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� Habillage en grillage tressé et ondulé à maille carrée
Les principaux éléments entrant dans la composition de ces alliages réfractaires sont : a) Comme éléments de base ou d'addition principale : le FER, le NICKEL, le COBALT et le CHROME ; b) Comme éléments d'addition secondaire : le TUNGSTÈNE, le MOLYBDÈNE, le TITANE, le NIOBIUM, le VANADIUM, le BORE, le TANTALE, le ZIRCONIUM, l'ALUMINIUM, etc..
Propriétés des alliages réfractaires
Ces alliages étant sollicités mécaniquement à des températures très variables, Ils possèderont les propriétés suivantes:
- Coefficient de dilatation faible : stabilité dimensionnelle. - Conductibilité thermique élevée : - Limitation des écarts de température entre les parties de la pièce. - Résistance aux variations de température et aux chocs thermiques. - Limite élastique élevée à chaud : - Résistance à la déformation, - Résistance au FLUAGE.
- Résistance aux solicitations chimiques.
Les aciers Inox sont utilisés dans un grand nombre d’application pour leur résistance à la corrosion. Cette aptitude, due à leur teneur en chrome minimale de 10,5% peut être renforcée suivant l'agressivité du milieu par l'accroissement de la teneur en chrome et l'addition éventuelle de nickel et de molybdène. On distingue ainsi : les aciers à 17 % de chrome, Ferritiques et magnétiques : équipements ménagers, automobile, décoration intérieure, etc.
les aciers à 18 % de chrome
- 9 % de nickel, austénitiques, amagnétiques, adoucis par hypertrempe et durcissant par écrouissage : industries chimiques et alimentaires, matériel de transport, bâtiment, cryogénie, visserie, etc.
Appartiennent également à cette catégorie, les aciers austénitiques, austéno-ferritiques et super-austénitiques, résistant aux corrosions sévères (offshore, pâte à papier, chimie, amagnétiques...)
Les matériaux réfractaires peuvent être classés en fonction de leur résistance maximum en température face aux contraintes chimiques, thermiques et mécaniques Les aciers
réfractaires à forte teneur en chrome et nickel résistent à la corrosion, à l'oxydation et au fluage à chaud et sont utilisés dans les fours de chauffage ou de traitement. . On distingue :
� Les ACIERS INOXYDABLES : 600 °C � Les ACIERS RÉFRACTAIRES sans durcissement
structural : 700 °C � Les ACIERS RÉFRACTAIRES avec durcissement
structural : 800 °C � Les ALLIAGES RÉFRACTAIRES à base de NICKEL :
880 à 900 °C � Les ALLIAGES RÉFRACTAIRES à base de COBALT :
950 à 1000 °C � Les CÉRAMIQUES : 1 300 °C
STS INDUSTRIE
Ingénierie des Surfaces
Parc d’activité des 70 arpents Rue de Belloy - 95 560 MONTSOULT
*Sous conditions de respect, des paramètres de vitesse des turbines et de bonnes pratiques de manutention
Matière utilisée par STS : Acier au manganèse, écrouissable et amagnétique, résistant aux chocs, à haute ténacité qui, une fois sollicité, se durcit en surface pour
résister à l’usure et à la déformation (sous réserve du respect des consignes de vitesses de projection)
Particulièrement adaptée aux conditions très sévères d’attaques combinées entre des impacts et de la pression.
Pourquoi du grenaillage :
Les principales applications se trouvent dans
le Nettoyage et ébavurage de pièces
moulées, estampées, forgées, traitées
thermiquement.
Son emploi est conditionné par la présence
de chocs ou de hautes pressions locales,
capables de produire l’écrouissage.
Le traitement par impact communément
appelé, grenaillage, sablage, microbillage,
shot-peening est une technique de
traitement mécanique des surfaces.
Il est utilisé dans de nombreux secteurs
d'activité industriels :
� Aéronautique
� Automobile
� Béton et pierre naturelle
� Chaudronnerie
� Charpente mécanique
� Ferroviaire
� Fonderie Acier, Fontes,
� Titane, Inconel ;
� Fonderie métaux légers
� Forge et estampage
� Mécanique
� Métallurgie
� Naval
� Nucléaire
� Pétrochimie
� Plasturgie
� Ressortiers
� Verrerie
PROPRIETES DU MATERIAU DE CONSTRUCTION DE LA BALANCELLE : A l’état de livraison et à température ambiante : h yper trempé, c’est un acier austénitique très perfo rmant. La dureté à cœur est de l’ordre
de 200-250 HB, tandis que sous l’action de chocs d’ abrasif à haute vitesse, la surface s’écrouit et at teint des niveaux de 480-550 HB. (L’énergie mécanique transforme la structure austén itique de la surface à l’état de livraison en carbu res martensitiques)
La qualité d'un traitement par impact dépend d'un ensemble de paramètres. La rugosité est directement liée à ces paramètres et surtout à la forme du projectile. Suivant qu'il soit sphérique ou angulaire, le profil de la rugosité obtenu sera différent, donnant des aspects variés à la surface traitée.
Le choix des critères
Pour un revêtement anticorrosion par exemple, la classe de la rugosité à obtenir sera à définir en fonction de 3 critères: - la nature du matériau à projeter, - le système de projection envisagé, ou bien le procédé d'application, - l'épaisseur prévue pour le revêtement qui sera appliqué. (la valeur "Rt" ne peut être supérieure à la moitié de l'épaisseur) La rugosité sera ainsi définie par les 3 paramètres "Ra" - "Rt" - "Rz" auxquels s'ajoutera la notion de profil lié au projectile, "angulaire" ou "sphérique". Le procédé de projection, le matériau à projeter et la puissance de l'impact seront déterminés en fonction des critères de la rugosité à obtenir
Remarques importantes Après traitement par impacts effectué avant revêtement anticorrosion, une surface sera qualifiée par son degré de soins (niveau de propreté) et sa rugosité (garantie d'adhérence). Le délai de mise en œuvre du traitement de préparation et du revêtement de la
surface doit être le plus court possible. En effet, les surfaces traitées par impacts sont particulièrement sensibles et réactives aux conditions atmosphériques. Pour éviter la condensation, on s'efforcera de réaliser le revêtement sur un substrat dont la température est au moins supérieure de 3°C par rapport au point de rosée.
Retrait peinture sans altération oo oo oo o o oo oo o o ++ ++ oo
Préparation avant collage ++ ++ ++ + oo ++ + oo o oo oo o
Préparation avant plasma o ++ oo o o + ++ o + oo oo o
Préparation avant métallisation + ++ ++ oo oo ++ + oo oo oo oo o
préparation avant émaillage ++ + ++ + oo + + oo o oo oo o
préparation avant peinture ++ ++ ++ + o ++ + + + + oo oo
Préparation avant chromage + ++ o + o ++ ++ + + oo oo +
Précontrainte Formage o o o ++ o o o + ++ o o o
Légende: + possible, ++ recommandé, o déconseillé, oo à prohiber
STS apporte un soin particulier à la géométrie de la balancelle de façon à éviter de blesser les pièces pendant les phases de chargement et déchargement.
De même, STS veille à ne pas faire apparaitre de zones de rétentions d’abrasifs qui seraient préjudiciable au but recherché par le process de grenaillage pour décalaminage ou précontraintes.
Enveloppe de l’ECOSAVER pour épargne de pièces en opérations de grenaillage. Livraison Standard : Epaisseur 1mm– Surface : 1m² Adaptation à la demande : autres épaisseurs et découpe à la demande.
Exemple d’état de surface de l’ECOSAVER, dans une opération de masquage de grenaillage, après 2H d’exposition à l’abrasif de type acier angulaire, Vitesse de rotation de la turbine : 2800 tr/mn. La coloration sombre est le résultat de salissures présentes dans l’abrasif. L’ECOSAVER est réutilisable