDD

c) Les matériel et équipements utilisés

Tableau 3.27 : Matériel et équipements utilisés pour le lavage des moules

Désignation Fonction Intervention(s)

Portes moules Support des portes moules Maintenance/Nettoyage

Moules Contenant des crevettes Maintenance/Nettoyage

Cuves Trempage des moules Maintenance/Nettoyage

Chariots Déplacement des portes moules/moules



Table 3.6 : Organisation de travail durant le lavage des moules








48


e) Les produits utilisés ou présents

Tableau 3.28 : Produits utilisés pour le lavage des moules

Désignation Utilisation(s) Danger(s)

Surgibak Lavage des mains Irritation des yeux

Microquat Lavage des moules Irritation des yeux

Eau chlorée Désinfection des moules Intoxication par inhalation des vapeurs de Cl2, irritation des yeux

f) AMDEC

Tableau 3.29 : AMDEC du lavage des moules



Dangers chimiques Lésions oculaires graves,Ingestion

– négligences des manipulateurs sur les utilisations des ÉPI,– frottement des yeux avec la main mouillée,– jaillissement d’eau

– lunettes de protection,– gant de protection,– panneau de conseil de prudence,– panneau de premiers secours

3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques

Les résultats des enquêtes et observations quantifiés sont présentées dans la figure qui suit.

Nous avons mis les résultats détaillés dans l’annexe n°07

En effet, aucun poste de travail ne dépasse la limite de criticité 24. Cependant, tous les

employés doivent être surveillés attentivement puisque le danger peut survenir n’importe où et

n’importe quand. L’erreur est humaine. Citons en particulier les cas suivants.

3.2.1. Poste de réception

Le poste est sûrement le plus vulnérable en termes d’hygiène des travailleurs. Au fait, le degré

de criticité selon les critères EPITR, EPC, EPI, EPS et matières utilisées et réactivités ont atteint

respectivement 16, 24, 24, 24 et 24.

Les causes de ces chiffres pourraiet être :

• l’utilisation de la solution de MBS (Na2S2O5) à 25 % et 4 % de matière active qui est un

produit dégageant du dioxyde de soufre (SO2) et très délicat à manipuler ;

La formule réactionnelle de l’hydrolyse des produits sulfités utilisés dans l’agroalimentaire

49


est la suivante (RASOAMANANA, 2005) :

XaSbOc + αH2O → b(XHSO4) + (a – b)(X+ + OH–) → bSO2 + ωH2O + aX+ + βOH–

Avec :

a, b, c : coefficients qui dépendent de la formule chimique générale du sulfite ;

α, β, ω : coefficients qui sont également fonctions du sulfite mais qui doivent répondre

aux conditions stœchiométriques pour équilibrer la réaction.

• la réalisation des tâches nécessite plus d’effort physique tels que la décharge des cagettes du

quad venant de la plate-forme de pêche, la mise en bain des celles-ci et la manutention de la

glace ;

• ce poste de travail est stratégique puisque c’est un CCP.

3.2.2. Le poste de saumurage

Le danger c’est de travailler dans une ambiance à température égale à 8 °C, la manipulation de

la saumure à – 17 °C et l’introduction des crevettes dans le tunnel de congélation à température

égale à – 30 °C. Le degré de criticité des dangers a atteint le 18 pour l’utilisation des ÉPI.

3.2.3. Les autres facteurs de risques

• le poste de triage : la criticité de l’utilisation des ÉPI est à la limite 24 donc à surveiller ;

• le poste d’opérateur de chambre froide : le danger c’est le froid. L’atmosphère de travail

atteint jusqu’à – 28 °C. L’utilisation des ÉPI devrait être sévèrement exigé avec une criticité

de 18 ;

• le poste de packaging : il y a la manipulation des produits congelées à – 18 °C fraîchement

issues du tunnel de congélation avec un degré de criticité allant de 12 tant pour les ÉPI que

pour le matériel utilisé ;

• le poste de lavage des moules : le danger potentiel c’est la manipulation des produits de

nettoyage et désinfection avec un degré de criticité 24.

La situation établie pourrait être résumée dans la figure suivante, qui nous introduit aussi à la

dernière partie de notre mémoire avec les recommandations suggerées.

50


Figure 3.2: Histogramme de criticité des dangers associés aux postes

51


Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ETRECOMMANDATIONS

52


L’étude des situations de travail par la méthode AMDEC dans la partie précédente a eu

comme résultats l’identification des dangers et l’évaluation des risques. Ceux-ci détermineront par

la suite l’élaboration des mesures de contrôle des risques.

Entre autre, la prise en compte des risques pour la santé et sécurité de travail (SST) et les

mesures de contrôle établies au sein de l’établissement devrait la mise en œuvre du système de

management de la santé et de la sécurité au travail (SMSST). La Direction de la société OSO –

Farming a déjà déployé des efforts considérables en ce sens. Mais comme l’objectif de cette

étude est d’apporter un planning d’amélioration continue, cette partie du document présente

certaines réalisations déjà fonctionnelles et avance en même temps des principes directeurs pour

l’amélioration du SMSST tout en se référant aux exigences légales et normatives.

Selon la norme OHSAS 18001, lors de la détermination des mesures de contrôle, ou s’il est

envisagé de modifier les mesures de contrôle existantes, il faudrait veiller à réduire les risques selon

la hiérarchie suivante :

• élimination des dangers à la source,

• réduction des criticités des risques par des contrôles techniques, des

signalisations/avertissements et/ou contrôles administratifs ;

• utilisation des équipements de protection individuelle.

4.1. Élimination des dangers à la source

4.1.1. Les réalisations fonctionnelles mises en place

Dès son début, les installations ont dû être conçues pour éliminer certains risques de travail.

Nous pouvons en citer :

• pour les chutes de plain-pied et glissades : les revêtements de sols bien adaptés

(antidérapants et facilement nettoyables), des chaussures antidérapantes fournis aux salariés ;

• risques liés aux manutentions manuelles : utilisation des équipements d’aides à la

manutention (chariots, transpalettes, convoyeurs…), avec des entretiens réguliers par

l’équipe de la maintenance industrielle ;

• risque électrique : toutes les prises sécurisées et les incidents d’électrisation en pleine

utilisation ou durant maintenance/réglage de l’ensemble du matériel électrique étant

improbables ;

• les machines fonctionnant par l’énergie électrique équipées chacun de bouton d’arrêt

53

Partie 4 : Plan de préventions et recommandations

d’urgence ;

• pollution de l’air dans le lieu de travail : des installations de système de renouvellement d’air

fonctionnelles dans la salle de process, salle de saumurage et salle de conditionnement ;

• ouverture possible des portes des chambres réfrigérées depuis l’intérieur ;

• dispositif d’avertissement sonore permettant de donner l’alarme en cas d’enfermement

accidentel dans les chambres froides.

Pour la substitution des produits chimiques pouvant porter atteinte à la santé des travailleurs,

un travail de recherche de l’alternative au MBS par des extraits végétaux est en cours.

Aussi, les projets de recherche qui va dans le sens de substitution des produits chimiques, tel

que l’hypochlorite de calcium qui est utilisé principalement pour la désinfection, par des produits

naturels sont vivement recommandés. D’un côté, ces produits naturels ont peu ou pas d’influence

sur la santé humaine et de l’autre côté ils s’inscrivent dans la tendance BIO actuelle et la

valorisation des ressources naturelles locales.

4.1.2. Propositions

a) Système de ventilation des salles à dangers de pollution

Une remise en question des systèmes de ventilation et d’aération dans la salle de réception

pourrait résoudre le problème de l’émission des gaz par le bain de MBS. En fait, ce système permet

d’éliminer l’air pollué et d’apporter de nouvel air frais.

Les paramètres à considérer dans cette étude sont :

• le personnel : le nombre de travailleurs occupant en permanence cette salle ;

• la quantité de polluants émis par le process : bain de metabisulfite de sodium et séjour SAS

tampon ;

• l’ouverture de la porte principale : c’est un apport d’air frais mais cela aussi généré d’autres

problèmes comme le problème d’insécurité microbiologique de la matière première et une

augmentation de la température de la salle. Par conséquent, la quantité d’air apporté par

l’ouverture de cette porte ne couvrira pas le besoin en oxygène du personnel mobilisé dans la

zone.

b) Les points d’eau potable

L’article 115 du Code de travail précise que les travailleurs doivent avoir à leur disposition de

l’eau potable dans l’environnement de travail.

54


L’eau : cet élément essentiel à vie. Les médecins recommandent de boire 1,5 l d’eau par jour

pour se maintenir en bonne santé. Le fait que le site est situé dans une zone tropicale chaude voire

plus pendant les mois d’octobre, novembre et décembre, favorise la déshydratation et augmente par

conséquent la demande en eaux potables.

L’usine possède quelques points d’eau potable à la disposition à ses salariés. Mais nous

constatons qu’il est judicieux de remettre en cause le nombre, l’emplacement et les capacités

d’alimentation de ces points d’eau potable.

Pour la mise en œuvre, à méditer :

• la capacité des points d’eau pour satisfaire le besoin journalier des travailleurs en particulier

des ouvriers ;

• l’accessibilité à ces points d’eau potable afin d’éviter les déplacements inutiles et les pertes

de temps de travail, les intervalles de temps pendant lesquelles les travailleurs sont permis

d’aller se désaltérer ;

• la mise en conformité, la maintenabilité et la durabilité des installations.

4.2. Réduction des risques

Le niveau de risque pourrait être réduit de trois façons, à savoir :

• en diminuant la probabilité d’occurrence du danger par des signalisations/avertissements et

contrôle ;

• en mettant en place mes formations et les informations préalables de manière à diminuer la

gravité des dangers, le degré des dommages entraînés ;

• en augmentant le niveau de la maîtrise des risques.

4.2.1. Utilisation des produits chimiques

a) Mise en évidence de la présence de dangers chimiques

Ceci consiste à mettre en place des repères facilement observables et universel pour

l’identification des produits chimiques et les incidents qui peuvent survenir durant leurs utilisation

et manipulation.

Rappelons quelques propos au sujet du système global harmonisé ou SGH. En effet, ce

système comprend les éléments suivants :

a) des critères harmonisés pour la classification des substances et des mélanges selon les

55


dangers physiques, les dangers pour la santé ou l’environnement qu’ils présentent ;

b) des éléments harmonisés pour la communication de ces dangers, comprenant des

dispositions en matière d’étiquetage et de fiches de données de sécurité.

La nécessité d’établir ce système harmonisé est donc motivée par plusieurs éléments. Les

avantages escomptés de sa mise en œuvre sont les suivants :

• améliorer la protection de la santé du manipulateur et son environnement grâce à un système

de communication des dangers facile à comprendre ;

• faciliter les mesures de sécurité d’utilisation des produits chimiques dont les dangers ont été

correctement évalués et identifiés.

Dans la pratique, il arrive que certains produits chimiques (intrants, produits de nettoyage et

désinfection, produits d’entretien…) ont dû être reconditionnés, en particulier les produits liquides,

dans d’autres contenant (bidons, bouteilles, …) pour l’utilisation différée surtout pour l’hypochlorite

de calcium. C’est à ce moment qu’intervient le système global harmonisé.

En effet, sur ces nouveaux contenant doivent être apposé le minimum d’informations de

sécurité sur le produit contenu par l’intermédiaire d’un nouvel étiquetage. Ces informations seraient

à se conformer à celles décrites sur l’étiquetage d’origine ou la FDS. En général les éléments

suivants sont à y figurer, comme à l’exemple de l’hypochlorite de calcium :

• identification de la substance chimique : Hypochlorite de calcium,

• composition, concentration : 20 000 ppm

• pictogramme de dangers :

Corrosif (provoque desbrûlures) :

Comburant (favorisel’inflammation des matières

combustibles) :

Danger pour l’environnement(très toxique pour les

organismes aquatiques) :

• Précautions lors de la manipulation : Éviter le contact avec la peau, Éviter le contact avec les

yeux, Ne jamais déverser dans l’environnement

Il est préférable que ces informations soient imprimées par exemple sur un support autocollant

56


résistant à l’humidité, l’étiquette pourrait ressembler à celle-ci :

Figure 4.1 : Exemple d'étiquette pour les bidons de solution mère d'hypochlorite de calcium

Ainsi, le tableau suivant donne une liste non-exhaustive des principaux produits chimiques

utilisés reconditionnés avec les informations importantes leur concernant :

Tableau 4.1 : Liste des produits chimiques utilisés au sein de l’usine

Produit* Dangers Pictogramme Précautions d’utilisation/demanipulation

Cernosil – cause une irritation des yeux– contact prolongé provoquant déshydratation de la peau,– nocif en cas d’ingestion

– utiliser les vêtements convenables,– utiliser des gants pour produits chimiques,– porter une masque lors de l’utilisation,– se laver les mains avec du savon après l’utilisation

Déodrene – provoque des brûlures en cas de négligence

Éviter tout contact avec les yeux et la peau

Hypochlorite de calcium dit chlore

– provoque des brûlures et des lésions oculaires graves– favorise l’inflammation des matières combustibles– très toxique pour les organismes aquatiques– dégage au contact d’un acide, un gaz toxique

– porter un équipement de protection respiratoire, un gant– porter un équipement de protection des yeux et du visage– éloigner les personnes nonprotégées,– ne pas respirer les poussières,

57

Hypochlorite de calcium

20 000 ppm

Tandremo !

Arovy ny tananao

Arovy ny masonao

Ario amin'ny toerana voatokana ihany.


Métabisulfite de sodium

– provoque des lésions oculaires graves– nocif en cas d’ingestion,– dégage au contact d’un acide, un gaz toxique

– porter un équipement de protection des yeux et du visage– ne pas manger ni boire ou fumer pendant et en manipulant ce produit– faire éliminer le contenant/récipient dans un point de collecte

Mikroquat provoque de sévères irritations des yeux et de la peau en cas de surexposition

– utilisation de gants convenables

Surgibac peut irriter les yeux,nocif en cas d’ingestion

– éviter tout contact avec les yeux

(*) État : pur, mélange ou dilué ; Nomenclature chimique ou dénomination commerciale.

Ces informations devraient également être trouvées dans les locaux de travail pour rappeler

les instructions de bonne conduite des opérations aux travailleurs. Il est aussi préférable de les

communiquer durant les séances de formation avant la reprise de poste après inter-pêche, sans

oublier l’information des nouvellement recrutés.

b) Utilisation des symboles graphiques universels

Cela consiste en la mise en place des plaques signalétiques conventionnelles donnant

l’avertissement de la présence d’une zone à risque. Comme le dit l’adage « un homme avertit en

vaut deux », ces signes avertissent les opérateurs de la présence d’un danger.

Ces symboles graphiques font l’objet des normes internationales développées par l’ISO et sont

donc des symboles universels conçus pour une compréhension facilitée. Ils sont vitaux lorsque les

messages écrits ne permettant pas de transmettre des informations. Les plus importants d’entre eux

sont notamment les avertissements, les interdictions et les obligations en relation avec la santé et la

sécurité. Les références normatives en sont ici mises en annexe n°08.

Ces symboles graphiques peuvent être utilisés partout où les travailleurs auront besoin

d’indication : conseils de prudence, protection contre le feu, dangers portant atteinte à la santé et

évacuation d’urgence.

Le tableau suivant donne l’aperçu des signes pouvant être utilisés dans l’usine, à noter que

certains d’entre eux existent déjà sur le terrain et sont cités en titre d’illustration :

58


Tableau 4.2 : Symboles graphiques, emplacements et significations

Symbolesgraphiques

Zones Signification et danger

– entrée salle de process à partir de la buanderie,– partout où il existe des obligations spécifiques

pour désigner des obligations engénéral

partout où on doit lire les instructions avant de commencer le travail :– local des préparations des produits pouvant porter atteinte à la santé,– manipulation de certains machines et équipement

Se référer au manuel d’utilisation,Danger : ne pas lire le manuelavant l’opération ou manipulation

– sur l’entrée des zones à sol glissant– sur l’entrée des chambres réfrigérée

Porter les chaussures/bottes de sécurité,Danger : ne pas utiliser les chaussures de sécurité dans les zones à risque

– zones réfrigérées où la dextéritén’est pas requise,– zones de manipulation des produits dangereux

Utiliser les gants de protectionDanger : ne pas utiliser les gantsde protection durant les situationsà risque

– zone à risque de froid, de danger chimique

Porter des vêtements de protectionDanger : chimique, froid

– zone à risque de contamination, infection,– zone où on doit se laver régulièrement les mains pour se réchauffer– en dessus de tous les lave-mains

Laver vos mainsDanger : chimique, biologique,froid

– sur les entrées dans le bâtiment de l’usine

Porter une masqueDanger : contamination desproduits, particules dans l’air

59


– sur les lieux de transvasement des poudres de MBS – Hypochlorite de calcium, préparation des solutions mères

Porter des masques à gaz,Danger : chimiques

– sur les points d’eau non potables (spéciales lavages…)

Eaux non potables

– zones à contamination : préparation des produits chimiques– zones de préparation des crevettes

Ne pas manger ni boireDanger : contamination desaliments/boissons, contaminationdu produit

– buanderie Ne pas apporter des objetsmétalliques ni de montre,Danger : physique, contaminationdes produits

– sur toutes les surfaces froides,– entrées chambres froides,– portes tunnel de congélation,– portes congélation en blast

Attention ! Basse température,zone réfrigéréesAvertissement pour éviter uneexposition à une basse température

– sur les branchements électriques,– sur les boîtes de commande

Attention ! ÉlectricitéDanger : électrique

Les supports peuvent être des feuilles adhésifs ou des plaques rigides.

60


4.2.2. Travail au froid

a) Des mesures de prévention spécifiques pour les chambres froides et les autres installations générant du froid sont à définir :

Il s’agit des détails de prudence face à une ambiance de travail à basse température. Il est donc

recommandé de :

• vérifier régulièrement le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité (portes, avertisseurs,

alerte de détresse …) ;

• pour les activités statiques telles que l’étiquetage, le conditionnement ou le contrôle qualité,

favoriser la mise en place d’un local avec plancher chauffant ;

• utiliser des sièges en matériau thermiquement isolant ;

• informer les travailleurs des dispositifs de sécurité en place ;

• mettre en place un système de communication pour le personnel exposé au froid susceptible

de travailler de façon isolée : dans ce cas l’installation d’une caméra de surveillance dans la

chambre froide pourra être bénéfique.

b) Adapter l’organisation du travail

Cette mesure consiste à :

• optimiser, autrement dit limiter le temps de travail et le travail sédentaire au froid ;

• porter une attention particulière aux salariés susceptibles de travailler de façon isolée ;

• limiter le travail intense et le port de charge répétitif ou organiser le travail en binôme ;

• prévoir un régime de pauses adapté et un temps de récupération supplémentaire après des

expositions à des températures très basses (chambres froides à – 25 °C).

c) Améliorer la tolérance du travailleur au froid

Il s’agit des mécanismes participant activement à la protection contre le froid. On recensera

notamment :

• Une bonne alimentation :

Le travail au froid consomme plus d’énergie par le mécanisme de thermorégulation. Il est

donc à recommander, pour les énergies à usage lent, une alimentation riche en gras et en hydrates de

carbone (par exemple, pâtes, riz, pommes de terre, produits laitiers) et pour les énergies rapides,

l’absorption de boissons chaudes pendant la pause est encouragé, bref les indications médico-

alimentaires adéquates.

61


Pour éviter la déshydratation, on doit alors favoriser la consommation de boissons chaudes et

sucrées. Il faut éviter le café, en raison de son action diurétique et de son effet sur la circulation

sanguine, ainsi que l’alcool sous toutes ses formes, en raison de son effet de vasodilatation (CSST,

2011).

• La tenue vestimentaire :

Le principe général en est l’accroissement de la surface couverte par les vêtements,

notamment l’isolation (type de vêtements et leur superposition en couches).

d) Formation et information des salariés

Pendant la formation avant prise de poste, il convient de :

• informer les travailleurs des risques liés au travail en environnement froid, sans oublier les

nouveaux embauchés et les intérimaires,

• re-former et entraîner les secouristes aux gestes de premiers secours adaptés au genre de

tâches demandées par la production.

4.3. Protection des cibles

Les lois malagasy sur l’hygiène et la sécurité des travailleurs obligent l’employeur à fournir

les équipements et habillements adéquats pour protéger collectivement et individuellement la vie et

la santé des travailleurs contre tous risques inhérents au poste de travail.

Effectivement, l’usine OSO – Farming LGA a déjà pris cette initiative. Ce qui suit ne va pas

procéder à un état des lieux concernant les équipements de protection des travailleurs en place.

Nous présentons uniquement les principales lignes directrices d’amélioration.

Cette étape de protection consiste en l’utilisation des équipements de protection individuelles

(EPI). Les EPI sont définis par le Code du travail européen comme des « dispositifs ou moyens

destinés à être portés ou tenus par une personne en vue de la protéger contre un ou plusieurs risques

susceptibles de menacer sa santé ou sa sécurité ».

Un EPI doit être approprié aux risques à prévenir, adapté au travailleur et compatible avec le

travail à effectuer. Son choix sera donc guidé par l’analyse du poste de travail.

4.3.1. Identification des besoins en ÉPI

Les EPI sont destinés à protéger le travailleur contre un ou plusieurs risques. Leur utilisation

n’est conseillée qu’après avoir mise en place toutes autres mesures d’élimination ou de réduction

des risques possibles.

62


Pour identifier les besoins d’ÉPI et y répondre, il est nécessaire :

• d’évaluer les risques ;

• d’intégrer la sécurité ;

• d’organiser le travail ;

• de limiter le nombre de personnels exposés aux risques ;

• de mettre en œuvre des moyens de protection collective ;

• d’informer sur les risques et les protections ;

• de former à la sécurité ;

• de former à l’utilisation et à l’entretien des EPI mis à disposition.

Les critères de choix d’un EPI sont les suivants :

• efficacité de la protection (adaptation aux risques) ;

• confort et innocuité (adaptation à l’utilisateur) ;

• hygiène et entretien (entretien facile) ;

• ergonomie (acceptation par l’utilisateur) ;

• coût (rapport qualité/prix).

4.3.2. Les appareils de protection respiratoire

L’utilisation d’un appareil de protection respiratoire (APR) est nécessaire à chaque fois qu’une

personne se trouve confrontée à un risque d’altération de sa santé par inhalation d’un air pollué par

des gaz, des vapeurs, des poussières, des aérosols ou d’un air appauvri en oxygène (teneur inférieure

à 17 % en volume) (INRS, 2011).

En général, un APR est composé :

• de la pièce faciale : c’est l’élément de l’appareil de protection respiratoire en contact avec le

visage de l’opérateur. La pièce faciale doit assurer l’étanchéité entre l’atmosphère ambiante

et l’intérieur de l’appareil ;

• des appareils filtrants : ce sont les pièces maîtresses d’un APR. Ils comprennent les filtres

conçus pour la protection contre des polluants spécifiques. Il existe des filtres contre les

poussières (les aérosols solides ou liquides), les gaz et contre des combinaisons des deux

types de polluants.

Par ailleurs, la protection apportée par les appareils filtrants est limitée dans le temps. Dans ce

63


cas on parle de durée de vie du filtre :

• filtres anti-aérosols : à mesure de leur utilisation, ils se colmatent, opposant une résistance

croissante au passage de l’air pour une efficacité intacte. Ce gêne respiratoire détermine la

durée d’utilisation ;

• filtres anti-gaz : ils se répartissent en trois classes en fonction de leur capacité de piégeage :

classe 1 pour la plus faible capacité, classe 2 pour une capacité moyenne, classe 3 pour une

grande capacité.

Pour cette derniere, la nature des gaz arrêtée détermine le type, auquel est associé une couleur

de référence (voir tableau ci-dessous).

Tableau 4.3 : Classification des filtres à gaz selon le domaine d’utilisation (INRS, 2011)

Type Couleur Domaine

A marron Gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est supérieur à 65°C

B gris Gaz et vapeurs inorganiques sauf le monoxyde de carbone (exemple : Cl2, Br2, H2S, HCN...)

E jaune Dioxyde de soufre (SO2) et autres gaz et vapeurs acides (exemple : HCl)

K vert Ammoniac et dérivés organiques aminés

HgP3 rouge + blanc Vapeurs de mercure

NOP3 bleu + blanc Oxydes d’azote

AX marron Produits organiques à point d’ébullition inférieur à 65°C

SX violet Composés organiques spécifiques désignés par le fabricant

a) Identification des besoins

Dans l’usine OSO – Farming LGA, les situations de travail identifiées nécessitant l'utilisattion

des appareils de protection respiratoires sont cités dans le tableau suivant :

Tableau 4.4 : Besoins en APR

Situation de travail Travailleurs concernés Polluant(s)

Manutention et préparation de solution

mère de MBS (25 % de matière

active) : transvasement des poudres

Ouvriers et Chefs d’équipe Poussières (aérosols

solides), gaz (SO2 dégagé

par la mise en solution du

MBS)

Préparation de solution de trempage de

MBS (4 % de matière active)

Ouvriers réceptionnistes et

Agents qualité

Gaz (SO2 dégagé par la

mise en solution du

64


MBS)

Préparation de solution mère

d'hypochlorite de calcium

Ouvriers de nettoyage et Chef

d’équipe

Poussières et gaz (Cl2

dégagé par la mise en

solution de l’hypochlorite

de calcium)

b) Choix des appareils

Le choix d’un appareil de protection respiratoire se fait après étude des conditions

d’utilisation ; celle-ci doit évoquer :

• la teneur en oxygène ;

• la nature et la concentration des polluants ;

• les caractéristiques toxicologiques des polluants, les valeurs limites de concentration

admises sur les lieux de travail ;

• les conditions de température et d’humidité.

Dans le cas de notre étude, la teneur en oxygène et la concentration des polluants dans l’air

spnt très variables en fonction de la situation de travail. Malheureusement, il nous a été impossible

de mesurer sur terrain cette teneur en oxygène, les concentrations des polluants dans l’air ambiant et

l’humidité.

• Manutention des poudres et préparation des solutions mères (MBS et Chlore)

Pendant les opérations de manutention des produits (MBS et hypochlorite de calcium) et de

préparation des solutions mères – notamment le transvasement des poudres – les risques

d’inhalation et d’infection des yeux sont jugés assez élevés.

Pour ces tâches, il serait préconisé d’utiliser les masques complets (voir figure suivant)

puisque les solutions à manipuler, dites solutions mères, sont de haute concentration se matérialisant

dans la formation d'aérosol (25 % de matière active pour le MBS et 20 000 ppm pour le chlore).

65


Figure 4.2 : APR - Masque faciale complet (Source : INRS, 2011)

Le tableau ci-dessous donne les repères pour l’achat des APR pour la manutention des

produits chimiques poudreux et la préparation des solutions mères :

Tableau 4.5 : Guide d’achat de cartouches pour APR

Caractéristiques

Type de masque Masque facial complet qui protège à la fois les yeux et l’appareil

respiratoire, à cartouche réutilisable

Type de filtre Combiné anti-gaz et anti-aérosols, au moins de type B3E3 (couleur jaune

et gris) : utilisable pour gaz et vapeurs inorganiques, sauf le monoxyde

de carbone (ex. Cl2, Br2, H2S, HCN…) et le dioxyde de soufre (SO2)

Durée de vie de la

cartouche à filtre

aux environs de 300 heures pour les filtres de capacité 3

• Trempage MBS des crevettes dans la salle de réception

Arbitrairement, la teneur en oxygène est estimée supérieure à la valeur limite (17 % de

volume de l’air selon INRS, 2011) ; l’appareil de protection respiratoire recommandé pour cette

situation de travail est un demi-masque à appareils filtrants. Il doit purifier l’air ambiant par

filtration.

66


Tableau 4.6 : Guide d’achat des APR pour la réception

Paramètres Caractéristiques

Type de masque Demi-masque (voir figure ci-après)

Type de filtre Anti-gaz et anti-aérosol, de type B (couleur jaune) :

utilisable contre le dioxyde de soufre (SO2) du genre

réutilisable

Durée de vie de la cartouche à filtre Aux environs de 300 heures pour les filtres de capacité 3

Figure 4.3 : APR - Demi-masque facial (Source : INERIS, 2011)

c) Consignes d’utilisation

Le personnel appelé à utiliser des appareils de protection respiratoire doit être informé sur les

risques encourus à son poste de travail : recevoir une formation délivrée par des personnes

compétentes et entraînées sur le fonctionnement de son appareil et ses limites d’utilisation.

Le médecin de travail est amené à juger au cas par cas l’aptitude d’une personne au port d’un

appareil de protection respiratoire, en fonction de l’état de santé de l’individu et des contraintes liées

à la tâche à effectuer.

On peut citer les consignes suivantes :

• chaque appareil qui n’est pas à usage unique doit faire l’objet d’une fiche de suivi (voir

paragraphe gestion des EPI) ;

• les appareils sont à entretenir régulièrement, être nettoyés après chaque utilisation et stockés

dans un endroit propre. Ils seront ensuite à désinfecter régulièrement et systématiquement,

ceci après chaque utilisation ;

67


• à chaque utilisation, l’ajustement de la pièce faciale est contrôlé : boucher les entrées d’air

avec la main ou par un film plastique, inspirer lentement et vérifier que le masque tend à

s’écraser, sinon le masque fuit et doit être mieux ajusté ou changé ;

• l’étanchéité d’une pièce faciale peut être anéantie par une barbe (même de deux jours), des

favoris, des cicatrices, des éruptions cutanées, des lunettes, et l’utilisation des autres ÉPI

comme le masque en tissus.

4.3.3. Les équipements de travail dans le froid

Il est admis que plusieurs couches de vêtements offrent une meilleure protection contre le

froid qu’un seul vêtement épais : par exemple, le port combiné de sous-vêtements, de caleçons

longs, de pantalons et vestes isolants, de sur-pantalons, de chaussettes et chaussures, de bonnet et de

gants. La couche la plus près du corps doit être isolante et éloigner l’humidité de la peau afin de la

maintenir sèche : le port de vêtement sec collé au corps est indiqué.

a) Identification des besoins

Tableau 4.7 : Besoins en équipements de travail au froid

Salle Températures Recommandations EPI

Process etconditionnement

12 à 14 °C Pour préserver sa dextérité lorsqu’on exécute un travail de précision à mains nues (triage, calibrage, pesage) il faut se réchauffer les mains à l’aide d’un dispositifde chauffage local. Puisqu’il s’agit de travaux longs, il faut porter des gants.

– Gants– Vêtements d’isolation thermique sous les blouses– Bottes

Saumurage

8 à 10 °C Protection du corps entier avec des vêtements isolants,La dextérité n’est pas nécessaire, il s’agit d’un travail léger, il faut porter des gants

– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes

Conditionnement

12 à 14 °C Protection du corps entier avec des vêtements isolants,Il faut porter des gants pour la préhension des moules congelées

– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes

Chambre froide

– 10 °C et-25 °C

Le travailleur doit être informé de la présence de surfaces dont la température est inférieure à -7 °C et éviter leur contact avec la peau nue. La dextérité n’est pas nécessaire, il s’agit d’un travail moyen,il devrait porter des gants.Les manches d’outils en métal (poignets…)et les sièges doivent être recouverts d’un isolant thermique.Une attestation médicale est recommandée à cause de l’exposition régulière

– Gants– Vêtements d’isolation thermique– Bottes– Cagoule

68


b) Choix des équipements

Pour la mise à disposition de vêtements et d’équipements de protection contre le froid, les

recommandations suivantes sont à prendre en compte :

• préférer plusieurs couches de vêtements à un seul vêtement épais puisque ceux-ci isolent

mieux à cause des couches d’air qui offrent de bonnes propriétés isolantes. La couche la plus

près du corps doit être isolante et éloigner l’humidité de la peau afin de la maintenir sèche ;

• choisir les vêtements assurant le meilleur compromis entre le niveau de protection et les

exigences inhérentes à la tâche à effectuer (mobilité, dextérité…) ;

• assurer une bonne protection thermique de la tête (bonnet ou casque de sécurité avec

doublure isolante) ;

4.3.4. Procédures relatives à la gestion des ÉPI

Il est important d’élaborer une procédure relative à l’achat, à la distribution, au remplacement,

à l’entretien des ÉPI, ainsi qu’à la formation requise, dans le but de gérer efficacement leur

utilisation.

a) Achat et conformité réglementaire des EPI

Pour attester de la conformité des ÉPI aux règles techniques de conception et aux procédures

de certification, le fabricant appose sous sa responsabilité un marquage de conformité.

Le marquage de conformité est apposé à proximité immédiate du nom du fabricant de manière

distincte, lisible et indélébile sur chaque exemplaire d’ÉPI ou si cela n’est pas possible, compte tenu

des caractéristiques de l’ÉPI, sur son emballage.

En tout état de cause, on ne doit pas mettre à disposition des salariés des ÉPI dont on doute de

la conformité.

b) Contrôle, entretien et hygiène

Il convient de vérifier l’état d’usure du matériel (pouvoir vérifier la traçabilité de tous ces

équipements de protection individuelle), sa conformité aux normes et de prévoir son

renouvellement.

Une vraie gestion du matériel doit être mise en place avec :

• l’identification d’un responsable du matériel ;

• un marquage individuel ou par lot du matériel ;

• un contrôle de routine à chaque utilisation ;

69


• un contrôle complet au moins une fois par an ;

• la tenue d’un Registre Matériel permettant un suivi des matériels concernés ;

• une information des utilisateurs.

i. Le responsable des contrôles

La tenue de ce registre doit être confiée à une personne compétente dans la gestion et la

vérification du matériel, identifiée et mandatée par le propriétaire ou le gestionnaire du matériel.

Cette personne doit connaître la norme, savoir faire les vérifications, connaître l’utilisation et

le fonctionnement du matériel dont elle assure le contrôle et maîtriser l’outil de suivi utilisé.

ii. Identification et marquage du matériel

Pour permettre un suivi individuel ou par lot, chaque matériel doit posséder un marquage qui

l’identifie par l’intermédiaire de ruban adhésif, marquage à chaud, marqueur indélébile, étiquette

(collée ou cousue), gravure légère, peinture, autocollant, etc. Dans la mesure du possible, les

procédés de marquage ne doivent pas modifier les caractéristiques du matériel.

iii. Le registre du matériel

La norme précise que le registre du matériel doit être constitué de l’ensemble des fiches de vie

ainsi que des notices d’information du fabricant.

Hormis pour la durée de vie, les exigences de la norme se cumulent avec celles du fabricant et

il convient de retenir la plus contraignante.

En cas de suivi sur informatique, il vous faudra imprimer pour archivage un état à l’issue de

chaque contrôle complet qui sera signé par le responsable. Sont consignés pour chaque ÉPI (ou lot

d’ÉPI) :

• matériel, fabricant, modèle, identification ;

• date d’acquisition et de fabrication ;

• date de première mise en service ;

• cumulé des heures d’utilisation ;

• date de mise au rebut ;

• remarques des utilisateurs ;

• bilan des contrôles selon la périodicité établie.

iv. Vérification avant utilisation

Lors de chaque utilisation, les EPI doivent faire l’objet d’une vérification de maintien en état

70


de conformité avec les règles techniques de conception qui leur sont applicables. Pour ce faire, il

convient de contrôler les indicateurs de détérioration des EPI évoqués (usure de composants…) et

de vérifier la date ou le délai de péremption.

v. Vérifications périodiques

La réalisation de vérifications périodiques par l’employeur lui permet de s’assurer du maintien

en état de conformité des EPI et, si besoin, de procéder aux réparations nécessaires ou au

renouvellement de ces EPI.

On doit définir la périodicité et la nature de ces vérifications et de veiller à ce qu’elles soient

réalisées par une personne compétente appartenant ou non à l’entreprise.

La fréquence des vérifications doit être adaptée aux contraintes auxquelles sont soumis les

EPI durant leur utilisation (contact avec des produits chimiques, usure…). Elle prendra en compte

les informations fournies par le fabricant dans la notice d’instructions.

Il convient également de vérifier que les conditions d’accessibilité de l’ÉPI sont adaptées à la

situation de travail. Par exemple, les cartouches filtrantes anti-gaz de rechange doivent être

accessibles en permanence à tout travailleur devant renouveler le filtre de son appareil de protection

respiratoire.

La nature et la périodicité de ces vérifications (a minima tous les douze mois) pour les EPI

suivants :

• appareils de protection respiratoire ;

• stocks de cartouches filtrantes anti-gaz pour appareils de protection respiratoire.

Les vérifications sont effectuées par des personnes qualifiées appartenant ou non à

l’établissement. La liste de ces personnes est tenue à disposition de l’Inspection du travail. Ces

personnes doivent présenter les compétences nécessaires pour exercer ces missions et connaître les

dispositions réglementaires concernant les EPI.

vi. Formation et information

Une information des travailleurs utilisateurs doit être organisée à l’initiative du service de

santé au travail. Elle porte sur :

– les risques contre lesquels l’ÉPI les protège ;

– les conditions d’utilisation des ÉPI, notamment les usages auxquels ils sont réservés ;

– les instructions ou consignes concernant les ÉPI et les conditions de mise à disposition.

Ces consignes indiqueront que le travailleur doit procéder à un contrôle du bon état de ses ÉPI

71


avant chaque utilisation. Elles intégreront les indicateurs de détérioration de l’ÉPI (usure de

composants, décoloration, trou ou déchirure, etc.). Si l’ÉPI n’est plus en état d’assurer sa fonction

protectrice, il devra être mis au rebut.

Les consignes comporteront en outre les informations pour procéder au bon ajustement des

EPI (vérification de l’étanchéité pour les appareils de protection respiratoire, par exemple) et le

retrait des EPI (procédure de retrait d’une tenue de protection contre un risque chimique, afin

d’éviter de se contaminer…).

Le service de santé au travail constitue un relais important pour la sensibilisation et

l’information des salariés au port des ÉPI. Par exemple, lors de la mise en place d’ÉPI contre le

bruit, il pourra participer à des réunions organisées pour expliquer les mécanismes de l’hypothermie

sur la nécessité de porter des protecteurs individuels contre le froid. Ces informations seront

rappelées aux salariés lors de la visite médicale.

L’information des salariés est complétée par une formation adéquate comportant en tant que

de besoin un entraînement au port de cet ÉPI. Cette formation sera renouvelée aussi souvent que

nécessaire. Ces formations pratiques et théoriques sont indispensables pour les ÉPI complexes ;

c’est le cas, par exemple, des appareils de protection respiratoire.

Outre les consignes données aux salariés, la mise en place d’une signalisation d’obligation de

port des ÉPI peut se justifier en raison des risques liés à la situation de travail.

4.3.5. Premiers secours

Les mesures de secours qui diminueront la gravité des effets, et qu’il faudra définir le plus tôt

possible. Le matériel de communication tient son importance particulièrement dans une situation

d’alerte. Ce matériel pourrait signaler à temps une action de secourisme.

Le temps a une extrême importance lorsqu’un sinistre se déclare. Dans l’exemple d’un

incendie, une maxime souvent répétée dans les milieux du secourisme dit que : « une goutte d’eau

éteint l’allumette, un verre est nécessaire pour un feu vieux d’une minute, un seau au bout de deux

minutes et après, l’on ne sait plus ».

Les équipes de secours ont pour mission de diminuer les conséquences d’un accident. Une

équipe de d’intervention, constituée par des membres du service entretien ou des services généraux :

– des secouristes brevetés ou régulièrement ré-entraînés ;

– des guides d’évacuation choisis parmi la hiérarchie, chefs de services, cadres, agents de maîtrise

ou chefs d’équipes ;

– une équipe de surveillance, et éventuellement de gardiennage, qui effectuera des rondes de

surveillance et une permanence au point fixe.

72


C’est à l’encadrement de ce service que revient la responsabilité de l’élaboration des

consignes de sécurité, de la constitution des plans d’évacuation, de l’organisation des exercices

d’alerte, de la demande d’audit, de l’établissement des plans de formation.

4.4. La gestion des améliorations

Cette dernière section porte sur les recommandations inspirées des exigences légales et autres.

Lesquelles vont conditionner cercle vertueux et préparent l’esquisse du chemin de l’amélioration

continue.

Les améliorations ne sont pas toujours aussi évidentes. Elles ne se réalisent jamais sans

méthodes. La méthode proposée se déroule selon le principe du PDCA (Plan, Do, Check, Act). Ce

principe est matérialisé par la figure, appelée roue de Deming.

Figure 4.4 : PDCA et amélioration continue

4.4.1. Planification

Ce paragraphe correspond au premier quadrant « P » intitulé « Plan » de la célèbre roue de

Deming.

Trois catégories d’exigences normatives apparaissent, qui ont des impacts sur la planification

du système de management SST :

1. des exigences relatives aux risques, dangers et leurs impacts : ce sont la loi n°2003-04

portant code de travail et la loi n° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de

sécurité et d’environnement de travail ;

73


2. des exigences relatives à la législation, à la réglementation ou à d’autres contraintes prises

en considération par l’organisme : le cahier des charges bio du RCE, les exigences imposées

par les clients à l’exemple de celles des M&S et le référentiel OHSAS 18001. Ce dernier est

facultatif). ;

3. des exigences relatives aux objectifs et aux plans/programmes qui en découlent.

Selon la norme OHSAS 18001:2007 cette étape de l’amélioration continue doit comprendre

les éléments qui suivent.

• identification des dangers (voir la partie résultats) ;

• évaluation des risques et mesures de contrôle avec prise en compte des résultats de ces

évaluations ;

• synthèse des exigences légales et autres ;

• établissement des objectifs et programme.

Pour chacun des risques évalués, nous proposons d’appliquer le processus de traitement des

risques évalués. Le logigramme de ce processus est schématisé dans la figure :

74


Figure 4.5 : Algorigramme de traitement des risques identifiés selon PINET (2009)

4.4.2. Réalisation

Ce paragraphe correspond au deuxième quadrant « D » intitulé « Do » de la célèbre roue de

Deming.

Compte tenu du volume important d’exigences dans ce quadrant « Faire », nous proposons de

le subdiviser en quatre parties :

– la préparation de la réalisation des produits (planification et relation clients) ;

– la conception et le développement ;

– la production et la préparation du service.

75


4.4.3. Mesure, analyse

Ce paragraphe correspond au troisième quadrant « C » intitulé « Check » de la célèbre roue de

Deming.

Cette étape comprend 3 parties, à titre indicatif :

– la maîtrise des équipements : si des équipements sont nécessaires pour surveiller ou évaluer

les performances, on doit établir et tenir à jour des procédures d’étalonnage et de maintenance de

ces équipements, selon les besoins ;

– surveillance et mesurage : on a déterminé les opérations et activités associées à des dangers

identifiés lorsque la mise en œuvre de mesures de contrôle est nécessaire pour gérer le ou les risques

pour la SST. Cela doit inclure la gestion des modifications ;

– conformité : conformément à son engagement de conformité, on doit établir, mettre en

œuvre et tenir à jour des procédures pour évaluer de manière périodique la conformité aux

exigences légales en vigueur.

4.4.4. Amélioration continue

Ce paragraphe correspond au troisième quadrant « A » intitulé « Act » de la célèbre roue de

Deming. L’amélioration continue est le résultat d’un processus constitué de plusieurs processus

élémentaires qui s’enchaînent afin de produire un cercle vertueux. La figure en donne une

représentation schématique.

76

Figure 4.6 : Schéma de l'amélioration continue selon PINET (2009)


En adoptant le SMHSET, la direction doit définir des objectifs pour l’ensemble de

l’organisme. Pour ce faire, la direction prend en compte à la fois les éléments d’information

externes et les éléments d’information internes de l’organisme.

Ces objectifs seront ensuite déclinés par service et par fonction. Une bonne pratique pour

élaborer des objectifs réside dans l’acronyme SMART :

– S comme simple ;

– M comme mesurable ;

– A comme atteignable ;

– R comme réaliste ;

– T comme tangible.

4.5. Mise en œuvre opérationnelle

L’organisme doit établir, mettre en œuvre et tenir à jour les objectifs SST documentés, à tous

les niveaux et fonctions pertinents de l’organisme.

4.5.1. L’engagement de la direction

L’intérêt majeur de cette première phase consiste en l’engagement de la Direction de

l’entreprise, qui doivent considérer le SMHSET comme une composante stratégique de la politique

globale de l’entreprise.

La politique de l’entreprise doit comporter des messages forts et faciles à comprendre. La

politique retenue doit être claire et concise. Elle fait l’objet d’un document d’une page signée par le

Directeur de l’entreprise. Elle reprend les objectifs poursuivis dans le cadre de la prévention HSE.

En voici un exemple :

77


Figure 4.7 : Exemple type d'un engagement HSE de la Direction

4.5.2. La constitution du groupe de travail

La démarche repose sur une bonne expérience des participants à ce travail, qui s’appuie sur

des événements survenus et des retours d’expérience et la connaissance des installations et des

procédés.

L’analyse HSE ne peut être réalisée par une seule personne. Il convient de réunir un groupe de

travail pertinent :

(i) Un garant de la méthode : bon déroulement strict des étapes ;

(ii) Représentants du personnel : inventaire des problèmes HSE existants ;

78

Entreprise ROA

Politique Hygiène, Sécurité, Environnement

Aucun responsable ne peut accepter de voir l'activité qu'il gère, porter atteinte à la vie, à l'intégrité de son personnel ou l'environnement qui nous entoure.

C'est pourquoi, l'entreprise ROA estime que la maîtrise des risques et la protection de l'environnement doivent être placées parmi les objectifs prioritaires.

Nous nous engageons ainsi à :- prévenir les accidents du travail, les maladies professionnelles ;- réduire les impacts de nos activités sur l'environnement, afin de respecter les générations futures ;- respecter les réglementations ;- garantir la formation du personnel ;- améliorer continuellement nos performances en révisant nos objectifs.

Chacun de nos actes a des conséquences qu'il s'agit de maîtriser préserver notre sécurité, celle des autres et la qualité de notre environnementL'enjeu est important, il concerne notre qualité de vie à tous.

Le 16 août 2014 Le Directeur


L’analyse HSE constitue le socle de son amélioration continue, elle doit donc être révisée tous

les ans pour prendre en compte :

• les changements de procédés, nouveaux équipements, etc. ;

• l’efficacité des actions d’amélioration ;

• les éventuels changements de la réglementation en vigueur ;

• les éventuelles connaissances nouvelles concernant les risques.

4.5.3. L’implication des opérateurs

Les leaders du groupe de travail devraient convaincre plutôt que contraindre tout le monde

pour l’atteinte des objectifs fixés par la politique. Chacun (CDI, CDD, intérimaire et stagiaire…)

doit se sentir acteur impliqué dans le respect des règles internes en matière d’HSE.

Les responsabilités notamment dans les actions de prévention et les fonctions de toutes les

personnes doivent être bien définies : organigramme, différentes fonctions à réaliser parfaitement

définies.

Pour chaque fonction, les éléments suivants sont définis : liens hiérarchiques de la fonction,

objectifs de la fonction, inventaire des tâches à réaliser, aptitudes requises (connaissances de base ou

particulières, habilitations ou permis, savoir-faire et expérience préalable, aptitude médicale).

La démarche de prévention doit intégrer la culture du risque et du danger dans la vie de

l’entreprise et favoriser un comportement individuel et collectif d’identification, de communication

et d’anticipation. Comme le dit du proverbe malagasy « Mpirahalahy mianala ka izy tokiko, izaho

tokiny ».

Peu à peu la prévention sera intégrée à la vie de l’entreprise et sera vécue comme une

conviction.

79


CONCLUSION GÉNÉRALE

80


Madagasikara est un pays à vocation agricole. Certes, il tient tous les avantages pour marcher

de l’avant dans ce sens. Exploiter rationnellement ses potentialités naturelles à travers ses énormes

ressources humaines et culturelles axe la Grande Île dans le vrai concept du développement durable.

« Ny hevitry ny maro, hono, mahataka-davitra ». Si les acteurs économiques, les techniciens et les

ingénieurs malagasy prenaient conscience de leur capacité dans leur domaine respectif, la

pratiquaient pour l’intérêt de l’Île Rouge et coopéraient intelligemment en symbiose avec les

étrangers, Madagasikara ne serait plus parmi les moins avancés de la planète. « Tsy mety, hono, ny

manao soa tapany ». Cette démarche considère toute une chaîne de production entière. À partir de la

résolution du problème foncier – la racine du paradoxe – en passant par le développement de

l’Agriculture, que ce soit familiale ou à grande échelle, et se terminant dans la valorisation des

produits : acheminement, conservation, transformation, commercialisation et consommation, sans

oublier la gestion des déchets.

OSO Farming – LGA a eu déjà cette initiative pour Madagasikara. À travers ses dizaines

d’années d’exploitation crevetticole, il est pionnier en agriculture biologique mais est aussi le

premier à être certifié ETI dans ce monde d’aquaculture crevettière.

Miser sur l’hygiène des travailleurs est multidisciplinaire et complexe mais bénéfique à tous

les coups. Dans un organisme, la sécurité est une affaire de tout le monde, il mobilise l’ensemble du

personnel : « Tsy adidiko izaho samy irery, fa adidiko izaho sy ianao », « Ny tao-trano, hono, tsy

efan’irery », « Asa vadi-drano tsy vita tsy hifanakonana ». Si un salarié se sentait « sécurisé », il

pourrait travailler ad libitum et accomplir sa tâche sans souci et librement avec succès.

Un SMHSET engage en amont les Directions qui devraient affirmer de leurs plein gré leur

volonté à adopter le système. La Direction générale des opérations devrait planifier et superviser

d’une manière radicale toutes les activités entreprises. La Direction des Ressources Humaines se

chargerait des séances de formations et informations continues, variées, formelles et/ou informelles

de tous employés sans distinction. La Logistique gérerait et attribuerait les ÉPI convenables. La

Maintenance vérifierait et prendrait soin des ÉPI, ÉPC et ÉPITR. En aval, ces conditions ci-dessus

réunies, les travailleurs, produiraient mieux et de fine qualité.

Bref, un système de management de la qualité Hygiène et Sécurité dans l’environnement des

travailleurs est une philosophie, un art du succès dans l’entrepreneuriat.

Ce travail serait complet, un avant-projet, la première étape de la mise en place du système, le

premier quadrant de la Roue de Deming. Ce diagnostic de 7 postes de travail au sein de l’usine n’a

pas considéré les activités annexes tels que la préparation pour l’exportation, la production de glace,

la génération d’électricité et la maintenance générale du bâtiment.

81

Conclusion Générale

La recherche aiderait toutefois les décideurs de l’organisme à donner un avis positif ou

négatif. Une décision positive serait suivie d’un autre plan de développement pour aboutir à ses fins.

Une telle planification devrait réviser la présente étude et comprendre un audit interne, un plan de

réalisation et de suivi. Nous avons ainsi un exemple concret du cercle vertueux infini de

l'amélioration continue, même méthode qui pourrait être appliquée aux départements d’OSO

Farming LGA.

82


RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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ANNEXES

I


ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets

1. Extrait de la Loi n° 2003-044 du 20 juin 2004 portant Code du Travail

Citons quelques articles :

Article 110.- Il est prescrit à tout employeur de fournir les équipements et les habillements

adéquats pour protéger collectivement et individuellement la vie et la santé des travailleurs

contre tous les risques inhérents au poste de travail et en particulier, contre le VIH/SIDA dans

les lieux de travail.

Article 113.- L’atmosphère des lieux de travail doit être protégée contre les émanations

dangereuses et gênantes, les vapeurs, les gaz, les poussières, les fumées, sans que cette

énumération soit limitative.

Article 114.- L’ambiance générale et l’environnement des lieux de travail doivent prendre en

considération le confort physique, mental et social des travailleurs.

Article 115.- Les travailleurs doivent avoir à leur disposition de l’eau potable, des

installations sanitaires et vestiaires appropriées, ainsi que tout autre mobilier nécessaire à leur

confort pendant la période de travail.

Article 120.- Pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux

de travail sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de

surveillance, d’entretien et de vérification systématiques.

Article 123.- L’employeur est tenu d’informer et de former les travailleurs sur les mesures de

sécurité et de santé liées au poste de travail.

Article 128.- Le service médical du travail a pour mission de prévenir toute altération de la

santé des travailleurs du fait de leur travail, en particulier de surveiller les conditions

d’hygiène et de sécurité sur les lieux de travail. Son rôle est prioritairement préventif.

2. Extrait de la Loi N° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de sécurité et d’environnement de travail :

Dans cette loi, il est prescrit que :

– l’employeur doit de fournir les équipements et les habillements adéquats pour protéger

collectivement et individuellement la vie, la santé des travailleurs contre tous risques

inhérents au poste de travail (Art. 2) ;

– l’atmosphère des lieux de travail sera protégée contre les émanations dangereuses et

II

Annexes

gênantes, les vapeurs, les gaz, les poussières, les fumées, sans que cette énumération soit

limitative (Art. 5) ;

– l’ambiance générale et l’environnement du lieu de travail doit prendre en considération le

confort physique, mental et social des travailleurs (Art. 6) ;

– pour prévenir les risques d’accidents, les installations, les matériels et matériaux de travail

sont soumis à des normes de sécurité obligatoires. Ils doivent faire l’objet de surveillance,

d’entretien et de vérifications systématiques (Art. 8).

– l’employeur est tenu d’informer et de former les travailleurs sur les mesures de sécurité et de

santé liées au poste de travail (Art. 11) ;

– l’employeur est tenu d’entretenir ou de faire entretenir une ambiance de travail sereine et

motivante (Art. 15).

3. Décret et arrêtés interministériels

Il existe aussi des décrets et arrêtés inter-ministériels qui spécifient, d’une part l’obligation de

l’entreprise vis-à-vis son personnel en termes d’hygiène et de préservation de la santé et d’autre part

les mesures de précautions impératives aux opérations sur les produits dangereux ou tout

simplement les sur les conditions de travail pouvant porter atteinte à la santé des travailleurs.

Parmi lesquels, nous pouvons citer :

– le décret n° 2003-1162 du Ministère de travail et de lois sociales fixe l’organisation de la

Médecine d’Entreprise : obligations de l’entreprise vis-à-vis des travailleurs et leur famille

concernant les services médicaux du travail ;

– le décret n° 99-130 du 17 février 1999 portant organisation et fonctionnement du Comité

technique consultatif en matière de santé, d’hygiène, de sécurité et de l’environnement du

travail ;

– le décret n°2002-1199 fixant les principes généraux de la protection contre les rayonnements

ionisants ;

– l'arrêté interministériel n°3 960/93 fixant les modalités de détention d’utilisation des

appareils émettant des rayonnements ionisants et des substances radioactives à des fins

industrielles ;

– le décret n°93-243 relatif à la protection contre les rayonnements ionisants à Madagasikara.

III


ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité

1. Définition et rôle

La FDS est un document spécifique qui devrait fournir des informations complètes sur une

substance chimique ou un mélange de substances qui puissent être utilisables dans les cadres

réglementaires de la gestion des produits chimiques dans le milieu de travail. Les employeurs et les

travailleurs s’en servent comme source d’informations concernant les dangers, y compris les

dangers pour l’environnement, ainsi que les mesures de sécurité correspondant à ces dangers. Ces

informations servent de référence pour la gestion des produits chimiques dans l’entreprise.

La FDS se rapporte au produit, et ne peut généralement pas comporter d’informations

spécifiques qui seraient pertinentes pour tout milieu de travail où le produit serait finalement utilisé.

Cependant dans le cas de produits conçus pour une utilisation bien définie dans des conditions bien

précises, la FDS pourra contenir des informations spécifiques au milieu de travail concerné.

L’information peut donc permettre à l’employeur :

i) de mettre en œuvre un programme actif de protection des travailleurs, y compris une

formation adaptée à son entreprise ;

ii) de considérer toute mesure nécessaire pour la protection de l’environnement.

2. Constitution d’une FDS

Une FDS devrait être préparée pour toute substance ou mélange de substances qui répond aux

critères du SGH s’appliquant aux dangers physiques, aux dangers pour la santé ou pour

l’environnement.

Elle devrait aussi être préparée pour tout mélange contenant des substances répondant aux

critères SGH de cancérogénicité, de toxicité pour le système reproducteur ou de toxicité systémique

pour les organes cible, lorsque le mélange contient des concentrations de ces substances supérieures

aux valeurs seuil définies par les critères relatifs aux mélanges.

L’information de la FDS devrait être présentée sous seize rubriques dans l’ordre établi ci-

dessous :

1. Identification du produit

2. Identification du ou des dangers

3. Composition / information sur les composants

IV

Annexes

4. Premiers secours

5. Mesures à prendre en cas d’incendie

6. Mesures à prendre en cas de déversements accidentels

7. Manutention et stockage

8. Contrôle de l’exposition/ protection individuelle

9. Propriétés physiques et chimiques

10. Stabilité et réactivité

11. Données toxicologiques

12. Données écologiques

13. Données sur l’élimination des produits

14. Informations relatives au transport

15. Informations sur la réglementation

16. Autres informations

3. Contenu de la FDS

Tableau : Niveau minimum d’informations devant figurer sur la FDS

1. Identification de la substance ou du mélange et identification du fournisseur

• Numéro d’identification SGH du produit ;• Autres moyens d’identification ;• Usage recommandé et restrictions d’utilisation ;• Données relatives au fournisseur (nom, adresse, numéro de téléphone,etc.) ;• Numéro de téléphone en cas d’urgence.

2. Identification des dangers

• Classification SGH de la substance ou du mélange et toute autre donnée de nature nationale ou régionale ;• Éléments d’étiquetage SGH, y compris les conseils de prudence. Les symboles de danger peuvent être présentés sous forme de reproduction graphique en noir et blanc ou par leur description écrite (ex: flamme outête de mort sur tibias) ;• Autres dangers ne faisant pas l’objet d’une classification tels que « danger d’explosion de poussières» ou qui ne sont pas couverts par le SGH.

3. Composition /information sur les composants

Substance :• Identité chimique • Nom commun, synonymes, etc. ;• Numéro CAS, Numéro CE, etc. ;• Impuretés et adjuvants de stabilisation classés et qui contribuent à la classification de la substance.

V


Mélange :• L’identité chimique et la ou les plages de concentration de tous les composants qui sont définis comme dangereux selon les critères du SGH est au-dessus de leur valeur seuil.

4. Premiers soins • Description des mesures nécessaires, sous-divisées selon les différentes voies d’exposition respiratoire, cutanée et oculaire, orale ;• Symptômes/effets les plus importants, aigus et retardés ;• Indication de nécessité éventuelle d’une prise en charge médicale ;immédiate ou d’un traitement spécial.

5. Mesures à prendre encas d’incendie

• Agents extincteurs appropriés (et inappropriés) ;• Dangers spécifiques du produit (nature de tout produit de combustiondangereux) ;• Équipements de protection spéciaux et précautions spéciales pour les pompiers.

6. Mesures à prendre encas de déversements accidentels

• Précautions individuelles, équipements de protection et mesures d’urgence ;• Précautions relatives à l’environnement ;• Méthodes et matériaux pour l’isolation et le nettoyage.

7. Manutention et stockage

• Précautions relatives à la sécurité de manutention ;• Conditions de sécurité de stockage, y compris les incompatibilités.

8. Contrôles de l’exposition/protection individuelle

• Paramètres de contrôle: limites ou valeurs seuil d’exposition professionnelle ;• Contrôles d’ingénierie appropriés ;• Mesures de protection individuelle tels que les équipements de protection individuelle ;

9. Propriétés physiques et chimiques

• Apparence (état physique, couleur, etc.) ;• Odeur ;• Seuil olfactif ;• pH ;• Point de fusion/point de congélation ;• Point initial d’ébullition et domaine d’ébullition ;• Point d’éclair ;;• Taux d’évaporation ;• Inflammabilité (solide, gaz) ;• Limites supérieures/inférieures d’inflammabilité ou d’explosibilité ;• Tension de vapeur ;• Densité de vapeur ;• Densité relative ;• Solubilité(s) ;• Coefficient de partage n-octanol/eau ;• Température d’auto-inflammation ;• Température de décomposition.

10. Stabilité et réactivité • Stabilité chimique ;• Risque de réactions dangereuses ;• Conditions à éviter (décharges d’électricité statique, choc, vibrations) ;• Matériaux incompatibles ;• Produits de décomposition dangereux.

VI

Annexes


Description complète mais concise et compréhensible des divers effets toxiques pour la santé et des données disponibles permettant d’identifier ces effets, y compris : • Les voies d’exposition probables (respiratoire, orale, cutanée, oculaire) ;• Les symptômes correspondant aux caractéristiques physiques, chimiques et toxicologiques ;• Les effets retardés et immédiats ainsi que les effets chroniques dus à une exposition à court et long terme ;• Les valeurs numériques de toxicité telles que les estimations de toxicité aiguë.

12. Données écologiques • Ecotoxicologie (aquatique et terrestre si disponible) ;• Persistance et dégradation ;• Potentiel de bioaccumulation ;• Mobilité dans le sol ;• Autres effets nocifs.

13. Données sur l’élimination du produit

• Description des déchets et information concernant leur manipulation sûre, leurs méthodes d’élimination y compris l’élimination des récipients contaminés

14. Informations relativesau transport

• Numéro ONU ;• Désignation officielle de transport de l’ONU ;• Classe(s) de danger relative(s) au transport ;• Groupe d’emballage (si applicable) ;• Polluant marin (Oui/Non) ;• Précautions spéciales devant être portées à la connaissance de l’utilisateur concernant le transport ou transfert à l’intérieur ou hors de l’entreprise.

15. Informations sur la réglementation

• Réglementation relative à la sécurité, la santé et l’environnement applicables au produit en question.

16. Autres informations ycompris les informations concernant la préparation et la miseà jour de la FDS

VII


ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail

L’objet de ce cette fiche est la collecte d’informations pour identifier les risques liés au poste

de travail.

1. Description du poste

Liste des principales opérations effectuées

2. Personnel pouvant accéder au poste

Liste exhaustive du personnel :CDI, CDD, stagiaires (scolaires, universitaires…), visiteurs, permanents…

Qualité Statut Qualité Statut

L’accès au poste demande :

Habilitation Aptitude physique Aptitude médicale

Autorisation (In)Formation Autre :

VIII

Annexes

3. Matériel(s) utilisé(s)

Les matériels utilisés, leur fonction, les interventions effectuées périodiquement, les énergies utilisées et la sécurité (intégrée, individuelle, collective).

Désignation Fonction Intervention(s) Énergie(s) Sécurité

– déplacement– travail– sécurité– urgence– Autre : …

– Maintenance et/ou nettoyage– Contrôle et/ ou Réglages– Métrologie et/ou calibrage– Autre : …

– Eau Gaz– Électricité– Autre : …

– Signalisation– Arrêt d’urgence– EPC/ barrièreEPI– Autre : …

















IX


4. Organisation du travail

L’organisation en place définissant aux utilisateurs la manière de travailler sur ce poste.


F o r ma t ion / In f o r m a t ion : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……

Oral/visuelÉcritInformatiséAutre : ……

Signa l is a tion / Docu me n t a t i on : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……


Réun i o n / Re to ur d ’ E x pé r i en c e : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……


Évalua t i o n / Au tor i sat i o n / Interd i c t i on / O b lig a ti o n : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……


G estion (M a i n t enan c e/En t re t ie n / Ne t toy a ge/Ra n ge m en t ) : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……


Appui de l ’ enca d r e m ent : DéplacementTravailSécuritéUrgenceAutre : ……


X

Annexes

5. Produit(s) utilisé(s) ou présent(s)

Désignation Danger(s)

L ’inf o rmation sur les produits est obtenue p a r :

l’étiquetage la FDS autre :

L ’ inf o rmation sur les produits est visible :

au poste de travail au service qualité autre :

Après utilisation, les produits sont stockés :

au poste de travail armoire spéciale autre :

Conditions et environnement proche :

Le poste de travail est soumis à des conditions défavorables liées à

AccessibilitéIsolement

EspaceÉclairage

Proximitéd’autresactivités

HygièneSalubrité

Climat/Milieu

Travail denuit/

Physique

BruitVibration

RépétitivitéCharge mentale

Intégritépersonnes

Remarque(s) et/ou observation(s) :

6. AMDEC


Effets potentiels Causes possibles Surveillance etmesures

Qu’est-ce qui pourraitaller mal ?

Quels pourraient êtreles effets ?

Quelles pourraient êtreles causes ?

Comment faire pourvoir ça ?

XI


ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail

L’objet de ce cette fiche est d’évaluer le niveau de maîtrise des risques liés au poste de travail.

QuestionsRéponse

CommentaireOUI NON NC

Maîtrise : 1 = risque improbable, 2 = risque rare, 3 = risque occasionnel, 4 = risque élevé

Équipement de protection Intégrée (ÉPITR) Maîtrise : /4

Exemple : prise électrique sécurisée, isolant thermique, phonique …

1 Existe-t-il ?

2 Est-il adapté (opérateur totalement protégé) ?

3 Est-il contrôlé et conforme ?

4 Est-il maintenu en bon état d’utilisation ?

5 Est-il toujours / correctement utilisé ?

6 Le retour d’expérience est-il pris en compte ?

7 Des incidents sont-ils déjà survenus ?

8 Des mesures préventives ont-elles été engagées ?

Total Niveau de Maîtrise ( ≤ 4 )

Équipement de protection collective (ÉPC) Maîtrise : /4

Exemple : hotte aspirante, air conditionné, air renouvelé, cage de protection gaz

9 Existe-t-il ?

10 Est-il adapté ?

11 Est-il contrôlé et conforme(étiquetage) ?


13 Est-il correctement utilisé (formation, procédure) ?


15 Des incidents sont-ils déjà survenus ?

16 Des mesures préventives ont-elles été engagées ?

Total Niveau de Maîtrise (≤ 4)

Commentaire :

XII

Annexes

QuestionsRéponse



Équipement de protection individuelle (ÉPI) Maîtrise : /4

Exemple : casque, gants, lunette, vêtements, harnais …

17 Existe-t-il ?

18 Est-il adapté ?



21 Est-il toujours / correctement utilisé ?


Total Niveau de Maîtrise ( ≤ 4 )

Équipement de secours (ÉPS) Maîtrise : /4

Exemple : extincteur, rince œil, trousse de secours, plan d’évacuation, consignes, assistance humaine …

23 Existe-t-il ?

24 Est-il adapté, accessible, visible du poste ?

25 Est-il contrôlé et conforme (étiquetage présent) ?


27 L’opérateur l’utilise-t-il correctement ? Sait-il quoi faire en leur absence ?


Matériel utilisé Maîtrise : /4

Exemple : Verrerie, chariots, véhicule…

28 Est-il adapté (ergonomie prise en compte) ?



31 Est-il correctement utilisé ? Mode opératoire disponible, instructions suivies ?

32 L’opérateur est-il informé des risques associés ?

34 Le retour d’expérience est-il pris en compte ? Actions préventives déjà engagées ?


Remarques Équipements de secours et matériel utilisé :

XIII


QuestionsRéponse



Matière utilisée / sa réactivité Maîtrise : /4

Exemple : solvants, essences, savons, désinfectants…

35 Estil correctement utilisé ? Les quantités mises en œuvre peuventelles entraîner un dommage ?

36 L’opérateur estil informé des risques (FDS…) ? Les signalisations/FDS sontelles présentes ?

37 L’opérateur estil formé et assisté (hiérarchie) dans la manipulation/utilisation des matières ?

38 Son stockage estil présent et bien géré (liste produits au poste, stockage après utilisation, compatibilité et date péremption respectées, stockage sous clé des produits toxiques, zone ventilée, signalisation sur la porte, zone électrique froide) ?

39 Son élimination estil bien géré e ? (information sur élimination, moyens disponibles…)

40 Le retour d’expérience estil pris en compte ? Incidents déjà survenus et action correctives ?

41 La réactivité de la matière utilisée estelle prise en compte ?


Remarques matières utilisées :

Organisation du travail Maîtrise : /4

Exemple : formation, habilitation, réunion, support hiérarchique …

42 Des actions d’information, de formation et de sensibilisation HSE sontelles réalisées ?

43 Une signalisation estelle affichée ?

44 L’adéquation personnelposte estelle gérée ?

45 Des concertations/réunions/visites HSE opérateur/encadrement sontelles organisées ?

46 La gestion du temps estelle prise en compte ?

47 Le retour d’expérience estil pris en compte ?

48 Des documents HSE (sur : Prévention/Protection /Secours ; Formation ; …) sontils formalisés ?

XIV

Annexes


Remarque organisation du travail :

QuestionsRéponse



Conditions et environnement proche Maîtrise : /4

Exemple : autre poste, allée, porte, sol, air ambiant, moyens d’accès, éclairage…

49 Le poste est-il accessible : non-isolé ?

50 L’environnement du poste est-il dégagé, suffisant ?

51 L’éclairage est-il adapté ?

52 Le poste est-il éloigné des postes à incidence défavorable ?

53 Le poste est-il rangé, propre, salubre ?

54 Le climat, le milieu, la période et la durée du travail ont-ils une incidence compatible avec le poste ?

55 L’activité physique du poste est-elle compatible avecles capacités du personnel ?

56 Le niveau de bruit, les vibrations sont-ils compatibles avec le poste ?

57 Les tâches répétitives du poste sont-elles compatibles avec les capacités du personnel ?

58 Le niveau de concentration du poste est-il compatible avec les capacités du personnel ?

59 L’environnement du poste est-il sûr (cabine isolé, nuisances…) ?

60 Le retour d’expérience est-il pris en compte ? Des actions préventives ont-elles été engagées ?


Remarques sur les conditions et environnement proche :

XV


ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers

Sur la base de états des lieux, l’appréciation des risques par leur criticité a été quantifié avec la

méthode de FREJAFON et al. (2004). Cette méthode tient compte les critères suivants :

• la maîtrise du risque : évaluer le niveau de maîtrise des risques pour un poste de travail

considéré (d’improbable à élevé) donc la probabilité de survenance d’un événement

dangereux. Elle s’intéresse aux moyens de prévention, de protection et à leur état de

fonctionnement. Cette analyse a été effectuée sur la base de la fiche synthétique précédente.

• la probabilité d’occurrence : probabilité qu’un dommage se produise qui est donc le

produit entre la probabilité de survenance d’un événement (improbable à élevé), la fréquence

d’exposition du travailleur (très rare à fréquente) et la possibilité de mise en place de

mesures de protection et de secours (possible ou impossible). La probabilité d’occurrence

d’un événement dangereux résulte de la combinaison de ces 3 paramètres présentés ci-après.

Pod = Pse Fe Mps⋅ ⋅où

– Pod est la probabilité d’occurrence d’un dommage,

– Pse est la probabilité de survenance d’un événement (la maîtrise du risque quantifiée) :

Risque Improbable Rare Occasionnel Élevé

Causespossibles

bonne maîtrise matérielle, humaine et organisationnelle

défaillance avérée sur l’un des 3 points

défaillance régulière

défaillance fréquente

Note 1 2 3 4

– Fe est la fréquence d’exposition en situation dangereuse

Exposition Très rare Rare Moyenne Fréquente

Note 1 2 3 4

– Mps traduit la capacité à mettre en place des mesures de protection et de secours,

Mesure de protection et de secours Possible Difficile

Niveau 1 2

• la gravité : degré de gravité (ou sévérité) d’un dommage. Elle correspond à la gravité du

dommage causé par un accident. Elle ne tient pas en compte des mesures de protection et de

secours qui pourraient être mises en œuvre.

XVI

Annexes

Niveau Dommages entraînants :

1 Peu ou pas de dommages ; Peu ou pas de soins infirmiers ; Pas d’arrêt de travail

2 Arrêt de travail<7 jours ou soins sans arrêt de travail

3 Arrêt de travail>7 jours avec blessures réversibles

4 Blessures irréversibles / Séquelles / Maladie chronique

5 Mort.

La criticité quantifiée d’un risque correspond au produit entre la probabilité d’occurrence d’un

dommage et sa gravité :

Criticité = Probabilité d’occurrence ⋅ Gravité

XVII


ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2

1. Généralités – Principales Utilisations – Concentrations ubiquitaires

Le dioxyde de soufre (SO2) est un gaz qui est fabriqué à partir des minerais soufrés, de la

combustion du soufre, ou dans l’industrie pétrolière. Il est utilisé dans la synthèse d’acide

sulfurique, du dioxyde de chlore, dans les industries pétrolières et dans la synthèse des sulfites

(traitement du vin). La principale source d’exposition est anthropique (combustibles fossiles,

raffineries) mais le dioxyde de soufre est également émis lors des feux de forêts, et des éruptions

volcaniques. La concentration ubiquitaire est de 1 à 5 μg.m–3 dans l’air.


• Toxicocinétique

Chez l’homme, la principale voie d’exposition au SO2 est l’inhalation. C’est un gaz très

soluble dans l’eau qui est rapidement absorbé par les muqueuses des voies respiratoires supérieures.

Le nez absorbe la majorité du SO2 inhalé. La respiration par la bouche augmente sensiblement la

quantité de SO2 atteignant les poumons.

Le SO2 se dissocie rapidement dans l’eau pour former des ions hydrogène, sulfite et bisulfite.

Ces deux derniers entraînent des dommages cellulaires en interagissant avec d’autres molécules. De

plus, l’ion bisulfure est un puissant bronchospastique.

Le SO2 absorbé passe dans le sang pour être distribué dans tout l’organisme. Les sulfites

réagissent avec les protéines plasmatiques pour former des S-sulfonates et peuvent aussi réagir avec

l’ADN. La détoxification a lieu essentiellement au niveau hépatique par oxydation en sulfates (via

l’enzyme sulfite oxydase), éliminés dans les urines. Chez l’animal, les mécanismes sont les mêmes

que ceux décrits chez l’homme.

• Toxicité aiguë

Chez les volontaires sains, une exposition contrôlée à 2,66 mg.m–3 de SO2 pendant 40

minutes provoque de légers symptômes respiratoires avec une irritation, une altération du sens

olfactif et une augmentation de la résistance pulmonaire. L’exercice physique exacerbe ces effets.

Les sujets asthmatiques constitueraient une population sensible aux expositions au SO2.

Dans le cadre des expositions professionnelles, l’exposition aiguë au SO2 provoque des effets

sévères (brûlure des yeux, de la gorge et du nez, obstruction des voies aériennes) et souvent mortels

XVIII

Annexes

(arrêt respiratoire). Suite à une exposition aiguë, les individus peuvent également développer une

hyperréactivité bronchique.

Un excès de mortalité, lié à une augmentation des pathologies respiratoires, est décrit au cours

d’épisodes d’exposition environnementale avec des pics de 500 μg. m–3 (concentration moyenne sur

24 h) associés à une forte concentration en particules.

Les études chez l’animal, confirment les effets observés chez l’homme au niveau pulmonaire,

et des effets hématologiques sont également observés (altération des érythrocytes). Chez la souris, la

DL 50 est de 3 000 ppm (7 980 mg. m–3) pour une exposition de 30 minutes.

• Toxicité chronique

– Effets systémiques

Chez l’homme, en cas d’exposition environnementale, des symptômes respiratoires sont

observés de façon plus fréquente chez les individus les plus sensibles pour des niveaux d’exposition

de 68 à 275 μg. m–3 souvent en présence de particules inhalables.

L’exposition professionnelle au SO2 semble induire des altérations qui reflèteraient plus un

mécanisme d’irritation local qu’une altération neurologique.

Les études menées chez l’animal confirment les résultats observés chez l’homme : les

principaux effets du SO2 correspondent à des atteintes du tractus respiratoire. Les effets oxydatifs

du SO2 au niveau des érythrocytes sont également décrits ainsi que des effets hépatiques.

– Effets cancérigènes

Le SO2 n’est classé pas cancérigène par l’UE. Les études chez l’homme ne rapportent pas

d’effet cancérigène.

Les études de cancérogénèse chez l’animal sont peu claires. Certaines suggèrent

l’augmentation du risque de cancer de l’estomac et de cancer pulmonaire. La seule étude chez la

souris rapporte des adénomes et carcinomes pulmonaires chez la femelle.

– Effets sur la reproduction et le développement

Chez l’homme, aucune étude concernant les expositions environnementales au SO2 et leur

impact sur la reproduction et le développement n’a mis en évidence une relation de causalité. Une

étude a mis en relation l’exposition au SO2 et la naissance d’enfants de faible poids.

Chez l’animal, aucun effet sur la reproduction n’est observé chez les souris.

XIX


• Devenir environnemental et données écotoxicologiques

→ Devenir environnemental

– Persistance

Dans l’air, la demi-vie de SO2 est estimée à entre 3 et 5 heures. En phase aqueuse

(gouttelettes, nuages, pluie), la vitesse de réaction du SO2 est estimée entre 0,08 et 2 % par heure.

Les processus abiotiques de dégradation et de transformation physicochimiques du SO2 sont

suffisamment rapides pour rendre l’étude de la biodégradation peu pertinente vis-à-vis de sa

persistance dans l’environnement.

– Comportement

Le dioxyde de soufre est très soluble dans l’eau où il est oxydé en ion sulfates. Dans les sols,

il est plus ou moins absorbé, en fonction du pH et de la composition du milieu. Dans l’atmosphère,

le dioxyde de soufre est majoritairement présent sous forme gazeuse. Suite aux réactions

photochimiques et chimiques, il se transforme en SO3.

– Bioaccumulation

La vitesse de transformation physicochimique du SO2 rend les processus de bioaccumulation

marginaux chez les organismes aquatiques. Le dioxyde de soufre est naturellement présent dans des

aliments tels que l’ail et les oignons. Sous forme gazeuse, le SO2 est absorbé par les feuilles des

plantes.

→ Écotoxicité pour les organismes aquatiques

– Écotoxicité aiguë

Peu d’études d’écotoxicité aiguë du SO2 sont disponibles. Pour les algues, une CE 50 de 0,5

g.L -1 est rapportée pour Rhizoclonium hieroglyphicum. Chez les poissons, la DL 50 la plus faible

observée est de 0,15 g.l–1, elle est rapportée pour l’espèce marine Morone saxatilis.

– Écotoxicité chronique

À notre connaissance, aucune publication scientifique concernant des tests d’écotoxicité

chronique pour les organismes aquatiques n’est disponible.

XX

Annexes

ANNEXE 7 : Résultats détaillés

Critères de quantification :

• Équipement de protection Intégrée (ÉPITR)

• Équipement de protection Collective (ÉPC)

• Équipement de protection individuelle (ÉPI)

• Équipement de secours (ÉPS)

• Matériel utilisé (Matériel)

• Matière utilisée / Réactivité (Matériel/Réact)

• Organisation du travail (Organisation)

• Condition environnementale proche (Environnement)

1. Poste de réceptionniste

Niveau demaîtrise1<M<4

Fréquenced’expositio

n 1<F<4

Mesures deprotection etde secours

1<PS<2

TotalProbabilité

d’occurrenceM*F*PS

Degré deGravité1<G<4

Degré decriticitéC=O*G

1<C<100ÉPITR 2 4 1 8 2 16ÉPC 3 4 1 12 2 24ÉPI 3 4 1 12 2 24ÉPS 3 4 1 12 2 24Matériel 1 4 1 4 2 8Matériel/Réact. 2 4 1 8 3 24Organisation 2 2 1 4 2 8Environnement 2 1 1 2 2 4

XXI


2. Poste de triage manuel



n 1<F<4

Mesures deprotection

et desecours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100

ÉPITR 1 2 1 2 1 2ÉPC 1 2 1 2 1 2ÉPI 2 4 1 8 3 24ÉPS 3 3 1 9 1 9Matériel 2 2 1 4 1 4Matériel/Réact. 1 2 1 2 1 2Organisation 2 2 1 4 1 4Environnement 3 3 1 9 1 9

3. Poste de calibrage manuel


Fréquenced’exposition

1<F<4

Mesuresde

protectionet de

secours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100


XXII

Annexes

4. Poste de saumurage



1<F<4


et desecours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100


5. Poste de packaging



n 1<F<4


et desecours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100


6. Poste d’opérateur chambre froide



1<F<4


et desecours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100


XXIII


7. Poste de lavage de moules



1<F<4


et desecours1<PS<2

TotalProbabilité




1<C<100


XXIV

Annexes

ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation

1. Références normatives

• ISO 3864-1 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 1: Design

principles for safety signs

• and safety markings

• ISO 3864-3 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 3: Design

principles for graphical symbols for use in safety signs

• ISO 3864-4 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Part 4: Colorimetric

and photometric properties of safety sign materials

• ISO 17724 Graphical symbols — Vocabulary

• ISO 7010 Graphical symbols — Safety colours and safety signs — Registered safety signs

2. Couleurs et formes :

• Rouge : stop, arrêt, interdiction, matériel d’incendie

• Jaune : attention ! Risque de danger

• Vert : situation de sécurité, Premier secours

• Bleu : signaux d’obligation, indication

XXV

Obligation/Interdiction

Signaux d'averstissement

Signaux de sauvetage, d'évacuation


3. Dimensions :

XXVI

Disque d = 8 cm

Trianglec = 8 cm

1 à 2 m

Disque d = 18 cm

Panneaux 33 x 7,5 cm

7 m

Trianglec = 30 cm

Disque d = 30 cm

Panneaux 33 x 20 cm

12 à 13 m

Disque d = 45 cm

Panneaux 45 x 15 cm

17 à 18 m

Panneaux 48 x 48 cm

Panneaux 96 x 48 cm

25 à 30 m

Distance d'observation

TABLE DES MATIÈRES

INTRODUCTION GÉNÉRALE.......................................................................................................1

Partie 1 : Contexte de l’Étude............................................................................................................4

1.1. La place de l’agribusiness dans le développement de Madagasikara.......................................5

1.1.1. Aperçu sur toutes les filières.............................................................................................5

1.1.2. La filière crevetticulture....................................................................................................6

1.2. De la qualité dans l’agro-alimentaire........................................................................................7

1.2.1. Le système de management qualité QHSE.......................................................................8

1.2.2. L’approche processus et la roue de Deming......................................................................8

1.2.3. Le système de management qualité de l’hygiène et sécurité des travailleurs....................9

1.2.4. Les avantages d’une méthode préventive........................................................................10

1.3. Pourquoi s’investir dans un SMSST ?....................................................................................11

1.3.1. Les accidents de travail...................................................................................................11

1.3.2. Les arguments économiques............................................................................................11

1.3.3. Les risques de travail fréquents dans l’IAA....................................................................12

1.4. Cadres réglementaires et législatifs.........................................................................................13

1.4.1. Cadres législatifs pour Madagasikara.............................................................................13

1.4.2. Les normes et réglementations internationales...............................................................13

a) Le référentiel ILO-OSH 2001...........................................................................................14

b) La norme OHSAS 18001.................................................................................................14

c) Le Système Global Harmonisé.........................................................................................14

1.5. Problématique, hypothèses et objectifs de l’étude..................................................................15

1.5.1. Problématique.................................................................................................................15

1.5.2. Hypothèses de recherche.................................................................................................16

1.5.3. Objectifs..........................................................................................................................16

Partie 2 : MATÉRIELS ET MÉTHODES.....................................................................................17

2.1. Présentation générale de l’organisme d’accueil......................................................................18

2.1.1. Identité.............................................................................................................................18

2.1.2. Valeurs et principes fondamentales.................................................................................19

2.1.3. Organisation générale......................................................................................................19

a) L’écloserie........................................................................................................................19

b) La ferme...........................................................................................................................20

c) L’usine..............................................................................................................................22

XXVII

2.1.4. Le département Qualité...................................................................................................24

2.2. Méthodologie de recherche.....................................................................................................27

2.2.1. Recherche bibliographique..............................................................................................27

2.2.2. Méthodologie..................................................................................................................27

a) Identification des dangers liés aux postes de travail........................................................27

b) Évaluation de la criticité des dangers...............................................................................28

c) Hiérarchisation des risques...............................................................................................29

2.2.3. Planning des activités......................................................................................................30

Partie 3 : RÉSULTATS.....................................................................................................................31

3.1. Les postes de travail et les dangers associés...........................................................................32

3.1.1. Poste de réceptionniste de matières premières................................................................34

a) Les principales tâches effectuées .....................................................................................34

b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive) :......................................34

c) Le matériel et équipements utilisés..................................................................................34

d) Organisation du travail.....................................................................................................35

e) Les produits utilisés ou présent........................................................................................35

f) AMDEC............................................................................................................................36

3.1.2. Poste de trieur manuel.....................................................................................................37

a) La principale tâche effectuée :..........................................................................................38

b) Le personnel pouvant accéder au poste (liste non-exhaustive)........................................38



e) Le produit utilisé..............................................................................................................39

f) AMDEC............................................................................................................................39

3.1.3. Poste de calibreur manuel...............................................................................................40

a) Les principales tâches effectuées :....................................................................................40





f) AMDEC............................................................................................................................41

3.1.4. Poste de saumurage.........................................................................................................42

a) Les principales tâches effectuées......................................................................................42




XXVIII

e) Les produits utilisés ou présents.......................................................................................43

f) AMDEC............................................................................................................................44

3.1.5. Poste de packaging..........................................................................................................44






f) AMDEC............................................................................................................................46

3.1.6. Poste d’opérateur chambre froide...................................................................................46





e) AMDEC............................................................................................................................47

3.1.7. Poste de lavage de moules...............................................................................................48



c) Les matériel et équipements utilisés.................................................................................48


e) Les produits utilisés ou présents.......................................................................................49

f) AMDEC............................................................................................................................49

3.2. Évaluation de la criticité et hiérarchisation des risques..........................................................49

3.2.1. Poste de réception...........................................................................................................49

3.2.2. Le poste de saumurage....................................................................................................50

3.2.3. Les autres facteurs de risques..........................................................................................50

Partie 4 : PLAN DE PRÉVENTIONS ET RECOMMANDATIONS..........................................52

4.1. Élimination des dangers à la source........................................................................................53

4.1.1. Les réalisations fonctionnelles mises en place................................................................53

4.1.2. Propositions.....................................................................................................................54

a) Système de ventilation des salles à dangers de pollution.................................................54

b) Les points d’eau potable...................................................................................................54

4.2. Réduction des risques.............................................................................................................55

4.2.1. Utilisation des produits chimiques..................................................................................55

a) Mise en évidence de la présence de dangers chimiques...................................................55

b) Utilisation des symboles graphiques universels...............................................................58

XXIX

4.2.2. Travail au froid................................................................................................................61

a) Des mesures de prévention spécifiques pour les chambres froides et les autres

installations générant du froid sont à définir :......................................................................61

b) Adapter l’organisation du travail......................................................................................61

c) Améliorer la tolérance du travailleur au froid..................................................................61

d) Formation et information des salariés..............................................................................62

4.3. Protection des cibles...............................................................................................................62

4.3.1. Identification des besoins en ÉPI....................................................................................62

4.3.2. Les appareils de protection respiratoire...........................................................................63

a) Identification des besoins.................................................................................................64

b) Choix des appareils..........................................................................................................65

c) Consignes d’utilisation.....................................................................................................67

4.3.3. Les équipements de travail dans le froid.........................................................................68

a) Identification des besoins.................................................................................................68

b) Choix des équipements....................................................................................................69

4.3.4. Procédures relatives à la gestion des ÉPI........................................................................69

a) Achat et conformité réglementaire des EPI......................................................................69

b) Contrôle, entretien et hygiène..........................................................................................69

i. Le responsable des contrôles........................................................................................70

ii. Identification et marquage du matériel........................................................................70

iii. Le registre du matériel................................................................................................70

iv. Vérification avant utilisation.......................................................................................70

v. Vérifications périodiques.............................................................................................71

vi. Formation et information............................................................................................71

4.3.5. Premiers secours..............................................................................................................72

4.4. La gestion des améliorations...................................................................................................73

4.4.1. Planification....................................................................................................................73

4.4.2. Réalisation.......................................................................................................................75

4.4.3. Mesure, analyse...............................................................................................................76

4.4.4. Amélioration continue.....................................................................................................76

4.5. Mise en œuvre opérationnelle.................................................................................................77

4.5.1. L’engagement de la direction..........................................................................................77

4.5.2. La constitution du groupe de travail................................................................................78

4.5.3. L’implication des opérateurs...........................................................................................79

CONCLUSION GÉNÉRALE..........................................................................................................80

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES.......................................................................................83

XXX

ANNEXES...........................................................................................................................................I

ANNEXE 1 : Extraits de lois et quelques décrets...........................................................................II

1. Extrait de la Loi n° 2003-044 du 20 juin 2004 portant Code du Travail................................II

2. Extrait de la Loi N° 94 – 027 du 14 novembre 1994 portant code d’hygiène, de sécurité et

d’environnement de travail :.......................................................................................................II

3. Décret et arrêtés interministériels..........................................................................................III

ANNEXE 2 : Fiche de Données de Sécurité.................................................................................IV

1. Définition et rôle...................................................................................................................IV

2. Constitution d’une FDS........................................................................................................IV

3. Contenu de la FDS.................................................................................................................V

ANNEXE 3 : Fiche de renseignements au poste de travail.........................................................VIII

1. Description du poste...........................................................................................................VIII

2. Personnel pouvant accéder au poste...................................................................................VIII

3. Matériel(s) utilisé(s)..............................................................................................................IX

4. Organisation du travail...........................................................................................................X

5. Produit(s) utilisé(s) ou présent(s)..........................................................................................XI

6. AMDEC................................................................................................................................XI

ANNEXE 4 : Fiche d’évaluation de la maîtrise des risques au poste de travail..........................XII

ANNEXE 5 : Évaluation de la criticité des dangers...................................................................XVI

ANNEXE 6 : Fiche toxicologique du SO2..............................................................................XVIII

1. Généralités – Principales Utilisations – Concentrations ubiquitaires..............................XVIII

2. Données toxicologiques...................................................................................................XVIII

ANNEXE 7 : Résultats détaillés.................................................................................................XXI

1. Poste de réceptionniste.......................................................................................................XXI

2. Poste de triage manuel......................................................................................................XXII

3. Poste de calibrage manuel.................................................................................................XXII

4. Poste de saumurage..........................................................................................................XXIII

5. Poste de packaging..........................................................................................................XXIII

6. Poste d’opérateur chambre froide....................................................................................XXIII

7. Poste de lavage de moules...............................................................................................XXIV

ANNEXE 8 : Panneaux de signalisation...................................................................................XXV

1. Références normatives......................................................................................................XXV

2. Couleurs et formes :..........................................................................................................XXV

3. Dimensions :....................................................................................................................XXVI

TABLE DES MATIÈRES........................................................................................................XXVII

XXXI

UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVOÉCOLE SUPÉRIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

DÉPARTEMENT DES INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES« L’Excellence au Service du Développement »

Mémoire de fin d’Études en vue d’obtention du Diplôme d’Ingénieur Agronome – et dugrade Master – Mention : Industries Agricoles et Alimentaires.

AMÉLIORATION DU SYSTÈME DE MANAGEMENT HYGIÈNE ET SÉCURITÉDANS L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL – CAS DE L’USINE DU COMPLEXE

AQUACOLE D’OSO FARMING – LGA

Auteur : RATOMPOARISON Tolojanahary Christian (Avril 2015)c [email protected], © 2015, all rights reserved

RÉSUMÉ

Le respect de l’intégrité des travailleurs est une valeur sûre, contre le chaos, essentiel dans une entreprise.Cela place les employés au centre de la préoccupation et les motivent. Puisque « Ny hevitra, hono, tsy azo tsyamin’olombelona » et « Aleo misoroka toy izay mitsabo ». Une étude sur l’amélioration du système demanagement de l’Hygiène et Sécurité dans l’environnement des travailleurs de l’usine de l’OSO Farming – LGA aété effectué. 7 postes de travail ont été étudiés systématiquement avec les méthodes d’Ishikawa et l’AMDEC. Desdonnées quantifiées ont été obtenues, permettant d’évaluer le degré de criticité des dangers. Les risques associésaux postes de travail ont été échelonnés en 3 hiérarchies : premier degré (1 à 4) acceptable, deuxième degré (5 à24) à surveiller, troisième degré (25 à 100) inacceptable. Aucun poste de travail n’a dépassé le seuil 24. Cesdonnés obtenus, un plan de prévention et de protection a été recommandé : l’élimination des dangers à la source,la réduction du degré de criticité, et la protection des cibles, tout cela dans la logique du cycle d’améliorationcontinue selon E. W. Deming.

Mots clés : OSO Farming – LGA, risques professionels, préventions, protections, PDCA

FINTINA

Mandrindra sy manatsara ny famokarana ao anatin'ny orinasa iray ny fanajana ny zo fotrotr’olombelona.Satria raha mahazo ny fiantohana sahaza azy avy ny tsirairay dia afaka mamita tsara ny asany am-pilaminana. Nyhevitra tokoa mantsy tsy azo tsy amin'olombelona ary aleo misoroka toy izay mitsabo. Nisy fanadihadihana nataotao amin'ny OSO Farming – LGA mahakasika io lohahevitra io. Nisy karazan’asa 7 nanatanterahana izany araka nyfomba naroson’Ishikawa sy ny AMDEC. Ny voina arak’asa mety hanjo ireo mpiasa dia nosokajiana ho 3 mazavatsara. Ny sokajy voalohany (isa 1 hatramin'ny 4) dia azo ekena, ny sokajy faharoa (isa 5 hatramin'ny 24) izay milafitandremana sy fanaraha-maso ary ny sokajy fahatelo (isa 25 hatramin’ny 100) kosa dia efa tsy rariny. Raha nyvaliny azo dia tsy nisy ny nihoatra ny 24. Raha hefa izany dia nandroso lamina hahafahana misoroka ny lozaarak’izao: esorina ifotony, raha tsy izany dia ajotso ny sokajiny ka rehefa tsy misy paika intsony dia tsy maintsyharovana ireo manoloana azy. Izany dia natao tao araka ny fizohin-kevitra fanatsarana miandalana an’i E.W.Deming.

Teny fototra: OSO Farming – LGA, voina arak'asa, fisorohana, fiarovana, PDCA

ABSTRACT

The respect of the integrity of the workers is a sure value, against the chaos, essential in an enterprise. Itplaces the employees in the center of the preoccupation and motivates them. Because " Ny hevitra, hono, tsy azotsy amin'olombelona "and" Aleo misoroka toy izay mitsabo ". A survey on the improvement of the system of hygienemanagement and Security in the environment of the workers of the factory of the OSO Farming – LGA has beendone. 7 stations of work have been studied systematically with the methods of Ishikawa and the AMDEC.Quantified data have been gotten, permitting to value the degree of criticity of the hazards. The risks associated tothe stations of work were gradual in 3 hierarchies: first degree (1 to 4) acceptable, second degree (5 to 24) tosupervise, third degree (25 to 100) unacceptable. No station of work passed the doorstep 24. Then, a plan ofprevention and protective has been recommended: the elimination of the dangers to the source, the reduction ofthe degree of criticity, and the protection of the targets, all it in the logic of the continuous improvement cycleaccording to E. W. Deming.

Keywords: OSO Farming – LGA, professional risks, safety, protections, PDCA

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