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A IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DO PROCESSO DE TRATAMENTO

TÉRMICO, COM BASE NA NORMA CQI-09.

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[email protected]

RREESSUUMMOO

Este trabalho apresenta uma abordagem teórica e sua aplicação, na nossa rotina

diária, com foco nas melhores práticas para a produção de peças para a indústria

automobilística, onde as condições de serviços são cada vez mais críticas e severas.

Assim o objetivo deste trabalho é compreender o processo de tratamento térmico

dos aços e como implantar a norma CQI-09, como processos especiais de tratamento

térmico. A norma CQI-09 foi criada a partir da necessidade de termos está área próxima da

excelência, com foco na prevenção e melhoria contínua e necessidade padronizar as

práticas de tratamento térmico dentro das indústrias.

Os métodos da implantação do modelo de excelência em gestão de processo de

tratamento térmico tem a finalidade de facilitar a sua compreensão e adequação de todos os

requisitos e assegurar o correto cumprimento de todas as especificações dos processos de

tratamento térmico.

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Palavras-chave: Norma CQI-09, Processos Especiais de Tratamento Térmico.

1. INTRODUÇÃO

Considerando o elevado número de recalls ocorrido nos últimos anos, suas

consequências na imagem, nos resultado das montadoras e toda estrutura de fornecedores,

foram implementadas várias iniciativas para redução e prevenção de falhas em

componentes, aplicável em locais onde partes de especificação do cliente para a produção

e/ou serviços são processados totais pela cadeia de fornecedores automotiva.

O tratamento térmico constitui de fato umas das fases mais importantes na

produção de peças para a indústria automotiva, onde as condições de serviços são cada

vez mais críticas e severas.

Um trabalho em conjunto com diferentes montadoras e especialistas, criou a norma

CQI-09, PROCESSO ESPECIAL DE TRATAMENTO TÉRMICO, com foco na prevenção e

melhoria contínua.

2. TRATAMENTO TÉRMICO

Para entender com clareza a norma CQI – 09 que será o foco de estudo deste

artigo, precisamos descrever os conceitos de uma área de estudo denominada tratamento

térmico, que a partir da necessidade de termos está área bastante próxima da excelência,

foi criada a norma em questão.

2.1 DEFINIÇÕES:

É a aplicação controlada de atmosfera, temperatura e tempo, para produzir uma

mudança previsível na estrutura do material.

2.2 JUSTIFICATIVAS PARA TRATAR O MATERIAL TERMICAMENTE

Melhorar as propriedades do material;

Permitir que materiais fossem duros e dúcteis;

Transformar matéria prima barata com propriedades similares ou melhores do que materiais

nobres;

A taxa de alteração estrutural é normalmente é controlada pela taxa em que os átomos

mudam de posição na rede cristalina;

Este movimento dos átomos é chamado de DIFUSÃO, que é também migração dos átomos.

Esta difusão acontece no estado sólido;

2.3 MUDANÇAS DO FERRO PURO DURANTE O RESFRIAMENTO

O diagrama constitucional de metal puro na linha reta vertical, o tempo é indicado

na horizontal. Conforme o ferro puro resfria, ele muda de uma fase para outra à temperatura

constante. Nenhuma tentativa foi feita para quantificar o tempo, mas apenas para indicar o

assunto de interesse, como a temperatura aumenta.

Fonte: Livro Materiais - Callster

2.4 EFEITOS DO CARBONO

Uma fase é uma porção de uma liga que são física, química ou cristalograficamente

homogêneas, e são separados do resto da liga por superfícies de contornos distintas. Fases

que ocorrem nas ligas de ferro-carbono (aço) são:

•Liga fundida

Austenita (fase gama)

Ferrita (fase alfa)

Cementita

Grafita

Estas fases são também chamadas constituintes. Nem todas as constituintes são

fases (como perlita, bainita e martensita).

2.5 DIAGRAMAS FERRO – CARBONO E TEMPO, TEMPERATURA E

TRANSFORMAÇÃO·.

Diagrama de fase mostra a fase metalúrgica em equilíbrio a uma dada temperatura

e % de conteúdo de Carbono.

Fonte: Livro Materiais - Callster

Diagrama TT descreve a microestrutura esperada e a dureza final do material,

baseado na taxa de resfriamento da temperatura austenítica.

Fonte: Livro Materiais - Callster

A Temperatura MS é inversamente proporcional ao conteúdo de carbono.

Aumentando a temperatura MS diminui o teor de carbono e a temperatura MF (°F) is MS -

385.

Fonte: Livro Materiais - Callster

2.6 TRANSFORMAÇÕES DA AUSTENITA

2.6.1Taxa de Resfriamento Lento

–Durante a transformação da austenita, os átomos de carbono escapam da rede,

pois eles são essencialmente insolúveis no cristal alfa (Estrutura cristalina Cúbica de corpo

centrado).

2.6.2 Taxa de Resfriamento Rápido

Os átomos de carbono não podem fazer uma fuga ordenada da estrutura do ferro.

Isto provoca numa distorção da estrutura que se manifesta na forma de dureza e/ou força.

Se o resfriamento for rápido o bastante, a nova estrutura conhecida como martensita é

formada, embora esta nova estrutura (um agregado de ferro e cementita) está na fase alfa

(Estrutura cristalina Tetragonal de corpo centrado).

2.7 CLASSIFICAÇÕES DOS AÇOS

Aços são classificados conforme o conteúdo de carbono e sistema de ligas

Aço de baixo teor de carbono - 0 % – 0.30 % CARBONO

Aço de médio teor de carbono - 30 % –0.85 % CARBONO0

Aço de alto teor de carbono - 85 % –1.3 % CARBONO

Os aços sem ligas, Ex: Cr, Mo, Ni são conhecidos como aços de “Carbono Puro”.

A maior parte dos aços com elementos de liga são conhecidos como “aços de baixa liga”

2.7.1 Dureza

-Medida da resistência de penetração do material.

-Geralmente a resistência relaciona-se com a tração do material.

2.7.2 Temperabilidade (Endurecimento)

A capacidade de temperabilidade / endurecimento (profundidade) no valor máximo de

dureza atingível.

É a capacidade de endurecimento (profundidade).

A razão para usar elementos de liga nos aços é para aumentar a temperabilidade.

Geralmente estes elementos de liga incluem: Mn, Si, Cr, Ni, Mo, Va e B.

Método para avaliar a temperabilidade:

-Jominy (Números J)

-DI – Ideal diameter (calculated NUMBER-SAE J406)

2.7.3 Profundidade – endurecimento

Os processos de endurecimento-Tratamento Térmico são:

2.7.4- Medição de profundidade

A Camada efetiva – Effective Case Depth(ECD), é a distância perpendicular da

superfície endurecida até o ponto mais afastado onde um nível especificado de dureza é

mantida. Os critérios de dureza variam critérios dureza mais usados são 513 HV (50 HRC),

500 HV (49 HRC) ou 550 HV (52.3 HRC).

Camada total - Total Case Depth (TCD), é a distância (medida perpendicular) da

superfície endurecida para um ponto em que as diferenças de propriedades químicas ou

físicas da superfície e núcleo já não podem ser distinguidos.

Fonte: Livro aços e ferros fundidos - Chiaverini

2.8 PROCESSOS DE TRATAMENTO TÉRMICO

Os processos de tratamento térmico são:

Cementação

Carbonitretação

Correção de Carbono

Endurecimento Neutro

Austêmpera

Nitretação

Recozimento

Normalização

Alívio de Tensões

Os tipos de Fornos são:

Contínuos

Esteira;

Vibração;

Empurrar;

Rotary Hearth;

Rotary Retort.

Lote (Batelada)

Resfriamento Integrado;

Caixa;

Fosso.

Figura 6

2.9 CONTROLES DE PROCESSO

Os controles de processos são:

Atmosfera;

Temperatura;

Tempo.

Iremos tratar primeiramente dos processos que envolvem a atmosfera do

equipamento.

2.9.1 Controle - atmosfera de cementação

A cementação é um processo no qual um material ferroso é colocado em contacto

com uma atmosfera carbonizante de potencial de carbono suficiente, a temperatura acima

da temperatura crítica (727ºC), para causar absorção de carbono na superfície e, por

difusão, criar um gradiente de concentração.

A carbonitretação é um processo de endurecimento superficial em que um material

ferroso é aquecido acima da temperatura de transformação numa atmosfera de composição

gasosa, para absorção simultânea de carbono e nitrogênio pela superfície e, por difusão,

criar um gradiente de concentração.

Acima de 180 reações químicas são utilizadas para proporcionar uma atmosfera de

cementação. Tão logo, a reação chave á e Reação de Gás Água (Water Gás Reaction)

CO +H2O = CO2+ H2;

Esta reação é reversível;

Sondas de Oxigênio e analisadores infravermelhos são utilizados para controlar o potencial

de carbono e CO / CO2;

Pontos de Orvalho são utilizados para controlar a quantidade de H2O na atmosfera H2O /

H2.

2.9.2 Controle - atmosfera de carbono

Segue os pontos a serem observados para controle da atmosfera de carbono:

Sondas de Oxigênio (Sondas de Carbono);

Pontos de Orvalho automático em linha;

Analisadores 3 gases automáticos em linha (CO, CO2, CH4);

Analisadores Infravermelhos automáticos em linha;

Segue os métodos a serem observados para controle da atmosfera de carbono:

Shim Stock / Carbon Bars;

Ponto de orvalho;

Analisadores três gases;

Hot Wire Analyzers (electrical resistance);

2.9.3 Controle - atmosfera de sonda de oxigênio

A melhor descrição dos componentes desse processo está nas imagens que

seguem:

Figura 7

2.9.4 Controle - atmosfera de amônia

Aplicável para operações de nitretação

Nível de dissociação (dissolução de água)

DISSOCIAÇÃO DEVE SER MONITORADA NO MÍNIMO A CADA 2 HORAS.

2.9.5 Controle - Temperatura

Os principais controladores de temperatura são:

Pirômetros Infravermelhos

Pirômetros Óticos

Sonda de Contato

Mercúrio/ Líquido/ Bi-metal

Figura 8

Fonte: Revis: Livro aços e ferros fundidos - Chiaverini

Figura 8

2.9.6 Controle - Tempo

Os principais controladores de temperatura são:

Relógios;

Timers;

Relês;

PLC / sistema computadorizado;

Velocidade de esteira / Velocidade de puxada.

3. NORMA CQI - 09

3.1. ORIGEM CQI - 09

Considerando o elevado número de RECALLS ocorridos nos últimos anos e sua

consequência na imagem e resultado financeiro das montadoras, conforme exemplo abaixo

extraído do NHTSA (National Highway Traffic Safety Administration – USA), foram

implementadas várias iniciativas para redução e prevenção de falhas em componentes

sujeitos a processos especiais por diferentes montadoras, conforme abaixo:

Históricos dos Recalls

ANO DE 2000 – Nº DE RECALLS = 541

ANO DE 2001 – Nº DE RECALLS = 454

ANO DE 2002 – Nº DE RECALLS = 434

ANO DE 2003 – Nº DE RECALLS = 528

ANO DE 2004 – Nº DE RECALLS = 462

SMA (Safety Management Audit) – Volvo – Renaut;

QTF (Quality Task Force) – Toyota;

HTSA – AIAG – adotado pela Ford, GM e Daimler.

Esta é uma norma criada pela indústria Automobilística com o objetivo de

desenvolvimento de um sistema de gerenciamento do processo de tratamento térmico que

permita aprimoramento contínuo, enfatizando a prevenção de defeitos e a redução de

variação e perdas da cadeia de suprimentos.

O requisito CQI-9 foi desenvolvido pelo AIAG através de seu grupo de tratamento

térmico, este requisito automotivo faz parte de um conjunto de normas que tem como

principal objetivo fornecer diretrizes para a avaliação do sistema de tratamento térmico.

Peças tratadas termicamente foram causas de problemas em veículos de passeio,

caminhões e ônibus, fazendo com que houve grandes perdas para a sociedade (clientes,

fornecedores, usuários, etc).

A avaliação de organizações que fornecem serviços de tratamento térmico e/ou

peças tratadas termicamente é tão importante que merece o destaque de ser considerado

pelas seguintes montadoras como processo especial: Ford, GM, Fiat e Daimler Chrysler.

A organização foi fundada pelos representantes das três maiores fabricantes de

automóveis norte-americanos: Ford, General Motors e Chrysler. Adesão tem crescido para

incluir as empresas japonesas, como Toyota, Honda e Nissan, caminhão pesado e

movimentação de terra fabricantes como a Caterpillar Inc. e Navistar International, e muitos

de seus fornecedores de peças e prestadores de serviços. [3] As empresas associadas doar

o tempo dos indivíduos para trabalhar em AIAG em um não-competitivo, fórum aberto que

se destina a desenvolver recomendações e melhores práticas para o bem geral da indústria.

Saiba as exigências do processo de sua organização precisa seguir para

desenvolver um sistema de gestão de tratamento térmico que proporciona para a melhoria

contínua, enfatizando a prevenção de defeitos e a redução da variação e desperdício na

cadeia de fornecimento. A aplicação deste processo permitirá que você cumprir os requisitos

regulamentares e identificar áreas de melhoria, reforçando simultaneamente a satisfação do

cliente.

3.2 POR QUE CQI – 09?

Necessidade de minimizar os riscos de qualidade no tratamento térmico:

•Grande preocupação da indústria com a aplicação de auditorias em processos

críticos;

•Necessidade de foco em técnicas específicas de controle de processos técnicos

para implementações de sistema da qualidade;

•Necessidade de padronizar as práticas de Tratamento Térmico dentro da indústria.

3.3 OBJETIVOS

O objetivo do CQI-9 é desenvolver um sistema de gerenciamento de Tratamento

Térmico que propicie o melhoramento contínuo, enfatizando prevenção de defeitos e a

redução de variações e perdas na cadeia de processo.

O CQI-9, compilado com os sistemas internacionais de gerenciamento de

processos e requisitos específicos de clientes, define os requisitos fundamentais e básicos

para o gerenciamento do sistema de Tratamento Térmico;

O CQI-9 promove um alinhamento global dos conceitos referentes ao

gerenciamento do sistema de Tratamento Térmico para o mercado automotivo em todos os

níveis da cadeia.

3.4 PROCESSOS DE AVALIAÇÃO

Avaliações do processo devem ser conduzidas anualmente (a menos que

especificado pelo cliente)

Cada avaliação deve incluir uma revisão geral do sistema da organização (Seções 3.0, 4.0 e

5.0).

Sucessivas auditorias nos postos de trabalho (Job Audit-Seção 5.0 do documento)

devem ser realizadas, utilizando diferentes peças de diferentes clientes automotivos.

3.5 QUALIFICAÇÕES DO AUDITOR

Segue os requisitos mínimos que o Auditor deve possuir para a condução da

auditoria CQI-9:

Possuir experiência no gerenciamento do sistema da qualidade (QMS), ser auditor

interno (por exemplo: ISO/TS16949).

Auditor deve possuir conhecimento sobre processos de Tratamento Térmico.

Evidencias deve incluir um mínimo de 5 anos de experiência em tratamento térmico ou uma

combinação de formação metalúrgica e experiência prática em Tratamento Térmico,

totalizando 5 anos;

O Auditor deve possuir conhecimento e estar familiarizado com conceitos de

qualidade automotiva incluindo CEP (Controle Estatístico de Processo), MSA (Sistema de

Analise de Instrumentos) PPAP, analises de causa e efeito, entre outros.

3.6 DIVISÕES DA NORMA

A avaliação é dividida em três seções:

Seção 1 – Requisitos relacionados ao Sistema de Gestão da Qualidade para o

Tratamento térmico com questões relativas à Prevenção de Falhas (FMEA), Especificações

de Processo, Reação em Casos de Emergência de Equipamentos, Manutenção Preventiva

e Preditiva, Treinamentos de todos os envolvidos nos conceitos de Tratamento Térmico (não

basta executar, deve-se saber o porquê), Envolvimento do Gestor no Processo,

Comunicação ao Cliente em Caso de Reprocessamento e, principalmente, a necessidade

da indicação de um membro da organização como especialista em tratamento térmico. “As

qualificações as qualificações do especialista, devem incluir um mínimo de cinco anos de

experiência em operações de tratamento térmico ou a com combinação de um mínimo de

cinco de formação metalúrgica formal e experiência em tratamento térmico.”

Seção 2- Mais específica à Organização do Processo, identificação e

rastreabilidade dos produtos, Segurança contra Misturas, Monitoramento de Pontos de

Bloqueio, Calibração de Instrumentos, Treinamento de Operadores com relação a

Emergências;

Seção 3- O foco desta seção são os equipamentos de processo. Nesta observa-se

a preocupação com a capacidade dos equipamentos em atender todos os requisitos, ou

seja, a execução do processo dentro de condições controladas, já que, lembrando o

conceito de processos especiais como aqueles onde não podemos garantir a saída por

medição e monitoramento subsequente sendo o fundamental o controle do processo.

3.7 HISTÓRICOS DA NORMA

As publicações referentes a esta normal foram as especificadas abaixo:

1ª Edição publicada em Março de 2006:

Nesta edição: CQI-9 requer avaliação anual para qualquer tratador térmico ou fornecedor de

itens com tratamento térmico dentro da cadeia (diretamente ou Tier down) para General

Motors, Ford ou Chrysler.

2ª Edição publicada em Agosto de 2007:

Inseridos os processos de Recozimento, Normalização e Alivio de Tensões;

Jargões de Tratamento Térmico específicos da America do Norte foram substituídos por

uma linguagem universal;

As questões referentes aos requisitos de pirometria foram referenciadas à norma AMS 2750.

3ª Edição publicada em Outubro de 2011:

Adicionados os processos de Cementação por Baixa Pressão, Endurecimento de

Sinterizados, Nitretação Iônica ou Plasma;

Os requisitos de pirometria referenciados pela AMS 2750D foram substituídos por requisitos

específicos pertinentes à industria automotiva;Especificações ISO e EAL (European

cooperation for Accreditation of Laboratories) que correspondem as requisitos ASTM e SAE

foram adicionados;

Especialistas Europeus de Tratamento Térmico foram inseridos ao CQI-9 Comitê.

4. GEERENCIAMENTO DAS RESPONSABILIDADES E PLANEJAMENTO DE

QUALIDADE.

4.1. PROFISSIONAL DE TRATAMENTO TÉRMICO

O objetivo de assegurar a pronta disponibilidade de conhecimentos técnicos, para

isso deve ser dedicado um profissional qualificado em Tratamento Térmico na empresa.

Este profissional deve ser empregado da instituição e sua posição deve ser refletida no

organograma da empresa.

A descrição do trabalho deve existir e identificar a qualificação do profissional

incluindo conhecimento em metalurgia e Tratamento Térmico.

A qualificação deve incluir um mínimo de 5 anos de experiência em Tratamento

Térmico ou a combinação de no mínimo 5 anos de formação em metalurgia e experiência

em Tratamento Térmico.

4.2. PLANEJAMENTO AVANÇADO DE QUALIDADE

A organização deve incorporar o Tratamento Térmico à documentação e

procedimentos do Planejamento Avançado da Qualidade (APQP/PPAP). Uma analise de

viabilidade deve ser executado e internamente aprovado para cada peça.

Peças similares podem ser agrupadas em uma mesma família, conforme definido

pela organização. Após a aprovação do processo pelo cliente, nenhuma mudança é

permitida a menos que aprovada pelo mesmo.

O Tratador Térmico deve notificar o cliente quando qualquer mudança significativa

necessitar ser realizada. Tal notificação deve ser documentada.

5. RESPONSABILIDADES NO CHÃO DE FÁBRICA E MOVIMENTAÇÃO DE

MATERIAIS

5.1. CONFIABILIDADE DAS INFORMAÇÕES

É critico que todos os requisitos do cliente e identificação de lote sejam

adequadamente transferidos para os documentos internos do Tratamento Térmico.

A organização deve assegurar que os dados de entrada do sistema de recebimento

sejam mantidos nos documentos de remessa ao cliente. Processos documentados e

evidências de conformidade devem existir. Ex: Ordens de trabalho, etc.

Algumas vezes o material de recebimento não corresponde precisamente com os

documentos de remessa ao cliente. A organização deve ter um processo detalhado para

resolver discrepâncias no recebimento.

Os requisitos listados acima também aplicam-se no departamento interno de

Tratamento Térmico. Este processo refere-se ao recebimento e envio das peças dentro e

fora do departamento de Tratamento Térmico.

5.2. OS PRODUTOS NO ESTÁGIO DO TRATAMENTO TÉRMICO

Procedimentos para peças e identificação de embalagens ajudam a identificar

processamentos incorretos ou misturas de lotes. Locais apropriados e demarcados dentro

da organização também ajudam a assegurar que ordens não sejam enviadas até que todas

as operações necessárias sejam realizadas.

Produtos de clientes devem ser claramente identificados e demarcados durante o

processo de Tratamento Térmico. Produtos não tratados, em processo e finalizados devem

ser adequadamente separados e identificados e todos os materiais devem ser armazenados

em áreas definidas e dedicadas.

5.3. A RASTREABILIDADE E A INTEGRIDADE DOS LOTES

Os lotes devem ser rastreados desde a expedição ao recebimento, incluindo dados

de cada etapa do processo.

A disciplina de identificar precisamente os lotes e vincular todas as informações

pertinentes aumenta a capacidade de realizar analises de causa raiz e melhoria contínua.

5.4. OS EQUIPAMENTOS DE TESTE DE PRODUTO

Os equipamentos de teste de produto devem ser verificados. Os equipamentos de

teste devem ser verificados/calibrados de acordo com normas específicas de clientes ou

norma aplicável publicada pela ASTM, DIN, EN, ISO, JIS, NIST, SAE, etc.

Os resultados de verificação/calibração devem ser verificados, aprovados e

documentados internamente.

Consulte as Tabelas de Processo, Seção 1.0, para a frequência dos controles.

A frequência para calibração do durômetro foi alterada para anual (1 vez por ano)

conforme a 2ª Edição.

6. EQUIPAMENTO

6.1 OS FORNOS GERADORES, E SISTEMAS DE RESFRIAMENTO POSSUEM

EQUIPAMENTOS DE CONTROLE E PROCESSO ADEQUADOS?

O forno de tratamento térmico, geradores, e sistemas de resfriamento devem

possuir controles de processos adequados e equipamentos relacionados.

Exemplos incluem temperatura, potencial de carbono / ponto de orvalho, fluxo de

gás, monitoramento do sistema de resfriamento incluindo agitação, controle da temperatura

e análise do óleo de resfriamento, etc.

Fonte: Livro aços e ferros fundidos - Chiaverini

Figura 9

Figura 10

6.2 AS CALIBRAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS DE PROCESSO.

A calibração e certificação dos equipamentos de processo devem ser checadas

num intervalo regular específico.

6.3 OS TERMOPARES E TUBOS DE PROTEÇÃO

Os termopares e tubos de proteção devem ser checados e/ou trocados de acordo

com cronograma de manutenção preventiva.

A seção 3.1 no Manual CQI-9 (página 39) lista os requisitos para termopares

Figura 11

A variação entre o termopar de controle do forno e a temperatura ajustada deve

estar dentro dos limites definidos nas tabelas de processo aplicáveis, Seção 2.0.

Este requisito não é aplicável para a primeira zona dos fornos de contínuos de

multi-zonas.

6.4 OS ALARMES DE PROCESSO E DE EQUIPAMENTOS

O tratador térmico deve ter uma lista dos alarmes do processo de tratamento

térmico e dos equipamentos.

Estes alarmes devem ser testados independentemente trimestralmente no mínimo,

e depois de qualquer reparo ou reforma. Essas verificações devem ser documentadas.

Controle ou procedimentos internos. Estas tolerâncias podem variar de acordo com

o processo de tratamento térmico e do equipamento utilizado.

O tratador térmico deve fazer os ajustes técnicos apropriados e correções e, em

seguida, restabelecer/demonstrar a correlação da real leitura da atmosfera de potencial de

carbono / ponto de orvalho para o controle primário e back-up de leitura da atmosfera. As

tolerâncias para a correlação entre as duas leituras devem estar no plano de controle ou

procedimentos internos. O back-up da leitura do potencial de carbono / ponto de orvalho

deve ser estabelecido usando um ou mais dos seguintes métodos:

• Shim stock;

• Analisador de gás;

• Ponto de orvalho.

6.5 MEDIDORES DE VAZÃO

Todos os fornos e geradores de atmosfera (saída e compensação / ajuste de gás)

devem ter medidores de vazão para todos os gases.

Medidores de Vazão devem ser periodicamente checados pelo tratador térmico no

programa de manutenção preventiva. Procedimentos de limpeza e remontagem adequada

devem ser documentados

Figura 12

6.7 SISTEMAS À PROVA DE FALHAS

Na ausência de um rigoroso sistema a prova de falhas parte da frente do forno para

prevenir carregamento não uniforme de peças (está incluso manutenção do sistema de

manutenção/ajustes para garantir a eficiência adequada e limitação física para o

carregamento da peça), em seguida, o tratador térmico deve ter um pirômetro infravermelho

na saída do forno.

Os pirômetros infravermelhos são necessários na extremidade de saída de fornos

contínuos de esteira para monitorar a temperatura nas peças. O alarme de temperatura

deve estar dentro de 28°C (50 °F) da temperatura estipulada.

Os resultados devem ser registrados continuamente em gráfico de tira ou

computadorizado.

Pirômetros infravermelhos devem ser calibrados anualmente, no mínimo, e

certificados. Todos os visores devem ser limpos e constar no programa de manutenção

preventiva.

6.8 – MEIO DE REFRIAMENTO

O tratador térmico deve ter periodicamente o meio de resfriamento analisados para

as características de resfriamento específicas, por exemplo, a curva de resfriamento, o teor

de água, a concentração de sal, tal como especificado nas Tabelas processo aplicáveis,

Secção 5.0.

• As tolerâncias das características do meio de resfriamento devem ser

especificadas pelo fornecedor meio de têmpera ou o tratador térmico.

• Análises devem ser revisadas para a conformidade pelo tratador térmico. Esta

revisão deve ser documentada.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O tratamento térmico constitui de fato uma das fases mais importante na produção

de peças para a indústria automobilística, onde as condições de serviços são cada vez mais

críticas, severas e as cargas de trabalho atingir valores muito elevados.

Quaisquer que seja os recursos materiais disponíveis, como emprego correto do

aço para determinado produto, a importância do elemento humano bem treinado não pode

ser subestimada no tratamento térmico.

Podemos dizer com toda certeza, a criação da norma CQI-09, trouxe uma

valorização as empresas responsáveis e comprometidas com a qualidade de seus produtos.

Os requisitos da norma CQI-09 tem foco no processo de tratamento térmico, no

controle do produto e é feito através de análise em ensaio, na sua maioria destrutiva, feita

por amostragem.

O cumprimento dos requisitos visa justamente a redução das falhas nos produtos

que em última instância, podem afetar a segurança de todos, de forma que os investimentos

para cumpri-los podem ser mais que justificados.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Fernando Hess Rodrigues, VI Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico

2012, Atibaia, SP, Brasil;

Norma CQI-09 3ª edição – AIAG;

Colpaerte, Humberto. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3. Ed. São Paulo:

Edgard Blucher Ltda, 1974;

Chiaverini, Vicente. Aços e ferros fundidos. 4. Ed. São Paulo: ABM, 1979;

Aços Vilares S.A: Aços para construção mecânica: Aços para beneficiamento. São Paulo,

1995;

Aerospace Material Specifications. ASTM 2750 D: informação e documentação: citações em

documentos: apresentação. São Paulo, 2005;

CALLISTER JR., Willian D. Fundamentos das Ciências e Engenharia dos Materiais. 2ªEd.

Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos, 2006;