PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor
PROIECT LA Tehnologia Fabricarii Produselor
UNIVERSITATEA DIN PITESTIFACULTATEA DE MECANICA SI
TEHNOLOGIEINGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALAPROIECT LATehnologia
Fabricarii ProduselorCUPRINSI Memoriul1. Analiza functional -
constructiva a piesei1.1 Rolul functional al piesei1.2
Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei1.3
Caracteristicile materialului piesei1.4 Tehnologicitatae
constructie piesei 2. Proiectarea semifabricatului 2.1 Stabilire
metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului 2.2
Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.3 Adoptarea
procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.4 Stabilirea
tratamentelor termice primare necesare 2.5 Realizarea desenului de
exacutie 3. Proiectarea variantelor preliminarea de process
tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a
suprafetelor semifabricatului 3.2 Principii generale de proiectare
si restrictii specifice a suprafetelor semifabricatului 3.3
Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului
tehnologic (in doua variante) 4. Proiectarea primei variante de
process tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si
calculul dimensiunilor intermediare
4.2 Proiectarea operatiilor procelui tehnologic* * Pentru
fiecare operatie a procesului se va realize:
A. Intocmirea schitei operatiei
B. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului
tehnologicD. Determinarea valorilor parametrilor regimului de
lucruE. Determinarea normei de timpF. Elaborarea programului cu
comanda numerica(unde eseste cazul)II Documentatia grafica
Documentatia grafica se realizeaza numai pe formate standardizate
si cuprinde:- Desenul de executie al piesei(refacut conform
normelor in vigoare)- Desenul de executie a semifabricatului- Fisa
film- Fisa operatiei de strunjireIII BibliografieCap. 1 Analiza
functional- constructive a piesei1.1 Tipul suprafetelor Piesa
"bucsa" este alcatuita din mai multe suprafete.
Suprafetele piesei pot fi:
- simple constituite dintr-o singura suprafata.- complexe
constituite din reuniuni de suprafete. Incadrarea suprafetelor
piesei in una din cele trei categorii:- principale (functionale):
suprafete care determina parametrii de functionare ai piesei.-
tehnologice: suprafete utilizate pentru orientarea piesei in cadrul
procesului de fabricare.- libere, (suprafete de trecere/legatura):
cele care nu determina parametrii de functionare a piesei si nu
sunt utilizate ca baze de orientare a piesei in procesul de
fabricare. Suprafetele principale ale piesei sunt:-suprafete
cilindrice exterioare care formeaza ajustaje cu alte componente ale
ansamblului din care face parte piesa: S7, S8, S9, S10, S11.-
suprafete complexe (canal de pana): S19.- suprafete plane frontale:
S1, S2, S3, S4, S5, S6.- suprafete cilindrice interioare: S12, S15
care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care
face parte piesa.- suprafete cilindrice interioare (gaura): S13,
S14.- suprafata complexa de degajare: S20 - are rol de a permite
scoaterea discului abraziv. Suprafete tehnologice:- suprafata
conica interioara, care permite asamblarea usoara a piesei: S16,
S17, S18. Suprafete libere: S1 si S41.2. Caracteristicile
geometrice constructive prescrise piesei Se analizeaza precizia
dimensionala, de forma si de pozitie, precum si rugozitatile
suprafetelor piesei. Se au in vedere precizarile standardelor: STAS
8102-68 pentru suprafete exterioare si STAS 8103-68 pentru cele
interioare. Tabelul
1.2.1SFormasuprafeteiDimensiunileRugozitateaRa[m]TreaptaPozitia
reciprocaAlteconditii
S7Cilindrica exterioara906.3IT12
S8Cilindrica exterioara1326.3IT12
S9Cilindrica exterioara1456.3IT12
S10Cilindrica exterioara1326.3IT12
S11Cilindrica exterioara846.3IT12
S12Cilindrica interioara46.33.2IT10
S13Cilindrica interioara186.3IT10
S14Cilindrica interioara106.3IT12
S15Cilindrica interioara800.8IT7
S1Plan frontala77/901.6IT7
S2Plan frontala106.3IT12
S3Plan frontala376.3IT12
S4Plan frontala77/846.3IT12
S5Plan frontala106.3IT12
S6Plan frontala106.3IT12
S16S17S18Conica-tesitura1x45o6.3IT12
S19Complexa(Canal de pana)61;4.2;4.26.3IT8
S20Degajare1/26.3IT12
1.3. Caracteristicile materialului piesei Materialul piesei "
flansa" este OLC 45 STAS 2300-88. Otelurile carbon de calitate sunt
oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un
grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza
atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se
folosesc in mod obisnuit tratate termic prin cementare sau
imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari.
Compozitia chimica
Tabelul 1.3.1.1MarcaoteluluiCalitateaCompozitia chimica. %
CMnSP
OLC 45-0,42.0,500,50.0,80max: 0,045max. 0,040
S0,020.0,045
Xmax. 0,035max. 0,035
XS0,020.0,040
Observatii:
Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%. b)
Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de
aluminiu sub limita inferioara nu constituie motiv de refuz. c) Se
admit continuturile maxime de 0,30% Cr; 0,30% Ni; 0,30% Cu; 0,05%
As.La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri
limita fata de compozitia pe otel lichid, conform tabelului:
Tabelul 1.3.1.1ElementulOteluri carbon de calitateOteluri carbon
superioare
Abateri limita, %
Carbon0,020,02
Siliciu0,030,02
Mangan0,040,03
Fosfor0,0050,005
Sulf0,005*0,005*
Aluminiu0,0050,005
* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf
limita este 0,005%1.3.2 Caracteristici mecaniceCaracteristicile
mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic,
conform urmatoarelor tabele: Tabelul
1.3.2.1MarcaOteluluiDiametrulprobei detratamenttermic
dereferintammFelultratamentuluitermic*Limita de curgereRp
0,2N/mm2Rezistenta la rupereRmN/mm2Alungireala
rupereA%min.Gatuireala rupereZ%min.Energiala
rupereJmin.DuritateaBrinellin stare de livrare
NormalizatRe-copt
HB max.
OLC 45-N320min.61018--235207
16CR460650.8001430-
OLC45X3530
OLC45Xs3530
C - calire; R - revenire inalta; N - Normalizare. Tabelul
1.3.2.1Marca OteluluiTratament termicDomeniu de dimensiuni mmLimita
de curgereRp 0,2N/mm2 min.Rezistenta la rupereRmN/mm2Alungirea la
rupereA%min.Gatuirea la rupereZ%min.Energia de rupereJMin.
OLC 45 16500700.8501430-
3530
3530
>16. 40430650.8001635-
4030
4030
> 40 . 100370630.7801740-
4530
4530
1.3.3 Tratamente termice si termochimice
Tabelul 1.3.3.1Marca OteluluiTratament termic
NormalizareCalireRevenire
TemperaturaoCMediu de racireTemperaturaoCMediu de
racireTemperaturaoCMediu de racire
OLC 45840.870820.850830.860apaulei540.680aer
1.3.4.Caracteristici tehnologicePlasticitate Pentru produse cu
grosimi intre 10 si 160 mm, gradul de refulare la cald trebuie sa
fie 66% (reducere la 1/3 din inaltimea initiala). Produsele cu
grosimea sub 10 mm trebuie sa satisfaca incercarea de
rasucire.Plasticitatea se garanteaza numai pentru produsele
obtinute din semifabricate cu suprafata prelucrata in scopul
indepartarii defectelor (prin polizare, flamare, etc.) si pentru
bare cojite.1.3.5.Caracteristici metalografice1. Caracteristici
macroscopice. La verificarea in ruptura sau pe probe taiate din
sectiunea transversala a produsului in stare de livrare, dupa atac
cu reactivi metalografici, otelul nu trebuie sa prezinte defecte
ca: porozitati, sufluri, fulgi, crapaturi si incluziuni nemetalice
vizibile cu ochiul liber.2. Caracteristici microscopice Puncajele
admisibile, determinate prin metoda cementarii sau oxidarii conform
STAS 5490-80, se stabilesc la intelegere intre parti, fara ca
limitele marimii grauntelui austenitic sa depaseasca trei
intervalle (exemplu: punctaj 4.7;5.8 etc.). La cererea
beneficiarului, marimea grauntelui se poate limita la doua
intervale.Punctajele maxime admisibile pentru continutul de
incluziuni nemetalice,
sunt:sulfuri............4oxizi............4silicati............4nitruri.............4suma
punctajelor pe acelas camp(a + b + c + d)............5La cererea
beneficiarului si cu acordul producatorului, ca o conditie
suplimentara de livrare, se pot realiza punctaje maxime admisibile
pentru continutul de incluziuni nemetalice, mai mici decat cele
indicate mai sus.Punctajele stabilite se garanteaza pentru produse
cu grosimi pana la 80 mm inclusiv,pentru produse cu grosimi mai
mari, facandu-se o forjare la 80 mm.La otelurile cu continut
controlat de sulf se garanteaza numai punctajele maxime pentru
oxizi, silicati si nitruri.La cererea beneficiarului, la produsele
cu grosimea peste 80 mm, se poate face verificarea segregatiei de
sulf (amprenta Baumann). Scara etalon si punctajul admisibil se
stabilesc prin contract.Indicatii de utilizare a otelurilor carbon
de calitate si superioare imbunatatite, in functie de dimensiunea
piesei.* Tabelul 1.3.5.1Rezistenta la rupereN/mm2Min.Dimensiunea
piesei, mm
16> 16. 40> 40. 100
Marci de otel recomandate
835OLC 60--
785OLC 55OLC 60-
735OLC 50OLC 55OLC 60
685OLC 45OLC 50OLC 55
635OLC 35OLC 45OLC 50
590-OLC 35OLC 45
540OLC 25-OLC 35
490-OLC 25-
*in stare imbunatatitaPrincipalele domenii de utilizare: Tabelul
1.3.5.2Marca OteluluiPrincipalele domenii de utilizare
OLC 45Piese tratate termic, de rezistenta ridicata si tenacitate
medie, ca: discuri de turbina, arbori cotiti, biele, coroane
dintate, volante, roti cu clichet, pene de ghidaj, melci, pene,
flanse oarbe, bucse
1.4.Tehnologicitatea constuctiei piesei Tehnologicitatea este
insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si
sigura in exploatare, se poate executa la volumul de productie
stabilit, cu consumuride materiale si de munca minime, deci si cu
costuri scazute. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se
face cu ajutorul unor indici tehnico economici absolute sau
relative ca: Volumul cilindrului I(r=45mm;h=10mm);V=63585mm3
Volumul cilindrului II(r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3 Volumul
cilindrului III(r=75.2mm;h=10mm);V=165046.25mm3 Volumul cilindrului
IV (r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3 Volumul cilindrului
V(r=42mm;h=37mm);V=204941.52mm3 Volumul cilindrului
VI(r=23.15mm;h=61mm);V=102650.59565mm3 Volumul cilindrului
VII(r=40mm;h=16mm);V=80384mm3 Volumul gaurilor:
V=524094.37435mm3Masa piesei finite m=V4.1 kg (pentru otel,
=7.8[g/cm3]) Gradul de unificare a elementelor constructive Gauri:
et=6; etd=3; e=0.50%
Tesituri: et=6; etd=3; e=0.50%
Concordanta formei constructive cu posibilitatile de
realizare
Din punct de vedere al concordantei formei constructive a
produsului cu particularitatile diferitelor metode si procedee de
fabricare se poate mentiona: Profilul exterior si interior se pot
realize usor prin strunjire; Rectificarile profilului exterior si
interior se pot executa usor ; Gauririle sunt accesibile, deci nu
ridica probleme de gaurire; In concluzie, avand in vedere cele
expuse mai sus, putem concluziona ca piesa prezinta o buna
tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru
executie.Tip
suprafataNr. (cod)
suprafataProcedee de prelucrareaplicabile tipului de
suprafataObservatii privind respectarea conditiilor de
tehnologicitate
Cilindrica exterioaraS7, S8, S9, S10, S11strunjireposibil
Cilindrica interioaraS12strunjireposibil
Cilindrica interioaraS13gaurire, adancireposibil
Cilindrica interioaraS14gaurireposibil
Cilindrica interioaraS15strunjire, rectificareposibil
Plan frontalaS2, S3, S4, S5, S6strunjireposibil
Plan frontalaS1strunjireposibil
Tesitura S16, S17, S18strunjireposibil
Canal de panaS19strunjireposibil
Degajare S20strunjireposibil
Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee
aplicabile acestora Tabelul 1.4.1Cap.2 Proiectarea
semifabricatului2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere
a semifabricatului 2.1.1. Laminare Folosirea semifabricatelor sub
forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate
si serie mica.Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot
folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru
piese din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele
arborilor este mica. 2.1.2.Matritarea pe prese Matritarea pe prese
are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane: -
precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului; -
inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii
extractoarelor; - posibilitatea mecanizarii si automatizarii
procesului; - consum mai mic de energie; - productivitate ridicata.
La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate
urmatoarele faze succesive:1. alegerea planului de separatie;2.
stabilirea adaosurilor de prelucrare;3. stabilirea adaosurilor
tehnologice;4. aplicarea amprentelorIntocmirea desenului
semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de executie
al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si
adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a
semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a
elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea
materialului in cavitatile matritei).
2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrareLaminare Tabelul
2.2.1Suprafata SkDimensiunea suprafetei pieseiAdaos total de
prelucrareDimensiunea suprafetei semifabricatului
S11452.5150
S277481
Matritare pe prese Tabelul 2.2.2Suprafata SkDimensiunea
suprafetei pieseiAdaos total de prelucrareDimensiunea suprafetei
semifabricatului
S177/90/802,2579.25
S7 90/H=103 93
S210/132/901,511.5
S9145/H=103 148
S337/132/841,7538.75
S1184/H=373,587.5
S477/84/ 46,3279
S1246.3/H=613,542.8
S1580/H=163,576.5
S2116/90/46,32,7513,25
Tabelul 2.2.3Raza de racordare exterior6mm
Raza de racordare interior8mm
Inclinatii tehnologice exterior3
Inclinatii tehnologice interior7
2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a
semifabricatuluiTabelul 2.3.1CriteriulPonderea criteriuluiTip
semifabricatNote pe tip semifabricatPunctaj pe tip semifabricat
laminatmatritatlaminatmatritat
Gr. de apropiere a semifabricatului de
piesa0.50laminat241.002.00
matritat
Precizia semifabricatului0.20laminat110.200.20
matritat
Costul semifabricatului0.30laminat531.500.90
matritat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT2.703.10
2.3.1 Gradul de apropiere al semifabricatuluide piesa Tabelul
2.3.1.1Volumul de material indepartat[%]Nota
0-205
20-404
40-603
60-802
80-1001
Vr.material= Volumul piesei finite=524094.37435mm3
Laminare: m = Vt [g] V=( I [mm3]V=( I = 1.430.662,5 mm3Volumul
semifabricatului laminat= 1.430.662,5 mm3 Vr.material = 63,36
mm3Matritare:
V=(V.1+V.2+V.3)-(V.4+V.5)=V=(93,5210+149233,5+87,5237)(76,5216+42,3261)=713611.32mm3Volumul
semifabricatului matritat= 713611.32 mm3Vr.material = 26.04
mm32.3.2 Precizia semifabricatului Tabelul 2.3.2.1Diferenta intre
treptele de precizie/rugozitate
semifabricat-piesa1-34-67-89-10>=11
Nota acordata54321
Ra piesa= 0.8Laminare: Ra semifabricat = 12.5Matritare: Ra
semifabricat = 12.5Metoda de obtinere a semifabricatuluiNota
acordata
Laminat la cald5
Tras la rece 4
Matritat 1-3
2.3.3 Costurile semifabricatului Tabelul 2.3.3.12.4 Stabilirea
tratamentelor termice primare necesareMaterialul din care este
executata piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aschiere este
corespunzatoare. Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si
uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere este
recomandata realizarea unui tratament termic primar de inmuiere,
indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.Recoacerea este
un tratament termic in care otelul este incalzit pana la o anumita
temperatura, mentinut un anumit timp la acea temperatura si apoi
racit lent. Prin recoacere se urmareste a se aduce otelul intr-o
stare de echiiibru fizic, fizico-chomic si structural. Temperatura
pentru recoacerea de inmuiere este cuprinsa intre 680-700 C2.5
Desenul de executie al semifabricatului (Vezi anexa 1) Tabelul
2.5.1Suprafata SkDimensiunea suprafetei pieseiAdaos total de
prelucrareDimensiunea suprafetei semifabricatuluiAbaterile
limitaCota finala
S177/90/802,2579.25D=H=79.25
S7 90/H=103 93D=
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif"
\* MERGEFORMATINET H=93
S210/132/901,511.5D=H=11.50
S9145/H=103 148D=H=148
S337/132/841,7538.75D=H=38.75
S1184/H=373,587.5D=H=87.5
S477/84/ 46,3279D=H=79
S1246.3/H=613,542.8D=H=42.8
S1580/H=163,576.5D=H= 76.5
S2116/90/46,32,7513,25D=
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif"
\* MERGEFORMATINET H=13,25
Cap. 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces3.1
Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor
semifabricatului Tabelul 3.1.1SkForma /caract. geometrice
prescriseVarianta de succesiuneNr. de etape de prel.Succesiunea de
prelucrari
Etapa I Etapa II Etapa III
S7Cilindrica exterioaraT12(IT=350) Ra=6.3I1Str. de
degrosareT12(IT=350) Ra=6.3
S8Cilindrica exterioaraT12(IT=400) Ra=6.3I1Str. de
degrosareT12(IT=400) Ra=6.3
S9Cilindrica exterioaraT13(IT=400) Ra=6.3I1Str. de
degrosareT113(IT=400)Ra=6.3
S10Cilindrica exterioaraT12(IT=400) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12
(IT=400) Ra=6.3
S11Cilindrica exterioara T12(IT=350) Ra=6.3I1Str. de
degrosareT12(IT=350) Ra=6.3
S12Cilindrica interioaraT10(IT=100) Ra=3.2I2Str. de
degrosareT12(IT=250) Ra=6.3Str. de finisare T10(IT=100) Ra=3.2
S13Cilindrica interioaraT11(IT=110) Ra=6.3I2GaurireT12(IT=180)
Ra=6.3Adancire de degr.T11(IT=110) Ra=6.3
S14Cilindrica interioaraT11(IT=110) Ra=6.3I1GaurireT12(IT=180)
Ra=6.3
S15Cilindrica interioaraT7(IT=30) Ra=0.8I3Str. de
degrosareT12(IT=300) Ra=6.3Str. de finisare T9(IT=74) Ra=1.6Rectif.
degr.T7(IT=30)Ra=0.8
S1Plan frontalaT7(IT=35) Ra=1.6I2Str. de degrosareT9(IT=87)
Ra=3.2Str. de finisare T7(IT=35) Ra=1.6
S2Plan frontalaT12(IT=150) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=150)
Ra=6.3
S3Plan frontalaT12(IT=250) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=250)
Ra=6.3
S4Plan frontalaT12(IT=300) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=300)
Ra=6.3
S5Plan frontalaT12(IT=150) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=150)
Ra=6.3
S6Plan frontalaT12(IT=150) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=150)
Ra=6.3
S21Plan frontalaT12(IT=150) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12(IT=150)
Ra=6.3
S16S17S18Conica-tesituraT12(IT=100) Ra=6.3I1Str. de degrosareT12
(IT=100) Ra=6.3
S19Canal de panaT8(IT=18) Ra=1.6I1BrosareT8(IT=18) Ra=1.6
3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice
grupului din care face parte piesaPrincipiile, legile, regulile
care determina continutul si succesiunea optima ale operatiilor
unui rocess tehnologic sunt urmatoarele:1. Suprapunerea bazelor
tehnologice cu bazele de cotare functionale SBTSBC
Numai daca bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare
pentru o suprafata ce trebuie prelucrata, erorile de prelucrare
sunt minime.2. Minimizarea numarului operatiilor3. Minimizarea
schemelor de orientare si fixare a semifabricatului 4.
Rationalitatea primei operatii In prima/primele operatie/operatii
a/ale unui proces tehnologic se prelucreaza acele suprafete care
sunt baze tehnologice. In urmatoarele operatii orientarea se face
pe aceste suprafete baze tehnologice.5. Concentrarea
prelucrarilorConcentrarea se realizeaza prin asocierea geometrica
sau tehnologica a suprafetelor prelucrate si presupune realizarea
in cadrul aceleiasi operatii a suprafetelor de acelasi tip:
cilindrice, plane, conice.
Asocierea tehnologica a suprafetelor este legata de
particularitatile constructive ale sculelor aschietoare,
dispozitivelor de lucru si masinilor-unelte folosite.
Doua suprafete intre care exista conditii de pozitie reciproca
se realizeaza in 2 variante:-se prelucreaza mai intai suprafata mai
precisa, se orienteaza pe ea cea de-a doua suprafata legata de
prima prin conditie de pozitie relativa.-ori de cate ori este
posibil cele 2 suprafete se prelucreaza cu aceeasi orientare si
fixare a semifabricatului.6. Diferentierea prelucrarilor Este in
legatura cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea
unei suprafete. Etapele de prelucrare sunt: etape de degrosare;
etape de semifinisare;
etape de finisare;
etape de superfinisare.
Diferentierea prelucrarilor din punct de vedere al etapelor de
prelucrare impune urmatoarea regula: prelucrarile de degrosare se
executa la inceputul procesului tehnologic, sunt urmate de
prelucrarile de semifinisare, in timp ce finisarile si
superfinisarile se executa spre sfarsitul procesului tehnologic
dupa tratamentul termic final care are rolul de a mari duritatea
materialului de prelucrat. Finisarile se realizeaza prin
rectificare, superfinisarile prin rodare, lecuire, vibronetezire.7.
Stabilirea judicioasa a operatiilor finaleDaca pisa nu este supusa
unui tratament termic in ultimele operatii se prelucreaza fara rol
functional deosebit, fara precizie deosebita si suprafata care s-ar
putea deteriora in timpul transportului de la o operatie la alta.8.
Prevederea corecta a operatiilor de tratament termic- tratament
termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i imbunatatii
prelucrabilitatea prin aschiere;- tratament termic intermediar de
imbunatatire care se poate aplica dupa prelucrarea de degrosare
care modifica starea de tensiune interna a semifabricatului.9.
Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic- o operatie de
control tehnic intermediar se efectueaza fie dupa fiecare etapa de
prelucrare, fie inaintea tratamentului termic final;- control
tehnic activ pe operatie pentru anumite masini-unelte.Operatia de
control tehnic final este ultima a carei schita de operatie este
piesa de prelucrat10. Minimizarea curselor active si de gol a
sculeloratat in faza de lucru cat si in faza de retragere.11.
Unificarea constructiei SDV-urilor12. Prelucrarea suplimentara a
suprafetelor tehnologice permanente13. Uniformizarea timpilor de
realizare a operatiilorRestrictii specifice procesului tehnologic:
- prelucrarea suprafetei de referinta P - prelucrarea suprafetei
46.33.3 Stabilirea continutului si succesiuni operatiilor
procesului tehnologic Structura preliminara a fiecarui proces
tehnologic se va prezenta intr-un tabel de forma celui ce
urmeaza:Varianta I Tabelul 3.3.1Numar operatie, denumire,
schitaMasina- unealta, scula, dispozitiv, verificator
Operatia 00- Matritare
Masina- unealta: masina de forjat pe verticala
Operatia 10- Strunjire
C1(T01): S1(D), S2(D), S7(D), S8(D), S6(D), S9(D), S12(D),
S15(D) C2(T02): S12(D), S17(D), S18(D) C3(T03): S1(F), C4(T04):
S12(F), S15(F)Masina- unealta: Strung cu CNScule: cutite de strung
T MAX PT01- cutit de strunjit exterior (degrosare) T02- cutit de
strunjit interior (degrosare)T03- cutit de degajat interiorT04-
cutit de strunjit exterior (finisare)T05- cutit de strunjit
interior (finisare)Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator:
-pentru diametre calibre potcoava -pentru lungimi sublerFrecventa
de masurare 1/10 piese
Operatia 20- Strunjire
C1(T01): S4(D), S11(D), S10(D), S3(D), S5(D)C2(T02):
S16(D)Masina- unealta: Strung cu CNScule: cutite de strung T MAX
PT01- cutit de strunjit exterior (degrosare) T02- cutit de strunjit
interior (degrosare) Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator:
-pentru diametre calibre potcoava -pentru lungimi sublerFrecventa
de masurare 1/10 piese
Operatia 30: Gaurire- adancire
Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule:
-burghiu elicoidal cu coada conica; -adancitor Dispozitiv:
universal cu 3 bacuri Verificator: - sublerFrecventa de masurare
1/10 piese
Operatia 40: Brosare
Masina- unealta: masina de brosat verticalScula:
brosaDispozitiv: rezulta din constructia brosei Verificator: sablon
sau calibruFrecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 50: Tratament termicCuptorCalire- revenire
Operatia 60: Rectificare
Masina-unealta: masina de rectificat interiorScula: corp abraziv
cilindric planDispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator:
micrometru de interiorFrecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 70: Control tehnic final
Banc de control cu dispozitive specialeSe controleaza cotele si
rugozitatile:- suprafetei 80- suprafetei 46.3
Varianta II Tabelul 3.3.2Numar operatie, denumire, schitaMasina-
unealta, scula, dispozitiv, verificator
Operatia 00- MatritareIDEM OP.00 VARIANTA I
Operatia 10- Strunjire IDEM OP.10 VARIANTA I
Operatia 20- Strunjire IDEM OP.20 VARIANTA I
Operatia 30: Gaurire
Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule:
-burghiu elicoidal cu coada conica;Dispozitiv: universal cu 3
bacuri Verificator: - sublerFrecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 40: Adancire
Masina- unealta: masina de gaurit cu cap multiax GPR 45Scule:
-adancitor Dispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: -
sublerFrecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 50: Mortezare
Masina- unealta: masina de mortezatScula: cutit de
mortezatDispozitiv: universal cu 3 bacuri Verificator: sablon sau
calibruFrecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 60: Tratament termicCuptorCalire- revenire
Operatia 70: Rectificare IDEM OP.60 VARIANTA I
Operatia 80: Control tehnic final IDEM OP.70 VARIANTA I
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic4.1Stabilirea
adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile
necesare prelucrarilorsuprafetelor piesei si calculul dimensiunilor
intermediare ale acestor suprafete.
Adaosul de prelucrare reprezinta grosimea stratului de material
indepartat la prelucrarea unei suprafete in vederea obtinerii
caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de
prelucrare poate fi: intermediar: Ai, cand suprafata se prelucreaza
in cel putin 2 etape; total: At, reprezinta stratul de material
care se indeparteaza prin efectuarea tuturor prelucrarilor
(etapelor) suprafetei. Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile
pe care le capata o suprafata a piesei dupaaplicarea etapelor de
prelucrare, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.
Tabelul 4.1.1SkEtape de prelucrare a suprafetei SkAdaos total/
intermediar[mm]Dimensiunea nominalaDknom[mm]Dimensiunea
prescrisa[mm]
Denumirea etapeiT
[mm]Ai/As[mm]
S15Matritare 1.6 76.50 76.50
Strunjire degrosare0.301.09 78.68 78.68
Strunjire de finisare0.0740.36 79.4 79.4
Rectificare 0.0030.3 80 80
S1Matritare 2.279.2579.25
Strunjire degrosare0.0871.6877.5677.56
Strunjire de finisare0.0350.567777
S12Matritare 1.8 42.8 42.8
Strunjire degrosare0.251.31 45.44 45.44
Strunjire de finisare0.100.43 46.3 46.3
S7Matritare 1.6 93 93
Strunjire degrosare0.351.5 90 90
S8Matritare 1.6 135 135
Strunjire degrosare0.401.5 132 132
S9Matritare 1.6 148 148
Strunjire degrosare0.401.5 145 145
S10Matritare 1.6 135 135
Strunjire degrosare0.401.5 132 132
S11Matritare 2.00 87.5 87.5
Strunjire degrosare0.351.75 84 84
S2Matritare 1.611.511.5
Strunjire degrosare0.151.51010
S3Matritare 1.638.7538.75
Strunjire degrosare0.251.753737
S4Matritare 2.17979
Strunjire degrosare0.302.007777
S5Matritare 2.111.7511.75
Strunjire degrosare0.151.751010
S6Matritare 2.111.7511.75
Strunjire degrosare0.151.751010
4.2Proiectarea operatiilor procesului tehnologicObiectivul
acestei etape este de a proiecta in detaliu fiecare operatie a
procesului tehnologic considerat.Elementele de plecare in atingerea
acestui obiectiv sunt :- structura preliminara a procesului
tehnologic (stabilita la 3.3), - marimile adaosurilor de prelucrare
si dimensiunile intermediare ale suprafetelor piesei (determinate
la 4.1).- caracteristicile constructive ale suprafetelor piesei
(cele de pe desenul de executie, sintetizate la 1.2).
Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate
in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei
operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi
:A.Intocmirea schitei operatieiB.Precizarea fazelor de lucru ale
operatieiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor
sistemului tehnologicD.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune
a sistemului tehnologicE.Determinarea valorilor parametrilor
regimului de lucruF.Stabilirea componentelor ciclului de munca si
determinarea normei de timp
G.Elaborarea programului de comanda numerica (unde este
cazul)Operatia 10 - Strunjire 1A.Intocmirea schitei operatiei
B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si
fixarea semifabricatului in dispozitiv1. Strunjire de degrosare
exterioara B. Indexarea capului turelei2. Strunjire de degrosare
interioaraC. Indexarea capului turelei3. Strunjire degajareD.
Indexarea capului turelei4. Strunjire de finisare exterioaraE.
Indexarea capului turelei5. Strunjire finisare interioaraF.
Desprinderea piesei Tabelul 4.2.1Operatia 10/ Schita
ciclurilorPunctele caracteristicecoord. traseului sculeiXZ
C1
A8080
B8078.75
C9078.75
D9068.75
E13268.75
F13258.75
G14558.75
H14548.75
I14750
N01 G36 XZ T0101M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 78.75N04 X
90N05 Z 68.75N06 X 132N07 Z 58.75N08 X 145N09 Z 48.75N10 X 147 Z
50
C2
C3
A8278.75
B8077.75
C8062.75
D48.362.75
E46.361.75
F46.31.75
G401.75
H4070
N01 G36 XZ T0202M06N02 G00 G96 X 82 Z 78.75 S FN03 G01 X 80 Z
77.75N04 Z 62.75N05 X 48.3N06 X 46.3 Z 61.75N07 Z 1.75N08 X 40N09 Z
70
A7580
B7564.75
C8264.75
N01 G36 XZ T0303M06N02 G00 G96 X75 Z80 S FN03 G01 Z 64.75N04 X
82N05 X 75N06 Z 80
C4
A8080
B8078.75
C9278.75
N01 G36 XZ T0404M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 78.75N04 X
92
C5
A8080
B8063.75
C46.363.75
D46.31.75
E401.75
F4070
N01 G36 XZ T0505M06N02 G00 G96 X80 Z80 S FN03 G01 Z 63.5N04 X
46.3N05 Z 1.75N06 X 40N07 Z 70
C.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor
sistemului tehnologicMasina unealta: Strung cu comanda numerica
StarChip 450Specificatii standard ale masinii: Diametrul maxim al
piesei, ..280 mm Lungimea maxima a piesei, ..500 mm Cursa pe axa X,
170 mm Cursa pe axa Z, 500 mm Viteza axului, 35 - 6000 Numarul de
viteze ale axului, ..pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului,
..0,0010 Tipul turelei, ..Tambur dodecagonal Capacitatea turelei,
.12 scule Timpul de indexare a turelei (bucata cu bucata), ..1,8
sec Rata de avans rapid: .X: 12m/min, Z:15 m/min Rotatia axului.
8-3500 rpm Motorul arborelui principal,..11/15kW Cuplajul maxim
.................Nm..91/124
Plaja de viteze....m/min20Dimensiuni masina:
Dimensiuni:.3625x1700x1700 Greutate, ..5000 kgDispozitiv de
orientare si fixare: dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare
pe exterior STAS 1373 - 73.Caracteristicile sculelor aschietoare:
T01 - cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare
exterioara- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025- cod suport (pentru
exterior): PCLNL 16 16 H 09 T02 - cutit TMAX P- cutit pentru
strunjire de degrosare interioara- cod placuta: CNMG 12 04 04 4025-
cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09 T03 - cutit TMAX
P- cutit pentru strunjire degajare interioara cod placuta:
L123E2-0200-0502-CM 4125
cod suport (pentru interior): LAG123J08-25B T04- cutit TMAX P-
cutit pentru strunjire de finisare exterioara- cod placuta: VBMT 16
04 04 - PF 4015- cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11 T05
- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare interioara- cod
placuta: VBMT 11 03 04- PF 4015 - cod suport (pentru interior): S15
F-SDLER 12 12 H 09 Tabelul 4.2.2VBMT 16 04 04-PF 4015
ParametruValoareGreutate0.0094Lungimea de
intrare16l16s4.7625iC9.525re0.4
Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mmD.Stabilirea
metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa
specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului
tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate
(piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se
utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au
parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are
loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de
lucruEste determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul
4.2.3CiclulSuprafata prelucrata (fazele operatiei)Regimul de
lucruT[min]Tb[min]
t[mm]s[mm/rot]v[m/min]n[rot/min]
1S11,680,4763151114150,01
S21,50,476315760150,07
S61,750,476315760150,03
S71,50,4763151114150,03
S81,50,476315760150,04
S91,50,476315692150,04
2S121,310.4763152166150,08
S151,090,4763151253150,04
S171,50.4763151253150,00
S181,50.4763152166150,00
3S2020.43120485150,01
4S10,570.4765051786150,03
5S150,360.31755052009150,06
S120,430.31755053472150.13
0,57
Tabelul 4.2.4Partea superioar a machetei
Materialul prelucratStandardul nationalNotatie DuritateHB
Geometrie
ParametriiUnghiu de intrare:
Raza la varf (re):mm Grosimea aschiei (fn):Grosimea maxima a
aschiei (hex):Grosimea medie a aschiei (hm):mm/r mm mm Adancimea de
aschiere (ap):mm Diametrele prelucrate (Dm1,Dm2):
mm Lungimea axiala a prelucrarii (lz):mm Max RPM:Durata de viata
a sculei:Nr. de treceri (nap):
Date de strunjire recomandataViteza de aschiere (vc):m/min
Turatia (n):rpm Gradul de indepartare al metalului (Q):cm/min
Timpul pe trecere(Tc):min Puterea neta (Pc):kW Inaltimea maxima a
profilului (Rt):m Rugozitatea medie (Ra):m
Partea inferioar a machetei
Partea superioar a machetei
Partea inferioar a machetei
F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea
normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care
operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea
executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca).
Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in
care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior
stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic,
regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.5Denumire piesaBUCSANr. si
denumire operatie10/Strunjire
Material piesaOLC 45Masina-unealtaStarChip 450
Nr. crt.Denumirea activitatii S.D.V. - urileutilizateRegim de
aschiereTimpi [ cmin]
vf(s)na(t)ivfLtatamtbtmatf
1. Prindere SF (din container)8
2. Orientare - fixare SF in dispozitiv40
3. Pornire rotatie arbore principal2
4. Deplasare rapida a sculei T014
5. Strunjire S1, S73150.411141,68;1,514
6. Schimbare valoare turatie2
7. Strunjire S2, S6, S83150.47601,75;1,5114
8. Schimbare valoare turatie2
9. Strunjire S93150.46921,514
10. Retragere rapida scula4
11. Indexare turela4
12. Schimbare valoare turatie2
13. Deplasare rapida a sculei T024
14. Strunjire S12, S183150.421661,31;1,518
15. Schimbare valoare turatie2
16. Strunjire S15, S173150.412531,09;1,514
17. Retragere rapida scula4
18. Indexare turela4
19.Schimbare valoare turatie2
20.Deplasare rapida a sculei T034
21.Strunjire S203150.44852,0011
22. Retragere rapida scula4
23. Indexare turela4
24. Schimbare valoare turatie2
25. Deplasare rapida a sculei T044
26. Strunjire S15050.417860,5713
27. Retragere rapida scula4
28. Indexare turela4
29. Schimbare valoare turatie2
30. Schimbare valoare avans2
31. Deplasare rapida a sculei T054
32. Strunjire S125050.334720,43113
33. Schimbare valoare turatie2
34. Strunjire S155050.320090,3616
35. Retragere rapida scula4
36. Oprire rotatie arbore principal2
37. Desprinderea piesei30
38. Depozitarea piesei in container8
39. Curatarea dispozitivului de aschii5
40. Control piesa (F = 1/10 piese)15
Total categorii de timp [cmin]1755715
Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot]20.5
Timp unitar, Tu [min/buc]2,47
Norma de timp, TN [min/buc]2.675
Numar de piese pe lot [buc]100Durata executiei lotului de piese,
[min/lot]267.5
G.Elaborarea programului de comanda numerica% Strunjire Operatia
10N01 G36 XZ T0101M03M06N02 G00 G96 X 80 Z 80 S 692 F 0.4N03 G01 Z
78.75N04 X 90N05 Z 68.75N06 X 132N07 Z 58.75N08 X 145N09 Z 48.75N10
X 147 Z 50N11 G36 XZ T0202M03M06N12 G00 G96 X 82 Z 78,75S 1253 F
0.4N13 G01 X 80 Z 77.75N14 Z 62.75N15 X 48.3N16 X 46.3 Z 61.75N17 Z
1.75N18 X 40N19 Z 70N20 G36 XZ T0303M03M06N21 G00 G96 X 75 Z 80 S
485 F 0.4N22 G01 Z 64.75N23 X 82N24 X 75N25 Z 80N26 G36 XZ
T0404M03M06N27 G00 G96 X 80 Z 80 S 1786 F 0.4N28 G01 Z 78.75N29 X
92N30 G36 XZ T0505M03M06N31 G00 G96 X 80 Z 80 S 2009 F 0.4N32 G01 Z
63.5N33 X 46.3N34 Z 1.75N35 X 40N36 Z 70N37 G39 M22!Operatia 20 -
Strunjire 2A. Intocmirea schitei operatiei B.Precizarea fazelor de
lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea semifabricatului in
dispozitiv1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea capului
turelei2. Strunjire de degrosare interioaraC. Desprinderea piesei
Tabelul 4.2.6Operatia 20/ Schita ciclurilorPunctele
caracteristicecoord. traseului sculeiXZ
C1
A4680
B4677
C8077
D8040
E13240
F13230
G14730
N01 G36 XZ T0101M06N02 G00 G96 X46 Z80 S FN03 G01 Z 77N04 X 80
N05 Z 40N06 X 132N07 Z 30N08 X 147
C2
A5080
B48.377
C4676
D4680
N01 G36 XZ T0202M06N02 G00 G96 X50 Z80 S FN03 G01 X 48.3 Z 77N04
X 46 Z 76N05 Z 80
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor
sistemului tehnologic Masina- unealta: idem operatia 10;Dispozitiv
de orientare si fixare: dispozitiv universal cu trei bacuri cu
fixare pe exterior STAS 1373 - 73.Caracteristicile sculelor
aschietoare: T01 - cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de
degrosare exterioara- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025- cod suport
(pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09 T02 - cutit TMAX P- cutit
pentru strunjire de degrosare interioara- cod placuta: CNMG 12 04
04 4025- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H
09Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mmD.Stabilirea metodei
de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa
specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului
tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate
(piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se
utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au
parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are
loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de
lucruEste determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE Tabelul
4.2.7CiclulSuprafataprelucrata (fazeleoperatiei)Regimul de
lucruT[min]Tb[min]
t[mm]s[mm/rot]v[m/min]n[rot/min]
1S31.750,4763151194150,07
S42.000,4763151194150,03
S51.750,476315760150,03
S101.50,476315760150,04
S111.750,4763151194150,09
2S161.50,4763552325150,00
0.26
F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea
normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care
operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea
executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca).
Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in
care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior
stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic,
regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.8Denumire operatieDenumire
timpFormula utilizataValoare [min]
20. Strunjire IITimpul de baza[min]Tb = (tabelul
4.2.2.1[6.I])0,26
Timpul auxiliar total[min]ta1 = 0,03 +0,03 +0,02 +0,02 =
0,10(tabelul 12.21[6. I])ta2 = 0.13 (tabelul 12.21[6. I])ta3 = 0,16
[min] (tabelul 12.24[6. I])Ta=ta1+ ta2+ ta30,39
Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= ; Te = Tb +
Ta(tabelul 12.27[6. I])0,0195
Timpul de deservire tehnica[min]Tdt = (tabelul 12.26[6.
I])0,0052
Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo = (tabelul 12.26[6.
I])0,0065
Timpul de desrvire tehnica si organizatoricaTd = Tdt +
Tdo0,0117
Timpul de prindere - desprindere piesa[min](tabelul 12.9 [6.
I])0,23
Timpul pentru indexare turela2 (scule) 1,8 (sec - timp necesar
pentru schimbarea unei scule)0,06
Timpul de pregatire incheiere[min](tabelul 12.6 [6. I])15,5
Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb +Ta + Ton +Td + Tpd +Tindexare
turela +Tn = 0,97+15.5/nTn = 1,1262
% Strunjire Operatia 20N01 G36 XZ T0101M03M06N02 G00 G96 X46 Z80
S 0,4 F 1194N03 G01 Z 77N04 X 80 N05 Z 40N06 X 132N07 Z 30N08 X
147N09 G36 XZ T0202M06N10 G00 G96 X50 Z80 S 0,4 F 2325N11 G01 X
48.3 Z 77N12 X 46 Z 76N13 Z 80N14 G39 M22!Operatia 30 - Gaurire,
adancireA.Intocmirea schitei operatiei
B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si
fixarea semifabricatului in dispozitiv1. Gaurire 10 B. Indexare
dispozitiv2. Gaurire 10 C. Indexarea capului turelei3. Adancire
18D. Indexarea dispozitiv3. Adancire 18E. Desprinderea
pieseiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor
sistemului tehnologicMasina unealta: masina de gaurit GPR 45
diametrul maxim de gaurire in otel cu r = 50.60 daN/ mm2.....45
cursa verticala a papusii ..............mm.....500 cursa
longitudinala a saniei ............mm.....420 cursa transversala a
mesei............mm.....710 suprafata utila a
mesei...............mm.....500x800 nr. de locasuri de scule in
capul revolver...............6 nr. treptei de turatii
.....................12
domeniul turatiilor ...............rot/min..56.2500
domeniul avansurilor (variabil continuu).......mm/min..4.4000
puterea motorului principal .............kw......4
masa masinii ..................kg......5000
Dimensiunile de gabarit:
lungimea ................mm........2085
latimea .................mm.......1990
inaltimea................mm......2770
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de
gaurit indexabil Scula utilizata: Burghiu elicoidal scurt, cu coada
conica 10 STAS 575-80/Rp3 (tabelul 3.13 [7])Verificator: calibru
tampon 4D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului
tehnologic
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa
specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului
tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate
(piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se
utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au
parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are
loc reglare. E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de
lucruValorile parametrilor regimului de aschiere:- La burghiu:
Tabelul 4.2.9Adancimea de aschiere
mm
tAvansul de aschiere
S
mm/rotViteza de aschiere
V
m/minDurabilitatea
T
mmTuratia
n
Rot/
minForsa axiala
Fax
daNNr de treceri
iMomentul
daNmm
Mas Puterea
kw
50.142525117111212800.42
- la adancitor:
Tabelul 4.2.10Calitatea materialuluiRezistenta la rupere
daN/mmVitaza de aschiere vm/minDiametrul adancitorului [mm]
18Te
N [rot/min]S [mm/rot]
Otel carbon60..7081270.0760 min
F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea
normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care
operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea
executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca).
Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in
care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior
stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic,
regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.11Denumire piesaFLANSANr. si
denumire operatie30/Gaurire
Material piesaOLC 45Masina-unealtaGPR 45
Nr. crt.Denumirea activitatii S.D.V. - urileutilizateRegim de
aschiereTimpi [ cmin]
vf(s)na(t)ivfLtatamtbtmatf
1Prindere SF (din container)8
2Orientare - fixare SF in dispozitiv65
3Pornire rotatie arbore principal2
4Coborare arbore principal 60mm15
5Cuplare avans de lucru3
6Gaurile prima gaura250.1411715150
7Retragere automata scula15
8Indexare dispozitiv10
9Cuplare avans de lucru3
10Gaurile a doua gaura250.1411715150
11Retragere automata scula15
12Indexare turela10
13Cuplare avans de lucru3
14Adancire prima gaura80.0712741149
15Retragere automata scula15
16Indexare dispozitiv10
17Cuplare avans de lucru3
18Adancire a doua gaura80.0712741149
19Retragere automata scula15
20Oprire rotatie arbore principal10
21Ridicare arbore principal 60mm15
22Desprindere piesa65
23Depozitare piesa in container8
24Curatare dipozitiv de aschii5
25Control piesa(F= 1/10 piese)15
Operatia 40 - BrosareA.Intocmirea schitei operatiei B.Precizarea
fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si fixarea
semifabricatului in dispozitiv 1. BrosareB. Desprinderea
semifabricatuluiC.Stabilirea principalelor caracteristici ale
elementelor sistemului tehnologicMasina unealta: masina de brosat
vertical interior BVI 10/10S forta de brosare, daN.......10000
diametrul exterior maxim al piesei, mm .............300 axa de
retragere .................1; 2; 3
cursa de conducere a brosei, mm................700 cursa de
lucru, mm..................1250
avansul de lucru, (reglabil continuu), m/min..........1-8 viteza
de retragere(reglabila continuu), m/min...........2.5-16
lungimea maxima a sculei, mm..............1350 puterea motorului
principal, kw...................22
masa masinii, kg ....................6500/7000
Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:- lungimea activa totala de
660 mm- lungimea pana la primul dinte 265 mm- suprainaltarea
dintilor, a = 0,025 mm- pasul dintilor aschietori, p = 12 mm-
parametrii geometrici ai brosei: = 12 ; = 3 Durabilitatea economica
a brosei: T = 200 minDispozitivul de orientare si fixare a piesei:
Dispozitiv de lucruVerificator: micrometru de interior cu valoarea
diviziunii de 0,001 mmD. Stabilirea metodei de reglare la
dimensiune a sistemului tehnologic Din constructia broseiE.
Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Tabelul
4.2.12Denumire operatieParametrii regimului de aschiereRelatia de
calculValoare calculataValoare adoptata
40. Brosare Ap [mm]- 4,2-
sd = a [mm/dinte]-0,0500.025
v [m/min]v = , k = 0,928(tabelul 9.131 [6. II])-
F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea
normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care
operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea
executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca).
Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in
care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior
stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic,
regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.13Denumire operatieDenumire
timpFormula utilizataValoare calculata [min]
40. BrosareTimpul de baza[min] Tb = l1 = 0 ; l2 = 50; L = 395+62
= 457 mm
(tab.12.64 [6.II])0,06
Timpul pentru prinderea-desprinderea piesei [min]Tpd(tab.12.65
[6.II])0,12
Timpul ajutator pentru indepartarea piesei si asezarea pe tije
in container [min]ta1(tab.12.68 [6.II])0,037
Timpul ajutator pentru comanda masinii [min]ta2(tab.12.69
[6.II])0,035
Timpul ajutator pentru curatirea de aschii a brosei
[min]ta3(tab.12.70 [6.II])0,08
Timpul ajutator pentru controlul pieselor [min]ta4(tab.12.71
[6.II])0,13
Timpul auxiliar total[min]Ta= Tpd +ta1+ ta2+ ta3+ ta40,402
Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= (tab.12.73
[6.II])0,043
Timpul de deservire tehnica [min]Tdt = (tab.12.72
[6.II])0,0012
Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo =(tab.12.72
[6.II])0,01
Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min]Td = Tdt +
Tdo0,0112
Timpul de pregatire incheiere pentru primirea sarcinii de
productie[min]tp1(pag. 406 [6.II])2
Timpul de pregatire incheiere pentru studierea documentatiei
tehnice[min]tp2(pag. 406 [6.II])3
Timpul de pregatire incheiere pentru reglarea masinii - unelte
[min]tp3(pag. 406 [6.II])6,5
Timpul de pregatire incheiere pentru predarea lotului de piese
[min]tp4(pag. 406 [6.II])5
Timpul de pregatire incheiere pentru aducerea lotului in stare
normala la terminarea lucrarii [min]tp5(pag. 406 [6.II])12
Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea
dispozitivului de prindere a SF-ului [min]tp6(pag. 406
[6.II])10
Timpul de pregatire incheiere pentru montarea si demontarea
dispozitivului de prindere a brosei [min]tp7(pag. 406
[6.II])3,5
Timpul de pregatire incheiere total[min]Tpi = tp1 + tp2 + tp3 +
tp4 + tp5+ tp6 + tp742
Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb + Ta + Ton+ Td +
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image002.gif"
\* MERGEFORMATINET Tn = 0,983
Operatia 50 - Tratament termic
Cuptor: calire - revenire joasaF. Determinarea normei de timpTn
= Tu+Tu = 3 [min]Tpi = 10 [min]Tn = 3 +; Tn = 3,04 [min]Operatia 60
- RectificareA.Intocmirea schitei operatiei
B.Precizarea fazelor de lucru ale operatieiA. Orientarea si
fixarea semifabricatului in dispozitiv 1. Rectificarea suprafetei
cilindrice interioareB. Desprinderea semifabricatuluiC.Stabilirea
principalelor caracteristici ale elementelor sistemului
tehnologicMasina unealta: masina de rectificat rotund interior RI
125 diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125 adancimea
maxima de rectificare, mm125 domeniul turatiilor arborelui
port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030 cursa pietrei (cu avans
tehnologic), mm/diam.....1 cursa mesei, mm.......400 viteza mesei,
m/min..................0,5-10 inclinarea papusii piesei,
grade..........30 puterea motorului de antrenare a pietrei,
kw............2,2 masa masinii, kg .....................2500
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal
cu trei bacuri cu fixare pe exterior Verificator: micrometru de
interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula
utilizata: Codificare scula: corp abraziv cilindric
Diametrul discului abraziv in functie de diametrul gaurii de
prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg - diametrul gaurii de rectificat)
(tabelul 3.43 [8])Dd = 72 [mm]Se aleg: materialul abraziv En,
granulatia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [8])D = 72
[mm] diametrul exteriorH = 16 [mm] inaltimead = 20 [mm] diametrul
alezajuluiTec = 17 [min] a sculei (tabelul 3.45[12])D.Stabilirea
metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa
specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului
tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate
(piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se
utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au
parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are
loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de
lucru Tabelul 4.2.14Denumire operatieParametrii regimului de
aschiereRelatia de calculValoare calculataValoare adoptata
60. RectificarealezajAp [mm]-0,30-
t = sp[mm/c.d]-0.004(tab. 6.5[8])-
iAp /2 t38-
sl [mm/rot]sl = B(tabelul 9.142 [6.II])8
v [m/min] viteza de aschiere a discului abraziv(tab. 6.30
[8])25
Vs [m/s]Vs = 41,48-
ns [rot/min]ns = 6000 v / D955,411030
Vp [m/min]Vp = sp nprvl =3,20-
np [rot/min]np = 190,19190
P [kW]Nr=NeK1K21,441,5
F.Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea
normei de timpConsta in definirea exacta a activitatilor pe care
operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea
executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca).
Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in
care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior
stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic,
regimul de aschiere etc.). Tabelul 4.2.15Denumire operatieDenumire
timpFormula utilizataValoare [min]
60. Rectificare alezajTimpul de baza[min](tabelul 11.124
[6.II])1,44
Timpul auxiliar total[min] ta1 = 0,16 [min] (tabelul 11.133
[6.II]) ta2 = 0,16 + 0,48 + 0,18 = 0,82 [min] (tabelul 11.133
[6.II]) ta3 = 0,29 [min] (tabelul 11.134 [6.II])Ta=ta1+ ta2+
ta31,27
Timpul de odihna si necesitati firesti[min]Ton= (tabelul 7.33
[6.II])0,0813
Timpul de deservire tehnica [min]Tdt = Tdt1 - timpul pentru
deservirea tehnica pentru o singura indreptare a discului uzat, in
min; Tdt1 = 1,9 (tabelul 7.32 [6.II])2,59
Timpul de deservire organizatorica[min]Tdo = Te = Tb +
Ta0,046
Timpul de deservire tehnica si organizatorica [min]Td = Tdt +
Tdo2,63
Timpul de pregatire incheiere[min](tabelul 11.138 [6.II])17
Norma tehnica de timp[min]Tn = Tb +Ta + Ton + Td +Tn = 5,59
Operatia 70 - Control tehnic finalSe controleaza cotele: -
alezajul la 80 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de
0,002 mm,;Rugozitatea: cu rugozimetruE. Determinarea normei de timp
Tn = Tu+Tu = 5 [min] Tpi = 16 [min]Tn = 5 + ; Tn = 5,07 [min]Partea
a II -a Proiectarea unui dispozitiv de fabricareA. Stabilirea
datelor necesare proiectarii dispozitivuluiA.1 Proprietatiile
mecanice ale materialului piesei de prelucrat
Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru
calculul regimului de aschiere si pentru calculul componentelor
fortei de aschiere.
Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici
mecanice:Marca oteluluiDiametrul probei de tratamentFelul
tratamentuli termicLimita de curgereRezistenta la rupereAlungirea
la rupereGatuirea la rupere
OLC 45-N360Min 61018-
OLC 45 X16CR500700-8501430
OLC 45 XS35
35
A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care
se proiecteaza dispozitivul
Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii.
Pentru operatia la care se prelucreaza dispozitivul piesa este
intr-un anumit stadiu de prelucrare.
Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire 6,6 mm se obtine prin
adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana
la aceasta operatie (figura anexa 2).
A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul
Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea
dispozitivului sunt: fazele operatiei, masina-unealta, sculele
utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.Fazele
operatiei sunt:
Gaurirea la 6, 6 mm.
Operatia se realizeaza intr-o singura faza.Masina-unealta:
Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de
pozitionare si cap revolver GPR 45 NC cu urmatoarele
caracteristici: - diametrul maxim de gaurit .........45 mm(in otel
cu r=50-60 daNmm2 ); -cursa verticala a papusii....500 mm ; -cursa
longitudinala a sanie...420 mm; -cursa transversala a
mesei.........710 mm; -suprafata utila a mesei...........500x800;
-numarul locasurilor de scule in capul revolver....6; -numarul
treptelor de turatii............12; -domeniul de turatii 40; 56;
80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 -gama de
avansuri.....0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu); -puterea
motorului principal..............4kW.Scula utilizataPentru
prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu 6,6 cu coada conica
STAS 575:1993; 6,6 cu lungimea partii activa l= 63mm, lungimea
totala L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18].
Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului
elicoidal sunt: unghiul la varf 2=120 ; unghiul de asezare =14;
unghiul de degajare =30. Durabilitatea recomandata T=20mm. [ tabel
] Regimul de aschiere Regimul de aschiere pentru fiecare faza a
operatiei se alege din normative sau se calculeaza. Parametrii
regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de
aschiere, avansul, si viteza de aschiere.Adancimea de aschiere la
gaurire: Avansul de aschiere: s= Ks Cs D0,6 [ mm/ rot] , In care:
KS- coeficient de corectie ; Cs- coeficient de avans ; D- diametrul
burghiului;s = 1 0,047 6,60.6 = 0,15 mm/ rot Din gama de avansuri a
masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul: s= 0,15 mm/rot.Viteza de
aschiere se determina cu ajutorul relatiei: Se calculeaza turatia
sculei: Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n=
1250 rot/min si se calculeaza viteza reala. Forta axiala, momentul
si puterea de aschiere Relatii de calcul si valoriile
corespunzatoare sunt: pentru forta axiala: Fax= CF DXF sYF KFin
care: Fax= 74 6,61. 0,13. 1,14 =147,55 [daN] pentru momentul de
aschiere la gaurire : Mas=CM DXM SYM KM [daN /mm]in care: Mas= 29,6
6,61,9 0.150,80 1,14= 266,8106 [daN/mm] pentru puterea necesara
gauririi: In care: = 0.9 Pentru ca regimul de aschiere calculat sa
poata fi utilizat pe masini unelte trebuie indeplinita conditia: P
PME PME - puterea motorului electric de antrenare a M.U Este
indeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem: P< PME
0,428 KW < 4 KWA.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura
ale masinii-unelte cu dispozitivulB. Stabilirea sistemului bazelor
de orientare a piesei in dispozitiv
B.1 Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie
avand in vedere anumite aspecte : - pozitia piesei pe
masina-unealta la prelucrare;-pozitia muncitorului fata de
masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul.
Avand in vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe
verticala, ca piesa se leaga de masa masinii si ca muncitorul in
timpul lucrului sta in fata masinii de gaurit, piesa se vede din
pozitia in care muncitorul lucreaza asa cum este reprezentata in
anexa 3.B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare
si a sistemului bazelor de cotare. Pentru a stabili varianta optima
de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care determina
pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare
corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote.
Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare
corespunzatoare se urmaresc in primul rand cotele care pleaca de la
suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata.
Analizand desenul piesei rezulta ca alezajul ocupa o pozitie
particulara pe piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o
abatere de la concentricitate si abaterea de la perpendicularitate
. Mai avem o toleranta de pozitie si anume toleranta la simetrie.
Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei
de prelucrat pe piesa.In afara cotelor nominale care determina
pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca
si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie
sa realizeze la prelucrare.Abaterile pentru cotele de precizie mai
ridicata sunt trecute pe desenul de executie si se extrag din acest
desen. Pentru cotele libere ( netolerate pe desenul piesei )
abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88 ( SR EN 22768-1:1995
).Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat ( 6,6 ),
bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile
maxime admise la cotele respective sunt trecute in tabel.Cote care
determina pozitia alezajului pe piesa (cotele care trebuie
realizate la prelucrare)Cotele trecute pe desen sau rezulta prin
pozitia particulara a pieseiBazele de cotareSuprafetele care le
determinaAbaterile maxime admise la coteAbaterile sunt trecute pe
desen sau sunt alese conform STAS SR EN 22768- 1:1995
Rezulta prin pozitia particulara a pieseiAxa suprafeTei
cilindrice interioare PSuprafata cilindrica interioara P 0,2STAS
2300 - 88
Rezulta prin pozitia particulara a pieseiAxa suprafetei
cilindrice interioare PSuprafata cilindrica interioara PSTAS 2300 -
88
B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la
prelucrare si a elementelor de orientare
In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare
pozitia suprafetei de prelucrat . Acest sistem se materializeaza
prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de
orienatre ale semifabricatului . Daca pentru o operatie data
sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de
orientare poate fi ales in mai multe variante , prin aceea ca
bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca
o baza de orientare poate fi materializata cu diverse elemente de
orientare . Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegand bazele de
orientare identice cu cele de cotare si utilizand elemente de
orientare diferite , rezulta 2 variante de orientare :I([1] ,[2]),
II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita avand
in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora. Daca alegem
baza de orientare diferita de baza de cotare dispozitivul se
simplifica avem varianta III[4] ;[2] si varianta IV [4];
[3]Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita
operatiei.Variantele de orientare sunt:Varianta I: [1], [2]Varianta
II: [1], [3]Varianta III: [4], [2]Varianta IV: [4], [3]
Tabelul 1
Bazele de orientareElementele de orientare utilizateSimbolul
elementului de orientare
Suprafata cilindrica exterioara PDorn autocentrant scurt
Suprafata frontala BReazem pentru suprafete plane
Suprafata cilindrica exterioara PBolt scurt
Suprafata frontala CReazem pentru suprafete plane
B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:
Eroarea maxima admisa:
- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, in mm
- toleranta la cota functionala a dispozitivului,
corespunzatoare cotei d a piesei, in mm
- precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11]
mm Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite
la prelucrarea pe masini-unelte se stabilesc procentual din
tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale
pieselor, folosind relatia:
mm
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image226.gif"
\* MERGEFORMATINET mm
Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din
tabelul .
Erorile maxime admise la cote sunt trecute in tabelul 3 ,
corespunzator tolerantelor economice de prelucrare si a celor la
cote functionale. Tabelul 3
Cote de realizatToleranta piesei, [mm]Toleranta dispozitivului,
[mm]Precizia medie economica, [mm]Eroarea maxima admisa, [mm]
0.20.450.0151.335
1.80.050.0150.135
B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv
Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la
prelucrare suntprovocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu
cele de cotare sau/ si de jocurile pe care le are semifabricatul pe
unele elemnte de reazem. Erorile pentru varianta I ([1], [2]):
In varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru
suprafata plana [1] si boltul cilindric [2].() = 0 pentru ca BO=BC
si j=0;Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc:()= j j = Dmax p
- dmin b db= Dmin p[g7]=
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image238.gif"
\* MERGEFORMATINET As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038
mm Erorile pentru varianta II ([1], [3]):
In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru
suprafata plana [1] si dornul autocentrant [3]() = 0 BO=BCsi
j=0
() =0
Erorile pentru varianta III ([4], [2]):
In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru
suprafataplana [4] si botul cilindric[2]
() 0 = T(II)= 0.2 BO BC j=0
() = j BO=BC si j0
j = Dmax p - dmin bdb= Dmin p[g7]=
INCLUDEPICTURE
"http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica-mecanica/184_poze/image238.gif"
\* MERGEFORMATINET As= -0.009 ; Ai =-0.034 j=46.007 - 45.969= 0.038
mm Erorile pentru varianta IV :[4],[3]:
In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru
suprafata plana [4] si dornul autocentrant [3]() 0= T(II)= 0.2 mm
BO BC j=0()= 0 j=0Pentru a analiza erorile de orientare si erorile
maxime admise se realizeaza tabelul 4. Tabelul 4
Varianta de orientareErori de orientare la cotele de
realizatErori admisibile la cotele de realizatDA/NU
I00.0411.3350.135DA
II00DA
III0.20.041DA
IV0.20 DA
B.6. Alegerea variantei optime de orientare Cel mai simplu
dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru
suprafata plana [1] . Astfel varianta optima de orientare este
varianta I.C.Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv C1:
Calculul marimii fortei de fixare : Marimea fortei d efixare a
semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca
semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale
dispozitivului . in acest caz forta de fixare rezulta din conditia
de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme ,
considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care
actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori . Fortele de fixare
se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre
.Calculul marimii fortei de fixare:
D. Varianta optima de orientare si fixare
_1461492540.unknown
_1461492544.unknown
_1461492546.unknown
_1461492547.unknown
_1461492545.unknown
_1461492542.unknown
_1461492543.unknown
_1461492541.unknown
_1461492536.unknown
_1461492538.unknown
_1461492539.unknown
_1461492537.unknown
_1461492532.unknown
_1461492534.unknown
_1461492535.unknown
_1461492533.unknown
_1461492530.unknown
_1461492531.unknown
_1461492529.unknown
_1461492528.unknown