31 Universitas Kristen Petra 4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA Pada bagian ini akan dilakukan pengolahan data atas semua data yang diperoleh melalui wawancara, pengamatan langsung (observasi) dan pengukuran waktu kerja tiap operasi kemudian dilakukan analisa untuk semua hasil yang didapatkan secara kualitatif deskriptif yakni dengan membandingkan dengan kondisi awal perusahaan. Kondisi awal perusahaan di bagian jahit dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Tiap operator hanya mengerjakan sebuah operasi di tiap lintasan produksi bagian jahit dengan menggunakan sebuah mesin jahit. Saat ini perusahaan mempunyai 130 orang operator. b. Jumlah operator di tiap lintasan produksi selalu berubah-ubah tergantung model yang dipesan customer dan tingkat kesulitan menjahit. c. Terdapat 4 line produksi, yang mana 1 line produksi untuk menjahit kemeja dan 1 line untuk memproduksi celana, sedangkan sisanya untuk line jaket dan rok. d. Proses menjahit membutuhkan mesin jahit yang diatur dalam suatu line sehingga proses flow shop dapat dilaksanakan dengan baik. Mesin-mesin yang digunakan dalam proses menjahit (sewing) adalah: 1. Single Needle Machine (SN) Mesin ini mempunyai sebuah jarum yang menghasilkan jahitan dengan 1 jalur. Mesin ini digunakan untuk membuat puncak jahitan, jahitan penguat pakaian, dekorasi kantong belakang dan hemming leg (menjahit bagian bawah celana), dan lain-lain. 2. Double Needle Machine (DB) Mesin ini mempunyai dua buah jarum sehingga menghasilkan dua jalur jahitan secara otomatis. Digunakan untuk membuat bentuk joint crotch (gabungan celana bagian kanan dan kiri di bagian bawah zipper), menjahit
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
31 Universitas Kristen Petra
4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA Pada bagian ini akan dilakukan pengolahan data atas semua data yang
diperoleh melalui wawancara, pengamatan langsung (observasi) dan pengukuran
waktu kerja tiap operasi kemudian dilakukan analisa untuk semua hasil yang
didapatkan secara kualitatif deskriptif yakni dengan membandingkan dengan
kondisi awal perusahaan.
Kondisi awal perusahaan di bagian jahit dapat dijelaskan sebagai
berikut:
a. Tiap operator hanya mengerjakan sebuah operasi di tiap lintasan produksi
bagian jahit dengan menggunakan sebuah mesin jahit. Saat ini perusahaan
mempunyai 130 orang operator.
b. Jumlah operator di tiap lintasan produksi selalu berubah-ubah tergantung
model yang dipesan customer dan tingkat kesulitan menjahit.
c. Terdapat 4 line produksi, yang mana 1 line produksi untuk menjahit kemeja
dan 1 line untuk memproduksi celana, sedangkan sisanya untuk line jaket dan
rok.
d. Proses menjahit membutuhkan mesin jahit yang diatur dalam suatu line
sehingga proses flow shop dapat dilaksanakan dengan baik. Mesin-mesin yang
digunakan dalam proses menjahit (sewing) adalah:
1. Single Needle Machine (SN)
Mesin ini mempunyai sebuah jarum yang menghasilkan jahitan dengan 1
jalur. Mesin ini digunakan untuk membuat puncak jahitan, jahitan penguat
pakaian, dekorasi kantong belakang dan hemming leg (menjahit bagian
bawah celana), dan lain-lain.
2. Double Needle Machine (DB)
Mesin ini mempunyai dua buah jarum sehingga menghasilkan dua jalur
jahitan secara otomatis. Digunakan untuk membuat bentuk joint crotch
(gabungan celana bagian kanan dan kiri di bagian bawah zipper), menjahit
puncak kantong scoup, hemming back pocket (melipat bibir kantong
belakang), dan lain-lain.
3. Overedge Machine (OM)
Mesin ini digunakan untuk memasang hiasan depan dan belakang. Proses
yang dapat diselesaikan adalah serge side seam, serge left fly, serge right
fly dan lain-lain.
4. Over Deck Machine (OD)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan facing.
5. Fell Machine (FM)
Mesin ini dibagi menjadi dua tipe menurut kebutuhannya, yaitu: feel bad
digunakan untuk menjahit rantai pada kemeja dan feel in-out digunakan
untuk menjahit rantai pada bagian samping celana.
6. Waist Band Machine (WBM)
Mesin ini digunakan untuk mengikatkan ikat pinggang pada pakaian.
Mesin ini memiliki banyak kegunaan karena dapat digunakan untuk 1-5
jarum.
7. Bartack Machine (BTC/BM)
Mesin ini digunakan untuk memperkuat bentuk sudut kantong belakang
dan mengikat ikat pinggang pada daerah pinggang.
8. Overload Machine (OL)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan obras pada pakaian. Mesin ini
dibagi menjadi dua jenis, yaitu: overload machine 3 (OL3) adalah mesin
obras dengan menggunakan 3 buah benang dan overload machine 5 (OL5)
adalah mesin obras dengan menggunakan 5 buah benang.
9. Chain Stitch Machine (CS)
Mesin ini digunakan untuk membuat jahitan rantai.
Saat in PT Angkasa Ria Indah Abadi mempunyai mesin jahit sebagai
berikut:
1. Single Needle Machine(SN) sebanyak 60 mesin.
2. Double Needle Machine (DB) sebanyak 30 mesin.
3. Overload Machine 3 (OL3) sebanyak 7 mesin.
4. Overload Machine 5 (OL5) sebanyak 10 mesin.
Universitas Kristen Petra
33
5. Feel bad sebanyak 9 mesin.
6. Feel in-out sebanyak 4 mesin.
7. Waist Band Machine (WBM) sebanyak 4 mesin.
8. Over Deck Machine (OD) sebanyak 3 mesin.
9. Bartack Machine (BTC/BM) sebanyak 10 mesin.
10. Chain Stitch Machine (CS) sebanyak 2 mesin.
4.1. Pengukuran Waktu Kerja
Data yang digunakan untuk melakukan pengukuran waktu kerja
didapatkan melalui hasil pengamatan langsung dengan mengamati secara
langsung tiap operasi di lintasan produksi dengan menggunakan jam henti
(stopwatch). Tiap operasi diamati dan dilakukan pengukuran waktu dengan
mengambil 20 data. Hasil data pengamatan dapat dilihat di Lampiran 2.
4.1.1. Melakukan Uji Kenormalan Data
Data yang didapatkan kemudian dilakukan pengujian menggunakan
sofware minitab melalui uji Kolmogorov-Smirnov. Pengujian dilakukan dengan
membandingkan antara p-value dengan α. Apabila p-value lebih besar dari α maka
gagal tolak Ho yang berarti data berdistribusi normal dan sebaliknya. Selain itu
dapat juga dilihat berdasarkan grafik, jika membentuk garis lurus maka
berdistribusi normal. Berikut ini merupakan contoh cara perhitungannya untuk
proses membuat patrun ban dan menjahit label ban adalah sebagai berikut:
Ho : data berdistribusi normal
H1 : data tidak berdistribusi normal
α : 5 %
p value < α tolak Ho
Hasil output mintab adalah sebagai berikut: MTB > %NormPlot 'Operasi 1'; SUBC> Kstest; SUBC> Title "Uji Kenormalan Membuat Patrun Ban dan Menjahit Label Ban". Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\NormPlot.MAC Macro is running ... please wait Normal Prob Plot: Operasi 1
Universitas Kristen Petra
34
Approximate P-Value > 0.15D+: 0.119 D-: 0.114 D : 0.119
Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 20StDev: 1.55885Average: 60.45
62.561.560.559.558.557.5
.999
.99
.95
.80
.50
.20
.05
.01
.001
Pro
babi
lity
Patrun n menjahit label ban.
Normal Probability Plot
Dari hasil pengolahan data di atas, untuk operasi membuat patrun ban
dan menjahit label ban mempunyai nilai p-valuenya lebih besar dari α yaitu
sebesar lebih besar dari 0,15 maka gagal tolak Ho yang berarti bahwa data
tersebut berdistribusi normal. Ini juga dapat dilihat dari plot data yang mendekati
garis lurus maka data dapat dikatakan data berdistribusi normal.
Hasil pengujian kenormalan data untuk produk celana dapat dilihat di
Lampiran 3 dan untuk produk kemeja dapat dilihat di Lampiran 4. Dengan
melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka sudah didapatkan bahwa data yang
diamati merupakan data yang berdistribusi normal. Setelah melakukan uji
kenormalan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman
data.
4.1.2. Melakukan Uji Keseragaman Data
Data yang telah berdistribusi normal kemudian dilakukan pengujian
keseragaman data untuk mengetahui bahwa data berada dalam batas-batas yang
terkendali (seragam). Berikut ini merupakan contoh hasil pengujian keseragaman
data yang didapatkan dengan menggunakan software minitab melalui uji X-bar S
sebab data yang diambil melebihi 12 data. Di bawah ini diberikan contoh output
software minitab untuk proses membuat patrun ban dan menjahit label ban.
Universitas Kristen Petra
35
MTB > %Rxbars ; SUBC> Csub 'patrun ban dan label ban' 2; SUBC> Sigma 3; SUBC> Sbar; SUBC> Test 1. Executing from file: C:\Program Files\MTBWIN\MACROS\Rxbars.MAC Macro is running ... please wait Xbar/S Chart: Operasi 1 Xbar/S for Operasi 1 Test Results for Xbar Chart Test Results for S Chart
10987654321Subgroup 0
65
60
55Sam
ple
Mea
n
Mean=60.45
UCL=66.81
LCL=54.09
9876543210
Sam
ple
StD
ev
S=2.394
UCL=7.819
LCL=0
Xbar/S Chart for patrun ban d
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan software Minitab
didapatkan untuk peta kendali X-bar dan peta kendali S chart didapatkan bahwa
semua data tidak ada yang keluar dari batas kendali atas maupun batas kendali
bawah, sehingga dapat dikatakan bahwa data tersebut seragam. Hasil uji
keseragaman data untuk produk celana dapat dilihat di Lampiran 3 dan untuk
produk kemeja di Lampiran 4. Dengan melihat Lampiran 3 dan Lampiran 4 maka
didapatkan bahwa data yang diamati merupakan data yang sudah seragam, artinya
tidak ada data yang melewati batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL). Setelah
melakukan uji keseragaman data maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji
kecukupan data.
4.1.3. Melakukan Uji Kecukupan Data
Langkah selanjutnya adalah dilakukan uji kecukupan data dengan
menggunakan Rumus 2.2. Pengujian dilakukan untuk mendapatkan bahwa data
Universitas Kristen Petra
36
sample yang diambil sudah mewakili populasi. Contoh perhitungan uji kecukupan
data ini untuk sebuah operasi proses menjahit label ban 4 sisi dan patrun ban dapat
6 Mengobras kantong putih dan membalik. 43,4 82,95 6,34 OL3 1
7 Menjahit kantong putih. 54,7 65,81 7,99 SN 1
8 Menggabungkan kantong putih ke badan celana. 61,1 58,92 8,93 SN 2
9 Menjahit kantong depan. 52,9 68,05 7,73 DN 1
10 Membuat jahitan bantu di bagian dalam untuk kantong depan ke badan celana. 63,6 56,60 9,29 SN 2
11 Menjahit zipper ke badan depan. 37,1 97,04 5,42 DN 1
12 Menjahit form fly dan memotong kelebihan hasil jahitan (golby). 39,9 90,23 5,83 DN 1
13 Mengobras right fly bagian dalam. 39,5 91,14 5,77 OL3 1
14 Menjahit right fly dan memotong kelebihan hasil jahitan. 37,8 95,24 5,52 DN 1
15 Menjahit joint crotch. 40 90,00 5,84 DN 1
16 QC bagian depan. 39,9 90,23 5,83 1
17 Menjahit yoke. 38,8 92,78 5,67 FELL 1
18
Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong.
38,3 93,99 5,60
HLP 1
19 Menjahit back rise. 40 90,00 5,84 FELL 1
20 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 38,2 94,24 5,58 HLP 1
21 Menjahit kantong belakang dan label. 158,4 22,73 23,14 DN 3
22 QC bagian belakang. 40 90,00 5,84 1
23 Mengobras inseam. 39,6 90,91 5,79 OL5 1
24 Menjahit inseam. 78,8 45,69 11,51 DN 2
25 Mengobras outseam. 41,3 87,17 6,03 OL5 1
26 Cord side seam. 46,2 77,92 6,75 SN 1
27 Membalik celana. 38,6 93,26 5,64 HLP 1
28 Hem leg. 73,2 49,18 10,70 SN 2
29 Attact waist ban. 39,6 90,91 5,79 W/B 1
30 Membuka ujung jahitan ban. 39,4 91,37 5,76 HELPER 1
31 Finished ban end. 81,7 44,06 11,94 SN 2
32 Tres kantong belakang 4 kali. 32,4 111,11 4,73 BTC 1
33 Tres golby dan belt loop. 77 46,75 11,25 BTC 2
34 QC assembly. 80,6 44,67 11,78 2
Operator + helper 38
QC 4
Supervisor 1
Asisten Supervisor 1
Administrasi 1
Total 45
Universitas Kristen Petra
90
Tabel 4.8. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit setelah Perbaikan
(sambungan)
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT
PT ANGKASA RIA INDAH ABADI No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 526 pieces/hari
Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No
Operasi Jenis Mesin Jahit No
Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator DN 3 SN 11 10
1/2 SN DN 4 DN 12 12 6 OL3 OD 5 OL3 2 2 7 SN SN 8 OL5 2 2 8 SN DN 9 FELL (FLAT BED) 0 0
10 SN SN 10 FELL (IN-OUT) 2 2 11 DN FEEL 17 W/B 1 1 12 DN HLP 18 OD 1 1 13 OL3 FEEL 19 BTC 3 3 14 DN HLP 20 CS 0 0 15 DN DN 21 TOTAL 34 unit mesin 33 orang operator
DN 21 HELPER OPERATOR DN 21 Patrun ban dan label ban 1 orang
16
QC bagian depan
QC bagian
belakang 22
Mengontrol hasil operasi menjahit yoke dan jika terjadi kelebihan hasil jahitan maka dipotong. 1 orang
24 DN OL5 23 Membuat patrun posisi kantong belakang kanan dan kiri. 1 orang
25 OL5 DN 24 Membalik celana. 1 orang 26 SN HLP 27 Membuka ujung jahitan ban. 1 orang 28 SN SN 28 29 W/B HLP 30 TOTAL 5 orang 31 SN SN 31 33 BTC BTC 32
BTC 33
34 QC
assembly QC
assembly 34
Checked by: Approved by:
Berdasarkan form panduan proses produksi bagian jahit untuk produk
celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 terdapat beberapa operasi yang
dikerjakan terlebih dahulu di awal lintasan yakni operasi membuat patrun ban dan
label ban dan operasi menjahit label ban kemudian hasil jahitannya diambil oleh
Universitas Kristen Petra
91
bundle boy dan diberikan di meja operasi attact waist ban. Proses ini dilaksanakan
dengan tujuan meminimalkan bottleneck/delay pada operasi menjahit bagian
bawah kaki celana ke operasi attact waist ban sehingga untuk komponen-
komponen yang dapat dikerjakan di awal lintasan sebaiknya dikerjakan di awal
lintasan. Sedangkan untuk operasi melakukan jahitan tres pada kantong belakang
sebanyak 4 kali dilakukan setelah operasi menjahit kantong belakang, namun pada
Peta Aliran Proses setelah perbaikan dikerjakan setelah operasi finished ban end.
Hal ini dapat dilakukan untuk memudahkan pengaturan jenis mesin jahit bartack.
Dengan pengaturan lintasan produksi bagian jahit yang dapat dilihat
pada Tabel 4.8, maka dapat diketahui bahwa output yang dihasilkan ditentukan
oleh waktu operasi terlama yakni waktu operasi menjahit kantong putih selama
54,7 detik. Hal ini dapat terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan
flow shop. Dalam sehari terdapat 8 jam kerja, maka total output yang dihasilkan
tiap hari sebanyak 526 pieces celana. Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka
dapat dilakukan perhitungan balance delay setelah perbaikan dengan
menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:
Dengan didapatkan balance delay sebesar 26,83% maka dapat
dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan
Rumus 2.9 sebagai berikut:
E = 1-L
E = 1-26,83%
E = 73,17%
Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas
setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan
Rumus 2.1 sebagai berikut:
( )( ) %100
54,7*341320,8- 54,7*33 L ×=
%26,83 L =
InputOutputtyProductivi =
%100Tc x N
Te - Tc x N L
m
1 ii
×=∑=
Universitas Kristen Petra
92
Produktivity = 12,52 pieces celana/orang/hari
Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk
produk celana yang dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan didapatkan efisiensinya,
maka dapat dibuat standar operasional untuk proses produksi bagian jahit produk
celana.
Standar operasional untuk menjahit celana ada 3 bagian, yaitu bagian
depan, bagian belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan
dari masing-masing bagian tersebut.
1. Menjahit bagian depan.
Bagian depan terdiri atas beberapa operasi meliputi hemming pocket atau coin
Dengan melihat tampilan Tabel 4.9 di atas maka didapatkan bahwa
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan
lintasan tidak melebihi jumlah yang tersedia di perusahaan.
Sesuai dengan hasil perancangan keseimbangan lintasan yang telah
dilakukan pada produk kemeja maka terjadi pengelompokan operasi-operasi ke
dalam sebuah stasiun kerja dengan lama waktu 61,01695 detik. Dengan adanya
pengelompokan operasi-operasi ini mengakibatkan perubahan pada precedence
diagram produk kemeja keadaan awal menjadi precedence diagram produk
kemeja setelah perbaikan yang dapat diamati pada Gambar 4.19 berikut ini.
Universitas Kristen Petra
103
O-1
56"
O-2
39,7"
O-3
50,6"
O-4
43,1"
O-5
47,5"
O-6
51"
O-7
90,6"
O-8
36,6"
O-9
54,4" 59,2"
O-10
81,1'
O-11a
O-12
35,6"
O-13
46,8"
O-14
23,4"
O-15
42,6"
O-16
20,5"
O-17
42,1"O-18a
63,8"
O-19
49,2"
O-20
32,5"
O-21
188"
O-24
44,8"
O-25
25,1"
O-26
52,3"
O-27
35"
O-28
54,7"
O-29
38,7"
O-30
51,5"
O-22
68,9"
O-23
55,4"
O-31
38,5"
O-32
132,1"Stasiunkerja ke-1
Stasiunkerja ke-2
Stasiunkerja ke-5
Stasiunkerja ke-6
Stasiunkerja ke-3
Stasiunkerja ke-4
Stasiunkerja ke-7
Stasiunkerja ke-8
Stasiunkerja ke-9
Stasiunkerja ke-10
Stasiunkerja ke-11
Stasiunkerja ke-12
Stasiunkerja ke-13
81,1'
O-11b
O-7
90,6"Stasiunkerja ke-14
Stasiunkerja ke-15
Stasiunkerja ke-16
Stasiunkerja ke-17
Stasiunkerja ke-18
Stasiunkerja ke-21
O-18b
63,8"
Stasiunkerja ke-19
Stasiunkerja ke-20
Stasiunkerja ke-22
Stasiunkerja ke-23
Stasiunkerja ke-24
Stasiunkerja ke-25
O-21
188"
O-21
188"
O-21
188"
Stasiunkerja ke-26
O-22
68,9"
Stasiunkerja ke-27
Stasiunkerja ke-28
O-31
38,5"
Stasiunkerja ke-29
O-32
132,1"
O-32
132,1"
O-33
26"O-34
80,3"
O-34
80,3"
Stasiunkerja ke-30
Stasiunkerja ke-31
Stasiunkerja ke-32
Gambar 4.19. Precedence Diagram Produk Kemeja setelah Perbaikan
103
Universitas K
risten Petra
Universitas Kristen Petra
104
Berdasarkan hasil pengelompokan stasiun kerja yang dapat dilihat
pada Gambar 4.19, maka langkah selanjutnya adalah memperbaiki aliran proses
untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja sesuai dengan hasil
perancangan keseimbangan lintasan. Perbaikan aliran proses produksi dilakukan
dengan cara menyeimbangkan antara bagian depan dan bagian belakang yaitu
memindahkan urutan pengerjaan operasi. Hal ini dapat dilihat secara detail pada
Peta Aliran Proses setelah Perbaikan di Lampiran 17. Dengan adanya perbaikan
aliran proses maka kegiatan tidak produktif seperti delay dapat diminimalkan.
Berdasarkan output COMSOAL di Lampiran 16 didapatkan hasil
maksimal yakni balance delay sebesar 0,016% sehingga menghasilkan efisiensi
sebesar 99,9%. Hasil ini merupakan hasil maksimal karena telah menunjukkan
peningkatan efisiensi dari keadaan awal sebesar 29,06% menjadi 99,9% dan
terbukti dengan adanya peningkatan output dari 250 pieces kemeja/hari menjadi
472 pieces kemeja/hari serta penambahan jumlah pekerja dari 34 orang operator
menjadi 42 orang operator.
Setelah membuat Peta Aliran Proses Produk Kemeja setelah
Perbaikan, maka langkah selanjutnya adalah membuat form panduan proses
produksi bagian jahit untuk produk kemeja, hal ini sangat membantu kelancaran
kegiatan produksi di bagian jahit. Di dalam form ini berisi panduan untuk proses
produksi bagian jahit yakni jenis dan urutan operasi, penataan mesin, alokasi
mesin, dan lain-lain. Dengan adanya pengaturan lintasan produksi bagian jahit
ini, maka output yang dihasilkan tiap hari ditentukan oleh lama waktu operasi
terlama yakni operasi menjahit (tindes) back notch plit selama 59,2 detik. Hal ini
terjadi karena proses produksi bagian jahit menggunakan flow shop. Jadi output
yang dihasilkan tiap hari sebanyak 486 pieces kemeja dengan 8 jam kerja.
Berdasarkan hasil yang didapatkan ini, maka dapat dilakukan perhitungan balance
delay setelah perbaikan dengan menggunakan Rumus 2.8 sebagai berikut:
( )
( ) %10059,2*32
1436,18- 59,2*32 L ×=
%24,18 L =
%100Tc x N
Te - Tc x N L
m
1 ii
×=∑=
Universitas Kristen Petra
105
Dengan didapatkan balance delay sebesar 24,18% maka dapat
dilakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan dengan menggunakan
Rumus 2.9 sebagai berikut:
E = 1-L
E = 1-24,18%
E = 75,82%
Selain itu, juga perlu dilakukan perhitungan terhadap produktivitas
setiap pekerja dalam menghasilkan output setiap harinya dengan menggunakan
Rumus 2.1 sebagai berikut:
Produktivity = 11,57 pieces kemeja/orang/hari
Setelah mendapatkan hasil perhitungan efisiensi lintasan dan
produktivitas pekerja setelah perbaikan, maka setelah berikut ini merupakan
tampilan secara lengkap form panduan proses produksi produk celana pada pada
Tabel 4.10.
InputOutputtyProductivi =
42 486 =tyProductivi
Universitas Kristen Petra
106
Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI
No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari
No Nama Operasi pada Produk Kemeja Waktu
standar (detik)
Output Standar/
jam
Total waktu kerja (jam)
Jenis Mesin
Jumlah Operator (orang)
1 Membuat patrun krah dan kaki krah. 46,8 76,92 6,32 HELPER 1 2 Melipat bibir kaki krah. 23,4 153,85 3,16 SN 1 3 Menjahit daun krah. 42,6 84,51 5,75 SN 1 4 Membalik krah dan sesep. 20,5 175,61 2,77 HELPER 1 5 Menjahit (tindes) daun krah. 42,1 85,51 5,68 SN 1 6 Menjahit krah dan daun krah. 63,8 56,43 8,61 SN 2 7 Menjahit (tindes) kaki krah. 49,2 73,17 6,64 SN 1 8 Menjahit label krah. 32,5 110,77 4,39 SN 1 9 Menjahit front notch plit. 56 64,29 7,56 SN 1
10 Mengobras front notch plit. 39,7 90,68 5,36 OL3 1 11 Menjahit (tindes) front notch plit. 50,6 71,15 6,83 SN 1 12 Menjahit placket 43,1 83,53 5,82 SN 1 13 Menjahit (tindes) placket dan sesep. 47,5 75,79 6,41 SN 1 14 Menjahit label placket. 51 70,59 6,89 SN 1 15 QC bagian depan. 90,6 39,74 12,23 2 16 Membuat patrun back notch plit. 36,6 98,36 4,94 HELPER 1 17 Menjahit back notch plit. 54,4 66,18 7,34 SN 1 18 Menjahit (tindes) back notch plit. 59,2 60,81 7,99 SN 1 19 Menjahit tab. 44,8 80,36 6,05 SN 1 20 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 25,1 143,43 3,39 HELPER 21 Menjahit cuff dan tab. 52,3 68,83 7,06 SN 1 22 Menggosok cuff. 35 102,86 4,73 HELPER 23 Menjahit cuff dan tangan. 54,7 65,81 7,38 SN 1 24 Mengobras cuff. 38,7 93,02 5,22 SN 1 25 Menjahit (tindes) cuff bagian dalam. 51,5 69,90 6,95 SN 1 26 QC bagian belakang. 81,1 44,39 10,95 2 27 Mengobras bahu. 35,6 101,12 4,81 OL5 1 28 Menjahit krah. 188 19,15 25,38 SN 4 29 Mengobras lengan. 68,9 52,25 9,30 OL5 2
30 Mengobras bagian samping kemeja dan tangan. 55,4 64,98 7,48 OL5 1
31 Menjahit (tindes) cuff bagian luar. 38,5 93,51 5,20 SN 1 32 Kelim bagian bawah kemeja. 132,1 27,25 17,83 SN 3 33 Menjahit label washing. 26 138,46 3,51 SN 1 34 QC assembly. 80,3 44,83 10,84 2
Operator + helper 36
QC 6
Supervisor 1 Asisten Supervisor 1 Administrasi 1 Total 45
Universitas Kristen Petra
107
Tabel 4.10. Form Panduan Proses Produksi Bagian Jahit Produk Kemeja
(sambungan)
PANDUAN PROSES PRODUKSI BAGIAN JAHIT PT ANGKASA RIA INDAH ABADI
No Lot: Tanggal: Jumlah pesanan: pieces Output: 486 pieces/hari
Penataan Mesin Jahit ALOKASI MESIN No
Operasi Jenis Mesin Jahit No Operasi Jenis Mesin Jahit Jumlah Mesin Jumlah Operator
2^ SN HELPER 1 SN 28 27 3 SN HELPER 4* DN 0 0 6 SN SN 5 OL3 1 1 6 SN HELPER 16 OL5 4 4 7 SN SN 17 FELL (FLAT BED) 0 0 8 SN SN 18 FELL (IN-OUT) 0 0 9 SN SN 19 W/B 0 0
10 OL3 HELPER 20^ OD 0 0 11 SN SN 21 BTC 0 0 12 SN HELPER 22* CS 0 0 13 SN SN 23 TOTAL 33 unit mesin 32 orang operator 14 SN SN 24 HELPER OPERATOR
SN 25 Membuat patrun krah dan kaki krah. 1 orang
15 QC
bagian depan
QC bagian
belakang 26 Membalik krah dan sesep.
15 QC
bagian depan
QC bagian
belakang 26 Menggosok cuff.
1 orang
28 SN OL5 27 Membuat patrun cuff dan posisi tab. 1 orang
28 SN SN 28 Membuat patrun back notch plit. 1 orang
28 SN OL5 29 29 OL5 OL5 30 TOTAL 4 orang 32 SN SN 31 32 SN SN 32
SN 33
34 QC assembly
QC assembly 34
Checked by: Approved by:
Universitas Kristen Petra
108
Setelah membuat form panduan proses produksi bagian jahit untuk
produk kemeja yang dapat dilihat pada Tabel 4.10, maka dapat dibuat standar
operasional untuk proses produksi bagian jahit produk kemeja.
Seperti halnya celana, maka kemeja juga mempunyai standar
operasional di bagian jahit yang terdiri atas 3 bagian yakni bagian depan, bagian
belakang, dan bagian assembly. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-
masing bagian tersebut.
1. Menjahit bagian depan.
Menjahit bagian depan terdiri atas beberapa operasi yakni pattern collar dan
stand collar, menjahit collar, stand collar, dan label collar, pattern dart
front/front notch plit, menjahit dart front/front notch plit, dan menjahit
(tindes) dart front/front notch plit, serta menjahit placket.
a. Pattern collar dan stand collar.
Untuk operasi pattern collar dan stand collar dilakukan dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
• Mengecek keadaan kapur.
• Menentukan posisi interlining (kain keras).
• Mengecek size dan panel harus sama.
b. Menjahit collar, stand collar, dan label collar.
Untuk menjahit collar, stand collar, dan label collar dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan margin, SPI, dan nomor benang.
• Menjahit dengan ketentuan nomor seri panel harus sama.
• Menjahit dengan ketentuan margin harus sama.
• Jahitan tidak boleh loncat, kendor, dan gumpalan jahitan benang
baawah.
• Collar tidak boleh menggembung.
• Menentukan posisi label.
• Label harus tepat di tengah.
• Mengecek cara pemasangan label.
Universitas Kristen Petra
109
c. Pattern dart front/front notch plit.
Untuk operasi pattern dart front/front notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.
• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).
d. Menjahit dart front/front notch plit
.Untuk operasi menjahit dart front/front notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Bentuk jahitan harus rata meruncing.
• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan pada
benang bawah.
• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.
e. Menjahit (tindes) dart front/ front notch plit.
Untuk operasi menjahit (tindes) dart front/front notch plit dilakukan
dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan konstruksi jahitan.
• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
f. Menjahit placket.
Untuk operasi menjahit placket dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
Untuk inspeksi bagian depan dilakukan dengan melakukan inspeksi
terhadap semua operasi badan depan.
2. Menjahit bagian belakang.
Menjahit bagian belakang terdiri atas beberapa operasi yakni pattern dart
dart back/back notch plit, pattern cuff dan tab, menjahit cuff, dan menjahit
tab, serta menjahit cuff dan tangan.
a. Pattern dart back/back notch plit.
Untuk operasi pattern dart back/back notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan alat gambar atau kapur.
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Patrun bagian kanan harus sama dengan patrun bagian kiri.
• Menganalisa penggunaan kapur (hilang atau tidak setelah dicuci).
b. Menjahit dart back/back notch plit.
Untuk operasi menjahit dart back/back notch plit dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Bentuk jahitan harus rata meruncing.
• Jahitan tidak boleh loncat, mengkerut, dan gumpalan jahitan benang
bawah.
• Posisi jahitan kanan dan kiri harus seimbang.
c. Menjahit (tindes) dart back/back notch plit.
Untuk operasi menjahit (tindes) dart back/back notch plit dilakukan
dengan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan konstruksi jahitan.
• Top stitch margin harus rata, ujung atas di backtack 3 langkah.
• Panjang kanan dan kiri jahitan harus sama.
d. Pattern cuff dan tab.
Untuk operasi pattern cuff dan tab dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Menentukan penggunaan kapur.
• Menentukan posisi interlining (kain keras).
• Membuat patrun sesuai dengan pola dan size.
• Menentukan arah pola dan serat kain harus searah.
Universitas Kristen Petra
111
e. Menjahit cuff.
Untuk operasi menjahit cuff dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan benang
bawah.
• Bentuk jahitan harus bagus, tidak boleh mengkerut dan bergelombang.
• Margin harus rata.
• Cuff sebelah kanan harus sama dengan cuff sebelah kiri.
f. Menjahit tab.
Untuk operasi menjahit tab dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Menentukan panjang tab dan lebar lapisan.
• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari ¼ inch.
• Menjahit (tindes) tab harus lurus, tidak boleh meleset, loncat, dan row
edge.
• Hindari pucker (jahitan mengkerut).
• Tab sebelah kanan harus sama dengan tab sebelah kiri.
g. Menjahit cuff dan tangan.
Untuk operasi menjahit cuff dan tangan dilakukan dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
• Panjang jahitan bantu tidak boleh lebih dari 3/8 inch.
• Menentukan arah pola dan serat kain bagian kanan harus sama dengan
bagian kiri.
• Menjahit (tindes) cuff harus lurus, tidak boleh loncat, mengkerut, dan
pada bagian ujung dilakukan backtack.
• Hindari high-low kanan dan kiri.
• Panel tidak boleh ditarik.
Untuk inspeksi bagian belakang dilakukan dengan melakukan inspeksi
terhadap semua operasi badan belakang.
Universitas Kristen Petra
112
3. Menjahit bagian assembly.
Menjahit bagian assembly terdiri atas beberapa operasi yakni OL5 bahu, OL5
arm hole, OL5 side seam, menjahit krah, hemming bawah (sum), dan menjahit
label washing, serta QC assembly.
a. Mengobras bahu dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras bahu dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Menentukan arah salur kain antara bagian depan dan belakang harus
searah.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
b. Mengobras arm hole dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras arm hole dilakukan dengan memperhatikan hal-hal
sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
• Mengobras harus tepat pada bagian notch.
• Mengobras tanpa memperhatikan arah pola kain antara lengan dan
badan.
c. Mengobras side seam dengan menggunakan mesin jahit tipe OL5.
Untuk mengobras side seam dilakukan dengan memperhatikan hal-hal
sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Hasil jahitan obras harus rata dan jahitan harus jatuh tepat di tepi.
• Hasil jahitan obras tidak boleh mengkerut, loncat, dan melipat.
• Mengobras tanpa harus memperhatikan notch.
d. Menjahit krah.
Untuk menjahit krah dilakukan dengan memperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
• Menentukan SPI, margin, dan nomor benang.
Universitas Kristen Petra
113
• Menjahit notch (knip) bagian tengah krah harus bertemu dengan
tengah panel.
• Hasil jahitan tidak boleh loncat, gumpalan jahitan benang bawah,
mengkerut, dan bergelombang.
• Hasil jahitan harus memiliki margin yang rata.
e. Hemming bottom.
Untuk menjahit bagian bawah kemeja dilakukan dengan memperhatikan
hal-hal sebagai berikut:
• Menentukan SPI dan nomor benang.
• Menentukan lebar hemming dan konstruksinya.
• Hasil jahitan harus lurus, tidak boleh loncat, dan gumpalan jahitan
benang bawah.
• Bentuk jahitan harus bagus dan tidak boleh twisting.
• Pada bagian akhir dari operasi ini yaitu dilakukan backtack pada
bagian ujung.
f. Menjahit label washing.
Untuk menjahit label washing dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menentukan posisi label.
• Menentukan label menggunakan polybag atau tidak.
• Jahitan harus dilakukan backtack.
g. QC assembly.
Untuk inspeksi bagian assembly dilakukan dengan melakukan inspeksi
pada semua operasi di bagian assembly.
Dengan demikian perbaikan proses produksi bagian jahit untuk produk
kemeja telah selesai dilaksanakan dan dapat dibuktikan pada implementasi.
4.5. Implementasi
Implementasi dilaksanakan dengan tujuan untuk membuktikan bahwa
perbaikan proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan
keseimbangan lintasan telah berhasil.
Universitas Kristen Petra
114
Implementasi dilaksanakan pada tanggal 6 Maret 2006 hingga
10 Maret 2006 untuk produk celana dan dilanjutkan tanggal 13 Maret 2006 hingga
17 Maret 2006 untuk produk kemeja dengan jam kerja selama 8 jam tiap hari
mengikuti jam kerja di perusahaan. Hasil Implementasi dapat dilihat di Lampiran
18 untuk produk celana, sedangkan untuk produk kemeja di Lampiran 19.
Pembuktian keberhasilan perbaikan proses produksi bagian jahit
melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan dengan cara
sebagai berikut:
1. Mengamati aliran proses produksi sesuai dengan hasil perancangan yang telah
dilakukan dan dapat dilihat pada form panduan proses produksi untuk produk
celana di Tabel 4.8 dan form panduan proses produksi untuk produk kemeja di
Tabel 4.10.
2. Membagi jumlah output yang dapat dihasilkan di setiap lintasan dengan
jumlah jam kerja setiap harinya, yakni 8 jam kerja/hari. Pembagian output
dengan jam kerjanya dilakukan dengan tujuan untuk menyeimbangkan jumlah
output yang dihasilkan setiap operasi dalam suatu urutan aliran pengerjaan di
lintasan produksi celana dan kemeja.
3. Memberikan bonus uang sebesar Rp 100.000,00 di setiap lintasan yang
diberikan kepada supervisor untuk dibagikan sesuai dengan jumlah operator
dalam lintasan tersebut apabila berhasil mencapai target yang ditetapkan
tersebut yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan 486
pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Hal ini dimaksudkan untuk
memberikan motivasi kepada operator dalam melakukan pekerjaannya.
4. Setelah diketahui jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam kemudian
diberitahukan kepada supervisor dan supervisor memberitahukan kepada
semua operator mengenai jumlah output yang dapat dihasilkan setiap jam
beserta bonus yang didapat jika berhasil menghasilkan output sesuai target
tersebut.
5. Kemudian dilakukan pencatatan jumlah output yang dihasilkan tiap operasi
setiap jam sesuai dengan jumlah output yang dapat dihasilkan dalam sehari di
setiap lintasan, yakni 526 pieces celana untuk lintasan produksi celana dan
486 pieces kemeja untuk lintasan produksi kemeja. Jika output yang
Universitas Kristen Petra
115
dihasilkan sesuai dengan hasil perancangan maka perbaikan proses produksi
bagian jahit dikatakan telah berhasil. Berikut ini merupakan form untuk
mencatat jumlah output yang dihasilkan setiap jam di setiap operasi pada
Tabel 4.11.
Tabel 4.11. Form Jumlah Output yang Dihasilkan di Setiap Operasi
No Lot: Jenis Operasi: Tanggal:
Jumlah Output pada Jam 07.30-08.30
08.30-09.30
09.30-10.30
10.30-11.30
12.30-13.30
13.30-14.30
14.30-15.30
15.30-16.30 Total
Untuk hasil pengamatan jumlah output yang dihasilkan setiap jam di
setiap operasi dapat dilihat secara lengkap di Lampiran 18 untuk produk celana
dan di Lampiran 19 untuk produk kemeja. Berdasarkan hasil pencatatan yang
telah dilakukan, maka didapatkan hasil yang seimbang antara jumlah output jenis
operasi yang satu dengan operasi yang lain dalam sebuah lintasan proses produksi
bagian jahit. Hal ini menunjukkan bahwa semakin ketat suatu sistem, maka
pembagian output/jam dan pemberian bonus sebesar Rp 100.000,00 di tiap
lintasan mampu menghasilkan output sesuai perhitungan dalam sehari yakni 526
pieces celana/hari dan 486 pieces kemeja/hari. Jika permintaan dalam sehari
melebihi output yang dapt dihasilkan, maka dilanjutkan pengerjaannya di
keesokan hari.
Pada output kondisi awal yang dapat dilihat di Lampiran 10 untuk
produk celana dan Lampiran 11 untuk produk kemeja menampilkan data jumlah
output tiap operasi dalam lintasan produksi untuk produk kemeja menunjukkan
hasil yang tidak stabil dan tidak seimbang antara operasi yang satu dengan yang
lain. Tetapi, keadaan ini dapat diatasi dengan perbaikan proses produksi bagian
jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan lintasan serta telah
terbukti dalam implementasi. Dengan demikian dikatakan bahwa perbaikan
proses produksi bagian jahit melalui perancangan metode kerja dan keseimbangan
lintasan telah berhasil.
Universitas Kristen Petra
116
4.6. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Proses Produksi
Dengan dilakukan perbaikan proses produksi bagian jahit untuk
produk celana dan kemeja, maka dapat dilakukan perbandingan sebelum dan
sesudah perbaikan proses produksi.
4.6.1. Untuk Produk Celana
Perbaikan proses produksi untuk produk celana ini dilakukan dengan
mengubah Peta Proses Operasi keadaan awal yang dapat dilihat pada Lampiran 6
menjadi Peta Proses Operasi yang baru pada Gambar 4.14. Perubahan ini
dilakukan pada operasi mengobras inseam dan outseam (O-20) menjadi operasi
mengobras inseam (O-20) dan operasi mengobras outseam (O-22). Selain itu,
operasi membuat patrun ban dan menjahit label ban (O-25) juga dipisahkan
menjadi dua operasi yakni operasi membuat patrun ban dan label ban (O-26) dan
operasi menjahit label ban (O-27). Kemudian operasi membuat patrun ban dan
menjahit label ban (O-25) yang dilakukan sesudah operasi menjahit bagian bawah
kaki (O-24) dan sebelum operasi menjahit (attact) waist ban (O-26) pada Peta
Aliran Proses Keadaan Awal di Lampiran 8, maka setelah dilakukan perbaikan
menjadi dilakukan di awal lintasan yang dapat dilihat pada Peta Aliran Proses
setelah Perbaikan di Lampiran 15.
Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan
keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa
operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator
mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin
ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin
jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250
pieces/hari menjadi 526 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan
efisiensi dari 34,91% menjadi 73,17%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat
diamati pada Tabel 4.12 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum
dan sesudah perbaikan.
Universitas Kristen Petra
117
Tabel 4.12. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Celana
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 32 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 25 unit mesin jahit 34 unit mesin jahit
Waktu Siklus
Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi
terlama dijadikan waktu siklus, yakni 158,4 detik.
54,7 detik
Jumlah Stasiun Kerja 32 stasiun kerja 33 stasiun kerja Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 526 pieces/ hari Balance Delay 65,09% 26,83% Efisiensi 34,91% 73,17% Produktivitas 7,813 unit/orang/hari 12,524 unit/orang/hari
Setelah melakukan perbandingan lintasan produksi bagian jahit untuk
produk celana antara sebelum dan sesudah perbaikan proses produksi, maka
langkah selanjutnya adalah melakukan perbandingan sebelum dan sesudah
perbaikan untuk produk kemeja.
4.6.2. Untuk Produk Kemeja
Perbaikan proses produksi untuk produk kemeja dilakukan tidak
dengan cara mengubah Peta Proses Operasi, melainkan tetap dengan cara peta
proses operasi yang lama kemudian dilakukan perancangan keseimbangan
lintasan sehingga terjadi penambahan operator untuk operasi yang melebihi waktu
siklus dan pengelompokan ke dalam stasiun kerja sesuai dengan lama waktu
siklus serta dilanjutkan dengan cara mengubah aliran proses pengerjaan yang
semula dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses di Lampiran 9 menjadi aliran
proses pengerjaan yang baru dan dapat dilihat pada Peta Aliran Proses setelah
Perbaikan di Lampiran 17 sesuai dengan hasil yang didapatkan berdasarkan
perancangan keseimbangan lintasan. Pengubahan aliran proses dilakukan dengan
memindahkan operasi membuat patrun krah dan kaki krah (O-11), operasi melipat
bibir kaki krah (O-12), operasi menjahit daun krah (O-13), operasi membalik krah
dan sesep (O-14), operasi menjahit (tindes) daun krah (O-15), operasi menjahit
krah dan daun krah. (O-16), operasi menjahit (tindes) kaki krah (O-17), dan
operasi menjahit label krah (O-18) yang semula dikerjakan setelah operasi
menjahit label placket (O-6) menjadi dikerjakan di awal lintasan bagian depan dan
dilanjutkan dengan operasi menjahit front notch plit (O-1), operasi mengobras
Universitas Kristen Petra
118
front notch plit (O-2), operasi menjahit (tindes) front notch plit (O-3), operasi
menjahit placket (O-4), operasi menjahit (tindes) placket dan sesep (O-5), dan
operasi menjahit label placket (O-6) dan diakihiri dengan QC bagian depan.
Sedangkan untuk operasi menjahit tab (O-22), operasi membuat patrun cuff dan
posisi tab (O-23), operasi menjahit cuff dan tab (O-24), operasi menggosok cuff
(O-25), operasi menjahit cuff dan tangan (O-26), operasi mengobras cuff (O-27),
dan operasi menjahit (tindes) cuff bagian dalam. (O-28) yang semula dikerjakan
setelah operasi menjahit label krah (O-18) menjadi dikerjakan setelah operasi
menjahit (tindes) back notch plit (O-9) di lintasan bagian belakang dan
dilanjutkan dengan QC bagian belakang. Untuk urutan pengerjaan operasi
selanjutnya tetap dengan aliran proses awal. Dengan demikian didapatkan metode
pengerjaan yang baru sesuai dengan form panduan proses produksi untuk kemeja
yang dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Dengan adanya perbaikan proses produksi ini melalui perancangan
keseimbangan lintasan, maka juga terjadi penambahan operator pada beberapa
operasi yang melebihi waktu siklus, sehingga dengan penambahan operator
mengakibatkan penambahan jumlah mesin jahit. Penambahan operator dan mesin
ini dilakukan dengan memperhatikan kapasitas jumlah operator dan jumlah mesin
jahit yang dimiliki perusahaan sehingga dapat meningkatkan output dari 250
pieces/hari menjadi 486 pieces/hari. Dengan demikian terjadi peningkatan
efisiensi dari 29,06% menjadi 75,82%. Untuk memudahkan pemahaman ini dapat
diamati pada Tabel 4.13 yang menampilkan secara lengkap perbedaan sebelum
dan sesudah perbaikan.
Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Operator 34 orang operator 42 orang operator Jumlah Mesin 26 unit mesin jahit 33 unit mesin jahit
Waktu Siklus
Tidak mempunyai waktu siklus, sehinga waktu operasi
terlama dijadikan waktu siklus, yakni 188 detik.
59,2 detik
Jumlah Stasiun Kerja 34 stasiun kerja 32 stasiun kerja
Universitas Kristen Petra
119
Tabel 4.13. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan untuk Produk Kemeja
(sambungan)
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Output ± 250 pieces/ hari 486 pieces/ hari Balance Delay 70,94% 24,18% Efisiensi 29,06% 75,82% Produktivitas 7,353 unit/orang/hari 11,571 unit/orang/hari