4 %5BHEN%5D Jurnal Rahmat Kurniawan hal 68 - 79

JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

PENENTUAN BIAYA KUALITAS DALAM PROSES PRODUKSI KANTONG JENIS PASTED (Studi Kasus Pada Lini Produksi Pasted Bag Bidang Pabrik Kantong PT. Semen Padang)

Henmaidi1, Rahmat Kurniawan2

1) Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri Fakultas TeknikUniversitas Andalas2) Alumni Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas

Abstract

Salah satu kebijakan yang dilakukan Pabrik kantong semen PT. Semen Padang adalah produk yang bebascacat dan sesuai dengan standar kualitas produk yang telah ditentukan perusahaan. Namun demikian,kesalahan produksi masih saja terjadi khususnya dalam proses produksi. Tingginya jumlah cacatproduksi pada lini produksi pasted bag ini mengakibatkan meningkatnya harga pokok produksi kantonglem (pasted). Oleh karena ini diperlukan suatu perhitungan biaya kualitas dari lini produksi pasted bag.Biaya kualitas didefenisikan sebagai biaya-biaya yang terjadi selama proses. Dalam penelitian iniperhitungan biaya kualitas dilakukan berdasarkan metode Prevention Appraisal Failure (PAF), biayakualitas dikelompokkan menjadi biaya pencegahan, biaya penilaian dan biaya kegagalan internal,sedangkan untuk biaya kegagalan eksternal tidak dilakukan perhitungan, karena keterbatasan data yangtersedia. Dalam melakukan perhitungan biaya kualitas digunakan pendekatan Activity Based Costinguntuk menentukan komponen biaya kualitas. Besarnya biaya kualitas rata-rata yang dihitung denganpendekatan activity based costing pada lini produksi pasted bag ini adalah Rp 495.725.417 atau 16,97 %dari total biaya aktivitas. Aktivitas yang menimbulkan biaya kegagalan internal terbesar adalah biayakarena mesin stop pada saat proses produksi yaitu sebesar Rp 132.269.852 atau 61,70 % dari rata-ratatotal biaya kegagalan internal atau 26,68 % dari rata-rata total biaya kualitas.

Kata kunci : biaya kualitas, pasted bag, activity based costing

1. Pendahuluan

Tujuan dari peningkatan kualitasbiasanya mencakup tujuan untukmengurangi biaya kegagalan. Meskipunrelatif tinggi, namun biaya ini tidakdapat diketahui dengan pasti. Akibatdari adanya usaha peningkatan kualitasmaka timbul biaya kualitas. Biayakualitas didefenisikan sebagai biaya-biaya yang terjadi selama proses.Berdasarkan metode Prevention AppraisalFailure (PAF), biaya kualitasdikelompokkan menjadi biayapencegahan, biaya penilaian dan biayakegagalan [Besterfield, 1994].

Salah satu kebijakan yangdilakukan Pabrik kantong semen PT.Semen Padang adalah produk yang bebascacat dan sesuai dengan standarkualitas produk yang telah ditentukanperusahaan. Namun demikian, kesalahan

produksi masih saja terjadi khususnyadalam proses produksi. Bentukkesalahan produksi yang terjadi adalahmasih adanya kantong rusak yangditemukan pada saat proses produksiberlangsung maupun pada saat aktivitasinspeksi dilakukan terhadap produkakhir. Kantong Semen dinyatakancacat/rusak apabila produk tidaksesuai dengan standar kualitas yangtelah ditetapkan bagian Quality ControlPT. Semen Padang.

Pabrik Kantong PT. Semen Padangmemproduksi kantong jenis jahit(sewing bag) dan jenis lem (pasted bag).Untuk kantong jenis jahit ada dua tipeyaitu sewing bag reinforced dan sewing bagkraft. Perbedaan kedua jenis kantongini terletak pada jenis kertas yangdigunakan.

Berdasarkan pengamatan dan diskusidengan pihak perusahaan, terdapat

JURNAL ILMIAH TEKNIK INDUSTRI

jumlah cacat produksi yang cukuptinggi. Berdasarkan laporan harianpabrik kantong untuk kantong jenispasted pada bulan Januari sampaiAgustus 2007 rata-rata kantong rejectmencapai 2,68 % dari total produksi.

Tingginya jumlah cacat produksipada lini produksi pasted bag inimengakibatkan meningkatnya harga pokokproduksi kantong lem (pasted).Berdasarkan penelitian Nike Phylounna(2006) harga pokok produksi kantongpasted bag Type I Merah-Biru 3 ply = Rp2.718,80/kantong. Sedangkan jikakantong pasted ini dibeli dariperusahaan yang memproduksi kantongsemen hanya Rp 2.100,-/kantong. Olehkarena ini diperlukan suatuperhitungan biaya kualitas dari liniproduksi pasted bag.

2. Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian perludisusun agar penyelesaian kasuspenelitian yang dilakukan lebihterarah. Langkah-langkah yangdilakukan dalam penelitian ini dapatdilihat pada Gambar 1.

Gambar 1 Skema metodologi penelitian

69 Optimasi Sistem Industri, Vol. 8 No. 2, Mei 2009: 68 - 79


3. Hasil dan Pembahasan

Pada penelitian ini dilakukanperhitungan biaya kualitas denganmetode PAF (prevention, appraisal,failure) memlui pendekatan Activity BasedCosting.

Berdasarkan perhitungan yangdilakukan, hasil yang diperoleh dalampenelitian ini antara lain:3.1 Identifikasi Aktivitas dan Sub

Aktivitas

Pendekatan ABC membebankan biayakepada aktivitas yang menyebabkanbiaya tersebut timbul. Oleh karena itusebelum menghitung biaya, terlebihdahulu diidentifikasikan aktivitasyang ada pada perusahaan dan besarnyaproporsi sub aktivitas terhadapaktivitas. Untuk menentukan proporsitersebut dapat dilakukan perhitunganwaktu baku terhadap aktivitas-aktivitas yang dilakukan dalam prosesproduksi. Pengukuran waktu bakuterhadap aktivitas di lini produksipasted bag Pabrik Kantong PT. SemenPadang ini dilakukan dengan metodesampling. Berikut ini hasil pengukuranwaktu baku pada tabel 1 dibawah ini:

Tabel 1 Hasil Pengukuran Waktu ElemenPekerjaan

1.1 Operasikan crane ke kertas kraft 72.1851.2 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit 70.3951.3 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit 7.8341.4 Ikat kertas kraft dengan big belt 41.7181.5 Bawa crane ke tempat semula 69.9982.1 Operasikan crane ke kertas kraft 72.1852.2 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit 70.3952.3 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit 7.8342.4 Ikat kertas kraft dengan big belt 41.7182.5 Bawa crane ke tempat semula 69.9982.6 Ambil kaleng tinta cetak 27.7442.7 Bawa kaleng tinta cetak ke printing unit 26.5462.8 Buka kaleng tinta cetak 12.7242.9 Tuang tinta cetak ke bak tinta 11.5233.1 Susun kantong 1/2 jadi di free roller 4.4013.2 Bawa ktg 1/2 jadi ke mesin bottomer dg free roller 26.5323.3 Susun kantong 1/2 jadi ke rottary feeder 17.5693.4 Ambil patch valve 13.3463.5 Bawa patch valve ke mesin bottomer 14.2553.6 Pasang patch valve di bottom forming unit 46.9523.7 Ambil kantong jadi 2.9224.1 Periksa kantong apakah ada cacat atau tidak 12.2474.2 Rework kantong jadi 33.0485.1 M enghitung kantong sebanyak 20 helai 7.9315.2 Susun kantong jadi di palet 8.4405.3 Bawa kantong jadi ke gudang 141.248

Pembuatan patch valve1

2Pemasangan kertas

70 gsm dan penngisian tinta

cetak

AktivitasNo Sub Aktivitas

Finishing

W b (detik)

Sortir M utu Kantong

5

4

Produksi kantong jadi3

No

Berdasarkan perhitungan waktu yangdilakukan, ditentukan proporsi subaktivitas terhadap aktivitas.

Setelah itu juga ditetapkan pemicubiaya (cost driver) ke aktivitas.Komponen biaya dan pemicu biaya yangterdapat dalam penelitian ini, yaitu:1. Biaya bahan baku langsung

Pemicu biaya dari komponen biayaini adalah jumlah bahan baku yangdigunakan untuk menghasilkankantong per bulan.

2. Biaya tenaga kerja langsungUntuk permicu biaya dari komponenbiaya tenaga kerja langsungterbagi atas dua yaitu:- Untuk karyawan PT. Semen PadangPemicu biaya dari komponen iniadalah jumlah tenaga kerja yangterlibat dan jam kerja per bulan

- Untuk karyawan sub kontrak(KKSP)Pemicu biaya dari komponen iniadalah jumlah tenaga kerja yangterlibat dan jumlah kantong yangdihasilkan per bulan

3. Biaya overheadBiaya overhead yang dihitung dalampenelitian ini meliputi:a. Sumber energiPemicu biaya dari komponen iniadalah jumlah pemakaian perbulan.

b. Biaya tenaga kerja taklangsungPemicu biaya dari biaya tenagakerja tak langsung ini adalahjumlah tenaga kerja yangterlibat dan jam kerja perbulan.

c. Depresiasi mesin danperalatanDalam penelitian ini biayadepersiasi telah ditentukan olehperusahaan dalam Rencana KerjaAnggaran Perusahaan (RKAP).

d. Depresiasi bangunanBiaya depresiasi bangunan jugatelah ditetapkan oleh perusahaandalam RKAP.

s

3.2 Perhitungan Biaya Aktivitas


Perhitungan biaya aktivitasdilakukan berdasarkan pada pemicubiaya yang telah ditentukansebelumnya. Biaya aktivitas dihasilkandari komponen-komponen biaya yangdialokasikan pada setiap aktivitas.

Komponen biaya aktivitas yangdihitung dalam penelitian ini yaitu:a. Biaya bahan baku langsungb. Biaya tenaga kerja langsungc. Biaya overhead, yang terdiri

dari:- Biaya listrik- Biaya depresiasi mesin dan

peralatan- Biaya depresiasi bangunan- Biaya tenaga kerja tak langsung

d. Biaya kegagalan produksiSetelah menghitung seluruh

komponen biaya, maka dilakukanperhitungan biaya aktivitas dengancara menjumlahkan semua biaya yangterdapat pada tiap aktivitas. Biayabahan langsung tidak dibebankan kepadaaktivitas melainkan pada produk yangmenghasilkan biaya. Besarnya biayaaktivitas untuk bulan September sampaiNovember 2006 dapat dilihat pada tabel2.

Tabel 2 Perhitungan Biaya AktivitasBulan September – November 2006

Sep-06 Oct-06 Nov-06Biaya Bahan Baku Lansung Kraft M W E 70 Gsm 2,185,156,223 1,169,669,721 2,927,925,894 Patch Valve 23,480,641 10,970,277 31,530,062 Tinta Cetak 28,056,600 13,860,000 35,600,400 Lem Solvicol 79,572,170 49,685,806 98,006,133 Seal Tape 1,920,000 990,000 2,970,000 Biaya Tenaga Kerja Lansung Pembuatan patch valve 3,190,873 1,653,354 4,172,918 Pemasangan kertas dan pengisian tinta cetak 14,358,926 7,440,092 18,778,131 Produksi kantong jadi 14,358,926 7,440,092 18,778,131 Sortir M utu Kantong 6,634,615 6,634,615 6,634,615 Finishing 9,572,618 4,960,061 12,518,754 Biaya overhead1. Sumber energi listrik dan solarM esin dan Peralatan Pembuatan patch valve 397,966 411,232 397,966 Pemasangan kertas dan pengisian tinta cetak 11,796 12,189 11,796 Produksi kantong 14,976,000 15,475,200 14,976,000 Sortir M utu Kantong 0 0 0 Finishing 1,394,056 921,855 1,496,395Lampu dan kipas angin Pembuatan patch valve - - - Pemasangan kertas dan pengisian tinta cetak 122,688 126,778 122,688 Produksi kantong 280,368 289,714 280,368 Sortir M utu Kantong 80,784 83,477 80,784 Finishing 93,744 96,869 93,744 2. Pemeliharaan M esin dan Peralatan Pembuatan patch valve 4,029,169 4,029,169 4,029,169 Pemasangan kertas dan pengisian tinta cetak 849,218 849,218 849,218 Produksi kantong 53,454,947 53,454,947 53,454,947 Sortir M utu Kantong 0 0 0 Finishing 2,777,778 2,777,778 2,777,778 3. Biaya Depresiasi M esin dan Bangunan M esin 35,621,426 35,621,426 35,621,426 Bangunan 2,531,384 2,531,384 2,531,384 4. Biaya PDAM 2,155,756 1,425,549 2,314,013 5. Biaya Tenaga Kerja Tak Lansung Pengawasan produksi kantong 9,000,000 9,000,000 9,000,000 Pemeliharaan mesin dan peralatan 9,000,000 9,000,000 9,000,000 Administrasi produksi 1,666,667 1,666,667 1,666,667 Supervisi Produksi 1,333,333 1,333,333 1,333,333 Total 2,506,078,672 1,412,410,800 3,296,952,712

Biaya (Rp)Komponen Biaya

Setelah didapat biaya aktivitassecara keseluruhan, kemudian biayatersebut dikelompokkan berdasarkanmasing-masing aktivitasnya.Pengelompokan biaya aktivitas bulanSeptember sampai November 2006 dapatdilihat pada tabel 3 dibawah ini.

Tabel 3 Pengelompokan Biaya AktivitasBulan September – November 2006

Sep-06 Oct-06 Nov-06Pembuatan patch valve 7,618,007 6,093,754 8,600,053 Pemasangan kertas dan pengisian tinta cetak 15,342,628 8,428,276 19,761,832 Produksi kantong jadi 83,070,241 76,659,952 87,489,445 Sortir M utu Kantong 6,715,399 6,718,092 6,715,399 Finishing 13,838,195 8,756,563 16,886,671 Pengawasan produksi kantong 9,000,000 9,000,000 9,000,000 Pemeliharaan mesin dan peralatan 9,000,000 9,000,000 9,000,000 Administrasi produksi 1,666,667 1,666,667 1,666,667 Supervisi Produksi 1,333,333 1,333,333 1,333,333 Bahan baku produk reject 56,854,008 29,034,440 43,705,645 Tenaga kerja produk reject 1,176,619 600,881 904,508 Listrik produk reject 299,072 152,731 229,907 Biaya karena mesin stop 137,406,095 76,776,324 112,598,147 Total 343,320,271 234,221,016 317,891,611

Biaya (Rp)Biaya aktivitas

Setelah didapat biaya aktivitasuntuk masing-masing aktivitas,selanjutnya dihitung biaya untuk sub-



sub aktivitas. Biaya sub aktivitas inidihitung dengan mengalikan biayaaktivitas dengan proporsi subaktivitasnya.

Perhitungan biaya sub aktivitasuntuk bulan September sampai November2006 dapat dilihat pada tabel 4.

Tabel 4 Perhitungan Biaya SubAktivitas bulan September sampaiNovember 2006

Sep-06 O ct-06 Nov-061.1 Operasikan crane ke kertas kraft 0.275 2,097,838 1,678,091 2,368,273 1.2 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit 0.269 2,045,816 1,636,478 2,309,544 1.3 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit 0.030 227,672 182,118 257,021 1.4 Ikat kertas kraft dengan big belt 0.159 1,212,404 969,819 1,368,696 1.5 Bawa crane ke tempat semula 0.267 2,034,277 1,627,248 2,296,518 2.1 Operasikan crane ke kertas kraft 0.212 3,251,004 1,785,898 4,187,405 2.2 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit 0.207 3,170,386 1,741,611 4,083,566 2.3 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit 0.023 352,821 193,818 454,446 2.4 Ikat kertas kraft dengan big belt 0.122 1,878,853 1,032,124 2,420,027 2.5 Bawa crane ke tempat semula 0.205 3,152,505 1,731,788 4,060,534 2.6 Ambil kaleng tinta cetak 0.081 1,249,491 686,392 1,609,387 2.7 Bawa kaleng tinta cetak ke printing unit 0.078 1,195,547 656,759 1,539,906 2.8 Buka kaleng tinta cetak 0.037 573,046 314,795 738,102 2.9 Tuang tinta cetak ke bak tinta 0.034 518,975 285,092 668,457 3.1 Susun dan periksa kantong 1/2 jadi di free roller 0.091 7,537,584 6,955,931 7,938,572 3.2 Bawa ktg 1/2 jadi ke mesin bottomer dg free roller 0.547 45,442,315 41,935,664 47,859,774 3.3 Susun kantong 1/2 jadi ke rottary feeder 0.362 30,090,342 27,768,358 31,691,100 3.4 Ambil patch valve 0.172 14,309,795 13,205,549 15,071,053 3.5 Bawa patch valve ke mesin bottomer 0.184 15,284,142 14,104,710 16,097,234 3.6 Pasang patch valve di bottom forming unit 0.493 40,982,879 37,820,349 43,163,103 3.7 Ambil kantong jadi 0.038 3,133,307 2,891,519 3,299,994 4.1 Periksa kantong apakah ada cacat atau tidak 0.270 1,815,757 1,816,485 1,815,757 4.2 Rework kantong jadi 0.730 4,899,642 4,901,607 4,899,642 5.1 M enghitung kantong sebanyak 20 helai 0.050 696,343 440,633 849,743 5.2 Susun kantong jadi di palet 0.054 740,961 468,867 904,190 5.3 Bawa kantong jadi ke gudang 0.896 12,400,892 7,847,063 15,132,737

6 1.000 9,000,000 9,000,000 9,000,000 7 1.000 9,000,000 9,000,000 9,000,000 8 1.000 1,666,667 1,666,667 1,666,667 9 1.000 1,333,333 1,333,333 1,333,333 10 1.000 56,854,008 29,034,440 43,705,645 11 1.000 1,176,619 600,881 904,508 12 1.000 299,072 152,731 229,907 13 1.000 137,406,095 76,776,324 112,598,147

Bahan baku karena Reject

Biaya karena mesin stopListrik karena rejectTenaga Kerja Lansung karena reject

1 Pembuatan patch valve

Biaya Sub Aktivitas (Rp)

4 Sortir M utu Kantong

No

5 Finishing

2

Pemasangan kertas 70 gsm

dan pengisian tinta cetak

3 Produksi kantong jadi

Supervisi Produksi

No Sub Aktivitas Proporsi

Pengawasan produksiPemeliharaan mesin dan peralatanA dministrasi produksi

Aktivitas

3.2.3 Pemisahan Biaya AktivitasMenjadi Biaya Kualitas dan NonKualitas

Setelah didapat biaya aktivitas,selanjutnya dipisah menjadi biayakualitas dan non kualitas untukmenentukan biaya kualitas. Pemisahanini dilakukan setelah memecahaktivitas menjadi sub-sub aktivitasyang lebih terinci. Untuk menentukanbiaya kualitas dan non kualitasdigunakan metode PAF sebagai acuan.Sebagian aktivitas didapati mengandungunsur biaya kualitas, untukmengalokasikan besarnya biaya kualitaspada aktivitas tersebut digunakanproporsi. Tidak ada standar dalammenentukan besarnya biaya proporsidalam setiap sub aktivitas. Padapenelitian ini, penentuan proporsitiap sub aktivitas dilakukan denganmenghitung waktu setiap aktivitas danfrekuensi dari aktivitas tersebut persatuan waktu. Selain itu juga

dikumpulkan informasi tambahan denganmelakukan wawancara dengan operator.

Biaya aktivitas dikelompokkanmenurut metode PAF yaitu biayapencegahan (P), biaya penilaian (A)dan biaya kegagalan yang terdiri daribiaya kegagalan internal (IF) danbiaya kegagalan eksternal (EF).Seperti yang telah dijelaskansebelumnya, pada penelitian ini biayakegagalan eksternal tidakdiperhitungkan.

Setelah dilakukan pemisahan biayakualitas dan non kualitas selanjutnyadilakukan perhitungan biaya kualitasuntuk masing-masing elemen biayakualitas per bulan. Berikut ini contohperhitungan biaya kualitas padaaktivitas sortir mutu kantong untukbulan September 2006:

- Sub aktivitas periksa kantongapakah ada cacat atau tidakSub aktivitas periksa kantong apakahada cacat atau tidak ini terdiri daridua elemen biaya kualitas, yaitu biayapenilaian dan kegagalan internal.Berikut perhitungan untuk biayapenilaian:Biaya kualitas = Biaya subaktivitas x Proporsi biaya kualitas

= Rp 1.815.757 x 0,3= Rp 453.939

Perhitungan untuk biaya kegagalaninternal:Biaya kualitas = Biaya subaktivitas x Proporsi biaya kualitas

= Rp 1.815.757 x 1= Rp 1.815.757

Hasil perhitungan biaya kualitas bulanseptember untuk keseluruhan aktivitasdapat dilihat pada tabel 5.

Tabel 5 Perhitungan Biaya Kualitasbulan September 2006


Pencegahan (P) Penilaian (A)

Operasikan crane ke kertas kraft Pengendalian mesin (P) 1 0 2,097,838 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit Pengendalian mesin (P) 1 0 2,045,816 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit Perencanaan operasional (A) 1 0 227,672 Ikat kertas kraft dengan big belt Inspeksi Proses (A) 0.3 0.7 363,721 Bawa crane ke tempat semula Pengendalian mesin (P) 1 0 2,034,277 Operasikan crane ke kertas kraft Pengendalian mesin (P) 1 0 3,251,004 Bawa kertas kraft ke paper reel stand unit Pengendalian mesin (P) 1 0 3,170,386 Letakkan kertas kraft ke paper reel stand unit Pengendalian mesin (P) 1 0 352,821 Ikat kertas kraft dengan big belt Inspeksi Proses (A) 0.3 0.7 563,656 Bawa crane ke tempat semula Pengendalian mesin (P) 1 0 3,152,505 Ambil kaleng tinta cetak Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 1,249,491 Bawa kaleng tinta cetak ke printing unit Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 1,195,547 Buka kaleng tinta cetak Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 573,046 Tuang tinta cetak ke bak tinta Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 518,975

Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 7,537,584 Inspeksi Proses (A) 0.25 0.75 1,884,396

Bawa ktg 1/2 jadi ke bottomer dg free roller Pengendalian mesin (P) 1 0 45,442,315 Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 30,090,342 Inspeksi Proses (A) 0.25 0.75 7,522,585

Ambil patch valve Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 14,309,795 Bawa patch valve ke mesin bottomer Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 15,284,142 Pasang patch valve di bottom forming unit Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 40,982,879 Ambil kantong jadi Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 3,133,307

Inspeksi Proses (A) 0.25 0.75 453,939 Reject (IF) 1 0 1,815,757

Rework kantong jadi Rework/kegagalan proses (IF) 1 0 4,899,642 M enghitung kantong sebanyak 20 helai Inspeksi Proses (A) 0.3 0.7 208,903 Susun kantong jadi di palet Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 740,961

Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 12,400,892 Pengendalian Peralatan (P) 1 0 12,400,892 Supervisi aktivitas penilaian (A) 1 0 9,000,000 Pemeriksaan dan pemeliharaan (P) 1 0 9,000,000 Perencanaan Kualitas operasi (P) 1 0 1,666,667 Supervisi aktivitas penilaian (A) 1 0 1,333,333 Reject (IF) 1 0 56,854,008 Reject (IF) 1 0 1,176,619 Reject (IF) 1 0 299,072 Kegagalan Proses (IF) 1 0 137,406,095

212,631,481 21,558,206 202,451,199

Biaya kualitas/bulan (Rp)

Tenaga Kerja Lansung karena rejectListrik karena rejectM esin stop

Susun kantong 1/2 jadi ke rottary feeder

Periksa kantong apakah ada cacat atau tidak

Proporsi Biaya non

kualitas

Proporsi Biaya kualitas

Elemen Biaya Kualitas

Susun dan periksa kantong 1/2 jadi di free roller

Pengawasan produksiPemeliharaan mesin dan peralatan

Total

Administrasi produksiSupervisi Produksi

FinishingBawa kantong jadi ke gudang

Bahan baku karena Reject

Produksi kantong jadi

Sortir M utu Kantong

Aktivitas Sub Aktivitas

Pembuatan patch valve

Pemasangan kertas 70 gsm dan penngisian tinta cetak

Berdasarkan pemisahan biayakualitas sesuai dengan elemen-elemenbiaya kualitas, kemudian dilakukanidentifikasi terhadap aktivitas yangmenyebabkan biaya kegagalan internalterbesar.

Rekapitulasi biaya kegagalaninternal bulan September sampaiNovember 2006 dapat dilihat pada tabel6.Tabel 6 Rekapitulasi Biaya KegagalanInternal September sampai November2006

Sep-06 Oct-06 Nov-06Periksa kantong apakah ada cacat atau tidakReject 1,815,757 1,816,485 1,815,757 Rework kantong jadi Rework/kegagalan proses 4,899,642 4,901,607 4,899,642 Bahan baku karena Reject Reject 56,854,008 29,034,440 43,705,645 Tenaga Kerja Lansung karena reject Reject 1,176,619 600,881 904,508 Listrik karena reject Reject 299,072 152,731 229,907 M esin stop Kegagalan Proses 137,406,095 76,776,324 112,598,147

Biaya/bulan (Rp)Kategori Biaya Kegagalan InternalSub Aktivitas

3.2.4 Laporan Biaya KualitasLaporan biaya kualitas terdiri

dari seluruh elemen biaya kualitasyang terlibat. Laporan biaya kualitasbiasanya tidak disajikan dalam nilaiuang, melainkan dalam bentuk rasio

perbandingan. Pada penelitian inidigunakan biaya aktivitas sebagaipembanding.

Pada laporan biaya kualitas inijuga dihitung biaya kualitas perlembar kantong yang didapat denganmembagi biaya kualitas total denganjumlah produksi kantong per bulan.Laporan biaya kualitas bulan Septembersampai November 2006 dapat dilihatpada tabel 7.Tabel 7 Laporan Biaya KualitasSeptember sampai November 2006

Sep-06 Oct-06 Nov-06 Dec-06Biaya Pencegahan 212,631,481 183,849,707 228,855,842 240,440,472 Biaya Penilaian 21,558,206 20,383,418 22,343,252 22,741,650 Biaya Kegagalan Internal 202,451,199 113,282,471 164,153,611 268,263,855

Total Biaya Kualitas 436,640,886 317,515,595 415,352,704 531,445,976 Biaya kualitas per kantong 251.41 352.84 182.87 212.46 Total Biaya Aktivitas 2,506,078,672 1,412,410,800 3,296,952,712 3,672,326,493

Rasio Biaya Kualitas thd Biaya Aktivitas 17.42% 22.48% 12.60% 14.47%

Biaya/bulan (Rp)Biaya

4. Analisis

Setelah dilakukan perhitunganbiaya kualitas dilakukan analisisterhadap hasil yang didapat.4.1 Analisis kondisi sistem

Proses produksi kantong pasted inimelalui dua tahap, yaitu produksikantong setengah jadi yang menggunakantubing machine unit dan kemudian kantongjadi diproduksi dengan bottomer machineunit. Dalam proses produksi ini yangbanyak berperan adalah mesin, tenagakerja manusia hanya sebagai operatoryang mengendalikan mesin dan sebagaipengawas produksi. Oleh karena itutidak dibutuhkan banyak tenaga kerjamanusia dalam produksi kantong pastedini.

Dari segi manajemen dalam liniproduksi pasted bag ini terdiri dari duajenis tenaga kerja, yaitu tenagakaryawan PT. Semen Padang dan tenagakerja sub kontrak yaitu karyawan KKSP.Jumlah karyawan semen padang pada liniproduksi pasted bag ini sebanyak 12orang dan karyawan KKSP sebanyak 26orang. Dalam hal pengendaliankualitas, lini produksi pasted bag inihanya mengandalkan beberapa orangtenaga kerja bagian sortir mutukantong yang berfungsi menyortir



kantong yang cacat pada kantongstengah jadi dan kantong jadi padastocking unit. Hal ini berdampak padaadanya kantong yang tidak lolosinspeksi hingga sampai ke PPI danPPTB.4.2 Analisis terhadap produk cacat

Jumlah produk cacat pada liniproduksi pasted bag ini dihitungmelalui pengambilan data secaralangsung terhadap berat kantong untukmendapatkan berat pemakaian bahanbaku. Perhitungan jumlah cacatproduksi dengan cara ini dilakukankarena selama ini perusahan hanyamengestimasi jumlah cacat produksisehingga tidak didapat hasil yangaktual berapa banyak cacat produksi.Berikut ini presentase produk cacatdapat dilihat pada gambar 2.

Grafik Presentase Produk Cacat

0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%7.00%8.00%9.00%10.00%

Sep-06 okt

nov

des

Jan-07 feb

mar apr

may jun jul aug

Bulan

Cacat

cacat

Gambar 2 Presentase Produk CacatPada gambar terlihat bahwa cacat

terbesar terjadi pada bulan april 2007yaitu sebesar 9,56 % dari jumlahproduksi sebanyak 1.942.610 lembarkantong. Sedangkan pada bulan mei 2007presentase produk cacat turun drastismenjadi 0,27 % dari jumlah produksisebanyak 2.400.375 lembar kantong,lebih banyak dari produksi bulanapril. Hal ini terjadi karena padabulan april 2007 jam stop mesin tinggiyaitu mencapai 21,20 % dari jamoparasi yang tersedia. Tingginya jamstop mesin ini disebabkan oleh kantongyang tersangkut di mesin bottomersehingga membutuhkan setting ulang.Banyaknya jumlah kantong reject inimenyebabkan tingginya pemakaian bahanbaku kantong, khususnya kertas kraft 70gsm. Oleh karena itu dapat disimpulkanjumlah cacat tidak tergantung padavolume produksi.

Berdasarkan hasil presentasejumlah produk cacat dapat dilakukanidentifikasi terhadap penyebab cacatkantong pasted ini, yaitu:

- MaterialBahan baku utama dari produksikantong pasted ini adalah kertaskraft 70 gsm yang didatangkanlangsung dari Swedia. Bahan bakuyang diterima kemudian disimpandigudang untuk beberapa bulanpemakaian. Berdasarkan pengamatandan pengambilan data langsungdengan termo recorder di gudangpenyimpanan ini didapatkankelembapan rata-rata gudangsebesar 99,31 %. Hal inimenunjukkan bahwa kelembapangudang penyimapanan tersebutsangat tinggi dan menyebabkankertas yang disimpan digudangtersebut selama berhari-hari jugalembab. Oleh karena itu ketikakertas tersebut diproses, banyakkertas yang putus dan tersangkutdi mesin karena kertas tersebutlembab. Hal lain yang menjadipenyebab cacat produksi dari segimaterial ini diduga karenapenggantian pemakaian kertas, darikertas kraft 80 gsm menjadi kertaskraft 70 gsm. Dari dimensinya kertas70 gsm lebih tipis dari padakertas 80 gsm, hal ini menyebabkankertas tersebut mudah putus padaproses produksi.

- ManusiaFaktor kesalahan manusia atauoperator juga menjadi salah satupenyebab terjadinya produk cacat.Dalam transportasi material darigudang ke pabrik operator forkliftkurang teliti dalam membawa danmeletakkan gulungan kertas dariforklift, kemudian juga garpupenampang forklift yang terlalu tajamdan lancip sehingga membuatbagian tepi kertas yang terkenagarpu tersebut menjadi robek danharus dibuang sebelum diproduksi.Hal lain yang menjadi penyebabcacat produksi ini adalah kurangtelitinya operator dalam mengecek


kantong setengah jadi yangdiproses di mesin bottomer sehinggaapabila ada posisi kantong yangtidak pas dapat menyebabkankantong sering tersangkut di bottomtubing unit dan diteruskan ke pressingunit.

- MesinProses produksi kantong jenispasted ini dilakukan oleh dua unitmesin utama dan satu unit mesinsebagai material handling. Penyebabcacat terbesar dari mesin utamaini adalah mesin bottomer. Dalamproses produksi kertas seringtersangkut di bottom tuming unit danopening bar dan valve unit yangberfungsi membuka lipatan bagianatas dan bawah kantong seringmenghasilkan lipatan kantong yangtidak presisi dan sesuai standaryang menyebabkan kantong yangdihasilkan menjadi cacat.Berdasarkan laporan harian pabrikkantong jam stop mesin bottomercukup tinggi. Berikut rekap datajam stop mesin bottomer dapatdilihat pada tabel 8:

Tabel 8 Rekap Data Jam Stop Mesin BottomerBulan Jam stop Jam tersedia Presentase stopSep-06 107.08 720 14.87%Oct-06 59.83 744 8.04%Nov-06 87.75 720 12.19%Dec-06 123.75 744 16.63%Jan-07 101.50 744 13.64%Feb-07 81.83 672 12.18%M ar-07 63.58 744 8.55%Apr-07 152.67 720 21.20%M ay-07 90.92 744 12.22%Jun-07 93.42 720 12.97%Jul-07 135.22 744 18.17%Aug-07 139.42 744 18.74%

Dari data diatas dapat dilihatbahwa rata-rata jam stop mesinbottomer berkisar 8 % - 21 % darijam operasi yang tersedia, diluarjam untuk cleaning mesin yangdilakukan tiap pagi pada shift 1yang berkisar selama 1 jam.

- MetodeDari faktor metode yang menjadipenyebab adanya produk reject karenalini produksi pasted bag ini tidakmemiliki bagian quality control yangkhusus menginspeksi dari awalsampai akhir proses produksi,

seperti inspeksi kertas bahanbaku, inspeksi selama prosesproduksi, inspeksi kantong jadiyang telah selesai diproduksi danjuga membuat standar operasionalprosedur pengendalian kualitaskantong. Untuk memenuhi targetproduksi lini produsi pasted bagini beropeasi selama 24 jamsehari. Hal ini juga dapat menjadipenyebab cacat produksi. Karenapada malam hari kelembapan pabrikcukup tinggi dan ditambah lagikondisi pabrik yang memiliki celahsirkulasi udara diatas mesintubing yang dapat menyebabkanmasuknya embun ke celah tersebut,sehingga mengakibatkan kertas yangakan diproduksi menjadi lembab danlunak serta mudah putus. Hal inidapat dilihat dari pengembilandata awal secara langsung padatanggal 9 agustus 2007 yang dapatdilihat pada tabel 9.

Tabel 9 Data Cacat Produksi Tanggal 9 Agustus 2007

1 3642 5273 629

Total 1520

Shift Total Cacat (Lembar)

Dari data diatas dapat dilihatjumlah cacat terbesar pada shift 3atau shift malam. Idealnya jamoperasi dua shift sudah memenuhitarget produksi, dengan cacatanperusahaan bisa meminimasi jamstop mesin.

4.3 Analisis komponen biayaaktivitas

Pemicu biaya terbesar padaproduksi kantong pasted ini adalahbiaya bahan baku langsung yaitu biayakertas kraft 70 gsm. Biaya ini mencapai90,98 % dari total biaya aktivitas.Grafik perbandingan komponen biayaaktivitas dapat dilihat pada gambar 3.



Grafik Kom ponen Biaya Aktivitas

-300,000,000600,000,000900,000,000

1,200,000,0001,500,000,0001,800,000,0002,100,000,0002,400,000,0002,700,000,0003,000,000,0003,300,000,0003,600,000,0003,900,000,0004,200,000,000

Sep-06Oct-06Nov-06Dec-06Jan-07Feb-07M ar-07Apr-07M ay-07Jun-07Jul-07Aug-07

Bulan

Biaya

Biaya Bahan Langsung

Biaya Tenaga KerjaLangsungBiaya Overhead

Gambar 3 Grafik Perbandingan KomponenBiaya Aktivitas

Berdasarkan grafik diatas dapatdilihat perbedaan yang signifikanterhadap komponen biaya aktivitas.Biaya bahan baku langsung jauh lebihbesar daripada biaya tenaga kerjalangsung dan biaya overhead. Biayabahan baku langsung ini dapat kurangidengan meminimasi jumlah cacat, karenajumlah cacat aktual cukup tinggisehingga membuat pemakaian bahan bakulebih banyak yang juga menambah biayabahan baku langsung. Biaya bahan bakulangsung yang diakibatkan oleh produkcacat dapat dilihat pada tabel 10.

Tabel 10 Biaya Bahan Baku Langsung Karena Produk Cacat

Bulan Jumlah cacat (lembar)

Biaya 1 lembar kantong

Biaya karena cacat

Sep-06 43,578 56,854,008 okt 22,255 29,034,440 nov 33,500 43,705,645 des 70,501 91,978,650

Jan-07 81,149 105,869,484 feb 15,813 20,630,477 mar 14,720 19,204,782 apr 185,721 242,297,416 may 6,460 8,428,095 jun 119,413 155,790,151 jul 90,294 117,800,589 aug 69,517 90,693,777

982,287,514

1304.63

Total

4.4 Analisis Biaya KualitasPerhitungan biaya kualitas pada

penelitian ini dibatasi padaperhitungan seluruh biaya kualitasyang timbul pada saat produk memasukitahap produksi hingga produk selesaidi produksi dan disimpan digudang.

Dari rata-rata perhitungan biayakualitas diketahui bahwa persentasebiaya kualitas terbesar dikeluarkanuntuk biaya pencegahan yaitu 53,61 %dari biaya kulitas. Hal ini terjadi

karena banyaknya aktivitas yangtermasuk dalam kategori elemen biayapencegahan, seperti elemenpengendalian mesin dan perencanaankualitas operasi. Sedangkan 41,34 %dari biaya kualitas dikeluarkan untukbiaya kegagalan internal. Biayakegagalan terbesar disebabkan olehbiaya bahan baku yang terbuang karenaproduk cacat (reject) dan biaya karenamesin stop. Seperti yang telahdijelaskan bahwa penyebab produk cacatini karena kantong setengah jadisering tersangkut di mesin bottomersehingga jam stop mesin bottomer yangcukup tinggi sehingga mengganguproduktivitas produksi. Selain itubiaya kegagalan disebabkan oleh adanyaaktivitas rework kantong yangdikerjakan oleh tiga orang operatordari karyawan PT. Semen Padang.Kantong yang di-rework dikerjakansecara manual dengan memperbaiki lembagian atas atau bawah kantong danbagian valve. Karena aktivitas reworkmembutuhkan biaya sebesar Rp 2.500.000untuk setiap orang operator, hal initentu saja menambah biaya aktivitasyang juga menambah biaya kualitas.

Untuk mengatasi tingginya jam stopmesin bottomer ini perlu dilakukanperawatan yang lebih sensitif terhadapmesin. Perawatan yang dimaksud tidakhanya perawatan berkala yang dilakukanoleh tenaga maintenace tetapi juga olehoperator yang bertanggung jawabterhadap mesin. Selain itu juga perludilakukan pelatihan mengenai perawatandan pengoperasian mesin yang baiksehingga didapat setting yang cocokuntuk jenis bahan baku kertas yangdigunakan. Selain itu manajemendisarankan untuk mengkaji ulangterhadap kebijakan mengganti bahanbaku kertas kraft 70 gsm dengan kertaskraft 80 gsm, karena selain pengaruhkelembapan juga penyebab banyaknyajumlah produk cacat diduga karenafrekuensi mesin stop yang tinggidisebabkan oleh setting mesin tidakcocok dengan tebal kertas kraft 70 gsmini. Persentase rata-rata biayakualitas dapat dilihat pada gambar 4.


Biaya Kualitas

Persentase Kegagalan Internal, 41.34%

Persentase Penilaian, 5.05%

Persentase Pencegahan, 53.61%

Gambar 4 Persentase Biaya KualitasBesarnya biaya kualitas per bulanberdasarkan elemen biaya kualitasdapat dilihat pada gambar 5 dibawahini.

Grafik Elem en Biaya Kualitas

-50,000,000100,000,000150,000,000200,000,000250,000,000300,000,000350,000,000400,000,000450,000,000500,000,000

Sep-06O ct-06Nov-06Dec-06Jan-07Feb-07M ar-07Apr-07M ay-07Jun-07Jul-07Aug-07

Bulan

Biaya

BiayaPencegahanBiaya Penilaian

Biaya KegagalanInternal

Gambar 5 Biaya Kualitas Per ElemenBiaya Kualitas

Berdasarkan besarnya biayakualitas per elemen biaya kualitasdiatas, dapat ditentukan titik optimumdengan membandingkan biaya kegagalaninternal dengan biaya pencegahan danpenilaian yang dikeluarkan.Perbandingan biaya kegagalan internaldengan biaya pencegahan dan penilaiandapat dilihat pada gambar 6.

-50100150200250300350400450500

(juta)

Bulan

Biaya int failure

preventionappraisal

-50100150200250300350400450500

(juta)

bulan

biaya

int failure

Prevention +Appraisal

Gambar 6 Perbandingan Komponen biayakualitas dan Biaya Kegagalan Internaldengan Biaya Pencegahan dan Penilaian

Pada gambar diatas dapat dilihatbahwa titik optimum berada pada bulanDesember 2006, pada bulan ini biayapencegahan dan penilaian yangdikeluarkan sebanyak Rp 264.284.581,sedangkan biaya kegagalan internalyang terjadi sebanyak Rp 268.263.855.Selain itu juga dapat dilihat padagambar 6 ketika biaya kegagalaninternal bergerak turun sementara itubiaya pencegahan dan biaya penilaianyang dikeluarkan cukup berfluktuatifdan berada diatas biaya kegagalaninternal.

Untuk mengidentifikasiperbandingan biaya pencegahan denganbiaya kegagalan internal, jugadibadingkan elemen biaya pencegahanyang dapat dilihat pada gambar 7.

-

50

100

150

200

250300

350

400

450

500

mar07

juli 07 Juni07

Aug07

Jan07

Des06

Sept06

Nov06

Apr07

May07

Oct07

Feb07

(juta)

Bulan

Biaya Int Failure

Operasi

-

50

100

150

200

250300

350

400

450

500

mar07

juli 07 Juni07

Aug07

Jan07

Des06

Sept06

Nov06

Apr07

May07

Oct07

Feb07

(juta)

Bulan

Biaya Int Failure

Administrasi

Gambar 7 Perbandingan ElemenBiaya Pencegahan dengan Biaya

Kegagalan Internal

Pada gambar 7 biaya pencegahanterbesar disebabkan oleh elemenoperasi dengan sub elemen pengendalianmesin dan perencanaan kualitasoperasi. Sedangkan untuk elemenadministrasi produksi biaya yangdikeluarkan tiap bulannya tetap dantidak terlalu berpengaruh terhadapbiaya pencegahan keseluruhan. 4.5 Analisis strategi pengurangan

biaya kegagalanBiaya kegagalan internal yang

terjadi pada lini produksi pasted bagini seperti biaya bahan baku karenareject, biaya tenaga kerja langsungkarena reject, biaya listrik karenareject, biaya solar karena reject danbiaya karena mesin stop. Biaya-biaya



ini timbul karena adanya produk rejectdan mesin stop karena rusak. Penyebabtingginya jumlah produk reject disajikandengan menggunakan diagram sebabakibat (cause effect) pada gambar 8.

Gambar 8 Diagram Sebab AkibatTingginya Jumlah Produk Cacat

Dari diagram sebab akibat yangmenggambarkan tingginya jumlah produkcacat, seperti pada gambar 8 diatasdisebabkan oleh beberapa faktor, yaitumetode, manusia, mesin dan manusia.Untuk faktor metode yang menjadipenyebab utama adalah tidak adanyastandar operasional pengendaliankualitas kantong yang jelas. Darifaktor material, penggantian bahanbaku dari kertas kraft 80 gsm menjadikertas kraft 70 gsm yang digunakan saatini diduga sangat tipis dan mudahberkerut dan putus ketika diproduksikhususnya selama proses produksikantong jadi pada mesin bottomer yangmenyebabkan kantong sering tersangkutdimesin bottomer sehingga mengakibatkanmesin sering stop karena butuh settingulang dan kertas sering tersangkut dimesin, hal ini juga menjadi penyebabbanyaknya produk reject dari faktormesin. Sedangkan dari faktor manusiasebenarnya tidak begitu berpengaruh,hanya saja perlu ditingkatkan lagiketelitian selama proses produksidalam mengecek apakah ada kantong yangtersangkut sehingga tidak menambahjumlah produk reject. Kemudian operatoryang kurang paham bagaimana menemukansetting optimal untuk jenis bahan bakukertas yang digunakan sekarang ini.

Berdasarkan penjabaran masalah danpenyebabnya diatas alternatifpengurangan biaya dan produk rejectyaitu:1. Mengurangi dan mengoptimalkan

waktu produksi

Strategi yang diterapkan antaralain dengan membuat jadwalproduksi hanya dengan dua shiftkerja yaitu shift pagi dan siang.Dengan strategi ini diharapkanjumlah produk cacat karena bahanbaku kertas menjadi lunak, mudahputus dan berkerut yang disebabkankelembapan tinggi yang berkisar99,31 % dikarenakan pabrik yangterbuka karena celah udaratersebut dapat dikurangi dan jugadapat mengurangi biaya tenagakerja langsung yang terlibat.

2. Mengoptimalkan penggunaan danperbaikan aktivitasStrategi yang dapat diterapkanantara lain dengan membagitanggung jawab untuk beberapaaktivitas, sehingga pembebanantanggung jawab yang lebih besarpada satu bagian dapat diminimasisejauh tidak menyalahi aturan dariperusahaan. Hal lain yang perludiperhatikan adalah mengurangikelembapan pabrik yang sangatbesar, yaitu dengan cara menutupcelah udara yang berada tepatdiatas mesin tubing dan bottomer,sehingga tidak ada embun yangmasuk ke dalam pabrik yang bisamengenai kertas dan kantong yangdiproduksi. Hal lain yang dapatdilakukan untuk mengurangikelembapan di dalam pabrik yaitudengan memakai kipas yangberfungsi menghembuskan udarakedalam pabrik dan kipas yangberfungsi meraik udara dari dalamkeluar pabrik, sehingga sirkulasiudara didalam pabrik lancer danmembuat kertas jadi kering.

3. Meningkatkan utilisasi dankualitas dari sumber daya yangbelum digunakan secara optimalStrategi yang dapat diterapkanantara lain dengan mengadakanpelatihan bagi operator dan tenagamaintenance mesin khususnya mesinbottomer mengenai perawatan dansetting optimal dari mesin, sehinggafrekuensi mesin stop dapatdikurangi dan dapat meminimasibiaya perawatan. Manfaat lainnya


yaitu dengan berkurangnyafrekuensi mesin stop, maka targetproduksi kantong akan terpenuhidengan hanya beroperasi dua shiftsaja.

5. Penutup

Pada bagian penutup ini terdiridari kesimpulan dari hasil penelitiandan saran yang ditujukan untukpenelitian selanjutnya dan untuk pihakperusahaan.5.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian mengenaiperhitungan biaya kualitas yang telahdilakukan di lini produksi pasted bagPabrik Kantong PT. Semen Padang dapatdiambil kesimpulan sebagai berikut:1 Besarnya biaya kualitas rata-rata

yang dihitung dengan pendekatanactivity based costing pada liniproduksi pasted bag ini adalah Rp495.725.417 atau 16,97 % daritotal biaya aktivitas.

2 Aktivitas yang menimbulkan biayakegagalan internal terbesar adalahbiaya karena mesin stop pada saatproses produksi yaitu sebesar Rp132.269.852 atau 61,70 % darirata-rata total biaya kegagalaninternal atau 26,68 % dari rata-rata total biaya kualitas.

3 Faktor penyebab adanya produkcacat dalam proses produksi iniantara lain disebabkan olehkantong setengah jadi yang seringtersangkut di mesin sehingga mesinharus sering di setting ulang, halini diduga disebabkan oleh bahanbaku kertas kraft 70 gsm yangdipakai saat ini terlalu tipis,mudah mengerut dan putus. Penyebablain dari adanya produk cacat iniadalah proses produksi yangdilakukan selama 24 jam dalamsehari, pada malam hari kondisipabrik yang lembab yaitu sebesar99,31 % menyebabkan kertas menjadilembab pula sehingga mudah putusdan tersangkut di mesin bottomer.

4 Untuk mengatasi banyaknya produkcacat ini perlu dilakukanperbaikan terhadap fasilitas

pabrik seperti menutup celah udarayang berada diatas mesin tubing danbottomer dan memasang dua buahkipas yang berfungsi meniup udaraluar kedalam pabrik dan menghisapudara didalam pabrik keluarsehingga dapat menguragikelembapan didalam pabrik.Selanjutnya juga perlu diadakanpelatihan bagi operator dan tenagamaintenance mesin khususnya mesinbottomer mengenai perawatan dansetting optimal dari mesin, sehinggafrekuensi mesin stop dapatdikurangi dan dapat meminimasibiaya perawatan. Kemudian hallain yang perlu dilakukan yaitumengkaji ulang lagi kebijakanperusahaan untuk menggantipemakaian bahan baku kertas kraft80 gsm ke kertas kraft 70 gsm untukmeningkatkan efesiensi produksidan mendapatkan setting optimal darimesin bottomer sehingga dapatmeminimasi produk cacat. Selainitu perlu dipertimbangkan pulauntuk membatasi jam produksimenjadi dua shift saja karenaapabila setting mesin sudah optimaldan dapat beroperasi dengan lancarmaka target produksi akan tercapaihanya dengan beroperasi dua shiftsaja.

4.2 SaranDari hasil yang diperoleh pada

penelitian ini, beberapa hal yangperlu disarankan adalah sebagaiberikut :1. Pada penelitian ini hanya

dilakukan perhitungan biayakualitas produk sejak produktersebut mulai diproduksi hinggasiap disimpanm di gudang. Sehinggabiaya kualitas yang diperolehlebih kecil dari pada biayakualitas total. Untuk pengembanganpenelitian dimasa yang akan datangsebaiknya dilakukan perhitunganbiaya kualitas secara menyeluruhyang mencakup mulai dariperancangan produksi, pengadaanmaterial sampai denganmemperhitungkan biaya yangdikeluarkan karena menghasilkan



produk cacat yang telah diterimaoleh konsumen (biaya kegagalaneksternal).

2. Dalam upaya mengurangi biayakualitas, khususnya biayakegagalan internal, agar pihakperusahaan melakukan perbaikan-perbaikan terhadap fasilitasproduksi, melakukan pelatihan bagioperator dan melakukan studibanding pada perusahaan sejenissehingga dapat mengurangi produkcacat.

3. Agar pihak perusahaan khususnyabagian administrasi membuatdokumentasi laporan tentang jumlahcacat aktual sehingga dapatdiketahui performansi perusahaanberdasarkan jumlah produk cacatyang dihasilkan.

6. Daftar Pustaka

Amelia, dan kawan-kawan, 2002.Pendekatan Activity Based CostingPada Quality Cost DalamPerbaikan Kualitas Proses,Proceeding : 1st National IndustrialEngineering Conference, IndustrialEngineering in a competitive andBorderless World Innovation andSustainable Development in theIndustries, Jurusan TeknikIndustri, UniversitasSurabaya, Surabaya.

Artuwilis, Pelina. 2007. PenerapanActivity Based Costing DalamPenentuan Biaya Kualitas PadaPT Nusantara Beta Farma,Tugas Akhir. Jurusan TeknikIndustri FT UNAND, Padang.

Besterfield, Dale H. 1994. QualityControl, 5th edition, PrenticeHall Inc. New Jersey.

Campanella, J., 1999. Principles of QualityCosts: Principles, Implementation, andUse, 3rd ed., Milwaukee: ASQQuality Press.

Ciptani, M. K., 1999. Pengukuran BiayaKualitas : Suatu Paradigma

Alternatif, Jurnal Akuntansi danKeuangan, Fakultas Ekonomi,Universitas Kristen Petra,Surabaya.

Dale, B.G., J.J. Plunkett, 1995.Quality Costing, 2nd ed., London:Chapman & Hall.

Felicia, dan kawan-kawan, 2004.Peningkatan Daya SaingIndustri Melalui AnalisisBiaya Kualitas (Studi KasusPada Perusahaan Bahan BakuMakanan), Jurnal TeknikIndustri, Fakultas TeknologiIndustri, Universitas KristenPetra, Surabaya.

Gusmawarti, D. 2005. Penerapan ActivityBased Costing Dalam PenentuanHarga Pokok Produksi danStrategi Pengurangan Biaya.Tugas Akhir. Jurusan TeknikIndustri FT UNAND, Padang.

Hansen.Don.R, Maryanne M.Mowen, 1997,Cost Management Accounting and

Control, Edisi empat,Cincinnati-Ohio, SouthWestern College Publishing.

Horngren, T. Charles. 1994. AkuntansiBiaya dengan PenekananManajerial. Edisi Indonesia.Salemba Empat. Jakarta.

Juran, J. M., 1995. Merancang Mutu :Anggaran Baru Mewujudkan Mutuke dalam Barang dan Jasa,Buku Pertama BinamanPressindo, Jakarta.

Logothetis. N, 1991, Managing for TotalQuality From Deming to Taguchi,Edisi pertama, United Statesof America, Prentice HallPublishing Company.

Mulyadi, 2003. Activity Based Cost System:Sistem Informasi Biaya UntukPengurangan Biaya, EdisiKeenam, UPP AMP YKPN,Yogyakarta.


Phylounna, N. 2006. Penentuan biayalangsung produksi kantongsemen di pabrik kantong PT.Semen padang. Tugas Akhir.Jurusan Teknik Industri FTUNAND, Padang.

Ross, J. E., 1995. Total QualityManagement. Text, Cases andreadings. St. LuciePress, USA.

Sutalaksana, I. Z., dan kawan-kawan,1979. Teknik Tata Cara Kerja,Jurusan Teknik Industri,Institut Teknologi Bandung,Bandung.

Tunggal, A. W., 1995. Activity BasedCosting Untuk Manufakturingdan Pemasaran, PenerbitHarvarindo, Jakarta.

Tunggal, A. W., 2003. Manajemen Biaya,Penerbit Harvarindo, Jakarta.

Westgard, J. O., 2002. Saving The Cost OfPoor Quality, Westgard QC,Internet,http://www.westgard.com/quality

Wingjosoebroto, S., 1993. PengantarTeknik Industri, Jilid I,Penerbit Guna Widya, Jakarta.


http://www.westgard.com/quality

http://www.westgard.com/quality

4 %5BHEN%5D Jurnal Rahmat Kurniawan hal 68 - 79

Documents