209021-00080-GE-TEN-0004 Rev C CHIQUI6

CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILEGERENCIA DE PROYECTOS

DIRECCION DE PROYECTOS OPTIMIZACION FUNDICION

INFORME COMPARATIVO ALTERNATIVAS

Tipo DocumentoCódigo Doc.:GPRO-INF-XXXXX-2014209021-00080-GE-TEN-0004Rev.: CVigencia: Mayo/2014API/OS: T14F204Clave: B-0047-0001-0001Página 1 de 61

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO – CHILE


PROYECTO INGENIERÍA CONCEPTUAL

REDUCCIÓN EMISIONES PLG CALETONES

REVISIÓN C

GPRO-INF-xxxxx-2014

209021-00080-GE-TEN-0004

VIGENCIA: MAYO 2014

GERENCIA DE PROYECTOS

EL TENIENTE





GERENCIA DE PROYECTOS EL TENIENTE

SISTEMA DE GESTIÓN DE PROYECTOS

Desarrollado por: Firma Área

RUBEN MUÑOZ MECÁNICA

ALEXIS VALENZUELA MECÁNICA

FRANCISCO OLGUIN PROCESOS

PAULINA BLUMEL PROCESOS

Validado por: Firma Área

RAMON FRIZ JEFE DE PROYECTO

Aprobado por: Cargo Firma Área

MAURICIO TORRES JEFE DE PROYECTO DET GPO

Vigencia: 16/05/2014 Revisión: C





ÍNDICE

1 REVISIONES.................................................................................................................... 5

2 VERIFICACIÓN DE ALCANCE DEL DOCUMENTO.........................................................6

3 INTRODUCCIÓN..............................................................................................................7

3.1 Objetivos........................................................................................................................... 8

3.2 Alcances............................................................................................................................ 8

3.3 Límite de Batería...............................................................................................................9

3.4 Antecedentes....................................................................................................................9

4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE SOLUCIONES PROPUESTAS.....................................11

4.1 CPPE – Carbón activado.................................................................................................11

4.2 Outotec – Peróxido..........................................................................................................13

4.3 Chemetics – Peróxido.....................................................................................................16

4.4 Hugo Petersen – Peróxido..............................................................................................18

4.5 Cansolv – Regenerativo..................................................................................................20

4.6 SNC Lavalin – Regenerativo...........................................................................................24

4.7 Disposición de equipos propuestos - Layout...................................................................27

5 METODOLOGÍA EVALUACIÓN TÉCNICA DE ALTERNATIVAS...................................29

5.1 Recopilación de Antecedentes........................................................................................29

5.2 Método de Jerarquización (método multivariable)...........................................................30

5.2.1 Establecimiento de los Criterios de evaluación...................................................31

5.2.2 Importancia relativa entre los criterios de evaluación.........................................33

5.2.3 Escala de evaluación para cada uno de los Criterios de Evaluación..................36

5.2.4 Consideraciones para calificación de cada uno de los Criterios de Evaluación..39

6 EVALUACIÓN MEDIANTE JERARQUIZACION ANALITICA..........................................43

6.1 Evaluación de Variable OPEX Diferencial.......................................................................43





6.2 Evaluación de Variable Operatividad del Proceso...........................................................45

6.3 Evaluación de Variable Constructividad e Interferencia..................................................46

6.4 Evaluación de Variable Mantenibilidad............................................................................48

6.5 Evaluación de Variable Insumos.....................................................................................50

6.6 Evaluación de Variable Efluentes (Rises y Riles)............................................................51

7 SELECCIÓN ALTERNATIVA..........................................................................................52

8 CONCLUSIONES............................................................................................................53

9 RECOMENDACIONES...................................................................................................54

10 ANEXOS......................................................................................................................... 55

10.1 Anexo N°1................................................................................................................... 55

10.2 Anexo N°2................................................................................................................... 55





1 REVISIONES

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHAA Para Coordinación Interna 16/05/2014B Para Aprobación 16/05/2014C





2 VERIFICACIÓN DE ALCANCE DEL DOCUMENTO

Alcance Cumplimiento Observación

1Verificación de los balances de masa indicados por los proveedores

Realizado Informe 209021-00080-PR-TEN-0001

2Identificación de las holguras de diseño y redundancias de equipos ofrecidas

Realizado Informe 209021-00080-ME-TEN-0001

3Identificación de los aspectos críticos o factibles de mejorar en cada oferta


4Tabulación de los equipos principales de cada oferta

Realizado Informe 209021-00080-ME-TEN-0002

5Generación de Rises y Riles, su manejo y disposición.


6 Verificación de los Costos de Operación Realizado Informe 209021-00080-ME-TEN-0003

7Informe Comparativo de Alternativas(Hito N°2)

Realizado Ítems 6 y 7 del presente documento (209021-00080-GE-TEN-0004





3 INTRODUCCIÓN

Durante el año 2013, la Autoridad aprobó el Decreto N° 28 del Ministerio del Medio Ambiente que establece la nueva norma de emisión para fundiciones de cobre y fuentes emisoras de arsénico. El cuerpo legal se relaciona con el cumplimiento del límite de emisión y captura de azufre (SO2), arsénico (As), material particulado y mercurio (Hg), cuya fiscalización comenzará a partir del año 2018. El nuevo cuerpo legal contiene 18 Artículos, de los cuales los más relevantes para el proyecto son los siguientes:

Artículo 3°

Límites de emisión anual para fundiciones existentes y porcentaje de captura y fijación de azufre y arsénico. En el caso de la Fundición Caletones los límites permitidos serán:

- 47.680 (t/a) de SO2 y 130 (t/a) de As- Captura de SO2 y As superior a 95%

Artículo 4°

Límites de emisión en chimeneas para fundiciones existentes. La fundición de Caletones no deberá exceder los límites de emisión en chimeneas de los siguientes procesos:

- Las plantas de ácido deben emitir una concentración de SO2 inferior o igual a 600 ppmv (partes por millón en volumen).

- Las plantas de ácido deben emitir una concentración de As inferior o igual a 1 mg/Nm3. La condición normal (N) corresponde a una temperatura de 25°C y una presión de 1 atmósfera.

Artículo 6°

Plazos para el cumplimiento de fuentes emisoras existentes. La fundición de Caletones debe cumplir con las exigencias establecidas en los Artículos 3° y 4° en los plazos que se indican:

- 5 años a contar de la fecha de publicación de la norma en el Diario Oficial , si la fuente emisora no cuenta con una planta de ácido de doble contacto (es decir, la planta de ácido es de simple contacto).

- 3 años a contar de la fecha de publicación de la norma en el Diario Oficial , si la fuente emisora cuenta con al menos una planta de ácido de doble contacto.





División El Teniente (DET), de acuerdo a su Plan de Negocios y Desarrollo se ha fijado límites de emisión de azufre y arsénico más estrictos que los exigidos en la Normativa Legal del Decreto N° 28. La meta a cumplir es emitir a la atmósfera gases con contenidos máximos de SO2 de 400 ppmv y 1 mg/Nm3.

Al respecto, el cronograma de captura de azufre (SO2) y arsénico (As) que División El Teniente (DET) ha trazado en su Plan de Negocios y Desarrollo implica que entre el año 2018 y 2024 la captura de azufre y arsénico deberá alcanzar 95,8% y a partir del año 2025 en adelante se incrementará hasta 97%.

Para dar cumplimiento a la nueva normativa ambiental, División El Teniente (DET) ha encomendado a WorleyParsons el desarrollo del Proyecto “Ingeniería Conceptual de Reducción de Emisiones Plantas de Limpieza de Gases Caletones” cuyo propósito es aportar al cumplimiento de la normativa ambiental en lo que se refiere a la emisión y captura de azufre y arsénico. Como alcance, se considera la instalación de un sistema de desulfuración de gases de cola de las Plantas de Limpieza de Gases PLG-1 y PLG-2.

En el presente Informe Comparativo de Alternativas se realiza un análisis técnico de las soluciones presentadas por diferentes proveedores a DET con el propósito de seleccionar las alternativas tecnológicas que serán desarrolladas en la etapa de Ingeniería Conceptual del Proyecto.





3.1 OBJETIVOS

3.1.1 Objetivo Global

El objetivo global del servicio es seleccionar la mejor alternativa tecnológica para reducir las emisiones de azufre y arsénico de cada Planta de Limpieza de Gases (PLG N°1 y PLG N°2) a valores bajo las exigencias de la nueva normativa ambiental.

3.1.2. Objetivo Específico:

El objetivo del presente estudio es descartar tempranamente opciones de solución y seleccionar las alternativas tecnológicas que serán desarrolladas en la Etapa de Ingeniería Conceptual.

Agregar algo de Evaluación técnica

Idem Evaluación económica

3.2 ALCANCES

Los alcances del estudio son los siguientes:

Recopilación de Antecedentes

- Documentos y Planos asociados a las condiciones de diseño de las Plantas.- Levantamiento de terreno para definir los lugares de emplazamiento de futuras

instalaciones, chequeando interferencias con la operación actual y la disposición de espacios para cuantificarlas posteriormente en la homologación de las ofertas.

- Revisión de Bases de Diseño del Proyecto, asociadas a los requerimientos de Codelco DET (requerimientos especiales, variables relevantes para el cliente, restricciones, etc.) y requerimientos de la nueva normativa.

- Revisión de Benchmarking y Revisión de tecnologías ofertadas por proveedores.

Preparación de los documentos y planos necesarios para el desarrollo del presente estudio: Criterios de Diseño, Balances de Masa y Energía, Diagramas PFD y PI&D, Diagramas de Disposiciones Generales (GA), Cubicación Civil Estructural, Cubicación Piping, Eléctrica e Instrumentación y Control.

Revisión de las ofertas tecnológicas y realización de tablas comparativas que consideren los tópicos: capacidad, tipo de proceso, captura de SO2, requerimiento de





insumos y servicios, producción de subproductos y/o desechos, listado de equipos, constructibilidad, interferencias operacionales y de layout, plazos y programa, entre otros; chequeando si cumplen con todos los requerimientos solicitados por DET de Codelco.

Homologación de las cotizaciones recibidas para realizar de manera adecuada las comparaciones técnico-económicas de las alternativas evaluadas.

Definición en conjunto con el cliente de las variables relevantes para la evaluación técnica de las alternativas definiendo su peso relativo y la escala de evaluación que será aplicada en la revisión de las ofertas.

Elaboración de un ranking de las alternativas evaluadas considerando las variables definidas anteriormente.

3.3 LIMITES DE BATERIA

Los límites de batería son los siguientes:

Gases

Desde el punto de conexión de los gases de las Plantas PLG1 y PLG2 hasta el punto de salida de gases limpios por la chimenea del Sistema de Reducción de Emisiones (SRE).

Servicios

Desde los puntos de conexión disponibles de suministros (agua, energía eléctrica, aire, etc.) hasta los puntos requeridos por cada una de las tecnologías.

Riles y Rises

Desde el punto de producción de nuevos Riles/Rises hasta el punto de disposición o de su neutralización final.





3.4. ANTECEDENTES DE RESPALDO TECNICO

WorleyParsons generó los siguientes documentos de respaldo técnico para el desarrollo del presente Informe Comparativo de Alternativas:

Informe de Revisión Antecedentes Técnicos - Hito Nº 1

En el informe se analizan los antecedentes técnicos de las ofertas tecnológicas de los diferentes proveedores para verificar que cumplan con lo establecido en las Bases Técnicas de Licitación preparadas por DET para un contrato bajo la modalidad EPC.

Asimismo, se realizaron actividades complementarias para recopilar y mejorar la calidad de la información disponible para el estudio (reuniones de coordinación, visitas técnicas a las áreas definidas para el proyecto y un taller de trabajo con personal de DET).

Informe de Levantamiento de Terreno

Se realizó un levantamiento en el área de calcinado y bodega intermedia para analizar el espacio disponible para los equipos de las diferentes alternativas propuesta por los proveedores (layout), verificar suministros eléctricos y de agua, detectar interferencias y proponer soluciones. En el informe se presentan los hallazgos detectados en las visitas a terreno efectuadas por los especialistas de WorleyParsons.

Las disciplinas de ingeniería que participaron en esta actividad son las siguientes: Procesos, Mecánica/Piping, Estructural, Electricidad e Instrumentación y Control.

Verificación de los Balances de Masa y Energía Indicados por los Proveedores

En el informe se analizan los criterios y condiciones utilizados en el cálculo de los balances de masa y energía para las alternativas tecnológicas evaluadas en el estudio. Se analizan las fuentes de información termodinámica, las ecuaciones utilizadas, criterios de cálculo, condiciones normales para gases, sistema de unidades, chequeo de corrientes y nodos, entre otros aspectos.

Holguras de Diseño y Redundancias de Equipos Ofrecidos





Se comparan diferentes aspectos técnicos entre las alternativas para establecer el nivel de cumplimiento de los proponentes respecto a lo establecido en las Bases Técnicas de Licitación preparadas por DET. En el informe se presenta una tabla en la cual las disciplinas de ingeniería identifican holguras de diseño y redundancias de equipos en las ofertas de los proveedores.

Las disciplinas de ingeniería que participaron en el análisis son las siguientes: Procesos, Mecánica, Electricidad e Instrumentación y Control.

Identificación de los Aspectos Críticos o Factibles de Mejorar en cada Oferta

En este informe se analizan en detalle las diferentes ofertas técnicas para implementar el Sistema de Reducción de Emisiones (SRE) y el cumplimiento de las bases de licitación entregadas por DET para la preparación de las propuestas, con el propósito de identificar aspectos críticos y factibles de mejorar en las soluciones propuestas. Asimismo, en el informe los especialistas de WorleyParsons realizan comentarios y recomendaciones para los procesos de tipo Regenerativos, No Regenerativos y para la tecnología de Carbón activado ofertada por CPPE.

El detallado análisis de las ofertas de los proveedores es efectuado por un equipo de especialistas de las disciplinas de Procesos, Mecánica, Estructural, Electricidad e Instrumentación y Control.

Informe Tabulación de Equipos Principales

En el informe se analiza la información entregada por los oferentes y su nivel de completitud respecto a la procedencia, materiales y calidad de los equipos principales que conforman los circuitos de proceso de las soluciones tecnológicas. Asimismo, se determina el número de equipos requeridos para las plantas propuestas por los proveedores.

Generación de Riles/Rises, Manejo y Disposición

Esta variable de comparación entre las soluciones ofertadas es importante porque existen restricciones en la capacidad del sistema de efluentes de Caletones, el cual no admite flujos adicionales de Riles superiores a 2 m3/h y en la capacidad de retorno de agua a las Plantas de Lavado de Gases 1 y 2 (flujo permitido es 12 m3/h).

En las bases de licitación DET solicita a los proveedores que si la solución propuesta genera un flujo de Riles superior a 2 m3/h debe considerar en su oferta la neutralización y disposición de los mismos. Asimismo, DET establece en las bases





de licitación que si el flujo de recirculación para el agua de lavado para cada PLG es superior a 12 m3/h el proveedor debe considerar en la oferta el manejo de los sobreflujos.

En el informe se analiza el nivel de cumplimiento de las diferentes ofertas técnicas respecto a la generación, manejo y disposición de Riles y Rises de acuerdo a los establecido en las bases de licitación. Los especialistas de WorleyParsons realizan comentarios y recomendaciones a considerar por DET para cada tecnología.

Verificación de los Costos de Operación

En el documento se analiza la estructura de costos operacionales de las ofertas tecnológicas para el SRE. Se consideran los consumos unitarios de los reactivos involucrados en los procesos de cada oferta y los precios de los insumos y energía eléctrica asociados entregadas por DET. Básicamente, los costos de operación se refieren a valor de los insumos (directos del proceso y los periféricos o auxiliares) y la energía eléctrica. La base de cálculo de la estructura de costos se refiere a costos anuales unitarios (en U$S/año).

VER DESPUES





4 DESCRIPCIÓN DE SOLUCIONES TRATAMIENTO DE GASES DE COLA

4.1 Tecnología CPPE – Carbón Activado

El proceso ofertado por Carbon Process & Plant Engineering S.A. (CPPE denominado Sulfacid®, corresponde a una reacción de catálisis húmeda usando oxígeno y agua.

El gas caliente (80-85 °C) proveniente de las plantas de ácido PLG1 y PLG2 es saturado en agua (o ácido débil) en un lavador Venturi (torre Quench) para reducir su temperatura (25-30 °C), previo a su inyección en la torre de reacción de carbón activado.

El gas entra al reactor por la parte inferior y asciende hacia la parte superior de la torre de reacción a través de una cama de carbón activado. El dióxido de azufre (SO2) es convertido en ácido sulfúrico por catálisis húmeda usando oxígeno y agua, de acuerdo a la siguiente reacción química:

SO2(g )+12O2(g)+H 2O(l)catalizador

→H 2SO4(l )

Los mecanismos involucrados en la reacción química catalizada son los siguientes:

El oxígeno y el dióxido de azufre son absorbidos en el exterior de las partículas del catalizador (carbón activado). La presión y la temperatura gobiernan la velocidad de absorción.

Ambos reactantes son transportados por difusión hasta los centros activos de los poros del catalizador.

El dióxido de azufre reacciona con el oxígeno y el agua para formar ácido sulfúrico acuoso (H2SO4).

El ácido sulfúrico generado es transportado por difusión desde el interior de los poros hasta el exterior del catalizador.

El ácido sulfúrico producido es colectado en la superficie del catalizador donde es lavado en forma intermitente por duchas de agua o ácido débil reduciendo su concentración hasta 10-15% en peso, fluyendo posteriormente en contracorriente con el flujo de gas hacia el estanque colector de ácido.

Debido a la diferencia de solubilidad del SO2 y O2 en agua y ácido débil, existe siempre una deficiencia de oxígeno que obliga a agregar un exceso de este reactante para que la reacción sea completa (4 a 6 veces la razón estequiométrica).





Otros factores que influyen en la eficiencia de remoción de SO2 son el ciclo de lavado del ácido, la velocidad de lavado, la temperatura de reacción y el área superficial del catalizador. En el ciclo de lavado se distinguen tres fases:

- Pulverización (con la más baja tasa de conversión de SO2)- Goteo- Principal (la más prolongada y con la más alta tasa de conversión de SO2)

Para compensar la baja velocidad de conversión de SO2 en la etapa de pulverización, la cama de carbón activado es dividida en diferentes zonas las cuales son sucesivamente rociadas con agua o ácido débil. Mientras el catalizador de una zona está siendo rociado, las otras zonas están ya en fase de goteo o principal. De esta manera, se obtiene una remoción constante de dióxido de azufre sobre el ciclo completo de lavado.

En la Figura 4.1-1, se muestra el diagrama de flujo de la oferta de CPPE para el Tratamiento de Gases de Cola usando carbón activado.

Figura 4.1-1 - Diagrama de Flujo Tratamiento Gases de Cola – Oferta CPPE





Comentarios de WorleyParsons

La solución tecnológica ofrecida por CPPE no tiene actualmente uso en el tratamiento de gases provenientes de Fundiciones de Cobre. Por esta razón, el Consultor de WorleyParsons, Sr. Álvaro Stegmann, recomendó no considerar esta alternativa en el proceso de selección. Sin embargo, los profesionales de WorleyParsons que actualmente participan en el presente estudio y en otros estudios de similares características recomiendan a DET investigar y analizar la tecnología propuesta por CPPE mediante un estudio de benchmarking a nivel internacional para establecer su aplicación industrial debido a sus bajos costos de operación (o del carbón activado?) en comparación con otras soluciones tecnológicas analizadas para el proyecto. VER COMO RESULTA LA EV ECONOMICA Y COMPLETAR ESTO.

El estudio de benchmarking recomendado por WorleyParsons se debe considerar en la etapa de Ingeniería Conceptual del Proyecto. En el caso de determinar que no existen aplicaciones de esta tecnología en escenarios similares, WorleyParsons recomienda excluirla de la lista dado que las políticas establecidas por Codelco-Chile indican que en sus faenas se debe implementar tecnologías probadas industrialmente.

WorleyParsons considera importante que el proveedor proporcione información respecto a las características del catalizador para asegurar la calidad mínima requerida en el agua a utilizar en el proceso, sin provocar una reducción en la vida útil del carbón activado.

En la Figura 4.1-2, se muestra el diagrama de disposición general (layout) propuesto por CPPE para el tratamiento de gases de cola de Caletones.





Figura 4.1-2 - Diagrama Disposición General (Layout) – Oferta CPPE

En el área correspondiente a la actual zona de calcinado, es posible apreciar una interferencia con el parrón de cañerías existente al lado norte del área. Además, se debe realizar un análisis de los ductos para verificar posibles interferencias que puedan producirse en el camino. Respecto a la bodega de almacenamiento intermedia, podrían generarse interferencias que deben ser verificadas durante el levantamiento topográfico.

Considerando las limitaciones encontradas, los especialistas de WorleyParsons analizaron una posible redistribución de los equipos para esta tecnología que deberá enviarse en consulta a los fabricantes para su correspondiente validación. WorleyParsons considera este aspecto de suma importancia en el desarrollo de la ingeniería conceptual. LAYOUT WP????

Respecto a los servicios de suministro eléctrico y sistema de control, no se observan dificultades en considerar una nueva alimentación desde la Sub Estación El Cobre. Para el sistema de control se usará la misma tecnología existente, para esto se debe verificar la instrumentación instalada en las plantas de proceso.

4.2 Tecnología Outotec (No Regenerativa) – Peróxido de Hidrógeno

El proceso Peracidox® ofertado por Outotec, corresponde a una reacción de oxidación mediante el uso de peróxido de hidrógeno (H2O2) como agente oxidante. Este proceso genera ácido sulfúrico débil, el cual es recirculado a la planta de ácido existente.

En el proceso Peracidox®, el peróxido de hidrógeno es utilizado para oxidar el SO2 en el gas de cola para producir ácido sulfúrico, de acuerdo a la siguiente reacción química:

SO2(g )+H 2O2(l)→H 2SO4(l )

El SO2 del gas es lavado en un lavador Peracidox® de dos (2) etapas: Lavador Venturi Peracidox® y la Torre de Lavado Peracidox®, con ácido sulfúrico a una concentración





aproximada de 50 %v/v en el cual el oxidante es disuelto. La eficiencia de remoción de dióxido de azufre alcanzable es superior al 95%.

La primera etapa de lavado considera un lavador tipo Venturi con ácido sulfúrico al 50% y peróxido de hidrógeno (H2O2) inyectado en contra-corriente con la corriente de gas. El peróxido de hidrógeno es alimentado con un sobre flujo de la razón estequiométrica proporcional al dióxido de azufre a ser removido.

El oxidante residual en la solución fluye a la segunda etapa donde finalmente reacciona con el gas pre-lavado que deja la primera etapa del lavador de peróxido. La reacción es exotérmica (genera calor) y por lo tanto se adiciona agua de proceso al colector del Venturi.

Posterior a la etapa de proceso del Venturi, el gas que aún contiene una pequeña cantidad de SO2 entra en la Torre de Lavado del Peracidox® donde fluye en contra corriente, reaccionando con la corriente de recirculación de solución de ácido sulfúrico al 50% y el peróxido de hidrógeno.

El gas sale del módulo Peracidox® mientras la corriente de ácido sulfúrico al 50 %v/v es transferida desde la Torre de Lavado Peracidox® por control de nivel al estanque de almacenamiento y desde este punto es bombeada a dilución en la torre de absorción.

El sistema, requiere agua adicional para reposición del agua asociada al ácido producto y pérdidas por aire saturado por chimenea.

En la Figura 4.2-1, se muestra el diagrama de flujo de la oferta de Outotec para el Tratamiento de Gases de Cola usando peróxido de hidrógeno.





Figura 4.2-1 - Diagrama de Flujo Tratamiento Gases de Cola – Oferta Outotec

En la Figura 4.2-2, se muestra el diagrama de disposición general (layout) propuesto por Outotec para el tratamiento de gases de cola de Caletones.

Figura 4.2-2 - Diagrama Disposición General (Layout) – Oferta Outotec





El área proyectada para las instalaciones de la planta de Outotec no presenta ninguna interferencia con las actuales instalaciones de las Plantas de Lavado de Gases de Caletones ni con los caminos de acceso.

Se observa que para efectos de mantenibilidad existen espacios suficientes para el desmontaje de equipos y tránsito de maquinaria.


Outotec señala en su oferta a DTE que aplicando su tecnología es posible reducir el contenido de SO2 de los gases de cola hasta valores cercanos a 100 ppm. Esto implica un consumo significativo de peróxido de hidrógeno que incrementa los costos de operación del SRE. WorleyParsons recomienda que durante el desarrollo de la Ingeniería Conceptual se analice en detalle este aspecto para determinar el consumo óptimo de reactivo de acuerdo a los requerimientos de DET. COMPLETAR CON EV. ECONOMICA

WorleyParsons considera importante asegurar durante el desarrollo de la Ingeniería Conceptual que el proveedor entregue en su propuesta las herramientas necesarias para asegurar el nulo o mínimo arrastre de H2O2 en el ácido débil producido. La tecnología debe ser robusta en este sentido y proporcionar una solución práctica ante estos posibles eventos. La mayor preocupación radica en que el posible arrastre de H2O2 en el ácido débil llegue al estanque de ácido de la torre de absorción. Es de conocimiento que estas trazas en las cañerías de fundiciones grises generan una "corrosión grafítica" provocando fallas en cañerías (roturas). Cañerías de fundiciones grises nodulares evitan esta corrosión, por lo cual se debe revisar los materiales de las cañerías de las PLG’s. El proveedor debe incluir la instrumentación de medición que permita a través de una lógica de control detectar la presencia de H2O2 en el ácido débil y el plan de acción a ejecutar en este caso.

WorleyParsons recomienda a DET contar con un adecuado y seguro sistema de almacenamiento, manejo, dosificación y control del reactivo en el sistema, por lo cual el proveedor debe entregar a lo menos asistencia técnica para el desarrollo de la ingeniería si ésta estuviese fuera del alcance de su suministro.





4.3 Tecnología Chemetics (No Regenerativa)- Peróxido de Hidrógeno

El gas proveniente de las plantas de ácido (torre de absorción final) es conducido hacia un Scrubber, donde es sometido en contra-corriente a un flujo circulante de ácido débil con peróxido de hidrógeno. La solución ácida absorbe el SO2 del gas, y reacciona con el peróxido para formar H2SO4 según la siguiente reacción:

H2O2(l) + SO2(g) → H2SO4(l)

La corriente de gas sale hacia la chimenea por la parte superior del Scrubber.

En la zona inferior se colecta la solución de ácido la cual es bombeada impulsándola a dos (2) destinos: recirculación del scrubber y descarga al estanque de ácido. En la corriente de recirculación, previo a la alimentación a la torre de lavado, el peróxido es dosificado a la corriente ácida manteniendo una relación estequiométrica con el contenido de SO2 de la corriente gaseosa a tratar. Dadas las características de la reacción, se considera que el ácido en la parte inferior de la torre, posterior a ser contactado con el gas, viene libre o con una baja cantidad de peróxido.

El ácido débil producido es colectado en el estanque de ácido débil y enviado a dilución en torre de absorción.

El sistema requiere agua adicional (make-up) para reposición del agua asociada al ácido producto y pérdidas por aire saturado por chimenea.

En la Figura 4.3-1, se muestra el Diagrama de Flujo esquemático del Proceso de Tratamiento de Gases de Cola propuesto por Chemetics.





Figura 4.3-1.Diagrama Esquemático Proceso Tratamiento Gases de Cola Oferta Chemetics







WorleyParsons recomienda a DET contar con un adecuado y seguro sistema de almacenamiento, manejo, dosificación y control del reactivo en el sistema, por lo cual el proveedor debe dar a lo menos asistencia técnica para el desarrollo de la ingeniería si ésta estuviese fuera del alcance de su suministro.

Comentarios de

Layout….





4.4 Tratamiento de Gases de Cola – Tecnología No Regenerativa - Hugo Petersen – H 2O2

El proceso SUPEROX aplica una tecnología de tratamiento basada en mezclar ácido sulfúrico con H2O2, lo que garantiza la absorción del SO2 presente en el gas y su oxidación a ácido sulfúrico.

El gas proveniente de las plantas de ácido (torre de absorción final) es conducido hacia dos (2) torres scrubber paralelas, donde es sometido en contra-corriente a un flujo circulante de ácido débil mezclado previamente con peróxido de hidrógeno. La solución ácida absorbe el SO2 del gas, y reacciona con el peróxido para formar H2SO4 según la siguiente reacción:

H2O2(l) + SO2(g) → H2SO4(l)

La corriente de gas sale hacia la chimenea por la parte superior de ambos Scrubber.

En la zona inferior se colecta la solución de ácido la cual es bombeada impulsándola a dos (2) destinos: recirculación de cada scrubber y descarga a dilución en torre de absorción. El peróxido es dosificado a los estanques de ácido que alimentan a cada scrubber.

En la Figura 4.4-1, se muestra el Diagrama de Flujo esquemático del Proceso de Tratamiento de Gases de Cola propuesto por Hugo Petersen.





Figura 4.4-1. Diagrama Esquemático Proceso Tratamiento Gases de Cola – Oferta Hugo Petersen







WorleyParsons recomienda a DET contar con un adecuado y seguro sistema de almacenamiento, manejo, dosificación y control del reactivo en el sistema, por lo cual el proveedor debe dar a lo menos asistencia técnica para el desarrollo de la ingeniería si ésta estuviese fuera del alcance de su suministro.

INFORME VENTANAS

Comentario de

Layout….

4.5 Tratamiento Gases de Cola – Tecnología Regenerativa - Cansolv

El Sistema Depurador de SO2 CANSOLV comprende los siguientes componentes principales: Absorbedor de SO2, Torre Stripper de SO2 y Unidad de Purificación de Amina.

Estrategia de Limpieza del Gas

Antes de alimentar el Gas a la Torre de Absorción de SO2, éste debe ser saturado con agua y requerirá tratamiento para retiro de sólidos y ácidos fuertes. Es crítico saturar el gas previo a su alimentación a la Torre de Absorción de SO2 de modo de asegurar una absorción adecuada de éste. Más aún, asegurando que el gas esté saturado antes de alimentarse a la Torre de Absorción, se previene una excesiva evaporación del agua en la solución de amina en este equipo.

Absorción de SO2

El SO2 es absorbido del gas por contacto en la torre de absorción. En el absorbedor, el SO2 reacciona reversiblemente con la amina utilizando un contacto multi etapas en contra corriente para alcanzar una carga máxima de gas ácido en el absorbente. Amina agotada fría es inyectada en la parte superior de la Torre de Absorción de SO2. La amina rica es colectada en el sumidero de la torre y es bombeada al Stripper de SO2 por medio del Intercambiador de Calor Amina Agotada/Amina Rica. Debido a que la concentración de SO2 en el gas alimentado es alta, una recirculación de amina rica con enfriamiento es considerada. En estos casos, una alta carga de SO2 provoca un aumento en la





temperatura debido al calor de reacción. Refrigerando la amina rica recirculada se reducirá la temperatura en la Torre de Absorción y se asegurará la reducción en el nivel de emisiones.

El contenido de SO2 en el gas tratado está fuertemente determinado por la calidad de la amina agotada: el contenido de SO2 del gas que sale de la Torre de Absorción de SO2 es igual o mayor a la presión de vapor del SO2 de la amina agotada. Si se requieren bajos niveles de SO2 en el gas tratado, la amina agotada debe ser regenerada para tener un bajo contenido de SO2 y no debe estar a mas temperatura que la de diseño. La razón de recirculación de amina a la Torre de Absorción de SO2 es ajustada para controlar variaciones predecibles en concentración de SO2, y poder alcanzar el nivel de emisiones de SO2 establecidas en la normativa.

Regeneración de Amina

El proceso de regeneración tiene tres (3) componentes principales: La Torre de Absorción de SO2, Rehervidor del Stripper y Condensador del Stripper. El absorbente rico cargado de SO2 es bombeado a una razón constante desde el sumidero del absorbedor al Stripper de SO2, pasando por un intercambiador de calor Amina Agotada/Amina Rica, que recupera el calor sensible de la amina agotada.

El rehervidor del Stripper se usa para generar vapor de agotamiento en la columna, a medida que la solución entra en contacto en contra corriente con el vapor. El calor provisto por el vapor provoca la reversión de la reacción de absorción, retornando el SO2

a la fase vapor. El SO2 gaseoso es enfriado en el Condensador de Stripper, donde el vapor condensa mayoritariamente. Agua saturada y SO2 son separados en el Acumulador de tope del Stripper y el condensado es retornado al Stripper de SO2 como reflujo. El SO2

que se saca del acumulador del Stripper es entregado a presión positiva para un manejo posterior.

La amina agotada sale del sumidero del Stripper y es bombeada al Estanque de Amina Agotada a través del Intercambiador de Calor Amina Agotada/Amina Rica y luego por el Enfriador de Amina Agotada. Esta solución, posteriormente es bombeada a la Torre de Absorción de SO2 desde las bombas alimentadoras del Estanque de Amina Agotada.

De acuerdo a lo indicado por el proveedor, la amina absorbente está siempre a la forma de sal, siendo no volátil para todo efecto práctico, por lo que el SO2 producido no debiera estar contaminado por amina. Ácidos fuertes como ácido sulfúrico y ácido clorhídrico no son liberados en el Stripper de SO2, asegurando que el SO2 producido sea de alta pureza.





Recuperación de Calor

Los rehervidores de los Strippers de SO2 utilizan vapor como medio calefactor. Por este motivo el proceso establece para cada Planta, un circuito cerrado de condensado y vapor. Cada planta tiene una caldera de baja presión que alimenta de vapor a cada rehervidor, siendo recirculado el condensado nuevamente a cada caldera.

En este caso se dispone de aire caliente desde enfriadores de las PLG’s, que permiten un precalentamiento del condensado para producir el vapor requerido en los re-hervidores de los Strippers.

Unidad de Purificación de Amina (APU)

La amina en el Sistema Depurador de SO2 Cansolv, acumula sales no regenerables, también llamadas HSS y además material particulado, a lo largo del tiempo. Estos contaminantes deben ser retirados de la amina constantemente en la APU,bc para evitar su excesiva acumulación. La APU incluye una unidad de filtración para retirar partículas y una unidad de intercambio iónico para retirar HSS.

En la Figura 4.5-1, se muestra el Diagrama de Flujo esquemático del Proceso de Tratamiento de Gases de Cola propuesto por Cansolv.





Figura 4.5-1. Diagrama Esquemático Proceso Tratamiento Gases de Cola – Oferta Cansolv


WorleyParsons considera como principal problemática en la propuesta de Calsolv la reinyección de la corriente gaseosa de SO2 producido al proceso existente. Este punto se debe considerar durante el desarrollo de la Ingeniería Conceptual y en conjunto con el proveedor analizar las posibles implicancias y determinar en forma cuantitativa que la reducción de capacidad de tratamiento de los gases de fusión será despreciable.

Asimismo, se recomienda solicitar a Cansolv información respecto de las propiedades físicas y químicas del reactivo utilizado en el proceso (aminas), ficha de seguridad del reactivo, posibles proveedores y su disponibilidad en el mercado, experiencia y consideraciones en el manejo y almacenamiento del reactivo en planta.





WorleyParsons, considera que el suministro de vapor al proceso constituye un factor de importancia, en cuanto a su disponibilidad o generación, lo que se traduce en el costo por consumo.

Comentarios En cuanto al layout….

4.6 Tratamiento Gases de Cola – Tecnología Regenerativa - SNC Lavalin

Esta opción utiliza un solvente patentado para la eliminación selectiva de SO2 de los gases de cola mediante absorción para alcanzar los límites requeridos por el Proyecto. Este disolvente es regenerado utilizando vapor, produciéndose una corriente de gas de alta concentración de SO2 que se re-introduce en la planta de ácido a la etapa de conversión. Esta planta no modifica la operación actual de las plantas de ácido.

La Figura 4.6-1 presenta un diagrama para este proceso regenerativo de captación de SO2. Las etapas de este proceso son: limpieza de la corriente gaseosa absorbiendo el SO2 en el solvente, desorción del SO2 y regeneración del solvente; y secado de la corriente gaseosa para ser integrado en el sistema de conversión.





Absorción de SO2:

Para ambas Plantas PLG1 y PLG2, la corriente proveniente de la Torre de Absorción Final es enfriada y saturada en una Torre de Lavado (SO2 Absorbing Tower) donde el SO2 es absorbido al ponerse en contacto con el solvente acuoso que fluye en contra-corriente a través de un lecho empacado. El gas es evacuado por la parte superior de la Torre de Lavado mediante una Chimenea de escape.

La corriente de líquido rica en SO2 abandona la Torre de Lavado por la parte inferior, y es enviado a un intercambiador de calor donde aumenta su temperatura previa al envío a la Torre de Desorción (también conocida como Torre Regenerativa). El aumento se realiza a través de la transferencia de calor con el solvente regenerado que retorna desde la Torre de Desorción (Torre Regenerativa) nuevamente a la Torre de Lavado.

Desorción de SO2:

Una vez que la corriente de líquido rica en SO2 es calentado a 100°C aproximadamente, esta entra a la Torre de Desorción de SO2 (SO2 Stripping Tower) donde se elimina el SO2

de la corriente líquida en la medida que desciende por el relleno de la Torre de Desorción de SO2 con un aumento de temperatura mediante el uso de vapor. El vapor permite evaporar una fracción del solvente acuoso, calentando toda la columna. El gas de cabeza de la Torre de Desorción se compone principalmente de SO2 y vapor de agua. La corriente de cola, se compone del solvente regenerado que es nuevamente enviado a la Torre de Absorción, previo paso por el intercambiador de calor que entrega calor a la corriente líquida rica en SO2 que entra a la Torre de Desorción.

El gas de cabeza (SO2 y vapor de agua), es llevado a un Condensador previo a su envío a la Torre de Secado. Este Condensador utiliza agua para retirar el calor, condensando gran parte del vapor de agua y permitiendo una separación previa. La corriente resultante alimenta a la Torre de Secado.

Secado:

El condensado es alimentado en la parte céntrica de la Torre de Secado, para ser contactado en contracorriente con una pequeña fracción de vapor de agua que permite eliminar cantidades trazas de SO2 presentes en el agua que baja por la columna. El agua que sale de la parte inferior de la torre de secado está libre de SO2 y puede ser utilizada en otro proceso. En particular, una fracción de ella es utilizada como reposición a la salida de las torres de absorción y desorción.





Figura 4.6-1. Diagrama Esquemático Proceso Tratamiento Gases de Cola – Oferta SNC Lavalin


La tecnología propuesta por SNC Lavalin genera (igual que la ofertada por Cansolv) una corriente gaseosa de SO2 prácticamente puro y que debe re-inyectarse en las PLG’s. Los especialistas de WorleyParsons consideran importante verificar durante el desarrollo de la Ingeniería Conceptual el probable efecto o no aguas arriba del proceso. Por lo tanto, en conjunto con los proveedores se debe analizar si esto podría provocar una reducción en la capacidad de tratamiento de los gases de fusión.

WorleyParsons considera importante solicitar al proveedor la ficha de seguridad del solvente que utiliza esta tecnología (SolvR), los posibles proveedores y experiencia y consideraciones en el manejo y almacenamiento del solvente en planta para establecer durante el desarrollo de la Ingeniería Conceptual los requerimientos necesarios para su manejo y dosificación en forma segura.





En este caso el suministro vapor es una variable a considerar y WorleyParsons debe analizar durante el desarrollo de la siguiente etapa de ingeniería su consumo, generación o disponibilidad y costo de operación.

Comentarios En cuanto al Layout propuesto por el proveedor….

4.7 Disposición de equipos propuestos - Layout

Dado que las ofertas a nivel presupuestario para los Sistemas de Reducción de Emisiones de SO2 no incluyeron un layout específico para esta aplicación, fue necesario considerar ciertos criterios generales comunes a las diferentes alternativas con el objeto de evaluarlos comparativamente:

Se utilizó la disposición de equipos incluida en cada oferta para verificar la factibilidad de ubicar las nuevas instalaciones.

Se consideró utilizar como área disponible lo propuesto en las bases técnicas preparadas por DET.

Se consideró despejar el área disponible reemplazando la bodega de almacenamiento existente por un nuevo edificio ubicado junto a la planta de efluentes existente. Aunque esta solución estaría coordinada con DET, favorece a las nuevas instalaciones y no debiera interferir con la producción, deberá disponer de las autorizaciones correspondientes.

El objeto de esta evaluación comparativa consiste en lo siguiente:





Verificar que los espacios disponibles actualmente son suficientes para ubicar las instalaciones propuestas, que no implica interferencias con la operación de la planta, que no perjudica las facilidades de acceso a las funciones operacionales de la planta actual y que no genera riesgos adicionales a las actividades e instalaciones actuales.

Facilitar un análisis comparativo del layout correspondiente a cada una de las seis soluciones propuestas, con el objeto de establecer un ranking de preferencia.

Los criterios de calificación se incluyen más adelante en los conceptos de constructibilidad, operabilidad y mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

Los planos de layout desarrollados para el presente análisis se encuentran en el Anexo N°2 de este documento.





5 METODOLOGÍA EVALUACIÓN TÉCNICA DE ALTERNATIVAS

Como anteriormente se señaló la metodología de evaluación técnica de las alternativas consideró tres (3) etapas:

Recopilación de Antecedentes y análisis de oferta de Proveedores.

Método de Jerarquización Analítica.

Evaluación mediante Método de Jerarquización Analítica.

5.1 Recopilación de Antecedentes BORRAR ESTE PUNTO.

El presente informe comprende como antecedentes de desarrollo los informes ya realizados durante esta etapa de la ingeniería:

Informe Revisión Antecedentes Técnicos (Hito Nº 1)

- Revisión antecedentes técnicos

- Informe levantamientos de terreno (incluye Sketch)

Informe Comparativo Alternativas. (Hito N° 2)

- Verificación de los balances de masa indicados por los proveedores

- Identificar las holguras de diseño y redundancias de equipos ofrecidas.

- Identificar los aspectos críticos o factibles de mejorar en cada oferta.

- Tabular los equipos principales de cada oferta

- Generación de rises y riles, su manejo y disposición

- Verificación de los costos de operación

Estas actividades se complementaron con reuniones talleres y visitas a terreno, desarrolladas en conjunto con DET. Las visitas a terreno fueron las siguientes:

- Visita especialistas Electricidad e Instrumentación: 3 de abril del 2014.

- Visita especialistas Mecánicos - Piping, Estructural y Procesos: 8 de abril del 2014.





5.2 Método de Jerarquización (método multivariable)

Para realizar el análisis técnico de las alternativas en estudio, se utilizó un método de análisis que pretende considerar aspectos técnicos, económicos, ambientales y de restricciones puntuales asociados a los procesos de las Plantas de Ácido Sulfúrico actuales. La elaboración de una jerarquización analítica multivariable, la cual consiste en una estructura sencilla y lógica basada en la descomposición del problema en una estructura jerárquica.

La jerarquización analítica multivariable consiste en que un grupo de especialistas en foro o panel, comparan y evalúan las alternativas hasta lograr una jerarquización total de las alternativas competidoras.

A grandes rasgos, los pasos desarrollados para la evaluación técnica, de acuerdo a los métodos de evaluación utilizados son los siguientes:

Designación de Especialistas Evaluadores: Se realiza un catastro de los distintos especialistas requeridos para una correcta evaluación técnica abarcando distintas especialidades y enfoques.

Establecimiento de los Criterios de Evaluación: De acuerdo a los requerimientos analizados en la etapa de revisión de antecedentes se definen las variables de evaluación de las ofertas presentadas, además de la importancia relativa entre ellas, obteniendo un vector de pesos relativos. Con ello se pretende definir preliminarmente cuáles son los criterios importantes para la elección de una u otra tecnología, tal de hacer objetiva la evaluación multivariable final.

Presentación de las Alternativas de Solución: Se realiza una revisión de las alternativas de solución ofertadas bajo la perspectiva de las variables de evaluación acordadas.

Evaluación Técnica de las Alternativas de la Solución: Se hace una matriz compuesta por cada una de las alternativas (en las columnas) y cada una de las variables (en las filas) relacionándolas con “notas” (se fija nota mínima y máxima).

Análisis Estadístico de las Evaluaciones y Ranking Técnico de las Alternativas de Solución: Se realiza una ponderación de las notas por los pesos relativos entre las variables determinándose un ranking entre las alternativas.

Evaluación por Foro o Panel de Especialistas: Se realiza una revisión de las oferta, evaluándolas según la escala definida en el punto 2 para cada una de las variables.





En la Figura 5.2 se muestra el esquema del análisis estadístico y técnico de resultados, utilizado en el Estudio.

Figura 5.2-1. Diagrama Metodología Jerarquización Analítica Multivariable

5.2.1 Establecimiento de los Criterios de evaluación

En concordancia a todos los antecedentes y exigencias del Proyecto el panel de expertos, compuesto por el equipo de Worley Parsons y Codelco DET, definió y acordó las variables que se utilizaron como criterios de evaluación técnica de manera de definir la mejor solución propuesta por las diferentes ofertas para las Plantas de tratamiento de Gases de Caletones. A continuación se realiza una descripción de ellas:

Costo de Operación OPEX Diferencial: Este criterio evalúa positivamente a la alternativa que presente un menor OPEX Diferencial asignándole la mayor nota, y negativamente a la que presente menor OPEX Diferencial.

Operatividad del Proceso: Este criterio evalúa la complejidad de la operación de la solución, la madurez de la tecnología ofertada y los casos de éxito en el mercado mundial, la salud, seguridad a las personas y al medio ambiente.





Constructibilidad e Interferencias: Este criterio evalúa la cantidad de obras a ejecutar previamente y sus interferencias; los tiempos de ejecución de los tie-ins, si requiere un tiempo adicional al fijado para la detención de las Plantas; y si la solución es de tipo brownfield o greenfield.

Mantenibilidad: Este criterio evalúa el tiempo promedio entre la partida de la planta y el momento en que se identifica una pérdida de la eficiencia en la captura de SO2 de tal manera que sobrepasa los límites fijados por la ley. En este criterio también se evalúa el tiempo promedio de mantención.

Insumos: Este criterio evalúa la necesidad de insumos requeridos para la operación de cada alternativa. Se evaluará si el consumo es continuo o esporádico, si son commodities o patentados, y también los insumos requeridos para las partidas y puesta en marcha.

Efluentes (Riles y Rises): Este criterio evalúa negativamente la generación de RILes o RISes que requieren de disposición final.





5.2.2 Importancia relativa entre los criterios de evaluación

En la Tabla 5.2.2-1, se muestra una escala que permite cuantificar la importancia relativa entre los criterios de evaluación dependiendo de cuáles son de mayor relevancia para la toma de decisiones del proyecto. Esto permite realizar un ranking considerando múltiples variables, las que fueron definidas en la Sección 5.2.1.

Intensidad de la Importancia

Definición Explicación

1 Igual ImportanciaLas dos variables/criterios contribuyen

igualmente al objetivo.

3 Importancia ModeradaLa experiencia y el juicio experto están

moderadamente a favor de una variable/criterio sobre la otra/o.

5 Importancia FuerteLa experiencia y el juicio experto están

fuertemente a favor de una variable/criterio sobre la otra/o.

7 Importancia Muy FuerteUna actividad está muy fuertemente

favorecida y su dominio ha sido demostrado en la práctiva.

9 Importancia ExtremaEs máxima la importancia de una variable/criterio sobre la otra/o.

2, 4, 6, 8Valores Intermedios entre los dos

(2) juicios contiguos.Cuando un término medio es necesario.

Recíproco de los números anteriormente presentados.

Si aij = n, entonces el valor asignado a aji = 1/n

Tabla 5.2.2-1. Área de Calcinado propuesta para instalaciones





A partir de la escala se realiza la comparación de criterios entre ellos, y se deja registro en la Matriz de Importancia Relativa, Tabla 5.2.2-2. Se aconseja ordenarlos en orden de prioridad, ello hace más fácil la evaluación, permitiendo recordar en cada una de las comparaciones relativas el orden de importancia acordado por el equipo experto.

Orden Prioridad

Comparación de Criterios

OPEXOperatividad del

ProcesoConstructibilidad Mantenibilidad Insumos Efluentes

1 OPEX 1 3 4 5 5 5

2Operatividad del Proceso 0,33 1 2 4 3 5

3 Constructibilidad 0,25 0,50 1 3 4 5

4 Mantenibilidad 0,20 0,25 0,33 1 3 4

5 Insumos 0,20 0,33 0,25 0,33 1 3

6 Efluentes 0,20 0,20 0,20 0,25 0,33 1

TOTAL 2,2 5,3 7,8 13,6 16,3 23,0

Tabla 5.2.2-2. Evaluación Importancia Relativa entre Criterios del Análisis Jerárquico – Matriz Importancia Relativa de Saaty





La normalización de la Tabla 5.2.2-2 da origen a la Tabla 5.2.2-3, esta etapa es necesaria para determinar los pesos relativos de cada criterio en la evaluación de alternativas.


OPEXOperativida

d del Proceso

Constructibilidad Mantenibilidad Insumos Efluentes

OPEX 0,46 0,57 0,51 0,37 0,31 0,22

Operatividad del Proceso

0,15 0,19 0,26 0,29 0,18 0,22

Constructibilidad 0,11 0,09 0,13 0,22 0,24 0,22

Mantenibilidad 0,09 0,05 0,04 0,07 0,18 0,17

Insumos 0,09 0,06 0,03 0,02 0,06 0,13

Efluentes 0,09 0,04 0,03 0,02 0,02 0,04

TOTAL 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

Tabla 5.2.2-3. Matriz Normalizada: Evaluación Importancia Relativa entre Criterios del Análisis Jerárquico – Matriz Importancia Relativa de Saaty

Finalmente la determinación del vector de pesos de cada criterio, que indica su importancia relativa, será la suma de todos los elementos de la Fila de la Tabla 5.2.2-3 dividido por el número de columnas, dando como resultado el vector de la Tabla 5.2.2-4.

Criterios Peso W (%)

OPEX 40,5%

Operatividad del Proceso 21,6%

Constructibilidad 17,0%

Mantenibilidad 10,2%

Insumos 6,7%

Efluentes 4,0%

Razón Inconsistencia RI 9,1%

Tabla 5.2.2-4. Vector de Pesos resultado de la Importancia Relativa entre Criterios y Razón de Inconsistencia (RI)





Es posible calcular un índice de consistencia de la evaluación conocida como razón de inconsistencia (RI) que evalúa si el procedimiento aplicado en la matriz de importancia relativa se realizó con una lógica interna. Se dice que el sistema es consistente, si la razón de inconsistencia (RI) es menor a 10%.

5.2.3 Escala de evaluación para cada uno de los Criterios de Evaluación

Para elaborar un ranking de las alternativas propuestas, cada una de las ofertas deben ser evaluadas en cada uno de los aspectos cubiertos por las variables/criterios de evaluación, para lo anterior se debe definir la escala de evaluación para cada una de ellas, Ver Tabla 5.2.3-1.

Se ha considerado una evaluación de criterios de acuerdo al grado de satisfacción que genera cada uno de ellos, donde un valor de máxima satisfacción corresponderá a un valor de cinco (5), media satisfacción a un valor de tres (3) y el menor grado de satisfacción de la alternativa que se analiza corresponderá a uno (1). Con esto, se busca determinar la alternativa que pueda adaptarse de mejor manera a los requerimientos operacionales proyectados.





ÍTEM ESCALA DETALLE ASIGNACIÓN

1 OPEX

1% OPEX mayor que +50% (ΔOPEX >0 indica que el OPEX es mayor con respecto al promedio alternativa).

2% OPEX entre +30% y +50%.

3% OPEX entre -30% y +30%.

4% OPEX entre -30% y -50% (ΔOPEX <0 indica que el OPEX es menor con respecto a l promedio alternativa).

5% DOPEX menor que -50%.

2Operatividad del

Proceso

1Baja presencia de Tecnología en el Mercado Mundial; Necesidad de Personal calificado; Interferencias con la operación actual (las tres se cumplen)

2Baja presencia de Tecnología en el Mercado Mundial; Necesidad de personal calificado; Sin interferencias con la operación actual (una o dos se cumplen)

3Baja presencia de Tecnología en el Mercado Mundial; Sin necesidad de Personal calificado; Sin interferencias con la operación actual (dos se cumplen)

4Presencia de Tecnología en el Mercado Mundial; Necesidad de Personal calificado; Sin interferencias con la operación actual (dos se cumplen)

5Alta presencia de Tecnología en el Mercado Mundial; Sin o muy poca necesidad de personal calificado; Sin interferencias con la operación actual (todas se cumplen)

3Constructibilidad

e Interferencia

1

Baja Ejecución de Obras Previas sin interferencias; Alto uso de maquinaria pesada para montaje; Alto número de trabajos con riesgo fatal; Plan de Ejecución superior a la entrada en vigencia de nueva Normativa (todas se cumplen)

2

Baja Ejecución de Obras Previas sin interferencias; Alto uso de maquinaria pesada para montaje; Alto número de trabajos con riesgo fatal; Plan de Ejecución superior a la entrada en vigencia de nueva Normativa (tres se cumplen)

3

Baja Ejecución de Obras Previas sin interferencias; Alto uso de maquinaria pesada para montaje; Alto número de trabajos con riesgo fatal; Plan de Ejecución superior a la entrada en vigencia de nueva Normativa (dos se cumplen)

4

Alta Ejecución de Obras Previas sin interferencias; Bajo uso de maquinaria pesada para montaje; Bajo número de trabajos con riesgo fatal; Plan de Ejecución dentro de plazo de entrada en vigencia de nueva Normativa (tres se cumplen)

5Alta Ejecución de Obras Previas sin interferencias; Bajo uso de maquinaria pesada para montaje; Bajo número de trabajos con riesgo fatal; Plan de Ejecución dentro de plazo de entrada en vigencia de





ÍTEM ESCALA DETALLE ASIGNACIÓN

nueva Normativa (todas se cumplen)

4 Mantenibilidad

1Tecnología con presencia de equipos críticos; Poco espacio para mantenimiento; Alto porcentaje de fallas de los equipos; Mantenimiento complejo (todas se cumplen)

2Tecnología con presencia de equipos críticos; Poco espacio para mantenimiento; Alto porcentaje de fallas de los equipos; Mantenimiento complejo (tres se cumplen)

3Tecnología con presencia de equipos críticos; Poco espacio para mantenimiento; Alto porcentaje de fallas de los equipos; Mantenimiento complejo (dos se cumplen)

4Tecnología sin presencia de equipos críticos; Adecuado espacio para mantenimiento; Bajo porcentaje de fallas de los equipos; Mantenimiento sin complejidad (dos o tres se cumplen)

5Tecnología sin presencia de equipos críticos; Adecuado espacio para mantenimiento; Bajo porcentaje de fallas de los equipos; Mantenimiento sin complejidad (todas se cumplen)

5 Insumos

1Tecnología Intensiva en el uso de Reactivos Químicos (consumo permanente); Reactivo(s) posee(n) único (patentado) o pocos Proveedores; Uso fungible (todas se cumplen)

2Tecnología Intensiva en el uso de Reactivos Químicos (consumo permanente); Reactivo(s) posee(n) único (patentado) o pocos Proveedores; Uso fungible (dos se cumplen)

3Tecnología Intensiva en el uso de Reactivos Químicos (consumo permanente); Uso fungible (dos se cumplen)

4 Tecnología con uso de Reactivos Químicos; sistema de regeneración

5 No hay consumo de reactivos químicos.

6Efluentes (Riles

y Rises)

1Genera Riles y/o Rises; No se encarga de su tratamiento; No presenta opción de re utilización (tres cumplen)

2Genera Riles y/o Rises; No se encarga de su tratamiento; No presenta opción de re utilización (dos se cumplen)

3Genera Riles y/o Rises; Se encarga de su tratamiento; No presenta opción de re utilización

4Genera Riles y/o Rises; Se encarga de su tratamiento; Presenta opción de re utilización (todas se cumplen)

5 No genera

Tabla 5.2.3-1 Escala de ponderación para criterios de evaluación

Con el vector de pesos de los criterios (Importancia Relativa) Tabla 6.2.2-4 y la escala de evaluación de los criterios Tabla 6.2.3-1, es posible realizar la evaluación de las ofertas.





Primero, se revisa cada una de ellas en cada uno de los criterios, realizando las homologaciones correspondientes y asignándoles una nota. Ese vector de notas asociada a cada variable, se pondera por el Peso Relativo del Criterio y luego se contabiliza el total alcanzándose un puntaje. Este puntaje permite la realización de un ranking de las variables.

5.2.4 Consideraciones para calificación de cada uno de los Criterios de Evaluación

OPEX Diferencial:

OPEX Diferencial=Costo Alternativa−Costo Promedio AlternativasCosto Promedio Alternativas


- Presencia mundial de tecnología:

Baja presencia de Tecnología en el Mercado Mundial 1 < X ≤ 2

Presencia de Tecnología en el Mercado Mundial 3 < X ≤ 4

Alta presencia de Tecnología en el Mercado Mundial X ≥ 5

Tabla 5.2.4-1 Escala Presencia Tecnología





- Necesidad de Personal Calificado

Calderas

Plantas de osmosis

- Interferencias con la operación actual, referida a la generación de

efluentes, producto o acido que puedan generar desajuste en las plantas con las que interactúa.

Construcción e interferencia

- Ejecución de Obras previas, en función del área necesaria para la

instalación de cada planta, considerando como límite entre alto y bajo los 1600 metros cuadrados. Esta área corresponde al espacio libre que queda al desplazar la bodega y utilizar la punta de diamante al costado Oeste de la planta. El uso de esta área (punta de diamante) debe ser validado por la mecánica de suelo.

- Uso de maquinarias, en función de las dimensiones de los equipos

mayores indicados por cada proveedor en su listado e equipos. Se considera como límite entre alto y bajo los 18 metros de altura.

- Riesgo de fatalidad , en función a los índices de fatalidad de Codelco:

Aislación, Bloqueo y Permiso de Trabajo; Trabajo en Altura Física; Equipo Pesado, Vehículos Livianos; Equipos y Herramientas Portátiles y Manuales; Materiales Fundidos; Cargas Suspendidas e Izaje; Guardas y Protecciones de Equipos; Manejo Sustancias Peligrosas; Explosivos y Tronaduras; Control del Terreno; Incendio. Se considera como riesgo de fatalidad bajo que existan menos de 5 riesgos durante la ejecución de los trabajos y en caso de existir una cantidad de riesgo de fatalidad mayor o igual a 5 se considera como alto.

- Plan de ejecución, se considera que las ofertas presenten un plazo de

ejecución de trabajos estén dentro de la fecha límite la entrada en vigencia de la normativa ambiental, diciembre 2018.





Mantenibilidad

- Equipos críticos, se basa en los equipos indicados por los proveedores

posean un stand by, por lo tanto los siguientes equipos pueden considerarse como críticos, al producir una parada o detención de planta mayor en tiempo:

Calderas

Plantas de osmosis

Intercambiadores

- Espacios mantenimiento, calificación subjetiva en base a los layout y

espacios contiguos a los equipos.

- Riego de falla, factor en función de la cantidad de equipos, se considera el

siguiente criterio:

Tabla 5.2.4-1 Escala Riesgo de Falla

- Complejidad de mantenimiento, considera equipos que en su fase de

mantenimiento requiriera repuestos o materiales especiales, considerando a los siguientes equipos como complejos:

Calderas

Plantas de osmosis

Intercambiadores

Insumos

- Clasificación del reactivo

Consumo permanente

Reactivo único

Uso fungible

Sistema Regenerativo

Riesgo de Falla

N° equipos < 15 Bajo

N° equipos ≥ 15 Alto





Sin uso de reactivo.

Efluentes (Riles y Sistes)

- Clasificación del efluente

Generación permanente

Generación en proceso peack

Generación para lavado de equipos

Tratamiento de efluentes

Reutilización de efluentes

Figura 5.2.3-1 Esquema Evaluación mediante Método Jerarquización





6 EVALUACIÓN MEDIANTE JERARQUIZACION ANALITICA

En la Tabla 6-1 se resumen las ponderaciones resultantes de asignar un valor.


Ponderacion Peso W

CPPEOUTOTEC

Peracidox®CHEMETICS

HUGO PETERSEN

CANSOLVSNC-LAVALIN

solvR

OPEX40,5% 5 2 2 2 3 3


21,6% 3 5 4 3 2 1

Constructibilidad

17,0% 2 2 3 3 3 2

Mantenibilidad10,2% 5 5 5 4 2 2

Insumos6,7% 5 2 2 2 3 3

Efluentes4,0% 3 5 3 5 4 1

NOTA PONDERADA

100,0% 4,0 3,1 2,8 2,6 2,7 2,4

Tabla 7-1 Escala de Ponderación para Criterios de Evaluación

6.1 Evaluación de Variable OPEX Diferencial

La evaluación económica considera los costos de operación informados por el cliente y los estimados por Worley Parsons los cuales están indicados en el documento N°209021-00080-ME-TEN-003, en su última revisión. En el anexo N°1 se pueden revisar las bases de estimación consideradas.

Se realizaron sobre ellas homologaciones y cálculos adicionales para los ítems no considerados por los proveedores que representan una diferencia entre las soluciones ofertadas, teniendo como base comparativa la tecnología empleada; por ejemplo para el OPEX: se homologo el consumo de combustible para las alternativas que consideraban uso de vapor. Para el caso de las aminas, también se homologaron entre las tecnologías regenerativas.





CPPE OUTOTEC CHEMETICSHUGO

PETERSENCALSONV

SNC -LAVALIN SOLVR

Item de Costo Unidad Costo Anual Costo Anual Costo Anual Costo Anual Costo Anual Costo Anual

Costo Total US$ / año 5.293.603 23.674.467 24.269.222 24.081.661 14.198.886 18.624.882

Promedio = 18.357.120

Diferencia -13.063.517 5.317.347 5.912.102 5.724.540 -4.158.235 267.762

Variación % -71% 29% 32% 31% -23% 1%

Tabla 6.1-1 OPEX Diferencial para las Alternativas(*) Detalles desarrollo costos operacionales, en Documento: “Informe Verificación de Costos Operacionales” N°: 209021-00080-ME-TEN-003, en su última revisión.

Respecto a la evaluación de las alternativas, en la escala de evaluación presentada en la Tabla 6.1-1, se observa que el OPEX diferencial presenta una gran variación debido a que se realiza una comparación entre diferentes tipos de tecnologías.

% OPEX Nota

CPPE -71 5

Outotec 29 2*

Chemetics 32 2

Hugo Petersen 31 2

Cansolv -23 3

SNC Lavalin 1 3Tabla 6.1-2 OPEX Diferencial - Calificación Alternativas

(*) Para el caso del proveedor Outotec se consideró un valor 2 debido a que todas las tecnologías de peróxido deben evaluarse con igual criterio





6.2 Evaluación de Variable Operatividad del Proceso

De acuerdo a la información entregada por los proveedores y el análisis desarrollado por los especialistas de WorleyParsons, se tiene las siguientes calificaciones para el criterio de operatividad del proceso:

Presencia mundial de

tecnologíaNecesidad de

Personal Interferencia

Baja Media Alta CalificadoNo

calificado SI NO Nota

CPPE X - - - X - X 3

Outotec - - X - X - X 5

Chemetics - X - - X - X 4

Hugo Petersen X - - - X - X 3

Cansolv X - - X - - X 2

SNC Lavalin X - - X - X - 1

Tabla 6.2-1, Operatividad del Proceso - Calificación Alternativas

Presencia mundial de tecnología, los proveedores Outotec y Chemetics son los que presentan información referencial de plantas instaladas y en funcionamiento.

Necesidad de Personal, en general las plantas no deberían necesitar de operadores especializados, pero para el caso de las tecnologías regenerativas, estas requieren el uso de calderas generadoras de vapor las cuales requieren de personal calificado.

Interferencia con la operación, la propuesta de SNC Lavalin, de acuerdo a la descripción de su proceso, genera una interacción con la planta de ácido que puede provocar posibles alteraciones en el funcionamiento, producto de la mayor cantidad de ácido que podría generar.





6.3 Evaluación de Variable Constructividad e Interferencia

Para todas las alternativas en estudio se consideró el desplazamiento de la bodega de almacenamiento intermedio a una ubicación contigua a la planta de tratamiento de efluentes, por lo que no se consideró dentro de las variables a analizar.

Obras previas Uso maquinaria Riesgo Fatal Plan ejecución

Baja Alta Alto Bajo Alto BajoDentro de

plazosFuera de

plazos Nota

CPPE X - X - X - X - 3

Outotec X - X - X - X - 3

Chemetics - X X - X - X - 3

Hugo Petersen

- X X - X - X - 3

Cansolv - X X - X - X - 3

SNC Lavalin X - X - X - X - 3

Tabla 6.3-1, Constructividad e Interferencia - Calificación Alternativas

Aunque se consideró como criterio de obras previas el factor relacionado con el área necesaria para los trabajo, se debe indicar que este factor apunta hacia los trabajos que se realizan en forma temprana para evitar una detención de la planta cuando se conecten los suministros necesarios para el funcionamiento de las nuevas instalaciones, por lo que se consideró igualar la ponderación de esta variable.





Obras previas, de acuerdo al informe N° 209021-00080-GE-TEN-0003, se tiene la siguiente área requerida por planta:

CPPE Outotec Chemetics Cansolv Hugo Petersen

SNC-Lavalin

1520 m2 810 m2

200 m2

2180 m2

200 m2

1780 m2 1660 m2

200 m2

1385 m2

135 m2

Clasificación Baja Baja Alta Alta Alta Baja

Tabla 6.3-2. Áreas Requeridas por Alternativas

(*) Detalles desarrollo requerimiento de áreas, en Documento: “Informe revisión antecedentes técnicos hito N°1” N°: 209021-00080-GE-TEN-003, en su última revisión

Uso maquinaria, de acuerdo a los listados de equipos declarados por los proveedores, las dimensiones de los equipos mayores implica que se debe utilizar un alto número de maquinaria mayor.

Equipo mayor Altura equipo mayor Clasificación

CPPE Torre carbón activado 36 m Alto

Outotec No indicado -Alto (condición más critica a no indicar

dimensiones)

Chemetics Chimenea 40 m Alto

Hugo Petersen Chimenea 50 m Alto

Cansolv Stripper 21 m Alto

SNC-Lavalin Torre de Agua 18,5 m Alto

Tabla 6.3-3. Uso de Maquinaria Montaje Equipos Mayores

Riesgo de Fatalidad, de los 12 índices de fatalidades, para la etapa de construcción, independiente del proveedor considerado, se establece que de 10 de los criterios deben considerarse, eliminándose los índices de materiales fundidos y explosivos y tronaduras, por lo que el riesgo fatal es alto.





Plan de ejecución, Todos los proveedores indican que el tiempo estimado para la ejecución de los trabajos de construcción está dentro del plazo que queda para la entrada en vigencia de la normativa.

6.4 Evaluación de Variable Mantenibilidad

Para la calificación de esta variable, se basó en los aspectos de relacionados con los tipos de equipos y su complejidad

Equipos críticosEspacio

mantenimiento Riesgo de fallaComplejidad

mantenimiento

Alta Baja Poco Adecuado Alto Bajo Alto Bajo Nota

CPPE - X - X - X - X 4

Outotec - X - X - X - X 4

Chemetics - X - X - X - X 4

Hugo Petersen - X - X X - - X 3

Cansolv X - - X X - X - 2

SNC Lavalin X - - X X - X - 2

Tabla 6.4-1. Mantenibilidad - Calificación Alternativas

Equipos críticos, se consideró que los equipos que no poseen stand by son críticos, descartándose estanques, lavadores, Venturi. Para el caso de Cansolv SNC Lavalin, se considera las calderas e intercambiadores como equipos críticos.

Equipos criticosCPPE Ventilador - Reactor- bombas centrifugas - estanquesOutotec Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesChemetics Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesHugo Petersen Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesCansolv Ventilador - Soplador Scruber absorvedor - caldera - intercambiadoresSNC Lavalin Ventilador - Soplador Scruber absorvedor - caldera - intercambiadores - torres de enfriamiento





Tabla 6.4-2. Calificación Alternativa

Espacio de mantenimiento, de acuerdo a los layout y dimensiones de los equipos, se considera en una primera instancia que todas las propuestas consideran un espacio adecuado.

Riego de falla, la cantidad de equipos para cada alternativa se obtiene de lo indicado en el informe de tabulación de equipos.

Proveedor Tecnología Cantidad de Equipos

CPPE Carbón Activado 7

OutotecNo regenerativa

(Peróxido)7 (se debe agregar equipo de almacenamiento y

bombeo de Peróxido)

ChemeticsNo regenerativa

(Peróxido)7 (se debe agregar equipo de almacenamiento y

bombeo de Peróxido)

Hugo PetersenNo regenerativa

(Peróxido)12 (se debe agregar equipo de almacenamiento

y bombeo de Peróxido)

SNC – LavalinRegenerativa

(aminas)25 (Se deben agregar equipos de generación de

vapor, enfriamiento)

CansolvRegenerativa

(aminas)35 (Incluye equipos de generación de vapor)

Tabla 6.4-3. Cantidad de Equipos

(*) Detalles desarrollo, en Documento: “Informe tabulación de equipos principales N°: 209021-00080-ME-TEN-002, en su última revisión

Riesgo de FallaCPPE BajaOutotec BajaChemetics BajaHugo Petersen AltaCansolv AltaSNC Lavalin Alta






Complejidad mantenimiento, los equipos rotatorios presentados por los proveedores en su mayoría corresponde a sopladores y bombas centrifugas, las cuales no deberían constituir complejidad en el proceso de mantenimiento. Recipientes de almacenamiento y procesos tampoco deberían requerir una complejidad en el mantenimiento Equipos de intercambio de calor y generación de vapor, son complejo en su mantenimiento, lo que corresponde a las alternativas de Cansolv y SNC Lavalin.

Complejidad de mantenimientoCPPE Ventilador - Reactor- bombas centrifugas - estanquesOutotec Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesChemetics Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesHugo Petersen Ventilador - Scrubber - bombas centrifugas - estanquesCansolv Ventilador - Soplador Scruber absorvedor - caldera - intercambiadoresSNC Lavalin Ventilador - Soplador Scruber absorvedor - caldera - intercambiadores - torres de enfriamiento


6.5 Evaluación de Variable Insumos

De acuerdo a los insumos declarados por los proveedores, se tiene las siguientes calificaciones:

Reactivos Químicos

(consumos permanente

)

Reactivo único

(Patentado)

Uso Fungible

Reactivos QuímicosSistema

regenerativo

No hay consumo

de reactivo

Nota

CPPE - - - - SI 5

Outotec SI NO SI NO - 2

Chemetics SI NO SI NO - 2

Hugo Petersen SI NO SI NO - 2

Cansolv - - - SI - 3

SNC Lavalin - - - SI - 3






Reactivos químicos, Para el caso del Peróxido (Outotec, Chemetics, Hugo Petersen), este reactivo de uso permanente puede ser adquirido a diferentes proveedores.

Reactivos regenerativos, Aminas y Solventes (Cansolv y SNC Lavalin).

Vapor, a pesar de no ser un reactivo químico, se debe considerar el uso de gas natural como insumo permanente.

6.6 Evaluación de Variable Efluentes (Rises y Riles)

De acuerdo a lo informado por los proveedores y el informe generado pro WorleyParsons de generación de Riles y Rises, manejo y disposición, se tiene la siguiente calificación:

Genera Rises /

Riles Tratamiento RilesOpción

reutilización Nota

CPPE **SI - - 3

Outotec - - - 5

Chemetics **SI NO NO 3

Hugo Petersen - - - 5

Cansolv SI SI SI 4

SNC Lavalin SI NO NO 1


(*) Detalles desarrollo, en Documento: “Informe generación de riles y rises, manejo y disposición N°: 209021-00080-PR-TEN-0003, en su última revisión

** Para el caso de CPPE, se considera como Ril el agua utilizada en el lavado del carbón activado.

** Para el caso de Chemetics, se considera la generación de Riles durante periodos peack de operación





7 SELECCIÓN ALTERNATIVA

Según la evaluación mediante Jerarquización Analítica Multivariable se tiene el siguiente ranking en orden decreciente:

1.- CPPE2.- Outotec3. Chemetics4.- Cansolv5.- Hugo Petersen6.- SNC Lavalin





8 CONCLUSIONES

La oferta de CPPE es la que presenta la mejor evaluación de la matriz, esto debido al bajo costo de operación, factor que tiene una ponderación del 40 % del peso total de la matriz.

En el caso de OPEX diferencial, para mejorar la forma comparativa, se optó por efectuar una comparación con respecto al valor promedio de las ofertas y no generar una diferencia mayor en la diferencia relativa.

La oferta de SNC lavalin obtiene la última posición debido a una baja calificación en la operatividad del proceso, factor de ponderación del 22%, y muy bajos valores en constructibilidad y efluentes.

En conjunto con el cliente, se determinó realizar la ingeniería conceptual para los tres tipos de tecnología de gases de cola, con las siguientes alternativas:

CPPE Lavalin - SolvR Cansolv Peroxido (Chemetic)





9 RECOMENDACIONES

Se ha demostrado que el precio del reactivo es crítico en la evaluación económica de los lavadores de cola (Referencia al trade off Chuquicamata). Se debe investigar si existe un punto de inflexión en cual el precio del reactivo hace más atractivo la conversión a doble contacto/absorción.

Se sugiere considerar una variación de +/- 50% del costo de los reactivos indicados por el Cliente. Esta variación pudiese ocurrir en el año 0 o en el transcurso de la vida útil de la planta.

La especificación preparada para solicitar las cotizaciones a los proveedores no indica cual es el requerimiento para el almacenamiento de reactivos. Por ende, solo un proveedor considero estos equipos en su oferta.

Se recomienda especificar el número de días que se deben considerar para el dimensionamiento de los equipos de recepción, almacenamiento, preparación y distribución de los reactivos. Se debe considerar si el suministro del reactivo es local o importado.

Es de suma importancia contar con más de un distribuidor de reactivo, de forma que el Cliente no se vea enfrentado a una condición en que el proveedor controla los precios arbitrariamente. Esto debe ser considerado en la evaluación final de las alternativas.





10 ANEXOS

10.1 Anexo N°1

10.2 Anexo N°2

209021-00080-GE-TEN-0004 Rev C CHIQUI6

Documents

escala de evaluacin

criterios de evaluacin335

criterios de evaluacin315

criterios de evaluacin365

proyectos desarrollado

cobre de chilegerencia

fundiciones de cobre

equipos principales