2 Manual QC- Geosinteticos

MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD DE INSTALACIN DE GOESINTTICOS AMPLIACION PLATAFORMA DE LIXIVIACION No. de revisin : A Fecha de Revisin : Junio - 2005 Pgina 1 de 78

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3.0 MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD DE INSTALACIN DE GOESINTTICOS.



3.1. OBJETIVOS:

Verificar que todos los Materiales que se reciban en las Obras, estn en condiciones normales para su uso, as como registrar y cuantificar los daos identificando el origen de los mismos (fbrica, transporte, descarga y/o manipulacin por terceros).

Establecer los Criterios constructivos para lograr la ms adecuada metodologa de Instalacin y soldaduras para los revestimientos; como por ejemplo geomembranas de HDPE, VFPE/LLDPE, Geocompuestos (GCL u otros), Geotextiles, Geonets, etc.

Establecer una metodologa que nos optimice la gestin del Plan de Control de Calidad, tanto para las soldaduras de polietileno, chequeo de equipos de soldadura, gestin de calidad, etc.

3.2. ALCANCES:

Aplicable a todo proyecto de instalacin de geosintticos, de acuerdo a lo indicado en las Bases Tcnicas, especificaciones del Cliente.

Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

Aplicable a la responsabilidad frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto del Instalador de la materializacin del Proyecto de acuerdo a los documentos contractuales y lo establecido en las especificaciones para el Proyecto.

3.3. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA ORGANIZACIN:

o El organigrama general del instalador de Geosinteticos, ser presentado

luego de ser contratado. 3.4. PERSONAL CALIFICADO (CV):

La Curricula del personal ser entregada al inicio de las actividades el presente proyecto.



3.5. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL CALIFICADO:

DESCRIPCION DE CARGO

1. - Identificacin del Cargo

Nombre del Cargo : Jefe de Proyecto Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Gerente de Proyecto Responsable Tcnicamente ante : Gerente de Proyecto

2. - Funciones

Coordinacin directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar dentro del

Proyecto, fijando plazos, precios de ejecucin es decir todos los aspectos del proyecto.

Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos asignados al Proyecto establecidos para lograr el buen desarrollo.

Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo con los planes de cuentas y velar por el cumplimiento de estos.

Informar peridicamente al Gerente de Proyecto del estado de avance de las obras indicando los gastos y grado de avance Real v/s Presupuestado

Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecucin del proyecto, teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.

Definir la contratacin del personal necesario para el cumplimiento del proyecto. Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos,

Herramientas y Materiales a las reas correspondientes (Adquisiciones, Administracin, Etc) para lograr el cumplimiento del Proyecto asignado.

Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de seguridad del proyecto. Apoyo tcnico en la solucin de problemas de terreno de acuerdo con los planos,

especificaciones tcnicas, normas de control de calidad, seguridad. Controlar el trabajo tcnico y la calidad de los subcontratistas. Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto tcnicos como

administrativos en la bsqueda de la solucin respectiva. Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el o los Programas del

Proyecto.

3.- Responsabilidades:

El desempeo de su personal a cargo El cumplimiento de los plazos y metas establecidos La correcta ejecucin de todos los trabajos asignados al proyecto La calidad de todos los trabajos La seguridad de todo su personal a cargo. Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.




1.- Identificacin del Cargo

Nombre del Cargo : Supervisor de Campo Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Jefe de Proyecto Responsable Tcnicamente ante : Jefe de Proyecto

2.- Funciones

Organizar al personal a su cargo para la ejecucin de los trabajos asignados, teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.

Organizar la distribucin de equipos, materiales e insumos a los diferentes frentes de trabajo.

Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas tcnicos de obra.

Apoyo tcnico en al solucin de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad. Deteccin y solicitud de necesidades de materiales e insumos para el desarrollo

continuo de los trabajos Responsable de todos los trabajos y que estos se lleven a cabo de acuerdo con los

planos, especificaciones tcnicas y normas de Control de Calidad. Cuidado y verificacin de normativa de prevencin de perdidas Cumplir con las metas, plazos y costos previstas en el proyecto y dispuesta por sus

superiores.

3.- Responsabilidades:

La correcta ejecucin de los trabajos encomendados. Los trabajadores que dependen de l La correcta utilizacin de los equipos, materiales e insumos asignados a su rea de

trabajo. El cumplimiento de metas, plazo y costo correspondiente al proyecto.





Nombre del Cargo : Supervisor Control de Calidad Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Jefe de Proyecto Responsable Tcnicamente ante : Jefe de Proyecto

2.- Funciones

Coordinar con el Supervisor de terreno la metodologa de avance para el correcto desarrollo del proyecto.

Reportar del avance diario al Jefe de Proyecto. Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto

desarrollo del proyecto. Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a

su cargo Verificacin de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las

especificaciones tcnicas del proyecto. Velar por la correcta ejecucin de todas las pruebas de Control de Calidad requeridas

(Air-test / Vacuum-Test/ Pick Test/Spark Test/Destructivas-No destructivas ) Preparar las aceptaciones Panel y Unin. Revisin de los trabajos ejecutados Participar en las caminatas de entrega de rea Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas tcnicos. Apoyo tcnico en al solucin de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad. Confeccin de los Panel Layout necesarios para el proyecto antes de iniciar los

trabajos

3.- Responsabilidades

La inspeccin y aprobacin de todos los trabajos de acuerdo con las especificaciones del proyecto

El buen desempeo de su personal a cargo La correcta ejecucin de los trabajos de control de calidad La buena calidad de los todos los trabajos. Participacin de las medidas correctivas de las no conformidades Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevencin de Perdidas. Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.





Nombre del Cargo : Asistente de Control de Calidad Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control de Calidad Responsable Tcnicamente ante : Supervisor Control de Calidad

2.- Funciones

Coordinar con el Supervisor de terreno la metodologa de avance para el correcto desarrollo del proyecto.

Reportar el avance diario al Supervisor Control de Calidad. Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto

desarrollo del proyecto. Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a

su cargo Verificacin de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las

especificaciones tcnicas del proyecto. Participar en las caminatas de entrega de rea Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad Reportar al Supervisor Control de Calidad respecto a avances, necesidades y

problemas tcnicos. Apoyo tcnico en la solucin de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad. Entregar documentacin al final de jornada al Supervisor de Control de Calidad


El buen desempeo de su personal a cargo La correcta ejecucin de los trabajos de control de calidad La buena calidad de todos los trabajos. Participacin de las medidas correctivas de las no conformidades Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevencin de Perdidas.



Nombre del Cargo : Capataz Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Campo Responsable Tcnicamente ante : Supervisor de Campo



2.- Funciones

Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior. Coordinar para el buen desempeo y ejecucin de los trabajos. Organizar al personal de campo de acuerdo a las necesidades. Acatar y obedecer las rdenes impartidas por Control de Calidad. Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones tcnicas y

normativas de Control de Calidad. Aceptar y acatar la normativa de prevencin de riesgos.


La correcta ejecucin de los trabajos solicitados. La calidad de los trabajos. Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevencin de Perdidas.



Nombre del Cargo : Tcnico Soldador Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Campo Responsable Tcnicamente ante : Supervisor de Campo

2.- Funciones

Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior. Deteccin de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo

contino de los trabajos. Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones tcnicas y

normativas de control de calidad. Aceptar y acatar la normativa de prevencin de riesgos.


La correcta ejecucin de los trabajos solicitados. La correcta utilizacin de los equipos, materiales e insumos asignados. Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevencin de Perdidas.





Nombre del Cargo : Tcnico Control de Calidad (QC) Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control de Calidad Responsable Tcnicamente ante : Supervisor Control de Calidad

2.- Funciones

Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior. Deteccin de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo

contino de los trabajos. Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones tcnicas y

normativas de control de calidad. Autonoma en cuanto a la toma de decisiones de calidad del producto con

conocimiento del Supervisor de QC Aceptar y acatar la normativa de prevencin de riesgos.


La correcta ejecucin de los trabajos solicitados. La correcta utilizacin de los equipos, materiales e insumos asignados. La calidad de los trabajos.



Nombre del Cargo : Asistente de Soldador Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Tcnico Soldador Responsable Tcnicamente ante : Supervisor de Terreno

2.- Funciones

Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior. Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones tcnicas y

normativas de control de calidad.




La correcta ejecucin de los trabajos encomendados La correcta utilizacin de los equipos, materiales e insumos asignados.



Nombre del Cargo : Operador de equipo mayor Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Campo Responsable Tcnicamente ante : Supervisor de Campo

2.- Funciones

Operar el equipo mayor que la empresa le ha asignado. Exigir el mantenimiento ptimo de su equipo, segn se indica en la tarjeta de

mantenimiento Mantener en todo momento el Aseo y cuidado del equipo. Cooperar en el mantenimiento del equipo en engrase, lubricacin y cambio de

elementos.


La buena y correcta operacin del equipo El buen estado y funcionamiento de la maquinaria. La ejecucin de los trabajos en forma ptima con calidad y seguridad



Nombre del Cargo : Rigger (Ayudante Camin Gra)

Departamento : Obra Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Terreno Responsable Tcnicamente ante : Operador equipo mayor

2.- Funciones

Ayudar en los trabajos de Carga y descarga con el Camin Gra. Efectuar las seales de carga y descarga al operador del Camin Gra para las

maniobras Colocar sealizaciones para mantener al personal alejado de las reas de trabajo. Ayudar en el amarre de la carga a transportar sobre el Camin




La correcta ejecucin de los trabajos encomendados La correcta utilizacin de los equipos. Mantener en todo momento las seales de advertencia en los lugares que

correspondan. 3.6. DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES DE QC:

Todos los ensayos No destructivos y Destructivos debern ser revisados y aprobados por el Supervisor de Control de Calidad del Instalador y Control de Aseguramiento del Cliente. Es necesario indicar que en forma diaria se verifican los equipos de control de calidad y se reportan en formatos de Pre Uso de Equipos adjuntos al Item 3.13 Anexos y en los propios formatos de ensayos destructivos.

3.6.1 Ensayos No Destructivos. El propsito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidrulico de la unin. Todas las uniones que se ejecuten en Terreno debern ser Ensayadas al 100% con ensayos No Destructivos. En soldaduras por extrusin, los Ensayos No Destructivos correspondientes son la Prueba de vaco (Vacuum Test) y la Prueba de Chispa elctrica (Spark Test) en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difcil acceso para la prueba de vaco como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se utilizar solo la prueba de chispa elctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba equivalente a la prueba de vaco. Toda reparacin pequea con soldadura de Extrusin (gusanos o beads) deber pasar la prueba de vaco (Vacuum Test) e identificada adecuadamente. En soldaduras por termofusin (Cua Caliente), los ensayo No Destructivos obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado externo de la soldadura (bajo el traslape).

El tcnico de Control de Calidad ser responsable de que se realicen todos los Ensayos No Destructivos con el fin de evitar que queden uniones sin estos ensayos. Asimismo, informar al Supervisor del rea sobre el resultado de los ensayos y marcar las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparacin.



3.6.1.1 Ensayos para Soldadura por Extrusin. A. Prueba de Vaco.

La Prueba de Vaco se ejecuta comnmente sobre las soldaduras de extrusin y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusin. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacos (vacumetro), bomba de succin y solucin jabonosa.

Procedimiento La unin a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de

restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.

Preparar una solucin de agua y jabn detergente y mojar una seccin de la unin utilizando una escobilla.

Colocar la Caja de Vaco sobre el rea con solucin jabonosa y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello de espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este al centro.

Debido a la accin de la bomba de vaco, el aire dentro de la caja ser succionado creando una presin negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (3 a 5 psi o 0.21 a 0.34 bar).

Mantener la presin por lo menos por 15 segundos. Observar la junta a travs de la parte transparente de la caja. En

caso de existir fuga, sern detectadas porque se formarn burbujas con la solucin jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una posterior reparacin y ensayo.

Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladar la caja sobre la siguiente rea hmeda para probarla con un ligero traslape (7,5 cm 3 pulgadas).

Terminado de ensayar el cordn completo, se deber anotar sobre la geomembrana la informacin del ensayo y tambin en los Formularios de Ensayos No Destructivos.

EJEMPLO: Prueba de Vaco.

No. de Prueba 183 Ubicacin P-125/P123 Fecha de Prueba 12 07 - 2000

Tc. Soldador J.C. Tc. QC W.O.



VT. OK, en caso de Falla: VT F y Posteriormente a la reparacin.

RVT OK

B. Prueba de Chispa Elctrica. La Prueba de Chispa elctrica se ejecutar sobre todas las soldaduras de extrusin que lleven alambre de cobre. Bsicamente, este ensayo est orientado a ser efectuado en lugares de difcil accesibilidad por parte de caja de vaco. No obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a materiales geosintticos donde, por sus caractersticas, el ensayo de vaco no es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-Liner entre otras. La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 kV sobre el cordn de extrusin al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unin entre las dos geomembranas. En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producir un arco elctrico entre la punta del equipo (escobilla slida) y el alambre de cobre generando una chispa elctrica que ser visible al tcnico. Adicionalmente, y producto del arco elctrico, se oir un ruido caracterstico (chasquido). El tcnico de Control de calidad deber revisar el sector defectuoso y ser marcado para su reparacin. La reparacin consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordn y luego colocar un nuevo cordn de extrusin sobre el existente. Este procedimiento se aplicar por nica vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector, se deber reemplazar el cordn o parche. No se permitir efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordn defectuoso y volver a soldar. Se debe tener la precaucin de que al momento de colocar el alambre de cobre, ste quede exactamente en la unin entre las dos geomembranas. De la misma manera que los dems ensayos No-Destructivos, se deber anotar tanto en la geomembrana como en el Formulario GEOSINTETICOS-009 Protocolo de Ensayos No-Destructivos



EJEMPLO: Prueba de Spark Test. No. de Prueba 183 Ubicacin P-125/P123 Fecha de Prueba 12 07 - 2000

Tc. Soldador J.C. Tc. QC W.O.

ST. OK, en caso de Falla: ST F y posteriormente a la reparacin.

RST OK

3.6.1.2 Ensayos para Soldadura de Termofusin. A. Prueba de aire.

La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusin realizada por la cua. El equipo para ejecutar este ensayo es: Un equipo de aire (Bombn manual, bomba elctrica, etc) con

capacidad de generar una presin de aire de 35 psi en el canal de aire de la junta.

Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del canal de la junta, un manmetro de capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes accesorios de acople fitting unidos con cinta tefln para evitar fugas de aire por presin. Estas extensiones en forma peridica sern sumergidas en agua con aire aislado (ms de 35 Psi) entre el extremo que contiene a la aguja hueca sellada con la llave de cierre de salida para determinar as si es que hubiese fuga por las uniones.

Un soplador de aire caliente o soplete a gas para sellar los extremos del canal de aire.

Procedimiento

Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser

probada, aplicando calor hasta que se funda, ejercer presin en dicha zona y dejar enfriar.

Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta. Para efectuar esta operacin, se recomienda precalentar la zona de penetracin para perforar la geomembrana y as facilitar el ingreso de la aguja (El precalentamiento se har con soplador de aire caliente o algn equipo similar)

Inyectar aire a presin con un equipo de aire. La presin a utilizar va de acuerdo al espesor de la lmina de la



geomembrana (28 psi a 35 psi). Las presiones a utilizar son las mostradas en la siguiente tabla:

I

nyecta

Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deber esperar un lapso de tiempo a 2 minutos para permitir que la presin del aire se estabilice y se deber leer la presin que debe ser igual a la presin inicial.

La presin final se lee 5 minutos despus de la Presin inicial.

La prueba de aire ser aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre la Presin inicial y la Final es menor o igual a 3 psi (21Kpa)

Si la diferencia entre las dos lecturas es ms de 3 psi (21 Kpa), se recomienda revisar visualmente la unin en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deber rehacer la prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la aguja.

Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habindose observado fuga de aire, se deber verificar si el canal de aire se encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha considerado la totalidad del cordn. Para ello, se deber cortar la unin en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire ha salido en su totalidad y el manmetro bajar a Cero. La bajada de presin de aire al cortar el extremo opuesto de la entrada de aire debe ser inmediata y abrupta para que se considere buena la prueba. Si esto no ocurre as, es seal de que existe alguna obstruccin y se deber proceder como tal.

Si el aire no sale, es seal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna parte de la unin por lo que deber ser localizada, reparada y rehacerse la prueba.

En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto la unin es defectuosa) y/o falla del equipo se deber proceder de la siguiente manera:

a. Cambio de instrumentos de medicin.

Espesor de Lamina HDPE y LLDPE

Rango de Presin Cada admisible de presin despus de 5 min.

Mnima Mxima

Mils Mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)

Psi

40 1.0 193/28 241/35 21/3

60 1.5 193/28 241/35 21/3

80 2.0 193/28 241/35 21/3

100 2.5 193/28 241/35 21/3



b. Rehacer la prueba de aire desde el principio. c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unin y con atencin, escuchar algn ruido que delate la presencia de un escape de aire.

Adicionalmente, se puede aplicar solucin jabonosa similar a la empleada en los ensayos de vaco debajo en la aleta (sin retirarla) y observar la aparicin de burbujas que delatan la presencia de fuga.

d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deber segmentar la unin en intervalos ms pequeos (1/2, , 1/8, etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.

e. Encontrada la fuga, se deber reparar con los mtodos de reparacin y volver a ejecutar la prueba de aire donde corresponda.

EJEMPLO: Prueba de Air Test. No. de Prueba 180 Ubicacin P-125/P123

Psi Hr.

35 10.15 10.20

AT OK Fec. 11 07 - 2000 Tc. J.I. En caso de Falla: AT F y posteriormente a la

reparacin. R AT OK

B. Prueba de Cuchara.

Esta prueba ser ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusin (bajo el traslape), con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusin.

EJEMPLO: Prueba de Pick Test.

No. de Prueba 180 Ubicacin P-125/P123 Fecha de Prueba 11 07 - 2000

Tc. Soldador W.V. Tc. QC J.I.

HI 9.40 am



HT 9.55 am PT. OK, en caso de Falla: PT F y posteriormente a

la reparacin. RPT OK

C. Prueba De Vacio.

La Prueba de Vaco se ejecuta comnmente sobre las soldaduras de extrusin y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusin. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacos, bomba de succin y solucin jabonosa.

3.6.2 Ensayos Destructivos.

3.6.2.1 Pruebas Iniciales. La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito bsico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura estn trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unin. La periodicidad de este ensayo es:

a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno. b. Despus de 5 horas de operacin continua ( una en la maana y otra

en la tarde) c. Despus de reparar el equipo. d. Cada vez que un tcnico utilice un equipo distinto. e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura. f. Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.

Procedimiento: La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamao que permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El testigo deber tener 300 mm de ancho y 1000 mm de largo, En la muestra se anotar: fecha, hora, temperatura ambiente, nmero de mquina, temperatura de mquina y nombre del soldador. La Prueba de Puesta en Servicio ser hecha por cada soldador en equipo de fusin y extrusin por el tcnico asignado. Esta prueba se realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de campo (superficie, condiciones ambientales, etc) Dado que el ensayo de prueba de pre soldadura es una verificacin de la mquina y su proceso OK de soldadura, el cliente o su representante podr verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el contratista guarda para su inspeccin por parte de QA hasta el final de la jornada.



Las probetas se extraern en forma aleatoria de la muestra efectuada, especialmente en zonas que el tcnico de control de calidad observe que puedan fallar. Las probetas extradas debern ser numeradas para facilitar su identificacin y posicin dentro de la muestra. Para la soldadura por extrusin, de la muestra efectuada se debern extraer 6 probetas de 1 de ancho y 6 de largo, 4 de las cuales sern ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear). Para la soldadura por termofusin, de la muestra efectuada se considerarn 6 probetas de 1 de ancho y 6 de largo, de los cuales 4 sern ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas ms para el ensayo de Corte (Shear). En las probetas por termofusin se deben probar ambos lados de la unin. Las probetas extradas sern ensayadas por el tcnico de Control de Calidad encargado utilizando un Tensimetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min.y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deber estar calibrado y respaldado con un certificado de calibracin original de una institucin reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las probetas extradas con un Cortador de Probetas (Coupon Cutter) estndar. La utilizacin de pinzas para ensayar las probetas podr utilizarse slo como un mtodo auxiliar y referencial luego se extraern nuevos cupones de la muestra y sern probados en un tensimetro especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la aprobacin de la prueba.

CRITERIOS DE ACEPTACION

Ensayo de Corte (Shear) Tipo de Rotura: FTB

Todas las probetas cumplen con la resistencia mnima requerida. La Resistencia Mnima requerida ser dado por las especificaciones del

proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.

La elongacin deber ser 50% de corte en HDPE. Ensayo de Desgarre (Peel) # Tipo de Rotura: FTB # Todas las probetas cumplen con la resistencia mnima requerida. # La Resistencia mnima requerida ser dado por las especificaciones del

proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero. # El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE ser 10% de

la soldadura. # La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus

combinaciones de Geomembrana.



La prueba de puesta en servicio se considera aprobada si se cumple con las especificaciones. En caso que el tcnico de Control de Calidad rechace una prueba de soldadura, el Tcnico deber revisar su mquina para comprobar que est bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso, deber rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deber ser retirado de terreno y llevado a mantenimiento. En caso de falla de tcnico, ste har un mximo de 2 repruebas, luego de lo cual el tcnico no podr soldar durante el turno.

A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignar un nmero y el resultado de la prueba ser registrado y archivado para su posterior revisin.

Se llevar un registro correlativo de Pruebas denominado Registro de Pruebas Iniciales de Soldadura por extrusin y fusin - Formulario GEOSINTETICOS-001 y GEOSINTETICOS-002 (Anexo B Formulario GEOSINTETICOS-001 y GEOSINTETICOS-002)

3.6.2.2 Destructivos de Fusin y de Extrusin.

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las caractersticas mecnicas de las uniones pero no indican si la unin es hermtica.

Los ensayos destructivos se realizarn de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por el tcnico de Control de Calidad del Instalador (Laboratorio de Campo) con la direccin del ingeniero o cliente, as mismo la frecuencia de los ensayos destructivos ser:

Soldadura de Fusin: Una muestra destructiva cada 100 metros lineales de soldadura por termofusin. Soldadura de Extrusin: Una muestra destructiva cada 100 metros lineales de soldadura enemplames ( tie - in ) y cada cierta cantidad de parches que tengan Control de calidad al 100% y que acumulen un promedio de 100 metros lineales. Estas sern ubicadas a criterio del control de calidad o por sugerencia del cliente o su representante.

El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unin de soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unin en el centro para soldadura por fusin, la muestra se dividir en tres partes de las cuales en una se realizar la prueba, otra se quedar el contratista y una para el cliente, para soldadura por extrusin se tomar como muestra un parche de tamao regular ( 30cm x 30cm).

El procedimiento para la ejecucin de las Pruebas Destructivas es:



La prueba se realizar sobre la unin de 2 paneles. Tanto en la muestra como en el panel se anotar: fecha y hora de

ejecucin, temperatura ambiente, nmero de mquina, temperatura de mquina y nombre del tcnico soldador.

El Ensayo de la muestra se realizar en laboratorio por el tcnico de Laboratorio de Control de Calidad del instalador el cual es el responsable de la ejecucin y evaluacin de los resultados de la prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad del Instalador de todos los resultados.

De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1 de ancho y 8 de largo.

o Las primeras 5 probetas sern sometidas a ensayo dimensional verificando espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie de Rey (Vernier) y posterior ensayo de Desgarre (Peel). En el caso de probetas de soldadura por fusin, este ensayo se efectuar por ambos lados de la probeta.

o Las restantes 5 probetas, sern sometidas al ensayo de Corte (Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuar el ensayo de Strain Test.

Las probetas extradas sern ensayados por el Tcnico utilizando un Tensimetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 / min HDPE y 20/min VFPE)

CRITERIOS DE ACEPTACIN

Ensayo de Corte (Shear) Tipo de Rotura: FTB Inspeccin Visual Las 5 probetas cumplen con la resistencia mnima requerida segn

especificacin La Resistencia Mnima requerida ser dado por las especificaciones

del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero

La elongacin deber ser 50% de corte en HDPE. Ensayo de Desgarre (Peel) Tipo de Rotura: FTB Inspeccin Visual Las 5 probetas cumplen con la resistencia mnima ser dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.

La Longitud lineal de pelado debe ser 10% para HDPE. La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus

combinaciones de Geomembrana.



El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios de Aceptacin. En caso de no cumplir con los criterios de aceptacin, se deber efectuar el siguiente procedimiento:

Se debern extraer muestras adicionales del mismo tamao a una

distancia no mayor de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos. Estas nuevas muestras debern ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptacin o rechazo. En caso de fallar, se deber repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.

En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y despus hasta obtener un resultado satisfactorio.

Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de aceptacin, se reparar la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.

Las reparaciones mediante la aplicacin de cordones de soldadura sobre la soldadura existente no estn permitidas.

Estas nuevas uniones debern ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.

Los cupones sern desechados una vez que sean inspeccionados por el cliente conjuntamente con el inspector QA.

Los Ensayos Destructivos debern ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los Formularios GEOSINTETICOS-010 y GEOSINTETICOS-011 Protocolo de Ensayos Destructivos



3.6.2.3 Ensayo de Elongacin (Strain Test) El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformacin o Elongacin), permite determinar el porcentaje de deformacin de la lmina de HDPE y se efecta en forma simultnea con el ensayo de Corte (Shear) de las pruebas destructivas. El procedimiento a seguir ser el siguiente:

La probeta deber medir 1 de ancho y 8 de largo.

La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto. Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al

limite de la soldadura (medida inicial) Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a

que suceda cualquiera de las siguientes situaciones: Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo) Elongacin de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento del tensimetro.

En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones descritas, se mide y registra la distancia en el lado tomado como referencia (grip-limite de soldadura),esta es la medida final.

El porcentaje de elongacin est dado por:

Elongacin = L x 100 Lo Donde:

L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba). Lo = Medida original de la longitud.

Este mtodo implica que toda elongacin se produce en un solo

lado de la soldadura, por lo que si no es as, no ser critico conocer la elongacin en el otro lado o en la soldadura misma. El valor obtenido se registrar en los formatos de pruebas destructivas, siendo el mnimo el 50%. Se entregar al cliente cada mes un cuadro resumen de destructivas de fusin y extrusin.

Cuadro Adjunto muestra los valores de Corte y Desgarre para los diferentes espesores de las Geomembranas fabricadas por GSE



TIPO DE SOLDADURA

ESPESOR EXTRUSION FUSION

mm PEEL SHEAR PEEL SHEAR PRODUCTO

Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg

GSE Hyperflex o GSE HD 0,75 18 40 27 59 23 51 27 59 1,00 24 52 37 81 30 65 37 81 1,50 35 78 55 121 44 98 55 121 2,00 47 104 74 162 59 130 74 162 2,50 59 130 93 205 74 163 93 205

3,00 70 154 111 244 GSE Vestolen 3,00 70 154 111 244 5,00 116 255 185 407 GSE Hyperflexfrictionflex o 0,75 18 40 27 59 23 51 27 59 GSE HD Texturado 1,00 24 52 37 81 30 65 37 81 1,50 24 78 55 121 44 98 55 121 2,00 47 104 74 162 59 130 74 162 2,50 59 130 83 183 74 163 93 205 GSE Ultraflex 1,00 22 48 25 56 22 48 25 56 1,50 33 72 38 84 33 72 38 84 2,00 44 96 51 112 44 96 51 112

2,50 55 120 64 140 55 120 64 140 GSE Ultrafrictionflex 1,00 22 48 25 56 22 48 25 56 1,50 33 72 38 84 33 72 38 84 2,00 44 96 51 112 44 96 51 112

2,50 55 120 64 140 55 120 64 140 CONSIDERACIONES * Los Valores indicados corresponden a una probeta de 1" (2,54 cm) de ancho. Este es el ancho estandar de las probetas ensayadas con el tensiometro * Adicionalmente a los valores indicados, debe cumplirse que la falla no se produzca en la union y la falla sea ductil. * Velocidad de ensayo debe cumplir Norma ASTM D 6392-99 * Cantidad de probetas a ensayar por cada punto: 05 probetas al corte "Peel" (Destructivos) 05 probetas al desgarre "Shear" (Destructivos) 02 probetas al corte " Peel" (Pruebas Iniciales) 02 probetas al desgarre "Shear" (Pruebas Iniciales) En soldadura por Fusin, el ensayo de probetas al desgarre deber hacerse por ambos lados. * Valores minimos requeridos para uniones suministrados por GSE



3.6.3 Reparaciones de la Geomembrana. A. Parches.

Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material extrao, etc. Un defecto a ser reparado deber ser previamente acondicionado, esto es, redondeo de aristas y puntas rectas, eliminacin del material extrao, relleno ido retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con agujeros, etc. Para la confeccin de parches, se recomienda especialmente lo siguiente:

1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y caractersticas

del material base. 2. Deben ser redondos o elpticos no permitindose esquinas rectas como

tampoco discontinuidades. 3. El tamao del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150 mm

en todas las direcciones del borde del defecto. 4. El Parche deber ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados

para ello, no aceptndose, bajo ningn punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.

5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche. 6. La superficie en contacto entre el permetro del parche y la reparacin

siempre debe ser hecha spera o rugosa usando el esmeril. 7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana. El

esmerilado no debe exceder por ningn motivo el ancho de la soldadura. As como se deber de utilizar disco de lija apropiado para cada tipo de geomembrana.

8. La deteccin de una fuga puntual permite realizar una reparacin con un esmerilado y reemplazo de una porcin pequea de soldadura en un mximo de 4y una vez para evitar cristalizacin de la zona afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas puntuales (ms de 3 fugas en un parche) este deber ser removido y reemplazado por un nuevo.

9. Bajo ninguna circunstancia se permitir el uso de trapos hmedos para enfriar la soldadura por extrusin.

10. En los cruces de los parches con las juntas por fusin se les deber colocar un bead o cordn de soldadura, previamente retirando l traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se debe soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe realizar el esmerilado anticipadamente.

11. No se aceptarn soldaduras en T sobre un cruce de soldaduras por fusin. En estos casos se debe realizar un parche.



12. No se aceptaran parches realizados sobre y/o dentro de un parche mayor.

B. Huinchas (caps) Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porcin importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusin (Cua caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar. Las huinchas debern tener un ancho mnimo de 600 mm libres entre una unin y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.

C. Aporte de extruido directamente sobre la Geomembrana (beads) Se utiliza este tipo de reparaciones como refuerzo a la geomembrana que ha sido daada o que presenta una deformacin, pero que no presenta roturas. (En caso de cualquier rotura la reparacin es un parche). El aporte de extruido no deber ser menor a 100 mm pues deber sobrepasar 50 mm (2) desde el ltimo punto del dao. Antes de efectuar este tipo de reparacin, se deber efectuar limpieza de la superficie mediante lijado mecnico y reparar con soldadura por extrusin directamente sobre el material base. Estos tipos de reparaciones sern sometidos a ensayo no destructivo aplicndose prueba de vaco cuyo resultado deber quedar registrado en los formatos correspondientes. En caso de existir muchas reparaciones de este tipo en un rea pequea (1 m2), ser preferible colocar un parche que cubra las anomalas.

D. Verificacin de Reparaciones. Todas las reparaciones sin excepcin debern ser verificadas utilizando Ensayos No Destructivos y debern quedar registradas en los formularios de control de calidad correspondientes. El encargado de verificar los trabajos completados es el tcnico de control de calidad del rea, el cual deber comunicar al Supervisor de Control de Calidad el cual revisar y dar conformidad previa a la caminata de inspeccin con los inspectores externos. Sin estas dos verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de Calidad, no se proceder a la caminata de aceptacin. Si durante la caminata de aceptacin del revestimiento existen algunas observaciones del Control de Aseguramiento con respecto a la presencia



de arrugas estas sern marcadas e inspeccionadas durante las horas de mayor contraccin de la geomembrana o el tiempo ms fro del da cuando sta tome relativamente la forma de la superficie de apoyo para as verificar si la arruga desaparece; en este caso se colocarn sacos en todo el tramo observado con el fin de repartir la arruga durante las horas de dilatacin. En caso de arruga excesiva que resulta en dobleces que no desaparecen en las horas de mayor contraccin de la geomembrana, estos excesos de geomembrana debern ser removidos segn procedimiento de reparacin.

3.6.4 Aceptacin del Sistema de Revestimiento.

Se realizarn caminatas de entrega diaria de rea entre un representante del Instalador, el Contratista, el cliente o su representante y el QA como mnimo, pudiendo incrementarse con los tcnicos de QC de obra para el mejor desempeo y rendimiento de entregas.

Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte del Instalador , Debern ser entregados al Cliente cuando:

La instalacin de materiales geosintticos haya sido completada. Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones incluyendo

las pruebas destructivas y no destructivas en terreno. La aprobacin de la documentacin por parte del Aseguramiento de

Calidad Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptacin se

hayan realizado. Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de rea

(Formulario GEOSINTETICOS-013) y Aceptacin de Panel y Unin (Formulario GEOSINTETICOS-012) por el Instalador, Aseguramiento de Calidad, el Ingeniero y el Cliente.

3.6.5 Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.

Ensayo Destructivo y No Destructivo Frecuencia

Destructivos Fusin y Extrusin Cada 100 metros lineales de soldadura o 30

Parches Pruebas iniciales Soldadura Fusin y Extrusin Cada 5 horas de trabajo Prueba de Aire A Costuras realizadas por cua caliente Prueba de Cuchara A Costuras realizadas por cua caliente Prueba de Chispa Elctrica A Parches Prueba de Vaco A Parches y Beads

NOTA IMPORTANTE.



El punto de fusin del polietileno es nico y varia de acuerdo a los parmetros (altitud y presin atmosfrica), por tanto la soldadura del polietileno se efecta entre 220 a 240C para geomembrana HDPE y entre 10 y 15 grados menos para geomembrana LLDPE.

Para maquinas soldadoras por cua caliente los datos de soldadura de la maquina lo suministra el fabricante y es independiente para cada marca y modelo de maquina.

Se registrar un valor del espesor de lmina de ambas laminas (inferior y superior) para el caso de destructivos (Extrusin y Fusin).

3.7. FORMATOS DE QC DE INSTALACION DE GEOSINTETICOS:

FORMULARIO N GEOSINTETICOS-001 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR EXTRUSION FORMULARIO N GEOSINTETICOS-002 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION 1..1.1 FORMULARIO N GEOSINTETICOS-003 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE

GEOMEMBRANA FORMULARIO N GEOSINTETICOS-004 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL.

1..1.2 FORMULARIO N GEOSINTETICOS-005 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEONET FORMULARIO N GEOSINTETICOS-006 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GCL

1..1.3 FORMULARIO N GEOSINTETICOS-007 REGISTRO DE UNIONES GEOMEMBRANA 1..1.4 FORMULARIO N GEOSINTETICOS-008 REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE Y PRUEBA

DE CUCHARA FORMULARIO N GEOSINTETICOS-009 REGISTRO DE PRUEBAS DE VACIO Y PRUEBA DE

CHISPA ELECTRICA FORMULARIO N GEOSINTETICOS-010 REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR FUSION FORMULARIO N GEOSINTETICOS-011 REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR

EXTRUSION FORMULARIO N GEOSINTETICOS-012 ACEPTACION DE PANEL Y UNION GEOMEMBRANA FORMULARIO N GEOSINTETICOS-013 CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA

Estos formularios se explican por si mismos y debern ser llenados por el Control de Calidad de acuerdo a los procedimientos indicados. Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparar una carpeta con toda la informacin recogida en terreno debidamente ingresada a los formularios. Esta Carpeta se entregar al Cliente quien deber revisar y firmar la respectiva copia en seal de conformidad.



3.8. PRODUCTOS FABRICADOS:

El producto resultante de geosintticos entregado al Cliente estar de acuerdo a lo establecido en los Planos y las Especificaciones tcnicas vigentes para el Proyecto y a las consideraciones tomadas en cuenta en el Item 3.6.4 del presente (Aceptacin del Sistema de revestimiento).

3.9. MATERIALES UTILIZADOS:

Los materiales utilizados para el proyecto sern los proporcionados por el Cliente al Especialista instalador de Geosintticos y de las Marcas que el Cliente establezca para el Proyecto, de acuerdo a lo estipulado en el Contrato.

3.10. CONTROLES:

Se aplican los siguientes: Pruebas:

Puesta en Servicio de Equipos de Soldadura Prueba de Vaco Prueba de Aire

Prueba de Cuchara Prueba de Chispa Elctrica Ensayos: No destructivos Destructivos Elongacin (Strain Test) Verificaciones: Reparaciones Caminatas de Entrega Aceptaciones: Geomembrana GCL Geotextil Geonet Otros Calibraciones: Tensimetro Manmetro Vacumetro



Las Pruebas, ensayos y verificaciones han sido ampliamente tratadas en Descripcin de Actividades de Control de Calidad, as como su frecuencia y aplicaciones. Item 3.6 Las Aceptaciones se consignan en los Formatos de Control de Calidad de Instalacin de Geosintticos Item 3.7 Las Calibraciones de los Equipos se encuentran descritos en el Item 3.13 Anexos (3.13.5 Calibracin de Equipos)

3.11. EQUIPOS:

Para el presente proyecto se utilizarn equipos de la especialidad y equipos pesados que a continuacin describiremos:

3.11.1. Equipos de la Especialidad:

Soldadora por Extrusin Equipo de Soldadura por Aporte de Material (Soldadura de Polietileno), que permite soldaduras de Geomembranas de Polietileno.

Soldadora por Cua Caliente Equipo de Soldadura por Termofusin por Cua Caliente que permite soldadura de geomembranas de polietileno.

Tensimetro. Equipo de Laboratorio y Campo que permite ensayo de esfuerzos y proporciona el Ensayo de Desgarre y Corte a los cupones establecidos segn especificaciones.

Soplador de Aire Caliente Equipo menor que permite calentar soldadura o pinchar geomembrana o geotextil; segn su requerimiento en Campo.

Esmeril Angular (Amoladora) Equipo menor que entre otras cosas facilita el amolado de parches de geomembrana u otros de la especialidad; de acuerdo a su requerimiento.

Equipo de Prueba de Aire La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusin realizada por la soldadora de cua, El equipo consta de uan bomba de aire manual o elctrica , un Manmetro (de acuerdo a las especificaciones) acoplado a una aguja con un adaptador, y un soplador de aire caliente.

Equipo de Prueba de Vaco La Prueba de Vaco se ejecuta comnmente sobre las soldaduras de extrusin y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusin. El equipo consta de una caja de material



apropiado (acrlico) con la cara superior transparente, medidor de vacos (vacumetro), bomba de succin y solucin jabonosa.

Equipo de Prueba de Chispa Elctrica Permite evaluar las fugas de los parches a los cuales se les ha adicionado hilo de cobre. Pistola elctrica acoplada con una escobilla que permite la conduccin elctrica para realizar la mencionada prueba. Permite un voltaje entre 0 y 50 KW, aunque la prueba requiere tan solo de 20 a 35 KW.

Termmetro Digital Sirve para medir las temperaturas ambientales, de lmina y de salida de extruido u otros para los cuales su uso sea requerido.

Micrmetro Digital Aparato de alta precisin que sirve para medir los espesores de geosintticos.

Anemmetro Sirve para medir las velocidades del viento. Parmetro que servir para autorizar los despliegues de acuerdo a los parmetros indicados en las Prcticas de instalacin de Geosintticos.

Se adjunta copia de Manuales de Uso y Caractersticas de los principales equipos descritos arriba.

3.11.2. Otros Equipos:

Equipo de Despliegue de Geosintticos Cargador Frontal, Cargador Retroexcavador u otros equipos adaptados para ser acoplados de una barra de despliegue. Camin Gra Equipo que permitir el Transporte de Geosintticos desde los Almacenes a Obra y eliminar desechos generados en campo. Generador Permite activar equipos elctricos menores detallados arriba, Capacidades (KWA) variables de acuerdo a requerimientos de campo.



3.12. PROCEDIMIENTOS:

SOLDADURA POR TERMOFUSIN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO. 1 Objetivo

Establecer un instructivo que define la metodologa para la ejecucin de una soldadura por el mtodo de termofusin por cua caliente en uniones de geomembranas de polietileno.

2 Alcance Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

3 Responsabilidades

Gerente de Proyecto Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones del Instalador de la materializacin del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

Jefe de Proyecto

Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto del Instalador de la materializacin del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto

Supervisor Campo Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones tcnicas y planos del proyecto, tanto del cliente como el Instaladro y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

Supervisor Control de Calidad.

Es responsable de controlar el cumplimiento de las normas de calidad de acuerdo con las especificaciones tcnicas del proyecto.

4 Procedimiento de Ejecucin

4.1 Soldadora de Cua: Partes principales:



Figura N 1.: Soldadora de cua caliente.

Calibracin:

La calibracin de la cua depende del espesor de la lmina a soldar y es uno de los factores ms importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es as, que an cuando los parmetros de soldadura (temperatura y velocidad) estn bien seleccionados, una mala calibracin producir una soldadura deficiente.

El procedimiento de calibracin recomendado, antes de calentar la cua, se describe brevemente en los puntos siguientes.

a) Ajuste de los rodillos de traccin:

Esta calibracin determina la presin de contacto entre las 2 lminas que se estn soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben ubicar 2 trozos de lmina de 1/2 x 2 del material a soldar entre los rodillos de traccin (Ver fig. N 2) y luego accionar la leva aprisionadora de la cua a la posicin correspondiente segn el espesor del material.

El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar

suavemente la leva aprisionadora, sin necesidad de



movimientos forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lmina sean simtricas y de igual profundidad en cada huella del cordn de soldadura.

Figura N 2: Ajuste para membranas de polietileno (referencial).

b) Posicin de la cua: Para la correcta ejecucin de una soldadura es

necesario que la cua quede centrada entre los rodillos de traccin tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cua y los rodillos de traccin igual al espesor de la lmina que se est soldando ( Ver fig. N 2).

c) Regulacin de rodillos locos superiores e inferiores: Esta calibracin permite controlar el proceso de

transferencia de calor desde la cua a las geomembranas. Para el ajuste de la presin de contacto de los rodillos locos sobre la cua se utilizan 2 trozos de 4 x 18 del mismo espesor del material a soldar ( Ver fig. N 3).

El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y

slo el necesario para impedir el libre desplazamiento de la lmina, manteniendo la presin de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores.

Despus del ajuste de los rodillos locos la cua debe

mantenerse centrada entre los rodillos de traccin.



Los efectos de una mala regulacin se indican en los puntos siguientes:

Exceso de presin: la membrana recibir una mayor

transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, ser mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.

Poca presin: al contrario del punto anterior, la membrana recibir una menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, ser menor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.

Presiones distintas rodillo superior/rodillo

inferior: la lmina superior y la inferior estarn a distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso de unin produciendo una soldadura en fro

Soldadura tpica: Figura N 4.: Soldadura tpica producida por la soldadura de cua caliente

Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presin en los rodillos de traccin. La ausencia de flashing indica una



soldadura en fro y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibracin de la mquina.

4.2 Ensayos o Pruebas:

No Destructivos.

El propsito de los ensayos no-destructivos es la verificacin de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y no entregan informacin concluyente sobre las propiedades mecnicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos:

Inspeccin visual del cordn de soldadura Se debe realizar una inspeccin visual al 100% de las

soldaduras verificando el aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras, soldadura en fro, traslapos cortos, alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.

Prueba de Aire Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura

detectando defectos o fallas puntuales en sta. Las pruebas de aire deben ser ejecutadas en un 100% el mismo da de ejecucin de las soldaduras.



Prueba de Vaco Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en aquellos

casos en que la soldadura no ha pasado la prueba de aire y no se puede localizar el punto de falla. Para realizar este ensayo se debe retirar la aleta del traslape y aplicar la caja de vaco sobre la soldadura.

Slo determina la estanqueidad de la lnea exterior del cordn

de soldadura sin entregar informacin sobre la lnea interior

Nota: Estos ensayos se aplicarn de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones tcnicas del proyecto.

Destructivos: Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la

resistencia mecnica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos:

Pruebas iniciales Se realizan antes de comenzar los trabajos de

soldadura, al inicio del da, a medio da (cada 5 horas de trabajo) y cuando se produzca un corte de energa. Sirven para calibrar tanto al operador como a la mquina de cua.

Ensayos destructivos Se utilizan para determinar la resistencia mecnica del

cordn de soldadura y deben llevarse a cabo el mismo da de ejecucin de la soldadura. En general esta prueba se realiza cada 100 ml de soldadura.

Nota: Estos ensayos se aplicarn de acuerdo con el

Procedimiento de Control de Calidad del Manual de Geosinteticos y las especificaciones tcnicas del proyecto.

4.3 Identificacin Geomembranas:



De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una con caractersticas y propiedades distintas:

HDPE ( Polietileno de Alta Densidad) VFPE(Polietileno de Baja Densidad) LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)

4.4 Seleccin de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:

La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de mltiples variables, tales como:

Espesor y tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la lmina a

soldar. Temperatura ambiente y presencia de viento. Humedad ambiental. Temperatura de la lmina. Tipo de superficie de la lmina (Texturada o lisa). Eficiencia de cada cua en particular. Altura geogrfica. Capacidad de transferencia de calor de cada cua. Ej.: La cua

Concord 905 posee cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuas de distinto tamao lo que implica que para cada equipo los parmetros pueden ser distintos an cuando se est soldando el mismo material.

Los parmetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cua y no representan necesariamente una condicin exacta.



PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUA CALIENTE

(Fuente: Columbine) MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD

HDPE Lisa 0,50 350 C 5,4 m/min. HDPE Lisa 0,75 350 C 5,0 m/min. HDPE Lisa 1,0 350 C 4,1 m/min. HDPE Lisa 1,5 370 C 3,2 m/min. HDPE Lisa 2,0 370 C 2,3 m/min. HDPE Lisa 2,5 370 C 1,4 - 1,8 m/min. HDPE Lisa 3,0 370 C 0,9 - 1,4 m/min. HDPE Texturada 1,0 380 C 2,4 m/min. HDPE Texturada 1,5 400 C 2,0 m/min. HDPE Texturada 2,0 400 C 1,2 m/min.

HDPE Texturada 2,5 400 C 0,75 - 1,0 m/min. LLDPE Lisa 0,5 325 C 5,4 m/min. LLDPE Lisa 0,75 325 C 5,0 m/min. LLDPE Lisa 1,0 335 C 4,1 m/min. LLDPE Lisa 1,5 350 C 2,3 m/min.

Nota1: Esta tabla es aplicable a cuas Columbine y Concord. Nota2: Los parmetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord

905 son diferentes.

PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUA CALIENTE (Fuente: Wegener)

MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD HDPE Lisa 2,0 400 C 500 C 2,0 - 3,0 m/min.HDPE Lisa 1,5

Nota3: Esta tabla es aplicable a cuas Wegener Nota4: Estos parmetros se utilizan segn la temperatura lamina y

condiciones climticas de la cual siempre se deber realizar pruebas iniciales.

4.5 Equipos Requeridos:

Equipo soldador: El equipo de soldadura por termofusin o cua caliente debe estar provisto de: Reloj controlador de temperatura (digital). Controlador de velocidad.

Equipos y elementos accesorios:

Generador elctrico ( 220 V, 6,5 KVA como mnimo).



Extensiones elctricas ( 100 m. mximo y cable 12 AWG). Medidor de voltaje Llaves Allen Cortante con punta pico de loro Termmetro digital de contacto. Trapo Industrial. Guantes

4.6 Acciones Previas:

Antes de comenzar con la soldadura se debern realizar los siguientes pasos:

Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen

autonoma suficiente. Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la

cua con un voltmetro y asegurarse que el generador no est inclinado (especialmente en generadores chicos)

Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.

Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a

soldar. Chequear las condiciones ambientales imperantes. Verificar que la temperatura de la lmina est en el rango 0

C y 50 C, medida con un termmetro a 5 cm de la superficie de la lmina.

Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la

cua y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura slo se realizar una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.

Anotar en la lmina los datos necesarios para el Control de

Calidad.

Nombre operador Fecha y hora ejecucin N cua Temperatura Velocidad



4.7 Descripcin del Proceso de Soldadura con Cua:

Encendido de la cua: Desenganchar la cua y los rodillos de traccin.

Enchufar la cua con el motor y el control de temperatura

apagado, luego seleccionar la temperatura de operacin en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma constante.

Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj

controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cua ha alcanzado una temperatura de trabajo.

Preparacin para la soldadura:

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del rea a soldar en toda su extensin en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:

Orientacin del traslape con respecto al viento. Ancho del traslape de la lnea a soldar: 15 cm como mximo

y 10 cm como mnimo.(Dependiendo del tipo de maquina) Presencia de arrugas. Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo;

pendiente, compactacin, humedad (ej, barro ). Temperatura de la lmina al momento del despliegue.

Soldadura: Limpiar con un pao limpio y seco 5 metros de traslape

delante de la posicin inicial de la cua.

Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cua en la costura, primero la lmina inferior y despus la superior.

Enganchar los rodillos de traccin, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cua en su posicin.

Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar



que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesin entre las dos lminas soldadas.

Limpiar la superficie de las lminas a soldar delante de la

cua con un pao de algodn limpio y seco.

Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la soldadura, temperatura y velocidad de la cua.

Antes que los rodillos de traccin llegue al final de la lnea a

soldar, apagar el motor y desenganchar la cua inmediatamente, desenganchar los rodillos y apagar el motor.

Desmontar la cua de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.

Sacar una probeta al final del cordn y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesin entre las dos lminas soldadas.

Revisar que los rodillos de traccin y la cua no tengan restos de suciedad y plstico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.

4.8 Recomendaciones para la Ejecucin de Soldaduras:

Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o pelcula de agua sobre la lmina (roco).

Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaos

diferentes en la lmina superior y en la lmina inferior. Mantener la cua alineada con la lnea de soldadura. Si se

dificulta controlar la desalineacin:

No insistir. Desenganchar la cua y recomenzar la soldadura ms

adelante. Marcar en la lmina para facilitar los procedimientos de QC.



Inmediatamente colocar un saco para evitar la accin del viento.

En caso de quemar la lmina:

Desenganchar la cua y detener la soldadura. Limpiar cuidadosamente la cua y rodillos del exceso de

plstico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura. Marcar la zona afectada en la lmina para facilitar los

procedimientos de QC. Inmediatamente colocar un saco para evitar la accin del

viento.

Soldadura en lminas de distinto espesor y/o textura:

Recalibrar la cua cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las lminas a soldar.

Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser

posible, la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.

Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posicin

de la cua, ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.

Soldadura en lminas de espesores menores o iguales a 1 mm

( 0,75 mm / 0,50 mm). Utilizar rodillos de goma ( Concord y Columbine). Utilizar una tira del mismo material que se est soldando

entre la superficie de apoyo y la cua, de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de apoyo.

En general, a menor espesor se utilizan temperaturas ms

bajas y velocidades ms altas.



Soldaduras en uniones en T: Este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la mquina; los pasos a seguir para esta situacin son los siguientes:

Desconectar la cua y los rodillos de traccin. Adelantar la cua y reiniciar la soldadura. Inmediatamente colocar un saco para evitar la accin del

viento. Variacin en la temperatura de la lmina durante la soldadura.

Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.

Sobreanchos de traslapos:

Utilizar un cortante pico de loro para reducir el exceso. Verificar que no se haya cortado la lmina del traslapo

inferior. Squeeze out o flashing es ms de lo normal o no hay:

Detener la soldadura y recalibrar la cua.

4.9 Mantencin en Terreno de la Soldadora de Cua:

Verificar que la cua, rodillos de traccin y rodillos locos estn libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.

Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estn lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un pao limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.

Revisar peridicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al ejercer una leve presin sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm).

Chequear el desgaste de la cua, rodillos de traccin y rodillos

especialmente al soldar geomembranas texturadas.



4.10 Recomendaciones de Seguridad

La temperatura de la cua puede alcanzar sobre los 450 C causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.

Los rodillos de traccin generan fuerzas puntuales que superan

los 100 Kg. Adems de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc., que se pueden enganchar.

5. ANEXOS 5.1 Tabla de Prdidas de Voltaje ( GEOSINTETICOS ST 01-03) 5.2 Cuadro de comparacin de prdida de generacin elctrica por altura

Geogrfica (GEOSINTETICOS-ST-02-03)



SOLDADURA POR EXTRUSIN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO 1. Objetivo

Establecer un instructivo para definir la metodologa de la ejecucin de una soldadura por el mtodo de extrusin en uniones de geomembranas de polietileno.

2. Alcance Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

3. Responsabilidades

Gerente De Proyecto Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones del

Instalador de la materializacin del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

Jefe de Proyecto

Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto del Instalador de la materializacin del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

Supervisor Control de Calidad

Verificar y aceptar las actividades indicadas en los planos y especificaciones tcnicas de acuerdo al procedimiento de calidad.

Supervisor de Campo

Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones tcnicas y planos del proyecto, tanto del cliente como del Instalador y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.

4. Procedimiento de ejecucin

4.1 Ensayos o Pruebas:

A. No Destructivos: El propsito de los ensayos no-destructivos es la verificacin de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos. Estos ensayos no entregan informacin concluyente sobre las propiedades mecnicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos:



Inspeccin visual del cordn de soldadura Realizar una inspeccin visual al 100% de las soldaduras. Chequear seccin del cordn de soldadura (espesor,

ancho y rebarba). Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en fro y

amolado. Prueba de Vaco

Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas por extrusin, pero tambin puede utilizarse para soldaduras por fusin. Slo determina la estanqueidad del cordn de soldadura.

Prueba de Chispa Elctrica

Este ensayo est diseado especficamente para las soldaduras de extrusin. El sistema consiste en incorporar un conductor elctrico desnudo (cobre) entre la soldadura de aporte y el material base, para posteriormente aplicar una descarga elctrica variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas que constituyan probables filtraciones.

Este ensayo slo determina la estanqueidad del cordn de

soldadura. Nota: Estos ensayos se aplicarn de acuerdo con el

Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones tcnicas del proyecto.

B. Destructivos:

Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecnica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos:

Pruebas iniciales

Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de terreno y materiales a soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura. Se deben realizar en la maana, al medio da y cuando se produzca un cambio brusco en las condiciones ambientales (Temperatura, viento, polvo en suspencin, etc.).



Ensayos destructivos Se utilizan para determinar la resistencia mecnica de las

soldaduras ejecutadas durante el da de trabajo, adems de verificar la calibracin de la extrusora.

Nota: Estos ensayos se aplicarn de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones tcnicas del proyecto.

4.2 Identificacin de Materiales:

Geomembranas: De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una con caractersticas y propiedades distintas:

HDPE (Polietileno de Alta Densidad) VFPE (Polietileno de Baja Densidad) LLDPE (Polietileno de Baja Densidad Lineal)

Material de aporte

La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras debe corresponder a resina virgen de HDPE certificada con o sin negro de humo, dependiendo del grado de exposicin al sol o no. Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se trabaja con geomembranas que no son fabricadas por GSE. Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE no se puede soldar membranas de HDPE.

4.3 Seleccin de Parmetros:

Al igual que la unin por termofusin; la soldadura por extrusin depende de tres parmetros fundamentales, a ser: Temperatura. Velocidad. Presin.

Nota: Cada parmetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura depender de elegir la combinacin apropiada de



los tres parmetros de acuerdo con el tipo de material, temperatura de la lmina y las condiciones ambientales.

Temperatura:

Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusin: Temperatura del reloj controlador de la extrusora.

Temperatura del extrudo.

Temperatura de pre-calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en funcin de las condiciones climticas, tipo de material, temperatura y espesor de la geomembrana.

4.4 Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del extrudo:

La temperatura del extrudo depende de la seleccin de la temperatura en el reloj controlador. No obstante, dada la variacin en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar; la relacin entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extrudo con un termmetro de contacto. La temperatura del extrudo debe ser siempre la misma +/-

pequeas variaciones. La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta segn la temperatura de la lmina.

Temperatura de precalentamiento:

Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lmina que va a recibir el extrudo est previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales: Sin una plastificacin superficial del rea a unir, la soldadura

ser deficiente.

MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD DE INSTALACIN DE GOESINTTICOS AMPLIACION PLATAFORMA DE LIXIVIACION No. de revisin : A F

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