TUGAS MATA KULIAH PERANCANGAN PABRIK PERANCANGAN PENDIRIAN
PABRIK KARET SIKLO
Disusun oleh: Kelompok 8 Pralingga Saputra (F34070076) Ika
Kartika (F34070092) Irfina Febianti (F34070097) Triyoda Arrahman
(F34070118) Novina Eka S. (F34070122)
1. 2. 3. 4. 5.
Pembimbing: Dr. Ono Suparno, Ir. Muslich, MS dan Dr. Illah
Saillah
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI
PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2011
RINGKASANKaret siklo adalah turunan dari karet alam yang telah
berubah menjadi resin atau bahan termoplastik yang keras tetapi
rapuh, dihasilkan dari pemanasan karet alam dengan adanya katalis
asam. Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Ada beberapa
alternatif proses siklisasi dalam pembuatan karet siklo diantaranya
dengan melalui proses siklisasi karet alam padat, siklisasi larutan
karet, dan siklisasi keadaan lateks. Pendirian pabrik karet siklo
membutuhkan analisis dan beberapa mekanisme perhitungan yang
ditujukan untuk mendapatkan analisis yang efektif, efisien, dan
optimal dalam mendirikan pabrik karet siklo, analisis dan
perhitungan tersebut diantaranya adalah:
1. 2.
Analisis diagram alir proses yang bermanfaat untuk mengetahui
seluruh alur proses yang akan dilakukan dalam kegiatan pabrik
Analisis permintaan pasar terhadap karet siklo bermanfaat untuk
menentukan besarnya kapasitas produksi dari industri ini 3.
Perhitungan neraca massa yang bermanfaat untuk mengetahui
pengolahan jumlah massa yang diolah, diproses dan dihasilkan dalam
pembuatan karet siklo 4. Analisis deskripsi proses yang ditujukan
untuk menjelaskan secara rinci diagram alir proses yang meliputi
fungsi peralatan dan proses 5. Perhitungan neraca energi dan
kebutuhan utilitas yang bermanfaat untuk memperhitungkan input,
proses dan output jumlah energi yang diproses dalam setiap unit
proses pembuatan karet siklo. Dan setelah neraca energi dihitung,
Neraca energi tersebut berfungsi untuk merancang peralatan atau
kebutuhan utilitas dari pendirian pabrik karet siklo 6. Analisis
spesifikasi peralatan yang berfungsi untuk merinci spesifikasi dari
peralatanperalatan yang akan digunakan di dalam pabrik. Analisis
ini adalah proses lanjutan dari perhitungan kebutuhan utilitas yang
telah dilakukan pada tahap selanjutnya 7. Perhitungan prakiraan
biaya peralatan yang bermanfaat untuk mengetahui jumlah biaya
peralatan yang akan dianggarkan untuk pendirian pabrik karet siklo.
8. Perhitungan investasi modal tetap, perhitungan ini adalah
anlisis lanjutan dari perhitungan prakiraan biaya peralatan yang
kemudian diolah dengan metoda keuangan sehingga didapat jumlah
modal tetap yang dibutuhkan untuk pendirian pabrik karet siklo. 9.
Perhitungan biaya produksi dan analisis ekonomi, kegiatan ini
adalah kegiatan analisis dan perhitungan tahap akhir yang ditujukan
untuk menetapkan jumlah keseluruhan biaya produksi per tahun dari
analisis ekonomi yang dilakukan untuk pendirian pabrik karet
siklo.
KATA PENGANTARPuji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT,
karena dengan rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan
perancangan pabrik mata kuliah Perancangan Pabrik Departemen
Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,
Institut Pertanian Bogor. Laporan ini disusun berdasarkan analisis
dan mekanisme perhitungan yang dilakukan untuk pendirian pabrik
karet siklo. Laporan perancangan pabrik ini ditujukan untuk
memenuhi tugas akhir dalam mata kuliah perancangan pabrik. Laporan
perancangan pabrik yang berjudul Perancangan Pendirian Pabrik Karet
Siklo ini berisi tentang aspek-aspek analisis dan perhitungan dalam
mendirikan pabrik karet siklo sehingga didapatkan analisis dan
perhitungan yang efektif, efisien dan optimal. Laporan ini
diharapkan dapat memberikan informasi berguna bagi mahasiswa
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Institut Pertanian Bogor
dan pembaca lainnya. Keberhasilan atas pembuatan laporan
perancangan pabrik ini tidak lepas dari bantuan orangorang di
sekeliling kami, maka dari itu kami mengucapkan terima kasih
kepada: 1. Orang tua dan keluarga penyusun 2. Bapak Prof. Dr. Ir.
Djumali Mangunwidjaja, DEA dan Ibu Dr. Ir. Erliza Noor
3. 4. 5.
Bapak Dr. Ir. Ono Suparno, Ibu Dr. Illah Sailah, Bapak Ir.
Muslich, MS. Bapak Ary Achyar dan Saudari Caecillia Bingar atas
bimbingan dan penyediaan pustaka dalam melakukan perhitungan dan
analisis pada laporan perancangan pabrik ini. Teman-teman mahasiswa
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian, Institut Pertanian Bogor yang telah mendukung penyusun
selama ini dan membantu penyusun selama menimba ilmu di Departemen
Teknologi Industri Pertanian. Dan pihak-pihak yang tidak dapat
disebutkan secara satu per satu yang ikut membantu dalam pembuatan
laporan perancangan pabrik ini
6.
Bogor, 20 Januari 2011 Penyusun
I. 1.1 Karet Siklo
PENDAHULUAN
Karet siklo merupakan turunan dari karet alam yang telah berubah
menjadi resin atau bahan termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang
dihasilkan dari pemanasan karet lam dengan adanya katalis asam
(Goonetilleke et al., 1993). Dalam hal ini, karet siklo adalah
hasil modifikasi secara kimia yang digolongkan ke dalam modifikasi
tipe I karena struktur molekuknya mengalami perubahan dari keadaan
rantai lurus menjadi rantai siklis tanpa masuknya senyawa baru
(Alfa, 2000). Karet siklo yang dihasilkan dapat berupa material
keras yang rapuh seperti gutta perca, balata keras, atau berupa
serbuk amorpus berwarna keputihan. Bentuk yang terakhir ini
merupakan bentuk final reaksi sempurna dari karet siklo. Variasi
sifat produk karet siklo disebabkan oleh derajat siklisasi produk
dan bukan karena pilihan metodenya, walaupun reaksi samping seperti
oksidasi atau pengikatan silang dapat mempengaruhi sifat dari karet
siklo yang dihasilkan (Alfa, 2000). Karet siklo dibuat melalui
reaksi siklisasi. Siklisasi dapat didefinisikan sebagai perubahan
bentuk struktur rantai molekul dari keadaan rantai lurus menjadi
rantai berupa cincin. Siklisasi yang ideal akan menghasilkan
struktur cincin karet siklo yang tidak lagi memiliki ikatan rangkap
dalam struktur molekulnya karena adanya pemanasan dan penambahan
katalis asam. Alfa (2002) menjelaskan bahwa proses siklisasi lateks
karet alam brlangsung sebagai akibat dari pemanasan campuran lateks
pekat yang telah distabilkan oleh surfaktan dengan katalis asam
sulfat teknis, sehingga struktur molekul karet alam yang seluma
lurus berubah menjadi struktur siklis. Pemanasan dilakukan dengan
cara memanaskan reactor pada bejana air mendidih atau bersuhu
100oC. Berlangsungnya reaksi siklisasi ditandai dengan berubahnya
warna lateks dari semula putih menjadi ungu. Sifat produk dari
karet siklo sangat tergantung kepada teknologi siklisasi dan
katalis asam yang digunakan. Karet siklo yang baik adalah mudah
larut dalam pelarut karet. Selain itu, karet siklo memiliki
beberapa sifat diantaranya ringan, kaku, tahan terdapat gaya gesek,
mempunyai daya rekat yang baik terhadap logam, kayu, karet, kulit
dan tekstil, mempunyai sifat adhesi yang baik, bersifat non polar
dan merupakan polimer non kristalin yang rantai-rantai molekulnya
telah dikeraskan oleh formasi cincin (Goonetilleke et al., 1993).
Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai resin penguat untuk karet
dan sebagai binder pada industri cat. Karet siklo juga dapat
digunakan sebagai pengisi sekaligus penguat pada barang jadi karet
seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan tingkat kekerasan
tertentu.
1.2 Pemilihan Teknologi Proses Pembuatan Karet SikloKaret alam
merupakan suatu senyawa hidrokarbon dan merupakan polimer alam yang
telah dikenal lebih dari seratus tahun. Karet alam merupakan hasil
penggumpalan dari getah karet atau lateks kebun, yaitu cairan
seperti susu hasil sadapan dari pohon karet (Hevea brasiliensis).
Teknologi siklisasi atau pembuatan karet siklo dari karet alam
sudah lama dikenal. Bentuk karet alam yang digunakan sebagai bahan
baku pada proses pembuatan karet siklo adalah karet padat atau
lateks pekat. Metode siklisasi karet alam yang pertama kali
ditemukan adalah siklisasi pada karet alam padat, diikuti siklisasi
pada larutan karet dan terakhir siklisasi pada lateks pekat.
Penampakan dan sifat karet siklo dari karet alam tidak tergantung
pada metode siklisasi dan
jenis katalis asamnya, melainkan kepada derajat siklisasi yang
dicapai. Metode siklisasi yang dapat dipilih sebagai alternatif
proses pembuatan karet siklo adalah sebagai berikut: 1. Siklisasi
Karet Alam Padat Siklisai karet alam padat dilakukan dengan cara
mencampur karet alam padat dengan 10 bagian asam pada gilingan rol
ganda atau pada mesin pencampur banbury, lalu lembaran karet yang
diperoleh dipanaskan pada suhu 125oC 145oC selama 1 4 jam. Jika
asam yang digunakan berbentuk cair, maka sebelum ditambahkan pada
karet terlebih dahulu dicampur dengan bahan inert. Karet siklo yang
dihasilkan berdasarkan metode ini umumnya sukar larut dalam pelarut
karet, atau sedikit larut dengan viskositas larutan yang relatif
tinggi (Coomarasamy et al, 1981). Karet siklo tersebut biasanya
digunakan sebagai bahan pengisi barang jadi karet, dengan tujuan
meningkatkan ketahanan kikis barang jadinya. Selain itu, karet
siklo yang diperoleh dari siklisasi karet alam dalam keadaan padat
juga dapat digunakan sebagai bahan baku bahan perekat, penempel
karet pada logam atau pada permukaan halus lainnya. 2. Siklisasi
Larutan Karet Karet siklo yang diperoleh dengan metode ini,
biasanya berupa bubuk putih hingga kuning kemerahan, mempunyai
viskositas larutan yang relatif rendah dan sangat memuaskan jika
dipakai sebagai bahan baku perekat, tinta cetak, cat tahan bahan
kimia dan pelapis tahan air. Katalis yang banyak digunakan pada
metode ini adalah asam trikloroasetat, asam anhidrida, asam
flouroborat, boron triklorida, senyawa flourin dari boron atau
fosforus dan senyawa halide dari logam-logam amfoter. Pabrik karet
siklo local yang terdapat di Sumatera Utara telah menerapkan metode
siklisasi karet alam pada keadaan larutan seperti ini. Pelarut yang
biasa digunakan untuk melarutkan karet yang akan disiklisasi adalah
fenol, yang mengandung sejumlah kecil katalis asam. Setelah
siklisasi sempurna, akan diperoleh karet siklo yang mempunyai berat
molekul rendah, sehingga mudah larut dalam berbagai pelarut karet
menghasilkan larutan dengan viskositas rendah dan kandungan resin
yang tinggi. Oleh karena itu, karet siklo yang diperoleh dengan
cara siklisasi larutan karet alam sangat baik untuk digunakan
sebagai bahan baku tinta cetak dan pelapis atau cat yang tahan
terhadap panas dan bahan kimia. 3. Siklisasi Keadaan Lateks Metode
siklisasi ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1947 oleh Rubber
Stichting Belanda dan Dunlop Rubber Co. pada saat bersamaan tanpa
adanya kerjasama (Janssen, 1956). Pada metode siklisasi ini asam
sulfat pekat atau asam sulfonat ditambahkan pada lateks alam yang
sebelumnya telah dipekatkan dan telah dibubuhi bahan penstabil
(stabilizer). Bahan penstabil dari golongan kationik atau non ionik
ditambahkan pada lateks pekat, agar lateks tidak menggumpal ketika
kontak dengan asam. Bahan penstabil yang disarankan adalah
penstabil kationik lunak yang dibuat dengan cara kondensasi etilen
oksida pada alkil amin rantai panjang, atau penstabil non ionik
yang diperoleh dengan cara mengkondensasi etilen oksida pada
alcohol rantai panjang. Sifat dan mutu karet siklo yang dihasilkan
tergantung pada konsentrasi katalis asam dan lamanya pemanasan.
Asam sulfat merupakan katalis asam yang paling efektif digunakan
pada metode siklisasi pada lateks. Pada 100oC siklisasi lateks
pekat dengan minimal 70% (w/w) asam sulfat pekat akan sempurna
telah berlangsung selama 2 jam. Setelah siklisasi selesai lateks
dituangkan ke dalam alcohol berair atau yang lebih ekonomis,
dituangkan ke dalam air mendidih hingga terbentuk flokulat yang
halus. Setelah disaring, dicuci, dan dikeringkan akan diperoleh
karet siklo berupa serbuk yang sangat halus, yang akan melunak pada
130 oC
dan dapat dicetak kempa pada suhu 140oC. Karet siklo ini mudah
didispersikan dalam air sehingga dapat digunakan untuk memperkeras
bahan jadi celup atau busa dari lateks pekat. Salah satu produk
yang spesifik dari siklisasi lateks pekat ini adalah master batch
karet siklo, yaitu campuran karet siklo dan karet alam dengan
perbandingan 50/50 (w/w). Produk ini dihasilkan dengan cara
menambahkan lateks alam yang sudah distabilkan dengan bahan
penstabil, pada lateks pekat yang sudah disiklisasi, lalu
dituangkan pada air mendidih untuk memisahkan hasilnya. Master
batch karet siklo ini biasanya digunakan dalam industri sol sepatu,
industri rol karet, industri cetakan barang jadi karet yang tahan
benturan. Berdasarkan metode siklisasi yang telah dijelaskan di
atas maka pemilihan teknologi proses karet siklo harus disesuaikan
dengan potensi yang dimiliki. Teknologi proses karet siklo dengan
bahan baku lateks dapat dikembangkan di Indonesia, mengingat
Indonesia sebagai produsen karet alam kedua (setelah Thailand) dan
sebagian besar merupakan karet alam yang dihasilkan dari perkebunan
rakyat. Maka dipilih teknologi pengolahan karet siklo dari lateks
pekat. Pengolahan pada keadaan lateks juga terbagi ke dalam
beberapa bagian yaitu: a) Lateks pekat Lateks pekat dibuat dengan
cara memekatkan lateks kebun dengan alat sentrifugasi. Lateks kebun
yang dipekatkan adalah lateks kebun yang telah dilakukan penambahan
surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (bobot per seratus karet). Lateks
hasil sentrifugasi diuji kadar karet kering (KKK). Diagram alir
pembuatan lateks pekat dapat dilihat dibawah ini: Lateks Kebun
Pengenceran
Kotoran
Emulgen 30 % 2 bsk
Lateks Kebun Bersih
Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan Lateks Pekat Pemekatan
Serum
b) Lateks deproteinasi (DPNR) Lateks KKK Uji Pekat
Sebelum pembuatan lateks pekat DPNR, lateks kebun diuji kadar
karet kering (KKK) kemudian ditambahkan surfaktan sebanyak 2 bsk ke
dalam lateks untuk mencegah
penggumpalan. Lateks kemudian diencerkan sampai mencapai KKK 10%
lalu ditambahkan enzim papain sebanyak 0.6 bsk, penambahan enzim
digunakan untuk hidrolisa protein dalam lateks. Kemudian lateks
diperam selama 24 jam dalam kondisi suhu ruang agar enzim papain
dapat bekerja maksimal untuk menghidrolisa protein pada lateks.
Selanjutnya lateks tersebut di sentrifugasi untuk memekatkan lateks
DPNR sampai KKK_nya mencapai 60%. Lateks DPNR hasil sentrifusgasi
ditentukan karakteristiknya dengan pengujian KKK. Diagram alir
pembuatan dapat dilihat di bawah ini (Gambar 2): Lateks Kebun
Emulgen 30% 2 bsk
Penyaringan
Kotoran
Enzim Papain 0.06 bsk
Lateks Kebun Bersih
Uji KKK
Pengenceran hingga KKK 10%
Air
Pemeraman 24 jam (suhu ruang) Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan
Lateks DPNR Pemekatan Serum c) Lateks Depolimerisasi
LateksUji KKK Pekat DPNR
Setelah didapatkan lateks pekat maka selanjutnya dilakukan
penambahan emulgen 1 bsk dan toluen sebanyak 10% sambil diaduk
selama 15 menit pada suhu ruang. Kemudian Ditambah dengan H2O2
sebanyak 2 bsk dan NAOCl sebanyak 1 bsk sambil diaduk hingga
homogeny, lateks tersebut diperam dalamoven dengan suhu 70oC selama
16 jam. Lateks hasil pemanasan inilah yang disebut sebagai lateks
depolimerisasi. Diagram alir pembuatan lateks depolimerisasi adalah
sebagai berikut (Gambar 3):
Emulgen 30 % 1 bsk
Lateks Pekat
Toluen 10%
H2O2 2 bsk
Proses Depolimerisasi
NAOCl 7 bsk
Pemeraman 16 jam 70oC
Lateks Pekat Depolimerisasi Gambar 3. Diagram Alir Pembuatan
Lateks Depolimerisasi
Uji KKK
1.3 Proses Pengolahan Karet Siklo dari Lateks Deproteinisasi
(DPNR)Jika dilihat dari nilai tambah setiap proses diatas (Lateks
Pekat, Lateks DPNR dan Lateks Depolimerisasi) nilai tambah terbesar
diperoleh pada pembuatan karet siklo dari lateks DPNR. Berikut
penjabaran data nilai tambah masing-masing proses (Tabel 1): Tabel
1. Perbandingan Nilai Tambah Jenis Proses Siklo Biaya Harga Total
biaya Total Rendem Produksi Jual produksi revenue en (Rp/kg)
(Rp/kg) (Rp) (Rp) 87.34 16,096.80 30,716.74 1,405,894.51
2,682,800.07 91.24 18,836.26 34,407.90 1,718,620.36 3,139,376.80
17,345.30 29,522.91 1,682,841.01 2,864,312.73
Jenis Siklo
Nilai tambah (Rp) 1,276,905.56 1,420,756.43 1,181,471.72
Lateks Pekat Lateks DPNR Lateks 97.02 Depolimerisasi Sumber:
Kusumastuti, 2007
Maka proses terpilih untuk membuat karet siklo adalah dengan
menggunakan bahan baku lateks kebun yang diubah terlebih mengalami
proses penurunan kadar protein dengan
memutus ikatan protein dalam lateks yang dikenal dengan lateks
DPNR, karena lateks DPNR memiliki nilai tambah yang paling tinggi
dibandingkan jenis lateks yang lain.
1.4 Penentuan Kapasitas ProduksiKaret merupakan komoditi ekspor
yang mampu memberikan kontribusi di dalam upaya peningkatan devisa
Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20 tahun terakhir terus
menunjukkan adalany peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun 1985
menjadi 1.3 juta ton pada tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun
2005. Pendapatan devisa negara dari komoditi ini pada semester
pertama tahun 2006 mencapai US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai
ekspor karet pada tahun 2006 akan mencapai US$ 4.2 milyar (Kompas,
2006). Sejumlah lokasi di Indonesia yang memiliki keadaan ahan yang
cocok untuk pertanaman karet, sebagian besar berada di wilayah
Sumatera dan Kalimantan. Diantaranya 85% merupakan perkebunan milik
rakyat, dan hanya 7% milik negara serta 8% milik pihak swasta.
Produksi karet nasional pada tahun 2005 mencapai 2.2 juta ton.
Jumlah ini masih akan bisa ditingkatkan lagi dengan melakukan
peremajaan dan memberdayakan lahan-lahan pertanian milik petani
serta lahan kosong/ tidak produktif yang sesuai untuk perkebunan
karet. Karet merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia,
hal ini terkait dengan mobilitas manusia dan barang yang memerlukan
komponen yang terbuat dari karet. Kebutuhan karet alam maupun karet
sintetik terus meningkat sejalan dengan meningkatnya standar hidup
manusia. Kebutuhan karet sintetik relatif lebih mudah dipenuhi
karena sumbernya relatif tersedia walaupun harganya mahal, akan
tetapi karet alam dikonsumsi sebagai bahan baku industri tetapi
diproduksi sebagai komoditi perkebunan. Konsumsi karet dunia dalam
dua decade ini meningkat secara drasis, walaupun terjadi resesi
ekonomi dunia pada awal tahun 1980-an dan krisis ekonomi dunia pada
tahun 1980 2005 konsumsi karet alam mengalami pertumbuhan yang
tinggi seperti China dan negara berkembang lainnya (IRGS, 2004).
Berikut perkembangan permintaan karet alam: Tabel 2. Perkembangan
Konsumsi Karet Dunia
Produksi karet alam dunia juga meningkat lebih dari tiga persen
per tahun dalam dua decade terakhir, dimana mencapai 8.81 juta toh
per tahun. Pertumbuhan tersebut berasal dari negara produsen
Thailand, Indonesia, Malaysia, India, China, dan lainnya. Indonesia
sendiri memiliki pangsa produksi 26%. Berikut ini dijabarkan
produksi karet dunia dan presentase pertumbuhannya.
Tabel 3. Pertumbuhan Produksi Karet Dunia
Ketidakseimbangan penawaran dan permintaan karet alam mulai
terlihat sejak tahun 1900-an dan mulai berpengaruh terhadap
cadangan (stock) karet alam dunia. Secara teoritis, harga
diharapkan akan bereaksi dengan ketidakseimbangan penawaran dan
permintaan. Karet siklo merupakan olahan karet alam yang dapat
diaplikasikan pada produk-produk seperti cat, tinta, pengisi
sandal, atau produk lain yang membutuhkan karet yang dapat larut
dalam viskositas rendah. Tabel 4. Daftar Jumlah Industri
Berdasarkan Sub Sektor
Industri-industri di atas memungkinkan untuk menggunakan karet
siklo, dilihat dari jumlah tahun 2008 terdapat 27.808 industri yang
akan menggunakan karet siklo. Jumlah ini sangat besar, dimana
berdasarkan pada tabel 1 per tahun dibutuhkan 8.745.000 ton, dengan
pangsa pasar Indonesia adalah 26%, atau sebesar 2.273.700 ton.
Jumlah ini yang akan membeli karet siklo. Jadi kapasitas industri
yang tepat adalah menghasilkan jumlah tersebut dalam waktu 1 tahun,
atau sekitar 9500 ton per hari.
Indonesia adalah produsen karet alam yang besar di dunia, namun
industri pengolah karet alam menjadi bahan setengah jadi, masih
sangat kurang. Jadi ketika industri pembuat karet siklo ingin
didirikan, harus langsung mengolah bahan bakuya yang berupa lateks
DPNR dari lateks kebun. Hal ini terkait belum adanya industri yang
mampu memenuhi total kebutuhan bahan baku lateks DPNR untuk
memproduksi karet siklo 9500 ton per hari atau membutuhkan 10.003,7
kg lateks DPNR kering. Pengolahan sendiri lateks kebun menjadi
lates DPNR akan lebih menguntungkan karena Indonesia termasuk
produsen lateks kebun yang besar.
II. DIAGRAM ALIR DAN NERACA MASSA 2.1. Diagram Alir Pembuatan
Karet SikloTahap 1 Lateks DPNR diperoleh melalui proses
deproteinasi, yaitu proses penghilangan atau penurunan protein pada
karet. Tahap-tahap yang dilakukan yaitu (Gambar 4): a. Lateks kebun
disaring terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran-kotoran yang
terdapat di dalam lateks.
b. Pengujian kadar karet kering (KKK), kadar jumlah padatan
(KJP), kadar nitrogen, dan viskositasMooney. Penetapan Kadar Karet
Kering (KKK), metode yang dilakukan yaitu sebanyak 5-10 gram contoh
lateks kebun dituangkan ke dalam cawan aluminium lalu ditambahkan
asam format 3% sambil diaduk. Untuk mempercepat proses
penggumpalan, cawan yang berisi sampel lateks tersebut dipanaskan
sehingga terbentuk gumpalan sempurna yang ditandai dengan
terbentuknya serum yang jernih. Gumpalan yang terbentuk digiling
hingga membentuk krep yang ketebalannya antara 0,6-1 mm.
Selanjutnya krep yang telah kering sempurna didinginkan dalam
desikator kemudian ditimbang. Lateks tersebut kemudian ditambahkan
dengan surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (berat perseratus bagian
karet) untuk menstabilkan lateks agar tidak menggumpal. Surfaktan
emulgen yang ditambahkan yaitu surfaktan terik. Terik ini digunakan
untuk mencegah prakoagulasi lateks. Selanjutnya lateks diencerkan
hingga KKK lateks 10%. Kemudian lateks ditambahkan enzim papain
sebanyak 0,06 bsk. Tujuan dari penambahan enzim ini adalah untuk
menghidrolisis protein dalam lateks sehingga dihasilkan lateks
berkadar protein rendah. Berikutnya, lateks diinkubasi selama 24
jam pada suhu ruang agar enzim dapat bekerja secara optimal. Enzim
ini akan akan menghidrolisis protein yang terdapat pada lateks.
Lateks dipekatkan dengan alat sentrifuge yang berguna untuk
memisahkan lateks dari serum sehingga mencapai KKK 60 %. dilakukan
analisis KKK, KJP, kadar nitrogen, dan viskositas Mooney.
c.
d. e.
f. g.
h. Dihasilkan lateks yang dikenal dengan lateks DPNR
(Deproteinezed Natural Rubber), lalu
Lateks Kebun Emulgen 2 bsk Pengenceran Enzim Papain 0.06 bsk
Inkubasi 24 jam
KKK, KJP, Kadar nitrogen, viskositas Mooney
Air
Pemekatan
Serum
KKK, KJP, Kadar Lateks DPNR nitrogen, viskositas Mooney Gambar
4. Diagram Alir Lengkap Pembuatan Lateks DPNR Tahap 2 Pada tahap
kedua, lateks kebun yang telah diolah menjadi lateks DPNR diolah
lebih lanjut. Tahap-tahap yang ilakukan yaitu (Gambar 5): a. Lateks
DPNR yang telah diketahui KKK-nya ditambahkan emulgen 2 bsk untuk
mencegah penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat
teknis. Selain itu lateks DPNR diberi senyawa asam sulfat teknis
untuk proses siklisasi lateks. Penambahan asam sulfat pada lateks
DPNR berdasarkan perbandingan berat antara lateks DPNR dengan asam
sulfat yaitu 1:1,4 (w/w).
b.
c.
d.
Kemudian campuran lateks DPNR dengan asam sulfat dipanaskan pada
suhu 100oC selama 2 jam sambil diaduk pelan agar terjadi pemutusan
rantai lateks dari rantai panjang menjadi rantai berstruktur cincin
yang ditandai dengan perubahan warna dari putih menjadi ungu.
Lateks yang telah tersiklisasi, kemudian dicuci dengan air panas
dengan komposisi 1:5 untuk mencuci atau menghilangkan asam sulfat
yang terkandung didalam campuran. Campuran yang dihasilkan berupa
disperse yang membentuk butiran-butiran berwarna putih. Proses
selanjutnya adalah penetralan dengan amoniak untuk menghilangkan
kelebihan asam sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi
tersebut dicuci kembali dengan air panas untuk menghilangkan
sisa-sisa asam sulfat dan garam. Kemudian keringkan di oven pada
suhu 70-80oC sehingga dihasilkan serbuk karet siklo berwarna putih,
lalu diuji kelarutan dan spektroskopi infra merah.
e.
Lateks DPNR Emulgen 2 bsk Asam Sulfat Pemanasan T=2 jam,
t=100C
Pencucian Air Panas
Netralisasi pH netral Amoniak
Pencucian
Air Panas
Pengeringan T=70C
Bentuk dan warna Karet Siklo kelarutan serta spektroskopi Gambar
5. Diagram Alir Pembuatan Karet Siklo
2.2. Neraca Massa2.2.1 Lateks DPNRLateks Kebun KKK 32% 15371 L
Surfaktan non ionik Tarik 0.5 bsk 24.6 L
Pencampuran
Dispersi Lateks 15395.6 L Air 1:5 76.978 L Pengenceran Dispersi
Lateks 92373.6 L Enzim Papain 0.07 bsk 3.44 L
Pemeraman 20 jam Dispersi Lateks 15395.6 L
Asam Format 0.2 bsk 9.84 L
Penggumpalan KKK 10% Dispersi Lateks 92386.88 L
Pengeringan 100oC, 14 jam Lateks DPNR 16672.83 kg
Serum dan air 75018.93 L
Gambar 1. Neraca Massa Pembuatan Lateks Kebun Menjadi Lateks
DPNR
2.2.2 Karet SikloLateks Pekat DPNR 16672.83 kg Karet 10003.7 kg
Serum 6669.13 L
Emulgen 300.11 kg H2SO4 15560.73 kg
Pengadukan 200 rpm, 30 menit
Dispersi Siklo 26318.4 kg Karet 10003.7 kg Serum 16314.70 L, Tin
= 25oC
Pemanasan 97oC 2oC 2,5 jam Dispersi Siklo 26318.4 kg Karet
10003.7 kg Serum 16314.70 L Pencucian sebanyak 4 kali, stiap kali
pencucian dttambahkan air 131591.69 L T = 100oC, 60 menit
Air 526366.75 L T in = 25oC
Serum 386879.68 L
Dispersi Siklo 255805.63 kg Karet 10003.7 kg Serum 155801.93 L
Air 131591.64 L T in = 25oC Amonia 10869.52 L Penetralan sampai pH
7 T = 80oC 50 rpm, t = 60 menit Mix tank, wash tank
Serum 141802.75 L
Dispersi Siklo 166464.04 kg Karet 10003.7 kg Serum 156460.34 L T
= 70oC Pengeringan 100 oC Selama 12-18 jam Loss / hilang 503.66
kg
Air 15736.66 L
Karet siklo kering 9500.04 kg
Gambar 2. Neraca Massa Pembuatan Lateks DPNR Menjadi Karet
Siklo
Tabel 5. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Lateks
DPNR
Proses Pencampuran
F1 X1 F5
Aliran Masuk Lateks Kebun 15.371 Surfaktan nonionic 24.6
(Dispersi lateks) Air (Dispersi lateks) Enzim Papain (Dispersi
lateks) Asam Formiat (Dispersi lateks) 15.395,6 76.978 92.377,04
3,44 92.377,04 9,84 92.386,88 -
Kg Lt Lt Lt Lt Lt Lt Lt Ml -
F4 X4 F6 F9 X9 F14 X14 F17 F18
Aliran Keluar Dispersi Lateks 15.395,6 (Dispersi lateks)
(Dispersi lateks) (Dispersi lateks) (lateks DPNR kering) (Air)
92.373,6 92.377,04 92.386,88 16.672,83
Ml Ml Ml Ml Kg
Asumsi Kadar kering karet lateks pekat 60%
Pengenceran Pemeraman Penggumpalan Pengeringan
Dispersi siklo: air = 1:5
F7 X7 F11 X11 F16 -
F19 (DPNR hilang) *Keterangan: Basis bahan baku yang masuk
adalah lateks kebun sebesar 15.371 liter
75.018,93 liter
Tabel 6. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Karet Siklo
Proses Pengadukan Aliran Masuk Aliran Keluar F1 (Lateks pekat DPNR)
16672,83 kg F4 (Dispersi siklo) 26318,4 X1 Karet 10003,7 kg X4
Karet 10003,7 X2 Serum 6669,13 L X4 Serum 16314,7 F2 (Emulgen)
300,11 kg F3 (H2SO4) 15560,73 kg Pemanasan F5 (Dispersi siklo)
26318,4 kg F6 (Dispersi siklo) 26318,4 X5 Karet 10003,7 kg X6 Karet
10003,7 X5 Serum 16314,7 L X6 Serum 16314,7 Pencucian F7 (Dispersi
siklo) 26318,4 kg F9 (Dispersi siklo) 255805,63 X7 Karet 10003,7 kg
X9 Karet 10003,7 X7 Serum 16314,7 L X9 Serum 155801,93 F8 (Air)
526366,75 L F10 (Serum) 386879,68 Penetralan F11 (Dispersi siklo)
255805,63 kg F14 (Dispersi siklo) 166464,04 X11 Karet 10003,7 kg
X14 Karet 10003,7 X11 Serum 155801,93 L X14 Serum 156460,34 F12
(Amoniak) 131591,64 L F15 (Serum) 141802,75 F13 (Air) 10869,52 L
Pengeringan F16 (Dispersi siklo) 166464,04 kg F17 (Siklo kering)
9500,04 X16 Karet 10003,7 kg F18 (Air) 15736,66 X16 Serum 156460,34
L F19 (Siklo hilang) 503,66 *Keterangan: Basis bahan baku yang
masuk adalah lateks DPNR sebanyak 16672,83 kg Asumsi Kadar kering
karet lateks pekat 60%
kg kg L kg kg L kg kg L L kg kg L L kg L kg
Tidak ada yang hilang
Dispersi siklo: air = 1:5 Pencucian sebanyak 4 kali
BJ siklo 1
III. DESKRIPSI PROSES 3.1 Proses Lateks DPNRProses pengolahan
lateks DPNR dari bahan baku lateks kebun dibagi menjadi 5 (lima)
tahap yaitu pencampuran pengenceran, pemeraman, penggumpalan, dan
pengeringan. Penjelasan mengenai tahapan-tahapan proses tersebut
adalah sebagai berikut:
1. PencampuranLateks Kebun KKK 32% 15371 L Surfaktan non ionik
Tarik 0.5 bsk 24.6 L
Pencampuran
Dispersi Lateks 15395.6 L
Gambar 4. Neraca Massa Pencampuran Tahap pertama untuk membuat
lateks deproteinisasi (DPNR) dari lateks kebun adalah pencampuran.
Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks kebun dengan
penambahan surfaktan non-ionik. Penambahan surfaktan non-ionik
sebanyak 24,6 L, guna penambahan surfaktan ini adalah untuk menjaga
agar lateks tidak menggumpal ketika kontak dengan enzim papain.
2. PengenceranDispersi Lateks 15395.6 L
Air 1:5 76.978 L
Pengenceran
Dispersi Lateks 92373.6 L
Gambar 5. Neraca Massa PengenceranProses selanjutnya setelah
pencampuran adalah pengenceran Pada proses ini dispersi lateks yang
masuk adalah sebanyak 15395,6 L dan dispersi yang keluar adalah
sebanyak 92373,6L. Pengenceran dilakukan agar menjaga keadaan dan
mempersiapkan kondisi lateks saat reaksi deproteanisasi
berlangsung.
3. PemeramanDispersi Lateks 92373.6 L
Enzim Papain 0.07 bsk 3.44 L
Pemeraman 20 jam
Dispersi Lateks 15395.6 L
Gambar 6. Neraca Massa Pemeraman Lateks yang telah diencerkan
selanjutnya diperam selama 20 jam. Disperse lateks yang akan
diperam adalah sebanyak 92373,6 L. Bahan yang digunakan untuk
proses pemereman adalah enzim papain 0,07 bsk. Enzim papain yang
digunakan sebanyak 3,44 L dan akan menghasilkan disperse lateks
sebanyak 15395,6 L. Pemeraman adalah proses penting dalam pembuatan
lateks DPNR, yaitu saat proses deproteinisasi dilakukan.
4. PenggumpalanDispersi Lateks 15395.6 L Asam Format 0.2 bsk
9.84 L
Penggumpalan KKK 10%
Dispersi Lateks 92386.88 L
Gambar 7. Neraca Massa Penggumpalan Lateks yang telah diperam
selama 20 jam dalam enzim papain, selanjutnya digumpalkan dengan
menggunakan asam formiat 0,2 bsk. Asam formiat yang dimasukan
adalah sebanyak 9,84 L. Asam formiat atau biasa disebut juga dengan
asam semut merupakan larutan yang digunakan untuk menggumpalkan
lateks. Penggumpalan dilakukan selama 4-5 jam dalam bak
penggumpalan akan menghasilkan disperse lateks sebanyak 92386,88
L.
5. PengeringanTahap terakhir dalam proses pembuatan lateks DPNR
adalah pengeringan. Proses ini akan dilakukan dengan menggunakan
oven pengering. Banyak lateks DPNR yang dihasilkan adalah sebanyak
16672,83 kg.
Dispersi Lateks 92386.88 L
Pengeringan 100oC, 14 jam Lateks DPNR 16672.83 kg
Serum dan air 75018.93 L
Gambar 7. Neraca Massa Pengeringan
3.2 Proses Karet SikloProses pengolahan karet siklo dari bahan
baku lateks DPNR dibagi menjadi 5 (lima) tahap, yaitu tahap
pengadukan, pemanasan, pencucian, penetralan, dan pengeringan.
Penjelasan mengenai tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai
berikut :
1. PengadukanLateks Pekat DPNR 16672,83 kg Karet 10003,7 kg
Serum 6669,13 L
Emulgen 300,11 kg H2SO 4 15560,73 kg
Pengadukan 200 rpm, 30 menit
Dispersi Siklo 26318,4 kg Karet 10003,7 kg Serum 16314,7 L, Tin
= 25oC
Gambar 11. Neraca Massa Proses Pengadukan Tahap pertama untuk
membuat karet siklo dari lateks deproteinisasi (DPNR) adalah
pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks DPNR,
karet, serum dengan penambahan emulgen dan asam sulfat. Proses
pengadukan menggunakan kecepatan 200 rpm selama 30 menit.
Penambahan emulgen sebanyak 300,11 kg berguna untuk mencegah
penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat teknis.
Sedangkan penambahan asam sulfat yang disertai pengadukan,
ditujukan untuk memutus rantai lateks dari rantai panjang menjadi
rantai berbentuk cincin, yang ditandai dengan perubahan warna dari
putih menjadi ungu. Pada proses pencampura ini digunakan reaktor.
Reaktor yang dibutuhkan hanya untuk mencampur lateks dengan asam
sulfat pekat, berupa reaktor berdinding rangkap yang dinding
luarnya dapat diisi dengan air pendingin.
2. PemanasanDispersi Siklo 26318,4 kg Karet 10003,7 kg Serum
16314,7 L, Tin = 25oC
Pemanasan 97oC 2 oC 2,5 jam
Dispersi Siklo 26318,4 kg Karet 10003,7 kg Serum 16314,7 L
Gambar 12. Neraca Massa Proses Pemanasan Proses selanjutnya
setelah pengadukan adalah pemanasan dengan suhu 97oC selama 2,5
jam. Fungsi pemanasan ini sama dengan pengadukan yaitu mempercepat
reaksi pemutusan rantai panjang lateks menjadi bentuk cincin. Pada
proses ini dispersi karet siklo yang masuk adalah sebanyak 26318,4
kg, karet 10003,7 kg dan serum 16314,7 L. Tidak ada bagian yang
terbuang dalam proses pemanasan, sehingga output yang dihasilkan
nilainya sama dengan input. Pada proses pemanasan digunakan tangki
reaktor. Proses pemansan dapat dilakukan pada reaktor yang sama,
yang mana sebagai sumber pemanas digunakan uap atau cairan pemanas
yang dialirkan pada dinding luar atau langsung ke dalam lateks
melalui pipa-pipa kecil, atau pemanas listrik.
3. PencucianDispersi Siklo 26318,4 kg Karet 10003,7 kg Serum
16314,7 L
Air 526366,75 L T in = 25oC
Pencucian sebanyak 4 kali, stiap kali pencucian dttambahkan air
789258.25 ml o T = 100 C, 60 menit
Serum 386879,68 L
Dispersi Siklo 255805,63 kg Karet 10003,7 kg Serum 155801,93
L
Gambar 13. Neraca Massa Proses Pencucian Lateks yang telah
tersiklisasi kemudian dicuci menggunakan air panas dengan komposisi
1:5 untuk menghilangkan kandungan asam sulfat yang terkandung dalam
campuran. Campuran yang dihasilkan berupa dispersi yang membentuk
butiran-butiran berwarna putih. Pada proses pencucian digunakn bak
pencucian.
4. PenetralanDispersi Siklo 255805,63 kg Karet 10003,7 kg Serum
155801,93 L
Air 131591,64 L o T in = 25 C Amonia 10869,52 L
Penetralan sampai pH 7 T = 80oC 50 rpm, t = 60 menit Mix tank,
wash tank
Serum 141802,75 L
Dispersi Siklo 166464,04 kg Karet 10003,7 kg Serum 156460,34 L T
= 70oC
Gambar 14. Neraca Massa Proses Penetralan Proses selanjutnya
adalah penetralan dengan amonia untuk menghilangkan kelebihan asam
sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi tersebut
dicuci kembali dengan air panas untuk menghilangkan sisa-sisa asam
sulfat dan garam. Pada proses penetralan digunakan bak
netralisasi.
5. PengeringanDispersi Siklo 166464,04 kg Karet 10003,7 kg Serum
156460,34 L T = 70oC
Pengeringan 100o C Selama 12-18 jam
Loss / hilang 5256 gram
Air 943671 ml
Karet siklo kering 54744 gram = 54.744 kg
Karet Siklo Kering 9500,04 kg
Gambar 15. Neraca Massa Proses Pengeringan Dispersi siklo
kemudian dikeringkan menggunakan oven pada suhu 70oC, sehingga
dihasilkan serbuk karet siklo berwarna putih. Dapat dilihat bahwa
dari 16672,83 kg lateks DPNR dapat dihasilkan 9500,04 kg karet
siklo kering. Pada proses pengeringan digunakan tray dryer
dikarenakan karet siklo yang dihasilkan berbentuk bubuk
IV. NERACA ENERGI DAN UTILITAS IV.1 Neraca EnergiNeraca energi
didapatkan dari energi yang dibutuhkan pada pengolahan dari lateks
kebun menjadi lateks DPNR dan pengolahan lateks DPNR menjadi karet
siklo. Dibawah ini adalah perincian perhitungannya : Asumsi dan
Keterangan: Basis Daya motor mixing Tairin Cp lateks Cp air L Debit
1 ml 1 kJ 1 liter solar 1 kkal = = = = = = = = = = = 100.000 ml
lateks DPNR 0,37 kW / 0.5 HP 25oC 0,76 k kal/kg oC 1 kkal/kgoC 539
kkal/kg 35 m3/jam 1 gram 0,239 kkal 9703 kkal 0,001163 kWh
4.1.1 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan Lateks Kebun
Menjadi Lateks DPNR
1. Pencampuran (Mixing) dan PengadukanV = 200 rpm T = 30 menit =
1800 detik
2. Pengeringan Air yang harus diuapkan = 75.018,93 kg Tsetelah
penggumpalan = 35oC Tpengeringan = 100oC
4.1.2 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan lateks DPNR
Menjadi Karet Siklo 1. Pengadukan pada tangki reaktor V = 200 rpm T
= 30 menit = 1800 detik
2. Pemanasan lateks Lateksin = 26.318,4 kg = 26.318.400 gram
Tpemanasan = 97oC
3. Pencucian Perbandingan air dan lateks = 1: 5 = 26.318.400 ml
: 526.366.750 ml Tpencucian = 100oC
4. Pemompaan air untuk pencucian
5. Peningkatan suhu saat pencucian setelah penetralan
Tpenetralan = 80oC Perbandingan lateks dan air saat pencucian
setelah penetralan = 1 : 0.8
6. Pengadukan saat penetralan (mix tank dan wash tank) V = 200
rpm T = 60 menit = 3600 detik
7. Pengeringan
Air yang harus diuapkan = 15.736,66 L = 15.736,66 kg Tsetelah
pencucian = 50oC Tpengeringan = 100oC
8. Energi untuk Boiler Boiler digunakan untuk menghasilkan panas
sebesar 8.640.288 kkal. Pemanasan ini dipakai untuk memanaskan
lateks pada tangki reaktor. Lateks yang dipanaskan sebanyak gram.
Diketahui bahwa boiler yang digunakan mempunyai kapasitas 60 liter
solar/jam menghasilkan 8000 kkal.
Total energi yang dibutuhkan per batch:
Total energi dan solar yang dibutuhkan per hari :
4.2 Scale Up Tangki PengadukTenaga yang diperluka pengaduk pada
suatu tangki dipengaruhi oleh empat fungsi variable yaitu:
a. Diameter Impeller
b. Jumlah Putaran Impeller per satuan waktuViskositas Densitas
Empat fungsi variabel menggunakan analisis dimensional. Secara
eksperimen didapatkan bahwa kebutuhan tenaga berbanding
proporsional dengan jumlah putaran2. Diasumsikan diameter impeller
pada tangki pengadukan akan dinaikkan menjadi 2 kali lipat. Dimensi
Variabel yang mempengaruhi : D=L N = T-1 = ML-1T-1 = ML-3 Dimensi
fungsi : W = F.s = m.a.s = ML2T-2 c. d.
P W t
= Tenaga = Usaha = Waktu P= = ML2T-3
Persamaan Dimensi P = f ( D.N..) = k. Da.Nb.c.d M:1=c+d L : 2 =
a - 3c d T : -3 = -b -d c=1d b=3d 2 = a 3(1-d) d a = 2 + 3 3d + d a
= 5 2d
P N2 eksperimen P N3 N-d Maka d = -1
Cairan dalam tangki pengaduk adalah sama sehingga dan
konstan
atau
D2 = 2D1 , maka tenaga yang dibutuhkan adalah
Jadi, tenaga yang diperlukan untuk peningkatkan impeller sebesar
2 kali lipat adalah sebanyak 8 kali dari tenaga awal yang
dibutuhkan.
V. PERALATANBahan baku yang digunakan dalam pembuatan karet
siklo adalah lateks DPNR, sedangkan produsen penghasil lateks DPNR
di Indonesia tidak dapat memenuhi input produksi untuk karet siklo
sehingga diperlukan peralatan untuk membuat lateks DPNR dari lateks
kebun. Alat utama yang digunakan dalam proses produksi lateks DPNR
dari lateks kebun adalah reaktor pencampuran, bak penggumpalan, dan
oven pengering. Alat utama yang digunakan dalam proses produksi
karet siklo dari lateks DPNR adalah reaktor siklisasi, bak
pencucian, bak netralisasi dan oven pengering. Bahan baku lateks
DPNR akan masuk ke dalam reaktor siklisasi. Proses yang terjadi
pada reaktor siklisasi adalah pengadukan dan pemanasan. Dispersi
lateks kemudian dimasukkan ke bak pencucian untuk dibersihkan dari
sisa pereaksi asam sulfat, selama 4 kali pencucian. Sebelum masuk
ke oven pengering dispersi lateks di netralisasi dengan menambahkan
NH3 sampai pH lateks 7. Tahap terkahir pada proses produksi ini
adalah pengeringan dengan oven dan menghasilkan karet siklo dalam
bentuk bubuk. Berikut spesifikasi alatnya. 1. Lateks DPNR a.
Reaktor Pencampuran
Mesin pK
Tempat pemasukan bahan
Pengukur suhu
Reaktor pencampuran yang dirancang ini (Gambar 16). Lateks kebun
dimasukkan ke dalam lubang pemasukan bahan, dan kemudian
ditambahkan surfaktan non-ionik. Bahan akan diaduk dengan kecepatan
200 rpm selama 30 menit untuk membentuk reaksi yang baik. Kapasitas
reaktor ini adalah sebesar 16.000 liter.Setelah proses selesai
bahan akan dikeluarkan melalui lubang pengeluaran.
cm 55Tempat pengeluaran 200 cm bahan
0
Gambar 16. Rancangan Reaktor Pencampuran
b. Bak Penggumpalan Lateks yang telah tercampur dengan asam
format tersebut didiamkan selama 4-5 jam agarmenggumpal dengan
sempurna. Bak penggumpalan terdapat sebanyak 5 unit dengan ukuran
15x0,5x0,5 m3 dan memiliki kapasitas 2500-3000 L per bak (Gambar
17).
Gambar 17. Lateks dalam Bak Koagulasi
c.
Oven Pengering
Tahap terakhir dari proses produksi lateks DPNR adalah
pengeringan. Tidak perlu desain khusus untuk alat pendukung proses
ini. Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak
kecil (Gambar 18). Kapasitas dari oven ini adalah 90.000-95.000 kg
bahan ( lateks kebun) yang akan dikeringkan. Dimensi dari alat ini
yaitu 475 x 450 x 465 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja
stainless steel dengan rak besi yang anti karat. Energi panas yang
digunakan yaitu dari bahan bakar untuk memanaskannya, misal kompor
LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis sampai dengan 125oC.
Gambar 18. Oven Pengering 2. Karet Siklo a. Reaktor Siklisasi
Reaktor siklisasi yang dirancang ini (Gambar 19), didesain otomatis
akan melambatkan aliran uap sumber pemanasan jika suhunya lebih
dari 72oC. Lateks DPNR dimasukkan ke dalam lubang pemasukan bahan,
dan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai reaktor reaksi
siklisasi. Bahan akan diaduk dengan kecepatan 200 rpm selama 30
menit untuk membentuk reaksi yang baik. Setelah proses selesai
bahan akan dikeluarkan melalui lubang pengeluaran.
Mesin pK
Tempat pemasukan bahan Oli masuk Tangki Pemanas Oli Pengukur
suhu
Oli keluar
Nama alat Keterangan
60
m 0Tempat pengeluaran 200 cm bahan
c
Gambar 19. Rancangan Reaktor Siklisasi
Gambar 20. Reaktor Siklisasi : : Reaktor Siklisasi (Gambar 20)
Reaktor siklisai ini terbuat dari baja anti karat (stainless steel)
tahan asam, Bioreaktor yang digunakan terbuat dari bahan baja 316
yang mengandung 18% kromium, 2-2,5% molibdenum, dan 10% nikel.
dengan kapasitas bahan yang dapat dimasukkan yaitu liter.
Bioreaktor ini mempunyai
panjang 6 meter dan diameter 200 cm. Untuk kapasitas
16.000-18.000 liter digunakan motor penggerak 8 PK. b. Bak
Pencucian Proses pencucian pada produksi karet siklo dari lateks
DPNR dilakukan untuk menghilangkan sisa asam sulfat yang masih
menempel pada proses siklisasi di reaktor. Pencucian dilakukan
sebanyak 4 kali dengan sistem bertahap (Gambar 22 dan Gambar 23).
Air pencucian dengan jumlah 1 tahap akan masuk di setiap bak
pencucian bersamaan dengan masuknya dispersi karet siklo. Input
yang bersamaan ini diharapkan menimbulkan turbulen agar dispersi
siklo kontak dengan air secara merata tanpa ada mixing. Mekanisme
alat ini cukup sederhana. Pertama bahan dimasukkan melalui lubang
pemasukan bahan. Sebelum bahan dimasukkan lubang pengeluran ke bak
kedua harus ditutup. Air akan dipompa dari bawah dan kemudian masuk
ke bak pertama, jalur air ke bak kedua sampai keempat harus ditutup
terlebih dahulu. Air akan kontinu memenuhi bak pencucian lalu diam
selama 7,5 menit dan kemudian keluar ke lubang pengeluaran air di
kanan bak. Jika air telah keluar, secara otomatis saluran
pengeluaran bahan ke bak kedua terbuka, dan bahan akan masuk ke
tahapan pencucian selanjutnya. Proses ini terus berlangsung sampai
pencucian keempat berkahir. Berikut contoh bak pencucian 1 tahap.
Berikut bentuk alat yang ada dipasaran, tetapi untuk industri
dibuat desain khusus.
Gambar 21. Bak Pencucian 1 Tahap Nama alat Keterangan : : Bak
pencucian (Gambar 21) Bak pencucian dibuat sebanyak 4 buah,
dikarenakan pada saat pencucian karet siklo dilakukan sebanyak 4
kali. Bak pencucian dibuat dari drum plastik besar berbentuk
tabung, yang dapat menampung bahan sebanyak 600.000 liter, agar air
dapat mengalir ke dalam bak pencucian digunakan pipa. Dalam 1 kali
batch di dalam bak, waktu yang dibutuhkan sekitar 5-7 menit. Daya
dari motor penggerak yang digunakan untuk mengalirkan air sebesar 8
PK.
1000 cm Gambar 22. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4 Tahap
(Tampak Depan)
72 5 c m 100 cm Gambar 23. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4
Tahap (Tampak Samping)
c. Bak Netralisasi Bak Netralisasi digunakan untuk membantu
proses netralisasi. pH dispersi lateks masih sangat asam untuk
pemakaian, maka wajib dinetralisasi terlebih dahulu. Sistem ini
menggunakan pengadukan dengan penambahan ammonia, sampai pH 7.
Setelah pH 7 didapat, larutan akan dialirkan ke tangki penyucian
yang kontinu dengan bak netralisasi untuk dibersihkan kembali. Alat
yang digunakan tidak jauh berbeda dari bak netralisasi pada
umumnya. Alat ini juga disertai oleh pH meter di setiap tangki
untuk memantau pH larutan. Berikut Gambar 19 desain bak
netralisasi:
725125 CD 300 m M5 cm
cmGambar 19. Rancangan Bak Netralisasi Tangki penetralan akan
dibuat dari bahan stainless steel, hal ini ditujukan agar bahan
tahan terhadap pH tinggi dan tidak akan terkontaminasi ketika
larutan didalamnya asam. Kapasitas alat ini dirancang untuk bahan
500.000 L 600.000 L. Bahan aka masuk dari lubang inlet kemudian
ditambahkan ammonia sambil diaduk.pH diukur menggunakan pH meter di
tangki tersebut. Setelah proses netralisasi selesai saluran larutan
ke tangki pencucian dibuka dan larutan dimasukkan ke tangki
pencucian. Pencucian dilakukan 1 kali dengan pH tetap dikontrol. d.
Oven Pengering Tahap terakhir dari proses produksi karet siklo
adalah pengeringan.pada tahap ini karet siklo yang sebelumnya dalam
bentuk dipersi dikeringkan sampai berbentuk padat. Oven pengering
yang diperlukan tidak jauh berbeda dengan oven pengering untuk
proses produksi lateks DPNR. Mesin pengering yang digunakan adalah
oven dengan 12 rak-rak kecil (Gambar 20). Kapasitas dari oven ini
adalah 10.000-15.000 kg bahan ( karet siklo) yang akan dikeringkan.
Dimensi dari alat ini yaitu 225 x 255 x 240 cm. Oven ini terbuat
dari bahan baja stainless steel dengan rak besi yang anti karat.
Energi panas yang digunakan yaitu dari bahan bakar untuk
memanaskannya, misal kompor LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis
sampai dengan 125oC.
Gambar 20. Oven Pengering
VI. TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHANTipe tata letak pabrik ada
dua macam, yaitu tipe tata letak berdasarkan produk (product
layout) dan berdasarkan proses (process layout). Penentuan tipe
tata letak tergantung pada spesifikasi proses produksinya. Proses
produksi yang berbeda akan memiliki sifat-sifat khusus dan
memerlukan deain tataletak yang berbeda pula. Industri karet siklo
hanya memproduksi satu jenis produk, maka tipe tata letak industri
yang dipakai adalah product layout. Pengorganisasian pekerjaan
didasarkan pada urutan proses produksi suatu produk atau sekumpulan
produk. mesin-mesin produksi diletakkan pada satu jalur menurut
urutan proses produksinya.Perancangan tata letak fasilitas
merupakan proses perancangan dan pengaturan fasilitas fisik (mesin
atau peralatan, lahan, bangunan atau ruang) untuk mengoptimalkan
keterkaitan antar pekerja, aliran bahan, aliran informasi dan
metode yang dibutuhkan dalam rangka mencapai tujuan perusahaan
secara efektif dan efisien. Ruangan yang dibutuhkan dalam pendirian
industri karet siklo adalah: 1. Kantor, berfungsi untuk aktivitas
manajemen diluar proses produksi. 2. Gudang bahan baku, menyimpan
bahan baku sebelum digunakan dalam proses produksi. 3. Gudang
produk jadi, menyimpan produk jadi, dalam hal ini karet siklo
sebelum didistribusikan. 4. Gudang bahan tambahan, bahan tambahan
yang digunakan untuk produksi karet siklo merupakan bahan-bahan
kimia yang berpotensi mempengaruhi bahan lainnya, maka dibuatkan
gudang tersendiri. 5. Ruang pencampuran dan pemanasan, ruangan ini
merupakan salah satu ruangan untuk proses produksi, di dalamnya
akan terdapat reaktor siklisasi lateks untuk pencampuran dan
pemanasan. 6. Ruang pemisahan dan pencucian, merupakan ruangan
produksi lainnya yang berfungsi sebagai ruang pencucian karet untuk
memisahkan kandungan zat kimia yang masih menempel. 7. Ruang
pengeringan, tahap terakhir dalam memproduksi karet adalah
pengeringan, di ruangan ini proses tersebut akan berlangsung dengan
menggunakan oven. 8. Ruang pengemasan, berfungsi untuk mengemas
karet siklo sebelum dipasarkan, baik itu kemasan primer, sekunder,
atau tersier.
9. Laboratorium research and development, laboratorium ini
diadakan untuk mengembangkanproduk dan sebagai sarana untuk
mengontrol kualitas produk. 10. Instalasi pengolahan limbah, air
yang telah digunakan dalam proses ini mengandung berbagai senyawa
kimia, maka sebelum dibuang ke lingkungan harus melalui tahap
pengolahan air limbah sampai memenuhi baku mutu lingkungan. Proses
tersebut akan dilakukan pada instalasi pengolahan limbah. 11.
Instalasi listrik, tempat sumber listrik industri. 12. Instalasi
air, tempat yag mengatur sirkulasi air di industri.
13. Emplacement, lapangan terbuka yang digunakan sebagai tempat
parker, serta jarak untukmengakomodir kebisingan dari industri ke
lingkungan sekitar. 14. Kamar mandi. 15. Mushola dan kantin. 16.
Pos keamanan.
Agar dapat ditentukan tataletak yang baik, maka harus terlebih
dahulu dibuat diagram keterkaitan atnta aktivitas. Keterkaitan
antar aktivitas menjadi pedoman dalam perancangan tata letak ruang
pabrik secara menyeluruh, yaitu bagaimana meletakkan ruang untuk
kegiatan tertentu pada lokasi tertentu dengan mempertimbangkan
keterkaitan dan interaksinya antar ruang. Untuk menggambarkan
hubungan keterkaitan antar kegiatan, dapat dilakukan dengan
memberikan derajat keterkaitan aktivitas sebagai berikut:
A (Absolutely Important), menunjukkan bahwa letak antar suatu
kegiatan harus saling berdekatan dan bersebelahan dengan kegiatan
lain. E (Especially Important), menunjukkan bahwa letak antar dua
kegiatan tertentu harus berdekatan. I (Important), menunjukkan
bahwa letak antar dua kegiatan tertentu harus cukup berdekatan. O
(Ordinary), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu
tidak harus saling berdekatan. U (Unimportant), menunjukkan bahwa
letak antar dua kegitan tertentu bebas dan tidak terkait satu sama
lain. X (Undesirable), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan
tidak boleh saling berdekatan.
Bagan keterkaitan digunakan untuk merencanakan tata letak
biasanya digambarkan dalam bentuk diagram untuk mempermudah
pertimbangan dan perhitungannya, berikut diagram keterkaitan
aktivitas untuk industri karet siklo:
Gambar 18. Diagram Keterkaitan Aktivitas Industri Karet
Siklo
Setelah membuat diagram keterkaitan aktivitas pada masing-masing
ruangan, dilakukan perhtungan Total Closeness Ratio (TCR) untuk
mempermudah penyusunan tataletak pabrik. Perhitungan dilihat pada
Lampiran 1.
Gambar 19. Desain Tataletak Pabrik Berdasarkan Ruangan
Gambar 20. Tataletak Alat di Ruang Produksi
VII. BIAYA INVESTASIPerincian biaya investasi disajikan Lampiran
2, komponen-komponen dari biaya investasi yang dihitung meliputi
tanah dan bangunan, mesin dan peralatan, instalasi penunjang, serta
alat kantor dan transportasi. Pada tanah dan bangunan,
komponen-komponen yang dimiliki oleh perusahaan meliputi tanah,
bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan, ruang pemisahan
dan pencucian, ruang pengeringan, ruang pengemasan, gudang bahan
baku dan produk, laboratorium, pos keamanan, musholla dan kantin,
unit pengolahan limbah, emplasemen, bangunan instalasi listrik, dan
bangunan instalasi air. Total biaya untuk tanah bangunan yang
dibutuhkan adalah sebesar Rp. 221.700.000,00. Untuk mesin dan
peralatan, komponen-komponen yang dibutuhkan yaitu tangki
penerimaan dan penyaringan, reactor pencampuran dan siklisasi,
tangki pemisah dan pencucian, oven pengeringan, dan boiler (QM
9004). Total biaya mesin dan peralatan yang dibutuhkan adalah
sebesar Rp. 60.820.000.000,00. Biaya investasi selanjutnya yaitu
biaya instalasi penunjang, komponen-komponen pada biaya instalasi
penunjang yaitu biaya pengolahan limbah, telepon, generator set,
instalasi air, dan peralatan laboratorium. Biaya total untuk
instalasi penunjang adalah sebesar Rp. 354.000.000,00. Biaya
investasi terakhir yaitu alat tulis kantor dan transportasi.
Komponen-komponen dari alat tulis kantor dan transportasi yaitu
alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Total biaya yang
dibutuhkan dari alat tulis kantor dan transportasi adalah sebesar
Rp. 95.000.000,00. Total biaya investasi yang diperlukan dari
keempat komponen tersebut adalah sebesar Rp.61.490.700.000,00. Pada
Lampiran 3, terdapat tabel perhitungan mengenai struktur biaya
tetap dan biaya operasional. Biaya tetap hanya terdiri dari biaya
untuk upah/gaji karyawan per tahun untuk 22 orang. Karyawan
tersebut adalah satu orang Direktur dengan gaji Rp 60.000.000,- per
tahun, satu orang Kepala Bagian Produksi, satu orang Kepala Bagian
Administrasi, dan satu orang Kepala Bagian Pemasaran yang
masing-masing dengan gaji Rp 24.000.000,- per tahun. Selain itu,
ada juga dua orang Staf Pemasaran Teknisi dan dua orang Staf
Produksi yang masing-masing dengan gaji Rp 12.000.000,- per tahun,
dua orang Teknisi dengan gaji Rp 18.000.000,- per tahun, lima orang
buruh dengan gaji total sebesar Rp 30.000.000,- per tahun, dua
orang supir kantor dengan gaji Rp 16.800.000,- per tahun, serta
upah lima orang Tenaga Harian sebesar Rp 36.000.000,- per tahun.
Struktur biaya operasional yang kami miliki diperuntukkan untuk
biaya listrik non mesin, biaya bahan baku, biaya bahan penunjang,
biaya bahan operasional, biaya administrasi dan telepon, serta
biaya penyusutan alat. Biaya listrik per tahun sebesar Rp
2.400.000,-. Biaya bahan baku Lateks kebun sebesar Rp
8.484.792.000,- per tahun, serta biaya pembelian bahan penunjang
yang terdiri dari emulgen sebesar Rp 1.692.620.400,- per tahun,
asam sulfat sebesar Rp 2.987.660.160,- per tahun, enzim papain
sebsar Rp 371.520.000,-, surfaktan non-ionik sebesar Rp
147.600.000,-, asam formiat sebesar Rp 106.272.000,-, dan ammonia
sebesar Rp 97.904.180.160,- per tahun. Biaya bahan operasional
untuk drum sebesar Rp 12.600.000.000,- per tahun, listrik sebesar
Rp 3.440.947.272,- per tahun, air sebesar Rp 368.526.000,- per
tahun, juga biaya solar sebesar Rp 795.583.680,- per tahun. Biaya
administrasi dan telepon yang masing-masing sebesar Rp
120.000.000,- dan Rp 240.000.000,per tahun. Struktur biaya
operasional yang kami miliki termasuk biaya penyusutan alat-alat
sebesar Rp 135.033.244.172,- per tahun yang akan dijelaskan
selanjutnya. Pada Lampiran 4 menerangkan perhitungan dari biaya
penyusutan pada pendirian pabrik karet siklo. Pada Komponen pertama
yaitu komponen tanah dan bangunan didapat total biaya penyusutan
adalah sebesar Rp. 4.292.500,-. perhitungan ini didapat dari jumlah
biaya penyusutan bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan,
ruang pemisahan dan pencucian, ruang pengeringan, ruang pengemasan,
gudang bahan baku dan produk, laboratorium, pos keamanan,
Musholla dan kantin, Unit pengolahan limbah, Emplasemen,
Bangunan instalasi listrik, dan bangunan instalasi air. Setiap sub
komponen tersebut memiliki persentase penyusutan sebesar 50 % dan
dikalikan dengan total biaya dan didapat nilai sisanya, kemudian
nilai sisa tersebut dibagi dengan umur ekonomisnya sehingga didapat
nilai penyusutan/tahun. Pada komponen kedua yaitu komponen mesin
dan peralatan memiliki sub komponen tanki penerimaan dan
penyaringan, rector pencampuran dan siklisasi, tangki pemisah dan
pencucian, oven pengeringan, dan boiler (QM 9004). Jumlah biaya
penyusutan dari komponen ini adalah senilai Rp. 5.473.800.000,-
yang didapat dengan cara yang sama seperti pada perhitungan biaya
penyusutan pada komponen pertama. Namun pada komponen ini memiliki
nilai persentase penyusutan 10 % dan nilai ekonomis selama 10
tahun. Pada Komponen ketiga yaitu komponen instalasi penunjang
terdiri dari sub komponen pengolahan limbah, telepon, generator
set, instalasi air, dan peralatan laboratorium. Sub komponen pada
komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50 % dengan umur
ekonomis 10 tahun. Dan dari hasil seluruh perhitungan biaya
penyusutan pada setiap sub komponen didapat jumlah biaya penyusutan
pada komponen ini sejumlah Rp. 7,500,000.00,-. Komponen terakhir
adalah komponen ATK dan transportasi yang terdiri dari sub komponen
alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Dengan proses
perhitungan biaya penyusutan yang sama didapat jumlah biaya
penyusutan pada komponen ini adalah Rp. 4,750,000.00,-. Sub
komponen pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50
% dan umur ekonomis selama 10 tahun. Jadi, Total biaya penyusutan
dari pendirian pabrik karet siklo ini didapat sebesar Rp.
5.490.342.500,-. Nilai ini didapat dari perjumlahan seluruh biaya
penyusutan di setiap komponen biaya penyusutan.
VIII.
BIAYA PRODUKSI DAN ANALISIS EKONOMI
Harga dan proyeksi/perencanaan penerimaan dari hasil penjualan
produk karet siklo disajikan pada Lampiran 5. Karet siklo
diproduksi sebesar 9500,04 Kg per hari dengan proyeksi produksi
sebesar 2280009,6 Kg per tahun pada tahun produksi ke-III. Total
biaya yang terdiri dari biaya operasional dan biaya pokok produksi
untuk memproduksi satu kilo karet siklo sebesar Rp 56.53,72. Sesuai
dengan harga per Kg karet siklo yang sudah ada di pasaran, maka
kami menetapkan harga jual karet siklo sebesar Rp 70.000,- per Kg.
Dengan proyeksi tersebut maka dapat terlihat proyeksi biaya
produksi, penerimaan, serta profit untuk 10 tahun ke depan. Pada
tahun produksi pertama, kami merencanakan untuk berproduksi hanya
sebesar 1140004,8 Kg per tahun. Dengan profit sebesar Rp
12.283.713.914,- atau sebesar 18,19% dari biaya pengeluaran. Pada
tahun produksi kedua kami meningkatkan jumlah produksi kami hingga
mencapai 1.824.007,68 Kg per tahun. Peningkatan ini merupakan hasil
dari penggunaan 50% dari profit yang kami dapat pada tahun produksi
pertama. Dengan peningkatan ini kami mampu mendapat nett profit
sebesar Rp 19.653.942.262,40,- per tahun. Ketika memasuki tahun
produksi ketiga, kami memperkirakan mampu memproduksi karet siklo
sebesar 2.280.009,6 Kg per tahun dengan menggunakan 25% dari profit
tahun kedua dan akan berjalan stabil hingga tahun produksi ke X.
Peningkatan jumlah produksi tersebut diharapkan mampu meningkatkan
nett profit hingga mencapai Rp 24.567.427.828,00. Pada Lampiran 6
tabel proyeksi laba rugi, dihitung mulai dari tahun pertama sampai
tahun ke-10m. Pada tabel proyeksi laba rugi dihitung tentang
penerimaan [B], Harga Pokok Penjualan (HPP), Laba Kotor, Biaya
Operasional, Laba Operasi (EBIT), Biaya Bunga, Laba sebelum pajak
(EBT), Pajak Penghasilan, dan laba bersih. Penerimaan pada tahun
pertama yaitu sebesar Rp. 79.800.336.000,00 dan pada tahun kedua
sebesar Rp 127.680.537.600,00, dan untuk tahun ketiga sampai tahun
kesepuluh sebesar Rp. 159.600.672.000,00. Harga Pokok Penjualan
untuk tahun pertama adalah sebesar Rp. 64.449.850.836,00. Kemudian
menghitung laba kotor. Laba kotor dihitung dari Penerimaan
dikurangi dengan Harga Pokok Penjualan. Biaya Operasional
perusahaan yang digunakan sebesar Rp. 3.066.771.250,00. Laba
Operasi (EBIT) perusahaan didapatkan dari Laba Kotor dikurangi
dengan Biaya Operasional. Biaya bunga perusahaan yang digunakan
adalah sebesar 0%. Laba sebelum pajak atau EBT didapatkan dari
nilai laba operasi atau EBIT. Pajak penghasilan dari perusahaan
pada tahun pertama adalah sebesar Rp. 1.228.371.391,40 sehingga
laba bersih perusahaan pada tahun pertama adalah sebesar Rp.
11.055.342.522,60. Nilai tersebut didapatkan dari Laba Sebelum
Pajak (EBT) dikurangi dengan Laba Bersih. Pada Lampiran 7 Tabel
Analisis Kelayakan Usaha, dihitung nilai penerimaan, pengeluaran,
B-C, DF, PV(B-C), Akumulatif PV, PV(B), dan PV(C). Pada tabel
analisis kelayakan usaha ini nilai pendapatan atau I yang digunakan
adalah sebesar 12%, dan akan didapatkan nilai NPV, Net B/C, PBP,
BEP produk, BEP rupiah, dan IRR. Nilai B-C pada tabel didapatkan
dari niali Penerimaan (B) dikurangi dengan nilai Pengeluaran (C).
Discount Flow pada tahun pertama adalah sebesar 1, dan nilai PV
(B-C) didapatkan dari nilai Discount Flow dikalikan dengan B-C.
Nilai NPV yang dihasilkan adalah sebesar Rp. 62.436.144.143,33, dan
nilai Net B/C sebesar 2,02, dan nilai Pay Back Period atau PBP atau
modal akan kembali setelah 5,13 tahun, dan nilai BEP sebesar
9.572.744,90 produk, dan nilai IRR yang didapatkan sebesar 31,10%.
Pada Lampiran 8 yaitu tabel perhitungan IRR. Pada tabel ini, untuk
menghitung IRR dibutuhkan data perhitungan Penerimaan (B),
Pengeluaran (C), B-C, DF, PV(B-C), Akumulasi PV, PV(B), PV(C).
Dengan perhitungan seperti yang tertera diatas, maka didapatkan
bahwa nilai IRR perusahaan yang didapatkan sebesar 0,311 atau
sebesar 31,1 %. Pada tabel Analisis Kelayakan Usaha dapat terlihat
bahwa usaha ini layak. Hal ini dapat dilihat dari nilai Net Present
Value yang positif
yaitu sebesar Rp 62.436.144.143,33 dan nilai Pay Back Period
(PBP) sebesar 5,13 tahun yang dapat diartikan bahwa modal
perusahaan dapat kembali lagi setelah 5,13 tahun kemudian.
IX. KESIMPULAN DAN SARAN 9.1. KesimpulanKaret siklo merupakan
turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau bahan
termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang dihasilkan dari
pemanasan karet lam dengan adanya katalis asam. Karet siklo dibuat
melalui reaksi siklisasi. Sifat produk dari karet siklo sangat
tergantung kepada teknologi siklisasi dan katalis asam yang
digunakan. Karet siklo yang dihasilkan dapat berupa material keras
yang rapuh seperti gutta perca, balata keras, atau berupa serbuk
amorpus berwarna keputihan. Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai
resin penguat untuk karet dan sebagai binder pada industri cat.
Karet siklo juga dapat digunakan sebagai pengisi sekaligus penguat
pada barang jadi karet seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan
tingkat kekerasan tertentu. Proses yang dipilih untuk membuat karet
siklo adalah dengan menggunakan bahan baku lateks kebun yang diubah
menjadi lateks DPNR, karena lateks DPNR memiliki nilai tambah yang
paling tinggi dibandingkan jenis lateks yang lain. Proses produksi
karet siklo dari lateks DPNR membutuhkan input sebanyak 16672,83 kg
dengan kadar KKK 60 %, input ini dapat menghasilkan karet siklo
sebanyak 9500 kg. bahan baku karet siklo berupa lateks DPNR tidak
dapat dipenuhi oleh produsen lateks DPNR sehingga pabrik kami
melakukan proses tambahan yaitu berupa proses produksi lateks DPNR
dari lateks kebun. Pada proses pembuatan karet siklo bahan tambahan
yang digunakan yaitu emulgen, H2SO4, air, dan amoniak. Tahap
pertama pembuatan karet siklo adalah proses pengadukan dan
pemanasan menggunakan reaktor siklisasi lateks. Semua bahan
tambahan dicampur dengan bahan baku utama (Lateks DPNR) pada tahap
ini, sehingga reaksi siklisasi terjadi. Kemudian larutan akan
mengalami proses pencucian 4 tahap untuk mengurangi bahan kimia
yang masih menempel pada lateks. Tahap berikutnya adalah penetralan
dan pencucian kembali, larutan lateks akan dinetralkan sampai pH 7
dan kemudian dicuci kembali untuk mengurangi kandungan zat
kimianya. Tahap terakhir adalah pengeringan dengan oven, sampai
seluruh kandungan air terangkat. Total energi yang dibutuhkan untuk
menjalankan industri karet siklo per hari adalah 31.566.148,36 kkal
atau 10.799,91kWh dan solar untuk bahan bakar boiler sebanyak
487,47 liter. Industri karet siklo akan layak didirikan jika
kapasitas produksi per hari adalah 9500,04 kg karet siklo dengan 1
batch produksi. Biaya investasi adalah sebesar Rp 61.490.700.000,-
dan biaya operasional per tahun adalah Rp 135.033.244.172,-. Jika
karet siklo dijual dengan harga Rp 70.000,00 atau $ 7.7, industri
akan mendapat profit sebesar 18,19% dan biaya investasi akan
kembali setelah 5.13 tahun atau setelah menjual 9.572.744,9 kg
karet siklo. Arus kas yang diperkirakan pada masa yang akan datang
atau nilai NPV adalah Rp 62.436.144.143,33,-. Tingkat IRR untuk
industri ini adalah 31,1% angka tersebut sudah diatas suku bunga
bank sekarang, jadi dapat dinyatakan industri karet siklo
layak.
9.2. SaranPengembangan industri karet siklo di Indonesia masih
kurang, hal ini dikarenakan oleh belum adanya penelitian lanjutan
pembuatan karet siklo dalam skala industri. Ketidaktersediaan alat
penunjang proses produksi mengakibatkan biaya investasi tinggi yang
juga menjadi salah satu hambatan dalam pendirian industri ini.
Perlu dilakukan studi kelayakan lebih lanjut termasuk penentuan
pasar agar kelayakan pendirian industri karet siklo semakin terukur
dengan baik.
DAFTAR PUSTAKAAlfa. 2000. Karet Siklo Resin Sintesis dari Karet
Alam. Laporan Intern. Balai Penelitian Teknologi Karet, Bogor.
Alfa. 2002. Produksi Karet Berprotein Rendah dari Lateks Karet Alam
dengan Menggunakan Papain. Tesis. Program Pasca Sarjana, Institut
Pertanian Bogor, Bogor. Goonetilleke, P., S.M.C.E. Silva, L.P.
Whitarana dan I. Denawaka. 1993. Preparation and Characterisation
of Soluble Cyclised Rubber from Natural Rubber Latex. Proceedigs
International Rubber Technology Conference, 429-438. Kusumastuti,
Cicilia Bingar. 2007. Perbandingan Sifat Vulkanisat dari Beberapa
Jenis Karet Siklo. Institut Pertanian Bogor, Bogor
Lampiran 2. Biaya Investasi Asumsi: Umur Proyek Pajak
Penghasilan (PPN) Kapasitas produksi Harga jual karet siklo Basis
Produksi 1 tahun 1 liter solarN o. 1 Tanah dan Bangunan Komponen
Tanah Bangunan kantor Ruang pencampuran dan pemanasan Ruang
pemisahan dan pencucian Ruang pengeringan Ruang pengemasan Gudang
bahan baku dan produk Laboratorium Pos keamanan Musholla dan kantin
Unit pengolahan limbah Emplasemen Bangunan instalasi air TOTAL
TANAH & BANGUNAN Mesin dan Peralatan Tanki penerimaan dan
penyaringan Reaktor pencampuran dan siklisasi Tangki pemisah dan
pencucian Oven pengeringan Lateks DPNR Oven pengeringan Karet Siklo
Boiler (QM 9004) Reaktor pencampuran lateks DPNR TOTAL MESIN &
PERALATAN Instalasi Penunjang 124,000, 000.00 5,000, 000.00 50,000,
1,867,000, 000.00 23,500,000, 000.00 1,967,000, 000.00 1,236,000,
000.00 1,080,000, 000.00 12,500,000, 000.00 18,670,000, 000.00
= = = = = = =
10 tahun 10 % Tahun ke-1 50%, ke-2 80%, ke-3 dst 100% 6 USD (Rp
58.500,00) 100.000 ml karet siklo/batch (273.73 kg/hari) 12 bulan =
240 hari 9063 kkalSatu an m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2
Volu me 500 50 10 20 40 20 80 10 6 20 30 70 10 Harga 100, 000.00
750, 000.00 550, 000.00 550, 000.00 550, 000.00 550, 000.00 450,
000.00 450, 000.00 450, 000.00 550, 000.00 450, 000.00 200, 000.00
300, 000.00 ,000.00 221,700 ,000.00 1,867,000 ,000.00 23,500,000
,000.00 1,967,000 ,000.00 1,236,000 ,000.00 1,080,000 ,000.00
12,500,000 ,000.00 18,670,000 ,000.00 60,820,000 ,000.00 124,000
,000.00 5,000 ,000.00 50,000 ,000.00 3,000 ,000.00 14,000 ,000.00
13,500 ,000.00 11,000 ,000.00 2,700 ,000.00 4,500 ,000.00 36,000
,000.00 11,000 ,000.00 22,000 ,000.00 11,000 ,000.00 5,500 ,000.00
37,500 Total Biaya 50,000
2
buah buah buah buah buah buah buah
1 1 1 1 1 1 1
3
Pengolahan limbah Telepon Generator set
unit unit unit
1 1 1
N o.
Komponen
Satu an
Volu me
Harga 000.00 25,000, 000.00 150,000, 000.00
Total Biaya ,000.00 25,000 ,000.00 150,000 ,000.00 354,000
,000.00
Instalasi air Peralatan laboratorium TOTAL INSTALASI PENUNJANG
ATK dan Transportasi
unit paket
1 1
4
Alat kantor Mobil operasional Sepeda motor
paket buah buah
1 1 2
15,000, 000.00 60,000, 000.00 10,000, 000.00
15,000 ,000.00 60,000 ,000.00 20,000 ,000.00 95,000 ,000.00
61,490,700,0 00.00
TOTAL ATK & TRANSPORTASI TOTAL BIAYA INVESTASI
Lampiran 3. Perincian Biaya Tetap dan Biaya OperasionalNo. 1
Upah Komponen Direktur Kepala bagian produksi Kepala bagian
administrasi Kepala bagian pemasaran Staf pemasaran Staf produksi
Teknisi Buruh Supir Tenaga harian 2 3 4 Listrik (non mesin) Bahan
baku Bahan penunjang Lateks kebun Emulgen Asam sulfat Amonia Papain
Tarik (Surfaktan) Asam Formiat 5 Bahan operasional Drum Listrik Air
Solar 6 7 Administrasi dan Telkom Biaya Penyusutan Alat TOTAL BIAYA
OPERASIONAL ATK Telepon Satuan bulan bulan bulan bulan bulan bulan
bulan bulan bulan bulan bulan liter/hari kg/hari kg/hari liter/hari
liter/hari liter/hari liter/hari buah/hari kWh/hari m3/hari
liter/hari Paket/bulan Paket/bulan Paket/tahun Jumlah 1 1 1 1 2 2 2
5 2 5 1 15371 300.11 15560.73 131591.64 3.44 24.6 9.84 3500
10779.91 614.21 487.49 1 1 Harga 5,000,000.00 2,000,000.00
2,000,000.00 2,000,000.00 1,000,000.00 1,000,000.00 750,000.00
500,000.00 700,000.00 600,000.00 200,000.00 2,300.00 23,500.00
800.00 3,100.00 450,000.00 25,000.00 45,000.00 15,000.00 1,330.00
2,500.00 6,800.00 500,000.00 1,000,000.00 Total Biaya 60,000,000.00
24,000,000.00 24,000,000.00 24,000,000.00 24,000,000.00
24,000,000.00 18,000,000.00 30,000,000.00 16,800,000.00
36,000,000.00 2,400,000.00 8,484,792,000.00 1,692,620,400.00
2,987,660,160.00 97,904,180,160.00 371,520,000.00 147,600,000.00
106,272,000.00 12,600,000,000.00 3,440,947,272.00 368,526,000.00
795,583,680.00 120,000,000.00 240,000,000.00 5,490,342,500.00
135,033,244,172.00
Lampiran 4. Perhitungan Biaya PenyusutanNo. 1 Tanah dan Bangunan
Komponen Tanah Bangunan kantor Ruang pencampuran dan pemanasan
Ruang pemisahan dan pencucian Ruang pengeringan Ruang pengemasan
Gudang bahan baku dan produk Laboratorium Pos keamanan Musholla dan
kantin Unit pengolahan limbah Emplasemen Bangunan instalasi air
TOTAL TANAH & BANGUNAN 2 Tanki penerimaan dan penyaringan
Reaktor pencampuran dan siklisasi Tangki pemisah dan pencucian Oven
pengeringan Lateks DPNR Oven pengeringan Karet Siklo 1,867,000,
000.00 23,500,000, 000.00 1,967,000, 000.00 1,236,000, 000.00
1,080,000, 000.00 Satu an m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2
Vol 500 50 10 20 40 20 80 10 6 20 30 70 10 Harga 100, 000.00 750,
000.00 550, 000.00 550, 000.00 550, 000.00 550, 000.00 450, 000.00
450, 000.00 450, 000.00 550, 000.00 450, 000.00 200, 000.00 300,
000.00 ,000.00 221,700 ,000.00 1,867,000 ,000.00 23,500,000 ,000.00
1,967,000 ,000.00 1,236,000 ,000.00 1,080,000 ,000.00 10 10% 000.00
10 10% 000.00 108,000, 0,000.00 10 10% 000.00 123,600, 0,000.00
97,20 10 10% 000.00 196,700, 0,000.00 111,24 10 10% 000.00
2,350,000, 0,000.00 177,03 186,700, 0,000.00 2,115,00 2,500.00
168,03 ,000.00 3,000 20 50% 000.00 ,000.00 14,000 20 50% 000.00
1,500, 5,000.00 4,29 ,000.00 13,500 20 50% 000.00 7,000, 0,000.00 7
,000.00 11,000 20 50% 000.00 6,750, 7,500.00 35 ,000.00 2,700 20
50% 000.00 5,500, 5,000.00 33 ,000.00 4,500 20 50% 000.00 1,350,
7,500.00 27 ,000.00 36,000 20 50% 000.00 2,250, 2,500.00 6 ,000.00
11,000 20 50% 000.00 18,000, 0,000.00 11 ,000.00 22,000 20 50%
000.00 5,500, 5,000.00 90 ,000.00 11,000 20 50% 000.00 11,000,
0,000.00 27 ,000.00 5,500 20 50% 000.00 5,500, 5,000.00 55 ,000.00
37,500 20 50% 000.00 2,750, 7,500.00 27 Total Biaya 50,000 18,750,
7,500.00 13 93 Umur Ekonomis Persentase Penyusutan Nilai Sisa
Penyusutan/tahun
Mesin dan Peralatan
buah buah buah buah buah
1 1 1 1 1
No.
Komponen Boiler (QM 9004) Reaktor pencampuran lateks DPNR TOTAL
MESIN & PERALATAN
Satu an buah buah
Vol 1 1
Harga 12,500,000, 000.00 18,670,000, 000.00
Total Biaya 12,500,000,000.00 18,670,000 ,000.00 60,820,000
,000.00 20,000 ,000.00
Umur Ekonomis 10 10
Persentase Penyusutan 10% 10%
Nilai Sisa 1,250,000, 000.00 1,867,000, 000.00
Penyusutan/tahun 1,125,00 0,000.00 1,680,30 0,000.00 5,473,80
0,000.00
3
20,000, Instalasi Penunjang Pengolahan limbah Telepon Generator
set Instalasi air Peralatan laboratorium TOTAL INSTALASI PENUNJANG
unit unit unit unit paket 1 1 1 1 1 000.00 5,000, 000.00 50,000,
000.00 25,000, 000.00 50,000, 000.00 ,000.00 ,000.00 15,000, ATK
dan Transportasi Alat kantor Mobil operasional Sepeda motor paket
buah buah 1 1 2 000.00 60,000, 000.00 10,000, 000.00 ,000.00
,000.00 ,000.00 ,000.00 ,000.00 ,000.00
10,000, 10 50% 50% 50% 50% 50% 000.00 2,500, 10 000.00 25,000,
10 000.00 12,500, 10 000.00 25,000, 10 000.00 0,000.00 0,000.00
0,000.00 0,000.00 0,000.00 0,000.00
1,00 25 2,50 1,25 2,50 7,50
5,000 50,000 25,000 50,000 150,000
4
15,000 10 60,000 10 20,000 10 95,000 ,000.00 50% 000.00 50%
000.00 50% 000.00
7,500, 0,000.00 30,000, 0,000.00 10,000, 0,000.00 0,000.00
75 3,00 1,00 4,75 5,490,342, 500.00
TOTAL ATK & TRANSPORTASI TOTAL BIAYA PENYUSUTAN/TAHUN
Lampiran 5. Harga dan Prakiraan Penerimaan Produksi/hari (kg)
Produksi/tahun (kg) Harga Pokok Produksi (kg) Biaya Operasional
Total biaya produksi Harga Jual Karet Siklo (kg)Thn ke1 2 3 4 6 7 8
9 10 Produksi karet siklo (kg) 1140004.8 1824007.68 2280009.6
2280009.6 2280009.6 2280009.6 2280009.6 2280009.6 2280009.6
9500.04 2280009.6 56,534.72 2,690.14 59,224.86
70,000.00Pengeluaran [C] (Rp) 67,516,622,086.00 108,026,595,337.60
135,033,244,172.00 135,033,244,172.00 135,033,244,172.00
135,033,244,172.00 135,033,244,172.00 135,033,244,172.00
135,033,244,172.00 Penerimaan [B] (Rp) 79,800,336,000.00
127,680,537,600.00 159,600,672,000.00 159,600,672,000.00
159,600,672,000.00 159,600,672,000.00 159,600,672,000.00
159,600,672,000.00 159,600,672,000.00 Profit (Rp) 12,283,713,914.00
19,653,942,262.40 24,567,427,828.00 24,567,427,828.00
24,567,427,828.00 24,567,427,828.00 24,567,427,828.00
24,567,427,828.00 24,567,427,828.00 % Profit 18.19361445
18.19361445 18.19361445 18.19361445 18.19361445 18.19361445
18.19361445 18.19361445 18.19361445
Lampiran 6. Proyeksi Laba RugiTahun ke1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Penerimaan [B] 79,800,336, 000.00 127,680,537, 600.00 159,600,672,
000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 Harga Pokok Penjualan (HPP) 64 ,449,850,836.00
103, 119,761,337.60 128, 899,701,672.00 128, 899,701,672.00 128,
899,701,672.00 128, 899,701,672.00 128, 899,701,672.00 128,
899,701,672.00 128, 899,701,672.00 128, 899,701,672.00 Laba Kotor
15,350,4 85,164.00 24,560,7 76,262.40 30,700,9 70,328.00 30,700,9
70,328.00 30,700,9 70,328.00 30,700,9 70,328.00 30,700,9 70,328.00
30,700,9 70,328.00 30,700,9 70,328.00 30,700,9 70,328.00 Biaya
Operasional 3,066,771 ,250.00 4,906,834 ,000.00 6,133,542 ,500.00
6,133,542 ,500.00 6,133,542 ,500.00 6,133,542 ,500.00 6,133,542
,500.00 6,133,542 ,500.00 6,133,542 ,500.00 6,133,542 ,500.00 Laba
Operasi (EBIT) 12,28 3,713,914.00 19,65 3,942,262.40 24,56
7,427,828.00 24,56 7,427,828.00 24,56 7,427,828.00 24,56
7,427,828.00 24,56 7,427,828.00 24,56 7,427,828.00 24,56
7,427,828.00 24,56 7,427,828.00 Biaya Bunga 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Laba sebelum pajak (EBT) 12,283,71 3,914.00 19,653,94 2,262.40
24,567,42 7,828.00 24,567,42 7,828.00 24,567,42 7,828.00 24,567,42
7,828.00 24,567,42 7,828.00 24,567,42 7,828.00 24,567,42 7,828.00
24,567,42 7,828.00 Pajak Penghasilan 1,228,371, 391.40 1,965,394,
226.24 2,456,742, 782.80 2,456,742, 782.80 2,456,742, 782.80
2,456,742, 782.80 2,456,742, 782.80 2,456,742, 782.80 2,456,742,
782.80 2,456,742, 782.80 Laba Bersih 11,055,342, 522.60 17,688,548,
036.16 22,110,685, 045.20 22,110,685, 045.20 22,110,685, 045.20
22,110,685, 045.20 22,110,685, 045.20 22,110,685, 045.20
22,110,685, 045.20 22,110,685, 045.20
Lampiran 7. Analisis Kelayakan UsahaTahun ke0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 Penerimaan [B] 0 79,800,336, 000.00 127,680,537, 600.00
159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 Pengeluaran [C] 61,490,700,
000.00 67,516,622, 086.00 108,026,595, 337.60 135,033,244, 172.00
135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00
135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00
135,033,244, 172.00 B-C (61,490,700,0 00.00) 12,283,713,9 14.00
19,653,942,2 62.40 24,567,427,8 28.00 24,567,427,8 28.00
24,567,427,8 28.00 24,567,427,8 28.00 24,567,427,8 28.00
24,567,427,8 28.00 24,567,427,8 28.00 24,567,427,8 28.00 DF 1
0.892857143 0.797193878 0.711780248 0.635518078 0.567426856
0.506631121 0.452349215 0.403883228 0.360610025 0.321973237 PV (B -
C) (61,490, 700,000.00) 10,967, 601,708.93 15,668, 002,441.33
17,486, 609,867.55 15,613, 044,524.60 13,940, 218,325.54 12,446,
623,504.94 11,113, 056,700.84 9,922, 372,054.32 8,859, 260,762.79
7,910, 054,252.49 Akumulai PV (61,490,700, 000.00) (50,523,098,
291.07) (34,855,095, 849.74) (17,368,485, 982.19) (1,755,441,
457.59) 12,184,776, 867.94 24,631,400, 372.89 35,744,457, 073.73
45,666,829, 128.05 54,526,089, 890.84 62,436,144, 143.33 PV [B]
71,250,300,0 00.00 101,786,142,8 57.14 113,600,605,8 67.35
101,429,112,3 81.56 90,561,707,4 83.54 80,858,667,3 96.01
72,195,238,7 46.44 64,460,034,5 95.04 57,553,602,3 17.00
51,387,144,9 25.89 PV [C] (61,490,700,0 00.00) 10,967,601,7 08.93
15,668,002,4 41.33 17,486,609,8 67.55 15,613,044,5 24.60
13,940,218,3 25.54 12,446,623,5 04.94 11,113,056,7 00.84
9,922,372,0 54.32 8,859,260,7 62.79 7,910,054,2 52.49
I I%
0.12 12
NPV Net B/C PBP BEP BEP
62,436,144,143.33 (2.02) 5.13 9,572,744.90
566,944,454,967.23
Tahun Produk Rupiah
Lampiran 8. Perhitungan IRRTahun ke0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Penerimaan [B] 79,800,336, 000.00 127,680,537, 600.00 159,600,672,
000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00 159,600,672, 000.00
159,600,672, 000.00 Pengeluaran [C] 61,490,700, 000.00 67,516,622,
086.00 108,026,595, 337.60 135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00
135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00
135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00 135,033,244, 172.00 B-C
(61,490,700,0 00.00) 12,283,713, 914.00 19,653,942, 262.40
24,567,427, 828.00 24,567,427, 828.00 24,567,427, 828.00
24,567,427, 828.00 24,567,427, 828.00 24,567,427, 828.00
24,567,427, 828.00 24,567,427, 828.00 DF 1.00 0.76 0.58 0.44 0.34
0.26 0.20 0.15 0.11 0.09 0.07 PV (B - C) (61,490,700 ,000.00)
9,369,396 ,690.81 11,434,404 ,280.57 10,901,982 ,736.84 8,315,481
,921.26 6,342,629 ,708.00 4,837,837 ,661.58 3,690,058 ,275.08
2,814,590 ,117.73 2,146,827 ,215.26 1,637,491 ,392.85 Akumulai PV
(61,490,700, 000.00) (52,121,303, 309.19) (40,686,899, 028.62)
(29,784,916, 291.77) (21,469,434, 370.51) (15,126,804, 662.51)
(10,288,967, 000.93) (6,598,908, 725.85) (3,784,318, 608.12)
(1,637,491, 392.85) (0.00) PV [B] 71,250,300, 000.00 101,786,142,
857.14 113,600,605, 867.35 101,429,112, 381.56 90,561,707, 483.54
80,858,667, 396.01 72,195,238, 746.44 64,460,034, 595.04
57,553,602, 317.00 51,387,144, 925.89 PV [C] (61,490,700,0 00.00)
10,967,601, 708.93 15,668,002, 441.33 17,486,609, 867.55
15,613,044, 524.60 13,940,218, 325.54 12,446,623, 504.94
11,113,056, 700.84 9,922,372, 054.32 8,859,260, 762.79 7,910,054,
252.49
IRR
0.311046412
NPV
(0.00)
Lampiran 1. Tabel Perhitungan Total Closeness Ratio (TCR)No 1.
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. KEGIATAN Kantor
Gudang Bahan Baku Gudang Produk Jadi Instalasi Pengolahan Limbah R.
Pencampuran & Pemanasan R. Pemisahan & Pencucian Ruang
Pengeringan Ruang Pengemasan Lab. R & D Kamar Mandi Mushola
& Kantin Emplacement Instalasi Listrik Instalasi Air Gudang
Bahan Tambahan Pos Keamanan 1 3 3 0 3 3 1 1 3 81 27 27 3 3 1 9 2 3
1 0 81 81 81 27 9 3 1 1 1 3 27 9 3 3 1 1 27 27 27 81 27 3 1 27 9 1
0 9 4 0 0 1 0 0 1 1 1 27 0 1 1 1 0 1 5 3 81 27 1 81 27 27 3 3 1 1 1
3 3 1 6 3 81 27 0 81 3 3 1 3 1 1 1 1 27 1 7 1 9 27 1 81 81 27 3 3 1
1 1 1 1 1 8 1 27 81 1 27 3 27 3 3 1 81 1 1 3 3 9 3 9 27 1 3 1 3 3 3
1 1 1 1 9 27 10 81 3 3 27 3 3 3 3 3 81 1 1 1 3 1 11 27 1 1 0 1 1 1
1 1 81 9 1 1 1 3 12 27 1 27 1 1 1 1 81 1 1 9 1 1 1 81 13 3 1 9 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 14 3 3 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 27 1 9 15 1 27 0 0 3
27 1 3 9 3 1 1 1 1 1 16 9 9 9 1 1 1 1 3 27 1 3 81 9 9 1 TCR 168 256
244 36 316 312 179 263 93 217 130 235 59 29 79 165