6. DISE O E IMPLANTACI N DE PLANES DE ACCI N.doc)bibing.us.es/proyectos/abreproy/4888/fichero/PROYECTO+FIN... · ESTUDIO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE TAPONES DE PLÁSTICO PARA LA DISMINUCIÓN

ESTUDIO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE TAPONES DE PLÁSTICO PARA LA DISMINUCIÓN DEL RECHAZO, EN UNA FÁBRICA SITA EN ALCALÁ DE GUADAÍRA (SEVILLA)

6. Diseño e implantación de los planes de acción

- 92 -

6. DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE PLANES DE ACCIÓN. En este capítulo se hace una exposición detallada de todos los planes de acción llevados a cabo durante los ocho meses de prácticas en los que estuvo implicado el que suscribe. En primer lugar, veremos los planes de acción fruto del estudio realizado, encaminados directamente a disminuir el porcentaje de rechazo en las líneas Slim Cap (6.1). Por último, se presentarán otras acciones de mejora realizadas que contribuyeron indirectamente al mismo objetivo; como fue la puesta en marcha de varios proyectos 5´S (6.2).

6.1 IMPLANTACIÓN PLAN DE ACCIÓN MEJORA RECHAZOS. Los pasos a seguir una vez identificadas las causas raíz, eran: definir los planes de acción para eliminarlas o paliarlas de algún modo, realizar un seguimiento para estar seguro de las mejoras, y una vez introducidas y comprobadas éstas, estandarizar los procesos de inspección y mantenimiento para mantener las condiciones óptimas de funcionamiento. Además de esto, finalmente, había que formar al personal en los nuevos procesos y procedimientos establecidos. El objetivo fijado, marcaba una agenda de dieciocho semanas para llevar a cabo estas acciones.

Como introdujimos en el capítulo anterior, el proceso que se seguía era el de ir haciendo las modificaciones en la línea SL-141, a la que le hacíamos



- 93 -

un seguimiento y un control especial, y si se comprobaba que funcionaban como era esperado, se introducían en las demás líneas Slim. A partir de ahí, el seguimiento que se hacía de las líneas era el habitual, si bien los resultados del porcentaje de rechazo y de la eficiencia de las líneas eran publicados a diario en los tablones. Así mismo se publicaban los diferentes pasos que se iban dando en el proyecto de reducir el rechazo; tanto los planes de acción con su fecha límite y responsable, como las mejoras realizadas y logros alcanzados, etc. Las mejoras se documentaban y publicaban en los tablones en forma de OPL (One Point Lesson). En la figura 6.1 podemos ver una tabla resumen con el plan de acción para la disminución de los rechazos. A continuación describiremos brevemente cada una de las acciones que finalmente se llevaron a cabo, y mostraremos las OPL generadas. Dichas OPL se encuentran recogidas en su totalidad en el Anexo C.



94

PLAN DE ACCIÓN MEJORA RECHAZOS

ANOMALÍA ACCIÓN CORRECTORA RESPONSABLE FECHA LÍMITE

VºBº

Fallo posicionamiento tapones pick and Place

Subir cinta descarga Nº1 para mejorar posicionamiento tapones en cinta.

Manolo Ortiz

09/04/08

Fugas de vacío en sistemas pick and place Sustituir rodamientos sistema pick and place Manolo Ortiz 09/04/08

Guías tapones defectuosas, favorecen atasco de tapones

Modificar guías en cinta descarga Nº2 y 2º tramo de la cinta de descarga Nº1

Manolo Ortiz

09/04/08

Tapones juntos

Verificar la separación entre tapones en cinta de descarga Nº1 y Nº2, y corregir en casos necesarios.

José A. Márquez

01/05/08

No existen alarmas en algunas paradas por atasco tapones

Instalar sensores para detectar atascos en cualquier punto con accionamiento alarma (elevar sonoridad)

Manolo Ortiz José A. Márquez

02/06/08

Punto inyección alto en molde frame

Revisión diaria estabilidad de la inyección

Ángel Navarro Antonio Martín

02/06/08

Incorrecto posicionamiento electroválvula expulsión tapones

Grabar con cámara momento de la expulsión del tapón para comprobar que la posición es correcta o no

Manolo Ortiz

30/06/08

Fallo ensamblado tapones

Verificar estado amortiguadores y casquillos centradores manipuladores transfer

Manolo Ortiz

30/06/08

Moldes trabajando con más de 2 cavidades cegadas.

Revisión diaria de nº cavidades molde y desatascar inmediatamente.

José A. Márquez Técnico moldes

30/06/08

Falso rechazo en cámara Realizar estudio. Calibración para eliminar el falso rechazo.

José A. Márquez 01/07/08

Polvo en tapones por estación de soldadura. Instalar sistema de soplado de aire controlado por PLC, de forma que cada 4 horas soplamos aire durante 5 minutos para limpiar el transfer.

Manolo Ortiz 01/08/08

Defectos de calidad en los tapones debidos a defectos en los moldes

Realizar Instrucciones Técnicas necesarias para evitar fallos en las operaciones de mantenimiento de los moldes.


FIGURA 6.1 PLAN DE ACCIÓN MEJORA DE RECHAZOS EN LÍNEAS SLIM CAP



- 95 -

6.1.1 SUBIR CINTA DE DESCARGA NÚMERO 1. La diferencia de altura entre los tapones en el momento de ser descargados por el Pick and Place y la cinta de descarga número 1 (o superior) era excesiva; de forma que éstos saltaban y se quedaban cruzados o levantados de manera que formaban atascos justo al ser depositados.

La solución que se le dio fue

la de regular la altura del Pick and Place, de forma que en el momento de soltar los tapones la altura a la cinta de descarga fuera de 1mm.



- 96 -

6.1.2 SUSTITUIR RODAMIENTOS SISTEMA PICK AND PLACE.

Otro de los motivos de continuos atascos en la cinta de descarga superior eran las fugas de vacío del distribuidor del Pick and Place. Éstas producían defectos de posicionamiento de los tapones en la cinta de descarga, provocando atascos en la misma. Para solucionar este problema se decidió el cambio de los rodamientos y guías de los brazos del Pick and Place (piezas número 15, 5 y 16 en la figura de la OPL correspondiente).

6.1.3 MODIFICAR GUÍAS EN CINTAS DE DESCARGA.

Los tapones que se giraban, fundamentalmente por la acción del chorro de aire de la electroválvula que producía el descarte de los tapones malos al



- 97 -

pasar por las cámaras, se quedaban atascados impidiendo el paso de los demás. Además, la línea seguía funcionando sin que saltara ninguna alarma, con lo que la cantidad rechazada podía llegar a ser importante. Fue éste un caso paradigmático de cómo un fallo que era habitual, pero al que no se le daba importancia, puede contribuir de una forma mucho mayor de la esperada a un determinado problema. Cuando el estudio reveló la cantidad de tapones que se rechazaban por este motivo nadie daba crédito. De esta forma, la erradicación casi por completo de esta fuente de rechazo se convirtió de forma inesperada en uno de los grandes éxitos de este proyecto; ya que como vimos en el Pareto, más de un tercio de los rechazos se debían a esta causa. Con lo que al eliminarla, se disminuyó más de un 1% del rechazo inicial, que recordemos era del 4,2%, y se superó el objetivo marcado de disminución del rechazo en los primeros seis meses. Esto se consiguió simplemente modificando las guías por otras que permitían el giro del tapón sin atascarse.



- 98 -

6.1.4 VERIFICAR LA SEPARACIÓN ENTRE TAPONES EN LAS CINTAS DE DESCARGA. El que los tapones fueran demasiado juntos provocaba falsos rechazos en cámara al fotografiar más de uno a la vez, y también favorecía el que al actuar la electroválvula sobre un tapón defectuoso girase alguno que estuviera demasiado cerca provocando atascos. Para intentar solucionar esta problema se instalaron unos soplantes que frenaban los tapones al acercarse a la cámara, de forma que pasaran por ésta (donde también se producía el descarte de los defectuosos) más separados.

6.1.5 INSTALAR SENSORES PARA DETECTAR ATASCOS EN CUALQUIER PUNTO DE LA LÍNEA CON ACCIONAMIENTO DE ALARMA. Como señalábamos anteriormente, en los atascos en las cintas de descarga la línea seguía funcionando y no se producía ninguna alarma, con lo cual, la cantidad de tapones perdidos dependía de la rapidez con que el operario se diera cuenta del problema; teniendo en cuenta que un operario podía llevar tres y hasta cuatro líneas Slim, la necesidad de que el tiempo de reacción fuera mínimo a través de una alarma parecía fundamental. Finalmente, esta acción no se llegó a llevar a cabo durante mi tiempo de estancia en la fábrica, porque la solución que se dio al problema de los atascos con el cambio de las guías prácticamente los erradicó por completo. 6.1.6 REVISIÓN DIARIA ESTABILIDAD DE LA INYECCIÓN. El hecho de que el punto de inyección en el frame fuera alto, era un fallo bastante habitual, que provocaba entre otras cosas el rechazo en cámara, además de hacer el tapón más inestable en su apoyo en las cintas de descarga, lo que facilitaba que estos se giraran (esto favorecía los atascos y el descarte de tapones porque la cámara los fotografiaba torcidos).

Para intentar solucionar esta incidencia se estableció que el Responsable de Producción y un técnico del mismo departamento revisaran a diario los parámetros de inyección de cada molde.



- 99 -

6.1.7 COMPROBAR LA EXPULSIÓN DEL TAPÓN POR PARTE DEL SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL.

Se decidió grabar en vídeo la expulsión que realizaban las electroválvulas del sistema de visión artificial para calibrar la posición exacta de las mismas, y evitar así tanto atascos, como rechazos improcedentes o que tapones defectuosos no fueran desechados.

6.1.8 VERIFICAR ESTADO AMORTIGUADORES Y CASQUILLOS CENTRADORES MANIPULADORES TRANSFER.

En diversos puntos de la ensambladora, están instalados estos elementos para amortiguar la parada brusca de determinadas partes móviles de la máquina. Debido a la mala calidad de los mismos, se producían golpes bruscos, así que finalmente se decidió sustituirlos por otros de mayor calidad y vigilar su correcta regulación.



- 100 -

6.1.9 REVISIÓN DIARIA DEL NÚMERO DE CAVIDADES DE CADA MOLDE.

Cuando una cavidad de un molde producía tapones malos de forma continua (por rebabas, incompletos, etc), el procedimiento habitual era cegar esa cavidad y seguir trabajando con las demás hasta que dicha cavidad se limpiase en el mantenimiento semanal. El problema de esta forma de actuar es que al cegar una cavidad había que hacer una serie de ajustes (tanto en los parámetros de inyección como en el circuito de vacío que gobernaba a los autómatas, entre otros) que no siempre se hacían, o no se hacían bien. En cualquier caso, lo que se pretendía con esta acción de revisar diariamente las cavidades y desatascar de forma inmediata si tenían más de dos cavidades cegadas, era precisamente el no tener que realizar esos ajustes.

6.1.10 ESTUDIO PARA ELIMINAR EL FALSO RECHAZO EN CÁMARA.

El falso rechazo en cámara se producía cuando ésta se hallaba mal configurada y rechazaba tapones que eran buenos; bien por un exceso de celo en el control de unas medidas que el laboratorio daba como buenas en muestras de tapones rechazados por cámara, o bien por una configuración errónea de los parámetros. Para evitar esta circunstancia se decidió, en colaboración con otras plantas del grupo, establecer un procedimiento para la configuración de las cámaras en los parámetros más conflictivos.

6.1.11 INSTALACIÓN DE SISTEMA DE SOPLADO DEL TRANSFER. La estación de soldadura de los tapones generaba mucho polvo, y a pesar de que a las líneas se les hacía una limpieza bacteriológica



- 101 -

semanalmente, éste provocaba el rechazo de tapones buenos al posarse sobre ellos o en los espejos de las cámaras. Para solucionar este problema, se optó por instalar un sistema de soplado en la parte posterior del transfer, que cada cuatro horas soplara de forma continua durante cinco minutos, y así realizara una limpieza completa del mismo.

6.1.12 REALIZAR INSTRUCCIÓN TÉCNICA PARA EVITAR FALLOS EN LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO DE LOS MOLDES. Los moldes de las prensas tenían un mantenimiento semanal que se realizaba sin desmontar el molde de la prensa, y un mantenimiento semestral



- 102 -

en el que se desmontaba el molde y se llevaba al taller de moldes para hacerle las operaciones pertinentes. En algunas ocasiones, la omisión o incorrecta realización de alguna de las operaciones establecidas llevaba a tener problemas de calidad en los tapones o nuevas paradas y averías. Para evitar este problema, se decidió redactar las Instrucciones Técnicas pertinentes en la que se establecieran cada uno de los pasos a seguir para realizar las operaciones de mantenimiento de los moldes correctamente.



- 103 -

6.2 IMPLANTACIÓN DE OTRAS ACCIONES DE MEJORA: PROYECTO 5´S. Como señalábamos en la introducción del capítulo, complementariamente a las acciones encaminadas de forma más específica a disminuir el rechazo, se llevaron a cabo durante mis últimas semanas de prácticas, otras con la intención de aumentar la eficiencia en la producción, y por tanto, de forma indirecta también disminuir el rechazo, como es el caso de la implantación de la metodología 5´s en distintas zonas de la fábrica; como fueron la zona de producción, el taller de moldes y el taller de máquinas. 6.2.1 INTRODUCCIÓN A LA METODOLOGÍA 5´S.

Decimos que las 5´s son acciones expresadas con cinco palabras japonesas que comienzan con S, y cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar, que son:

• Clasificar (Seiri). • Orden (Seiton). • Limpieza (Seiso). • Limpieza estandarizada (Seiketsu). • Disciplina (Shitsuke).

Su rango de aplicación abarca desde un puesto en la línea de montaje

hasta los puestos administrativos. Cualquier organización industrial o de servicio que desee mejorar aplica este método ya que siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, eliminar perdidas de tiempo y espacio.

Su objetivo es mejorar y mantener las condiciones de organización,

orden y limpieza en el lugar de trabajo, no solo por estética sino para mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el ambiente laboral y la eficiencia, y como consecuencia conseguir una mayor productividad y competitividad de la organización.



- 104 -

Es importante remarcar que si no se tiene conocimiento del método éste

no funcionará, porque no basta con aplicarlo para tener un área de trabajo limpia, sino que habrá que concienciar a las personas del método que se está aplicando; darles la idea de que si no participan en este cambio, no servirá de nada.

Veamos brevemente los fundamentos teóricos de la herramienta 5´s:

SEIRI:

Clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieran para realizar nuestra labor.

La primera “S” de esta estrategia aportará métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios:

1. Separar en el sitio lo necesario de lo innecesario para el trabajo. 2. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. 3. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. 4. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,

seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

5. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

6. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.

7. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

Para implantarlo se siguen los siguientes pasos:

a) Identificar elementos innecesarios. b) Hacer uso de las tarjetas de color. c) Plan de acción para retirar los elementos innecesarios. d) Control e informe final.



- 105 -

Al implantar Seiri se obtiene, un mejor control visual de los elementos de

trabajo, materiales en proceso y producto final, se mejora el flujo de los procesos gracias al control visual, la calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos, es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral y el personal de oficina puede mejorar la productividad. SEITON:

Ordenar: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, consiste en

organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.

Aplicar Seiton tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados:

1. Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

2. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

3. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.

4. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controladores, sentidos de giro, etc.

5. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.

6. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.

7. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operarios de producción.



- 106 -

Para implantar Seiton:

a) Marcación de la ubicación. b) Marcación de colores. c) Codificación de colores. d) Identificar los colores

Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la

marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal. SEISO:

Limpiar el sitio de trabajo, los equipos y prevenir la suciedad y el desorden.

Pasos de implantación:

1. Campaña o jornada de limpieza. 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza. 3. Preparar el manual de limpieza. 4. Preparar elementos para la limpieza. 5. Implantación de la limpieza.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo,

óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior. SEIKETSU:

Estandarizar y preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.

Pasos de implantación:



- 107 -

1. Asignar trabajos y responsabilidades. 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.

SHITSUKE:

Shitsuke o disciplina, significa convertir en hábito el empleo y

utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los

lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la

empresa. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua.

Beneficios de aplicar Shitsuke:

1. Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

2. La disciplina es una forma de cambiar hábitos. 3. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor

sensibilización y respeto entre personas. 4. La moral en el trabajo se incrementa. 5. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán

superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.

6. El sitio de trabajo será un lugar más atractivo al que llegar cada día.



- 108 -

6.2.2 DESARROLLO DE LOS DISTINTOS PROYECTOS 5´S EN LA PLANTA. Se crearon tres grupos de trabajo, uno para cada proyecto. El esquema de trabajo fue el mismo para los tres: primero se definieron los equipos, después se estableció el objetivo, se implementó la metodología 5´S y posteriormente se establecieron los estándares necesarios para el seguimiento y la consolidación de las mejoras. El objetivo marcado para los tres proyectos fue el de alcanzar un grado de cumplimiento del 90%, de la metodología 5´S. Para ello nos basamos en los 5 factores que definen la metodología 5´S aplicadas a nuestro caso:

� Paso 1 (1´S): Eliminar del área de trabajo todo lo que no es necesario.

* Separar lo que es útil de lo que no lo es y quedarnos con lo necesario. * Establecer las cantidades adecuadas. * Decidir qué hacer con los elementos finalmente eliminados.

� Paso 2 (2´S): Organización. * Establecer una ubicación especifica para cada cosa que facilite su localización y regreso al mismo lugar tras ser utilizado. Identificar cada cosa.

� Paso 3 (3´S): Limpieza. * Establecer instrucciones técnicas para asegurar el correcto estado de orden y limpieza del área de trabajo. Limpieza significa también inspección.

� Paso 4 (4´S): Estandarización. * Convertir en hábito la organización, el orden y la limpieza, asignando

responsabilidades e integrándolo en el trabajo diario.

� Paso 5 (5´S): Disciplina. *Establecer un sistema de seguimiento y control del correcto estado de las instalaciones así como del cumplimiento de las normas.



- 109 -

6.2.2.1 PROYECTO 5´S EN LA ZONA DE PRODUCCIÓN. El equipo de trabajo encargado del proyecto en esta zona de la fábrica

estaba compuesto por: - El Responsable de Producción. - El Responsable de Mantenimiento. - La Responsable de Logística. - El Responsable de Calidad. - Un operario de Logística. - El que suscribe.

En este caso, tras la evaluación inicial y aplicando la metodología 5´s se lanzaron los correspondientes planes de acción, que aparecen reflejados en la tabla de la figura 6.2. Así mismo se generaron los documentos necesarios para estandarizar y hacer un seguimiento y control del estado de cumplimiento de las mejoras realizadas, como son las fichas de orden y limpieza que aparecen recogidas en el Anexo E. Al finalizar el proyecto, se realizó una auditoría para evaluar el grado de cumplimiento del mismo; ésta se encuentra recogida en el Anexo F. Como muestra de algunas de las acciones llevadas a cabo, adjuntamos unas fotos de la zona de fabricación, que se pusieron en los tablones junto a las fichas de orden y limpieza.



110

PLAN ACCIÓN PROYECTO 5´S ZONA DE PRODUCCIÓN

ANOMALÍA ACCIÓN CORRECTORA RESPONSABLE FECHA LÍMITE

VºBº

Eliminar todo el material innecesario del área de producción y Almacén

Realizar un esfuerzo por parte de todos los responsables de departamento para eliminar todo el material innecesario del área de producción y conservar solo y exclusivamente

lo estrictamente necesario.

Ángel Navarro José Luis Carretero

Marta Senra José A. Márquez

01/06/2008

No existe una ubicación clara para el material existente en el área de

producción

Cada responsable de departamento definirá una ubicación para todas y cada una de las herramientas y material

utilizados en el área de producción.


José A. Márquez

01/06/2008

No existe una ubicación clara para el material existente en el Almacén

Definir una ubicación para todas las materias primas dentro del Almacén

Marta Senra Enrique Mediano

01/06/2008

No existe una ubicación clara en el patio exterior para periféricos, máquinas y

materiales varios.

Definir una ubicación clara para todos los materiales existentes en el patio exterior.

Eliminar todo el material que no sea necesario.

José A. Márquez

01/06/2008

No existen procedimientos o instrucciones claros respecto al orden y limpieza en el desarrollo de las tareas diarias en el área

de producción.

Elaborar procedimientos o instrucciones técnicas para el mantenimiento del orden y limpieza antes, durante y a la

finalización de los trabajos. (Realizar fichas inspección por área trabajo / máquina)


José A. Márquez

01/06/2008

No existen procedimientos o instrucciones claros respecto al orden y limpieza en el desarrollo de las tareas diarias en el área

de almacén.

Elaborar procedimientos o instrucciones técnicas para el mantenimiento del orden y limpieza antes, durante y a la

finalización de los trabajos. (Realizar fichas inspección por área trabajo / maquina)

Marta Senra Enrique Mediano

01/06/2008

Ausencia de un sistema de control del orden y limpieza en fábrica

Implementar sistema de tarjetas para realizar un seguimiento y control.


Becario

01/09/2008

FIGURA 6.2 PLAN DE ACCIÓN PROYECTO 5´S EN LA ZONA DE PRODUCCIÓN



111

SITUACIÓN ANTERIOR SITUACIÓN ACTUAL



112




113




114

6.2.2.2 PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MOLDES. Como señalábamos en el apartado anterior, la forma en que se organizó el trabajo en los tres proyectos 5´s fue similar, así que aquí apuntaremos simplemente el equipo que se formó para este proyecto, la agenda establecida y los planes de acción lanzados. El equipo en este caso estaba compuesto por: LÍDER:

- Operario de Mantenimiento.

EQUIPO: - Responsable de Mantenimiento. - Tres Técnicos de Mantenimiento.

En las figuras 6.3 y 6.4 tenemos la agenda establecida, y el plan de

acción lanzado.

Al igual que en el caso anterior, se generaron los documentos necesarios para estandarizar y hacer un seguimiento y control del estado de cumplimiento de las mejoras realizadas, como son las fichas de orden y limpieza que aparecen recogidas en el Anexo G. Al finalizar el proyecto, se realizó una auditoría para evaluar el grado de cumplimiento del mismo; ésta se encuentra recogida en el Anexo H.



115

PLANIFICACIÓN 5´S TALLER MOLDES TAREA SEMANA 26 SEMANA 27 SEMANA 28 SEMANA 29 SEMANA 30 SEMANA 31

Formación e información de todo el personal

Organización y limpieza del área de trabajo

Ordenar e identificar el material necesario

Establecer Layout optimo del área

Realización de modificaciones o mejoras

Establecer instrucciones de orden y limpieza

Realizar auditoría para evaluar resultados

FIGURA 6.3 PLANIFICACIÓN PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MOLDES



116

PLAN ACCIÓN PROYECTO 5´S TALLER MOLDES FECHA EDICION: 23/06/08

Nº ITEM PROBLEMA ACCION RESPONSABLE FECHA FIN

ESTADO

1 Escoba Ubicar un punto limpio, dotando de escobón, recogedor y recipiente Julia Pavón 24/06/08

2 Palet y plásticos Eliminar palets y plásticos Manolo Falcón 24/06/08

3 Tapones malos para revisar Eliminarlos Manolo Falcón 24/06/08

4 Ordenar almacén / estanterías de colorantes

Verificar colorantes existentes / Identificar filas y columnas estanterías


5 Punto limpio taponado en zona de colorantes

Ubicar un punto limpio, dotando de escobón, recogedor y recipiente Julia Pavón 24/06/08

6 Orden y limpieza de Mesa de firmas Ordenar y limpiar Manolo Ortiz 24/06/08

8 Limpieza cuadro eléctrico Eliminar canaletas sueltas y otros elementos no necesarios

Juan José Salas 24/06/08

9 Quitar pila junto a cuadro eléctrico Eliminar pila actual y ubicar nueva pila entrada a fábrica Juan José Salas 31/08/08

10 Modificar zona rechazo de tapones

Revisar procedimiento pesaje y almacenamiento sacos rechazo José A. Márquez 24/06/08

11 Señalización palets en zona logística

Eliminar dichos palets y definir ubicación en el lugar adecuado y señalizarlo Ángel Navarro 24/06/08

12 Ordenar estanterías taller de moldes Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/07/08

13 Modificar estantería de tornillos en taller moldes Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

14 Modificar estanterías logotipos Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

15 Modificar mesa ordenador taller Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

16 Limpiar cajoneras taller de moldes Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

17 Ordenar armario taller de moldes Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

18 Limpiar armario líquidos inflamables Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar Carlos y Diego 24/06/08

19 Ordenar mesa de moldes Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar Carlos y Diego 24/06/08



117

20 Ordenar armario de cajones Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar Juan A. González. 24/06/08

21 Señalizar bidones productos reciclables Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar Julia Pavón 24/06/08

22 Protecciones máquina moladora Eliminar lo innecesario y ordenar. Posteriormente limpiar José A. Márquez 24/06/08

23 Caja de chatarra Eliminar caja de chatarra Julia Pavón 25/06/08

24 Herramientas sueltas Ubicar estructura soporte para llave de punta y segueta José A. Márquez 05/07/08

25 Cables por el suelo Protección con canaletas de cables Manolo Ortiz 04/06/08

26 No existe procedimiento limpieza taller Preparar I.T. limpieza taller moldes José A. Márquez 04/06/08

27 Eslingas y cadenas mal organizadas Distribuir entre los ganchos existentes José A. Márquez 25/06/08

28 Ganchos en varios puntos Realizar panel con ganchos y resto de útiles y herramientas necesarios


29 Red retirada residuos maquina ultrasonidos Comprar red estándar Julia Pavón 26/06/08

30 Tubos y palancas sueltos Fabricar estructura con aros para almacenarlos Manolo Ortiz 04/07/08

31 Organización estanterías Organizar armarios estanterías José A. Márquez 31/07/08

32 Mangueras agua en el suelo Preparar soportes para suspender mangueras agua José A. Márquez 04/07/08

33 Tapones en el suelo Sellar parte inferior del cerramiento con nave de producción Julia Pavón 15/07/08

34 Mesa trabajo desordenada Organizar mesa de trabajo y colgar panel José A. Márquez 26/06/08

35 estanterías medio vacías Reubicar material y eliminar estanterías para ganar espacio. José A. Márquez 26/06/08

36 Desorden en estanterías de tornillos Organizar todas las estanterías (Mapa 5´s) José A. Márquez 04/07/08

37 Recipientes reciclado no identificados Ubicar correctamente e identificar recipientes de reciclado Julia Pavón 26/06/08

38 Layout desordenado Estudio del Layout del taller para ahorrar movimientos y cargas José A. Márquez 04/07/08

FIGURA 6.4 PLAN DE ACCIÓN PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MOLDES



118

6.2.2.3 PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MÁQUINAS.

En las últimas semanas como becario en Novembal, se le asignó al que suscribe la tarea de liderar el proyecto de implantación de la metodología 5´s en esta zona de la fábrica. Como apuntábamos en apartados anteriores, la organización del trabajo fue la misma que en los otros proyectos 5´s. El equipo en este caso estaba compuesto por: LÍDER:

- El que suscribe.

EQUIPO: - El Responsable de Mantenimiento - Seis Técnicos de Mantenimiento - Un operario de Mantenimiento

En las figuras 6.5 y 6.6 tenemos la agenda establecida así como el plan

de acción lanzado.

Al igual que en los casos anteriores se generaron los documentos necesarios para estandarizar y hacer un seguimiento y control del estado de cumplimiento de las mejoras realizadas, como son las fichas de orden y limpieza que aparecen recogidas en el Anexo I. Al finalizar el proyecto, se realizó una auditoría para evaluar el grado de cumplimiento del mismo; ésta se encuentra recogida en el Anexo J.



119

PLANIFICACIÓN 5´S TALLER MÁQUINAS TAREA SEMANA 32 SEMANA 33 SEMANA 34 SEMANA 35 SEMANA 36 SEMANA 37

Formación e información de todo el personal

Organización y limpieza del área de trabajo

Ordenar e identificar el material necesario

Establecer Layout optimo del área

Realización de modificaciones o mejoras

Establecer instrucciones de orden y limpieza

Realizar auditoría para evaluar resultados

FIGURA 6.5 PLANIFICACIÓN PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MÁQUINAS


6. Diseño e implantación de planes de acción

- 120 -

FECHA: 12/08/08 PLAN ACCIÓN PROYECTO 5´S TALLER MÁQUINAS EDICION

Nº ITEM PROBLEMA ACCIÓN RESPONSABLE FECHA FIN ESTADO

1 No existe punto limpio en el taller Ubicar un punto limpio, dotando de escobón, recogedor y recipiente J. Pavón 14/08/08

2 Palets en el taller de máquinas Eliminar palets F. Martínez 14/08/08

3 Orden y limpieza de mesas deficiente

3.1 Eliminar lo innecesario, ordenar y limpiar J. Ríos / J.M. Canela 14/08/08

3.2 Ordenar los cajones de las mesas e identificar A. Álvarez 22/08/08

4 Estanterías taller de máquinas desordenadas

4.1 Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar estantería M1 M. Ortiz / J. J. Salas 22/08/08

4.2 Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar estantería M2

C. González / J. Ríos

22/08/08


M. Ortiz / J. Ríos 22/08/08


C. González / J.M. Canela 22/08/08

4.5 Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar estantería R1

C. González / J. J. Salas

22/08/08

4.6 Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar estantería R2

C. González / M. Ortiz

22/08/08

4.7 Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar estantería del fondo J. A. Márquez 22/08/08

4.8 Encargar cajones para mejorar el orden y la identificación de los artículos

J. A Márquez 22/08/08

5 Falta ubicación para piezas de Husky Establecer una ubicación de Husky en la estantería M1 M. Ortiz / J. J. Salas 22/08/08


6. Diseño e implantación de planes de acción

- 121 -

6 Estanterías M1, M2, M3, M4 y la del fondo mal identificadas Identificar estanterías verticalmente F. Martínez / J. J.

Salas 22/08/08

7

No hay una total correspondencia entre la ubicación y el stock de los artículos en el taller y en el GMAO

Actualizar ubicación y stock en el GMAO

F. Martínez

22/08/08

8 Armario herramientas taller de máquinas desordenado

8.1 Eliminar lo innecesario, ordenar y limpiar J. J. Salas 22/08/08

8.2 Encargar cajones para mejorar el orden y la identificación de las herramientas J. A. Márquez

22/08/08

9 Desorden en organizadores de piezas pequeñas

Eliminar lo innecesario, ordenar, identificar y limpiar organizadores

J. J. Salas 22/08/08

10 Faltan recipientes reciclado Ubicar correctamente e identificar recipientes de reciclado J. Pavón 05/09/08

11 Armario 1 sin puertas y desordenado Arreglar o sustituir, eliminar lo innecesario, ordenar y limpiar J. J. Salas

14/08/08

12 Suciedad por el suelo Limpieza general Remedios 14/08/08

13 Mala identificación horizontal Identificar horizontalmente las distintas zonas J. A. Márquez 22/08/08

14 Zona destinada a moldes desordenada Eliminar lo innecesario, ordenar y limpiar D. Mancera 14/08/08

15 Desorden en la esquina entre la escalera y estantería del fondo Eliminar lo innecesario, ordenar y limpiar J. J. Salas

22/08/08

16 Layout desordenado Estudio del Layout del taller para ahorrar movimientos y cargas

J. A. Márquez 22/08/08

17 No existe procedimiento limpieza taller Preparar I.T. limpieza taller moldes F. Martínez 22/08/08

FIGURA 6.6 PLAN DE ACCIÓN PROYECTO 5´S EN EL TALLER DE MÁQUINAS

6. DISE O E IMPLANTACI N DE PLANES DE ACCI N.doc)bibing.us.es/proyectos/abreproy/4888/fichero/PROYECTO+FIN... · ESTUDIO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE TAPONES DE PLÁSTICO PARA LA DISMINUCIÓN

Documents