UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA ESTUDIO DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (RCM) APLICADO EN TRANSMISIÓN DE LEVANTE DE PALAS ELÉCTRICAS BUCYRUS 495HR EN COMPAÑÍA MINERA DOÑA INES DE COLLAHUASI SCM. Informe de Habilitación Profesional presentado en conformidad a los requisitos para optar al Título de Ingeniero Civil Mecánico. Profesor Guía: Sr. CLAUDIO VILLEGAS ULLOA DANIEL ARÉVALO OLIVERA CONCEPCION – CHILE 2013
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11 ESTUDIO DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (RCM) APLICADO EN TRANSMISION DE LEVANTE EN PALAS ELECTRICAS BUCYRUS 495~1
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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
ESTUDIO DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (RCM) APLICADO EN TRANSMISIÓN DE LEVANTE DE PALAS ELÉCTRICAS BUCYRUS 495HR EN COMPAÑÍA
MINERA DOÑA INES DE COLLAHUASI SCM.
Informe de Habilitación Profesional presentado en
conformidad a los requisitos para optar al Título
de Ingeniero Civil Mecánico.
Profesor Guía:
Sr. CLAUDIO VILLEGAS ULLOA
DANIEL ARÉVALO OLIVERA
CONCEPCION – CHILE
2013
SUMARIO
El presente trabajo de título se desarrolló en Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi,
perteneciente a Anglo American plc, Glencore y Japan Collahuasi Resources B.V. Esta
organización, ubicada a unos 186 kms. de la ciudad de Iquique solicitó el desarrollo de un
estudio de confiabilidad de su flota de Palas Electricas Bucyrus 495HR . Estos equipos se
desempeñan en la unidad de apoyo de los trabajos mineros (movimiento de tierra) y
pertenecen a la Gerencia de Operaciones Mina.
Los equipos poseen índices de desempeño muy bajos de acuerdo a lo esperado por la
empresa, por lo que este estudio está orientado a determinar el porqué de esta situación y
recomendar estrategias que disminuyan tales comportamientos.
El desarrollo del estudio se basa en la implementación de la técnica del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM), por lo cual, una introducción en los conceptos de
confiabilidad, mantenimiento general y la metodología del RCM se desarrollan como base
para efectuar el trabajo.
Una vez interiorizados de los conceptos claves del estudio, el primer paso consiste en
determinar los sistemas de componentes críticos del equipo, los cuales serán analizados
posteriormente. Dicha etapa consiste en realizar un Análisis de Fallas de los sistemas
pertenecientes a la pala, entregando como resultados valores de indicadores de gestión de
mantenimiento como el MTBF, MTTR, método de Jack Knife, entre otros; que permiten
determinar cuáles componentes presentan la condición de criticidad. El resultado de este
análisis determinó que el sistema de levante, sistema estructural y sistemas secundarios de
la pala presentan dicha condición.
La siguiente sección analiza el sistema más crítico obtenido anteriormente por medio de la
metodología entregada por el RCM, la cual permite evaluar las consecuencias y frecuencias
de las diversas fallas que pueden afectar a las funciones principales del sistema en cuestión,
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entregando estrategias de mantenimiento a cada una de ellas. Esto consiste en asignarles tareas
preventivas o acciones determinadas que busquen de alguna manera disminuir sus efectos. A
partir de esto se obtuvieron estrategias para las fallas frecuentes que se analizaron.
Estos análisis fueron apoyados por la realización de un árbol de falla para el sistema de
levante, sistema estructural y sistemas secundarios, con el fin de observar las posibles fallas
y combinaciones de éstas que se pueden presentar en estos sistemas.
5.1 ANÁLISIS DE FALLAS DE LOS SISTEMAS DE LA PALA BUCYRUS 495HR
Para el análisis de las fallas de los diversos sistemas que forman parte del equipo, se utiliza
la base de datos de las detenciones de las máquinas que operan en la mina. Esta
información la provee SIGEMM, mediante la emisión de informes diarios y mensuales
sobre los movimientos que se producen en todas las áreas del proceso productivo de la
mina.
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De estos datos se obtiene información relacionada con los motivos de detención (falla) de
los equipos, la fecha y hora de la misma, la duración de la reparación más un comentario
más específico de la falla.
El universo de aplicación de este estudio, corresponde a las palas eléctricas Bucyrus
modelo 495HR de la Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, estas son la pala 06, 08,
09 y 10 de la Gerencia de operaciones mina. Estos cuatro equipos son considerados como
equipos maduros debido a que poseen un horómetro mayor a 17.000 horas.
La recopilación de los datos para los equipos mencionados anteriormente, se efectuó para
los años 2011 y 2012 con el fin de obtener un análisis más representativo y acertado. A
partir de esta información se realiza un análisis elaborado a los sistemas del equipo, los
cuales corresponden a una agrupación de los componentes principales de las palas
eléctricas y se resumen a continuación.
Sistema de lubricación
Sistema de empuje y recoge
Sistema de Propulsión
Sistema de rodado
Sistema de virar
Sistema de levante
Sistema eléctrico potencia
Sistema estructural
Sistemas secundarios (sistema abrir balde, sistema de aire comprimido, sistema de
mando)
Otros (sistema de aire acondicionado, sistema de refrigeración, accesorios y otros
mina)
Por lo tanto para estos sistemas se obtuvieron los indicadores correspondientes a número de
detenciones, tiempo promedio entre fallas (MTBF) y tiempo promedio para reparar
(MTTR) y disponibilidad de cada uno de ellos, los cuales serán los responsables de evaluar
cuáles son los sistemas más críticos.
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5.1.1 Análisis de Detenciones
Para el análisis de las detenciones de las palas se utilizó un estudio de las frecuencias de
falla de los sistemas, como también del tiempo indisponible asociado a ellas. Los
parámetros a utilizar en este estudio corresponden a la utilización del tiempo en horas,
tomando en consideración que un año posee 8760 (se trabaja las 24 horas de cada día, los
365 días del año) por cuatro equipos, lo que nos da un tiempo nominal de 35040 horas.
Además, como se trata de un estudio de las fallas de los sistemas de las palas, se excluyeron
del análisis aquellas fallas relacionadas con las tareas preventivas (MP 50 horas, MP 250
horas, etc.) y los Back-logs. Estas últimas, corresponden a fallas que se detectan en el
instante de la mantención programada, planificando sus reparaciones para otra mantención
en el caso de que no se pueda efectuar en el mismo instante.
El criterio señalado anteriormente, se debe a que se busca con este estudio determinar qué
fallas no han sido consideradas previamente para analizarlas y tomar estrategias de
mantenimiento que reduzcan su frecuencia o las prevengan.
Por consiguiente, al llevar a cabo este análisis en la flota de palas se obtuvieron los gráficos
señalados en las figuras 5.1 y 5.2. El primero corresponde a la cuantificación de las fallas
asociadas a cada sistema y el segundo a un diagrama de Pareto de los tiempos de
indisponibilidad de la pala, asociados a cada uno de estos para el periodo 2011-2012.
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Figura 5.1. Fallas en sistemas de componentes flota palas Bucyrus 495HR
Como se observa en dichas figuras, los sistemas correspondientes al sistema estructural,
sistemas secundarios y sistema de levante, presentan las condiciones más adversas con
respecto a este análisis, ya que poseen la mayor frecuencia de fallas durante el período de
análisis, como también el mayor tiempo indisponible asociado a sus detenciones o fallas.
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Figura 5.2. Tiempo indisponible por sistemas de componentes en la pala bucyrus 495 HR para el periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
5.1.2 Análisis de Indicadores de Gestión de Mantención
Bajo las mismas consideraciones del análisis anterior, se desarrollan a continuación el
cálculo de los diversos indicadores de desempeño del equipo, bajo la metodología
desarrollada en el Capítulo 4.
Los resultados obtenidos se desarrollan en forma completa para la flota, mostrándose a
continuación un resumen de los resultados para la flota de palas Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012, tal como se hizo en la sección anterior.
En el caso de los indicadores MTBF y MTTR, se obtuvieron los gráficos presentados en las
figuras 5.3 y 5.4, con los que se busca señalar aquellos componentes que están actuando de
manera insatisfactoria. Esto bajo el criterio de que aquellos sistemas que poseen un bajo
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tiempo promedio entre fallas y un alto tiempo promedio para reparar son los más críticos y
requieren de una atención e investigación de las causas de estos hechos.
Figura 5.3. Tiempo promedio entre fallas para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
Como se puede observar en dichas figuras el sistema estructural, sistemas secundarios y
sistema de levante mantienen la tónica de ser aquellos sistemas que requieren de un análisis
más exhaustivo.
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Figura 5.4. Tiempo promedio para reparar para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
En el gráfico mostrado en la Figura 5.3, correspondiente a los tiempos promedios entre
fallas de los sistemas en análisis, se pueden observar que aquellos que presentan el menor
valor corresponden a los mencionados sistema estructural y sistema secundarios, hecho que
está directamente relacionado con la alta frecuencia de fallas que éstos presentan.
Para el gráfico de la Figura 5.4, el que corresponde al análisis de los tiempos promedios
para reparar, se observa que el sistema de levante posee el valor más alto. Esta situación se
explica porque la reparación del sistema conlleva un gran tiempo de reparación debido a la
complejidad y envergadura de sus fallas.
En este caso en particular, al analizar la base de datos se observa que las fallas que se
presentan en el sistema de levante principalmente corresponden a excesivas vibraciones en
la transmisión de levante, hecho que como se verá más adelante, conlleva a fallas
catastróficas del equipo y también a fallas múltiples ocasionadas por fallas ocultas que no
son detectadas.
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Una vez obtenidos ambos parámetros para cada sistema de la pala, como se vio en la
metodología expresada en el marco teórico, es posible obtener el valor de la disponibilidad
de cada uno de ellos. Tal resultado se muestra en la Figura 5.5.
El resultado logrado muestra nuevamente que la disponibilidad obtenida es la menor para
los sistemas estructural, secundarios y levante. Este resultado era de esperarse debido a que
ambos poseen valores adversos en los indicadores obtenidos anteriormente. Sin embargo,
corresponde señalar que los valores elevados que éstos presentan se deben a que se está
considerando cada tiempo indisponible de un sistema en comparación con el tiempo total
de cálculo de dos años, por lo que el porcentaje de disponibilidad de cada uno de ellos para
un año se refleja en los resultados señalados en la figura.
Figura 5.5. Disponibilidad de sistemas de la pala para el periodo 2011-2012.
Por otro lado, se observa que estos valores no concuerdan con lo obtenido por el equipo
para dicho periodo, en donde se alcanzó un promedio de 79.5% de disponibilidad. Este
hecho se debe a que los sistemas internos de la pala están relacionados en serie, ya que si
algunos de éstos fallan el equipo lo hace también. De esta manera, al aplicar la metodología
de cálculo para estas condiciones, es decir, multiplicar cada valor de disponibilidad de los
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sistemas, se obtiene el valor correspondiente al equipo. Este resultado es de un 86.52%
dado que falta considerar las detenciones del equipo por falla de operación, falta personal,
mantenciones programadas y otras, que no son consideradas al estudiar el comportamiento
de cada sistema en particular y que al hacerlo se obtendría el valor real de disponibilidad
del equipo.
Dado los antecedentes anteriores y con el objetivo de clasificar la criticidad de los sistemas,
se efectúa un análisis bajo el método de Jack Knife explicado en el capítulo 4.
De este análisis se obtienen los siguientes resultados.
Figura 5.6. Jack Knife de los sistemas de la pala para el periodo 2011-2012.
La figura 5.6 muestra los resultados para el año 2011 por separado del año 2012 con el fin
de conocer como se han desplazado los sistemas durante el tiempo estudiado.
De esta manera, se puede concluir que los sistemas secundarios y estructural tienden a
fallas crónicas pero de relativa fácil reparación, y el sistema de levante que posee fallas
agudas, es decir de difícil reparación pero que son relativamente poco habituales.
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Estudiando otros antecedentes relacionados como cambio de componentes y costos
asociados a ellos, se concluye junto con Germán Pacheco ingeniero en confiabilidad de
palas y perforadoras, que el sistema más crítico es el sistema de levante por la siguiente
razon:
No se cumple la vida útil esperada por los componentes del sistema de levante
cambiados en el periodo 2011-2012.
Figura 5.7. Vida útil de los componentes vs duración real periodo 2011-2012
Como se observa de la figura 5.7, la tendencia de los componentes del sistema de levante es
ser reemplazados prematuramente, en la mayor parte de ocasiones sin cumplir el 50% de
horas esperadas de funcionamiento, lo que indica una gestión inadecuada en las
mantenciones preventivas o condiciones inapropiadas de funcionamiento del equipo, por
ejemplo, altas vibraciones producidas por el sistema de levante más específicamente por la
transmisión de levante.
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Costos asociados a cambio de componentes del sistema de levante en el periodo
2011-2012.
Figura 5.8. Costos de compra de componentes sistema de levante periodo 2011-2012
De la figura 5.8 se observa, que el costo acumulado solo por concepto de compra de
componentes para el periodo de análisis bordea los 4.5 millones de dólares, teniendo en
cuenta que lo presupuestado en compra de componentes mecánicos por la empresa para los
años 2011 y 2012 eran 1.8 y 2.7 millones de dólares respectivamente.
Considerando también la complejidad de estos componentes, el stock de estas piezas es
escaso a nivel mundial, lo que lleva a clasificar a esos componentes como de alta criticidad
a nivel de la compañía.
Por los antecedentes expuestos anteriormente, los esfuerzos se centraran en el sistema de
levante de la pala Bucyrus 495HR, a través de la confección de un RCM a medida de las
necesidades de la empresa.
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5.1.3 Análisis de Tasas de Fallas y Confiabilidad
Como se observó en el Capítulo 4, un análisis primordial es el referente al estudio de las
tasas de fallas, con fin de verificar la existencia de patrones de fallas o comportamientos de
estacionalidad de los sistemas de la pala.
Para este análisis se usara la distribución de Weibull explicada en detalle en el capítulo 4,
aplicada al sistema de levante de la pala 06, 08, 09 y 10 de forma separada para cada una
con el propósito de identificar diferencias entre cada una de ellas.
5.1.3.1 Tasas de Fallas
Para el análisis de las tasa de falla del sistema de levante de la pala se han considerado las
detenciones respectivas a cada pala de la flota y luego filtradas solo considerando las que
corresponden al sistema de levante.
Los resultados son los siguientes.
Figura 5.9. Tazas de fallas ajustada del sistema levente de equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012
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Lo que se observa de la figura 5.9 es que las palas 06 y 10 poseen mayor probabilidad de
falla prematura en el sistema de levante, posiblemente por solturas mecánicas de anclajes
del sistema de levante al revolving frames producidas por excesivas vibraciones.
Con respecto a las palas 08 y 09 se puede concluir que el sistema de levante es más
confiable que en los otros equipos, pero que igual poseen una alta probabilidad de falla en
las primeras horas de funcionamiento.
Esta probabilidad disminuye a través del tiempo, esto quiere decir que hoy en día todas las
palas de la flota se encuentran en la condición de mortalidad infantil en la curva de la
bañera, el parámetro β o parámetro de forma es el que determina en que zona de la curva de
la bañera esta el equipo, los parámetros obtenidos con la distribución de Weibull dan como
resultado parámetros de forma que oscilan entre 0.5 y 0.8 (si el parámetro β es menor que 1
el equipo está en la zona de mortalidad infantil).
Esta condición de mortalidad infantil del sistema de levante puede ser causada por
componentes defectuosos, malas reparaciones o montajes, o malas prácticas operacionales.
5.1.3.2 Confiabilidad
Este último parámetro está relacionado de manera directa con la tasa de falla y el tiempo
promedio entre fallas (ver Capítulo 4) por lo que su resultado ya es conocido de antemano o
se tiene una noción de él. No obstante, para la obtención de este parámetro se han tenido en
consideración las mismas premisas usadas para la determinación del parámetro tasa de
falla.
Del análisis realizado se obtiene lo siguiente:
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Figura 5.10. Confiabilidad del sistema levante equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012
Tal y como se presento en la figura 5.9, las palas 06 y 10 poseen los resultados más
adversos en cuanto a tasa de falla y confiabilidad. Evidentemente el sistema de levante es
un sistema muy poco confiable en la flota en general, pero se observa claramente de la
figura 5.10, que los problemas son más agudos en algunas palas, esto lleva a preguntar el
por qué. Según lo investigado, no todas las palas poseen los componentes idénticos. Por
ejemplo las trasmisiones son de distintos fabricantes y algunas están nuevas otras
restauradas, cosa que incide de manera significante en el desempeño en general del equipo.
También es relevante considerar que no todos los equipos poseen el mismo anclaje de la
transmisión al revolving frames, las palas 06 y 08 poseen el sistema de locking assembly en
todos sus anclajes, en cambio las palas 09 y 10 son una mezcla entre sistema locking
assembly en algunos anclajes, y pasadores convencionales en otros.
Las ventajas del sistema locking assembly versus pasadores tradicionales, es que esta unión
no permite desplazamiento en sentido alguno, lo que en teoría vuelve el sistema más rígido
y atenúa las vibraciones del equipo. El problema es alinear todo el sistema, porque como se
señalo el sistema locking assembly no permite desplazamiento en ninguna dirección, lo que
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se traduce en que la trasmisión tiene una posición única cuando está anclada al revolving
frames. En consecuencia, los acoplamientos entre motor hoist y el engranaje de entrada de
la transmisión son un problema a la hora de ser alineados, y sumando que después los
engranajes planetarios de salida de la transmisión se acoplan a la corona del tambor, lo que
conlleva a vibraciones por des-alineamiento lo que muchas veces cuestiona la
implementación del sistema locking assembly.
5.2 IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS CRÍTICOS
Como conclusión de los análisis anteriores, se determinan a continuación aquellos sistemas
que presentan los parámetros considerados críticos para cada uno de dichos estudios:
Análisis de Detenciones:
En este estudio se determinó que los sistemas correspondientes a Sistema
estructural, sistemas secundarios, sistema de levante y sistema de control presentan
generalmente el mayor número de detenciones y el mayor tiempo indisponible que
acarrean dichos eventos. Se observó que estos sistemas abarcan el 76 % de las
detenciones y sobre el 75 % de los tiempos indisponibles del equipo.
Estas características se presentan de forma general en la totalidad de la flota con
excepción de lo visto en las palas 06 y 10 donde los problemas en el sistema de
levante se agudizan.
Análisis de Indicadores de Gestión:
En cuanto a los indicadores de MTBF y MTTR, se determinó que el sistema
correspondiente a secundarios presenta el valor más crítico de tiempo promedio
entre fallas, debido a que puede llegar a alcanzar valores de 60 hrs. Lo sigue en
importancia el sistema estructural, debido a que es el segundo más bajo de los
valores obtenidos para dicho indicador.
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Los resultados del análisis del MTTR, demuestran que las fallas presentes en
sistema de levante requieren de un elevado tiempo de reparación y es el cuarto
sitema con menor MTBF, y considerando que una falla en este sistema es de
carácter catastrófico por tema de stock de repuestos y costo, por lo que para la
compañía pasa a ser el sistema de mayor criticidad hoy en día.
Análisis con el método Jack Knife
A modo de reafirmar todos los antecedentes expuestos, esta herramienta
proporciona los sistemas críticos en cuales enfocar los esfuerzos.
Estos sistemas serán; sistema estructural, sistemas secundarios y por último el
sistema de levante, al cual se aplicara la herramienta del RCM. Los otros sistemas
serán estudiados con árboles de falla con el fin de analizar con detalle las fallas más
recurrentes en estos sistemas.
5.3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).
Una vez determinado el sistema que será analizado por la metodología establecida en el
Capítulo 4 sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, el siguiente paso es
establecer un criterio sobre la extensión de dicho análisis.
Esto quiere decir, cuan detallado será el estudio de los distintos modos de fallas (causas de
fallas), ya que, se debe optimizar los recursos y tiempos disponibles para realizar los
análisis, descartando de esta manera, incorporar al estudio sucesos que no se presentan con
frecuencia o no tienen la posibilidad de hacerlo según el contexto operacional del equipo.
De esta manera, se procede a analizar las detenciones que han ocurrido en el sistema de
levante durante los años 2011 y 2012 para las cuatro palas, considerados equipos maduros
por sus horas de operación.
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Tales análisis consisten en el estudio de las frecuencias de fallas y del tiempo indisponible
asociado a ellas y cuyos resultados obtenidos para el sistema de levante se presentan en las
Figuras 5.11 y 5.12.
Figura 5.11. Tiempo indisponible por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.12. Cantidad de detenciones por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
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Para complementar este análisis y poder determinar de manera clara y precisa cuales son las
fallas mas criticas del sistema de levante, se procede a aplicar el método de Jack Knife.
Los resultados son los siguientes.
Figura 5.13. Análisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema de levante para el periodo 2011-2012
De estos gráficos se puede determinar cuáles son los componentes del sistema de levante
que afectan con mayor importancia su funcionamiento.
Estas son:
Transmisión de levante.
Sistema de control.
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Bajo el mismo desarrollo, se obtendrán las fallas mas criticas del sistema estructural y
secundarios, con el fin de estudiar los elementos más importantes en el árbol de falla
respectivo.
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Los resultados son los siguientes para el sistema estructural:
Figura 5.14. Tiempo indisponible por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.15. Cantidad de detenciones por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
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Figura 5.16. Análisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema estructural para el periodo 2011-2012
De estos gráficos de determina que la falla crítica para el sistema estructural es:
Elementos de desgaste.
Los resultados son los siguientes para sistemas secundarios son:
Figura 5.17. Tiempo indisponible por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
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Figura 5.18. Cantidad de detenciones por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.19. Análisis Jack Knife aplicado a las fallas de sistemas secundarios para el periodo 2011-2012
Se concluye de los gráficos anteriores que la falla mas critica para sistemas secundarios es:
Sistema abrir balde.
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5.3.1 Hoja FMEA
Esta hoja consiste en recopilar la información de las respuestas a las cuatro primeras
preguntas básicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Su desarrollo general se
presenta a continuación, en cada una de sus etapas.
5.3.1.1 Funciones Principales
El primer paso consiste determinar las funciones que el usuario espera que realicen ambos
sistemas; estas funciones no son únicas, señalando a continuación los tópicos que éstas
pueden abarcar:
Funciones Primarias: Corresponden a aquellas funciones por las cuales el sistema
fue adquirido o diseñado. Este hecho hace que no presente un mayor problema
obtenerlas.
Funciones Secundarias: Son aquellas que el sistema espera que haga, ya sea por
diseño o por funcionamiento. Pueden presentar graves consecuencias si no se
analizan a conciencia.
Funciones de Seguridad: Corresponden a aquellas funciones que posee el sistema
debido a lo complejo de sus componentes y que impiden que las fallas se propaguen
a otros sistemas internos.
Para determinar las funciones del sistema de levante se agendan reuniones con personal de
operaciones mina y mantenedores eléctricos y mecánicos quienes son los que mejor
conocen las funciones del sistema de levante.
5.3.1.2 Fallas Funcionales
Luego se determinan las Fallas Funcionales que pueden impedir que los sistemas no
desarrollen las funciones principales que fueron definidas. Estas fallas funcionales estarían
dadas, en forma general, por aquellas que se obtuvieron en el desarrollo anterior.
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De manera similar que el punto anterior, los trabajos se realizan con personal de
operaciones mina y mantenedores eléctricos y mecánicos quienes son los que mejor
conocen las fallas funcionales del sistema de levante.
5.3.1.3 Modos de Fallas
A continuación, se deben establecer las causas que producen estas fallas funcionales, pero
bajo el criterio de señalar aquellas que ocurren con más frecuencia. Esta información fue
recopilada de los mecánicos y eléctricos de mantenimiento del área.
El reconocimiento de estos modos de fallas, como se mencionó anteriormente, debe
empezar por determinar aquellas fallas que tengan la probabilidad alta de producirse en el
contexto operacional de desempeño del equipo, con el fin de no desperdiciar esfuerzo en
estudios sin sentido. Esta información se puede determinar a partir de los datos del historial
de fallos del equipo pero en esta ocasión la base de datos de la compañía es poco detallada
y no contiene la suficiente información para determinar la causa de los fallos.
Es por esto que se recurre a la confección de una encuesta entregada al personal asociado al
mantenimiento de los equipos, con el propósito de obtener información de expertos acerca
de los modos de falla.
5.3.1.4 Ocurrencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina su ocurrencia en base al conocimiento que tiene el
personal de mantenimiento, ya que resulta imposible determinarlo de manera estadística
dado la precariedad de la base de datos existente.
5.3.1.5 Efecto de los modos de falla.
A continuación se debe registrar que pasa cuando cada modo de falla ocurre, considerando
que no se realiza ninguna acción para impedir la ocurrencia del modo de falla y solamente
registrando la hipótesis básica.
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5.3.2 Hoja RPN
Esta hoja determina el número de prioridad de riesgo (RPN) primordial a la otra de darle
criticidad a cada modo de falla. Corresponde al producto de la detectabilidad (D),
ocurrencia (O) y severidad (S) del modo de falla. Este número es calculado para cada modo
de falla.
La severidad se descompone en cinco índices a considerar, poderando cada índice según las
necesidades de la empresa.
1. Impacto de las consecuencias en la seguridad de las personas (S1), se pondera con
un 25%.
2. Impacto de las consecuencias sobre el medio ambiente (S2), se pondera con un
10%.
3. Impacto de las consecuencias sobre la producción (S3), se pondera con un 20%.
4. Impacto de las consecuencias en el tiempo de reparación (S4), se pondera con un
25%.
5. Impacto de las consecuencias sobre el costo de reparación (S5), se pondera con un
20%.
5.3.3 Hoja RCM
Esta hoja recopila la información referente a las respuestas de las últimas tres preguntas
básicas de RCM. De éstas se obtienen las estrategias de mantenimiento para cada uno de
los modos de fallo analizados, considerando la tarea propuesta, la frecuencia a la cual se
realiza y quien es el responsable de efectuarla.
Este análisis está siendo realizado bajo un grupo de estudio, tal como lo recomienda la
metodología que se aplica. Éste está compuesto por un mecánico especialista, un eléctrico,
un operador, el planificador del área y el facilitador. Todos ellos trabajan conjuntamente
para obtener los resultados que se esperan, apegándose al desarrollo correspondiente.
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5.3.3.1 Consecuencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina sus consecuencias asociadas y el tiempo que implica
su reparación con el objeto de evaluar la importancia de cada una de ellas. El detalle de las
consecuencias puede componerse de información referente a la evidencia de que ésta se
produjo, consecuencias materiales y operacionales ó aquellas consecuencias que pueden
producir daños físicos o al medio ambiente.
5.3.3.2 Tareas Preventivas
Cabe mencionar que estas tareas corresponden a las citadas en el Capítulo 4, es decir, se
habla de tareas a condición, tareas de reacondicionamiento cíclicas, tareas de sustitución
cíclicas y acciones “a falta de”, las cuales se obtienen luego de implementar el Árbol de
Decisión.
La primera etapa es evaluar si la causa de falla es evidente o no, vale decir, determinar si es
una falla oculta para analizar la factibilidad de realizar tareas preventivas que disminuyan
de manera considerable los posibles efectos múltiples que ellas conllevan. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, se procede a realizar la acción “a falta de” que
corresponda para este tipo de falla la tarea a realizar es una búsqueda de fallas.
Si la falla es evidente, se procede a evaluar si ésta acarrea consecuencias a la seguridad de
las personas o al medio ambiente con el mismo objetivo anterior evaluar la factibilidad de
realizar tareas preventivas que disminuyan o eliminen dichos eventos. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, la acción “a falta de” a realizar corresponde a un
rediseño obligatorio.
Si el modo de falla no trae consecuencias al ítem anterior, se procede a analizar si afecta o
no a la operación o funcionamiento del sistema en que se involucra. Si se reconocen efectos
operacionales, se evalúa la factibilidad de realizar una tarea preventiva que los disminuya o
elimine. En caso de no ocurrir esto, las acciones “a falta de” que se pueden llevar a cabo
corresponden a un rediseño que debe ser justificado o ningún tipo de mantenimiento
programado, bajo el análisis correspondiente.
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Por último, si la causa de falla en análisis no presenta consecuencias operacionales, de igual
manera se procede a evaluar la factibilidad de realizar tareas preventivas, con el fin
conocido de disminuir o eliminar dichos efectos. En caso de no justificarse la realización de
dichas actividades, las acciones “a falta de” que se podrían efectuar corresponden a un
rediseño justificado ó ningún tipo de mantenimiento programado.
Como resultado de este proceso se obtiene alrededor de un 20% de nuevas estrategias de
mantenimiento para los sistemas estudiados. No obstante, el resto de las tareas ya existían
pero se reconoció por el grupo de análisis que no se respetaban a cabalidad o no estaban de
manera correcta ejecutadas. Por ejemplo, el monitoreo de condiciones pretendía monitorear
los modos de falla más frecuentes de la pala, pero los equipos utilizados no eran los
correctos para la condición de operación del equipo, es por esto que los análisis hechos eran
erróneos y distaban de poder detectar las fallas potenciales a tiempo. También se detectan
desviaciones muy altas en el tiempo de reparaciones idénticas, esto se explica según jefes
de área “hay mantenedores que saben y otros que no” lo que lleva a pensar si bajo esta
situación las reparaciones se efectúan de la manera más apropiadas a la condición del
equipo.
Además, se rescata la necesidad de crear una nueva pauta de mantenimiento para el área
eléctrica, debido a que las ya existentes no poseen muchas tareas proactivas de este tipo
tomando en consideración lo importante de este sistema, ya que la pala es controlada
netamente por sistemas eléctricos.
Por otro lado, hay que señalar que al revisar las pautas de mantenimiento existentes, se
concluyó que es necesario actualizarlas y agregarles las nuevas estrategias de
mantenimiento encontradas. Sin embargo, el resultado más considerable consiste en el
hecho de que los participantes pueden observar la importancia de realizar cada una de las
actividades de mantenimiento, como también la necesidad de mejorar los flujos de
información entre las áreas de operación y mantenimiento.
52
5.4 ANÁLISIS DE ÁRBOL DE FALLA
La realización de un análisis de este tipo, se hizo necesaria ante la diversidad de fallas que
presentan los sistemas. Esta herramienta permite mostrar mediante diagramas cuáles son los
principales sistemas que están involucrados en las fallas de los componentes.
Dichos esquemas relacionan los sistemas con sus posibles combinaciones de causas de
fallas, entregando información sobre si la pérdida de la función de un componente es
producida por una falla, o es necesario que varios sistemas entren en falla para lograr dicho
estado. Esta posibilidad la entrega la simbología que utiliza el análisis, las cuales se
expresaron en el Capítulo 6 del presente documento.
Su aplicación en el presente estudio, consiste en apoyar de una manera más gráfica cuáles
pueden ser las causas de fallas de los sistemas levante, estructural y secundarios.
53
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
La implementación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a los
sistemas críticos de las palas modelo Bucyrus 495 HR alcanzó de manera satisfactoria los
objetivos que se buscaban con ella, debido a la obtención de nuevas estrategias de
mantenimiento para el equipo como también la reafirmación de aquellas ya existentes.
Este desarrollo fue logrado gracias a un análisis de fallas de la flota de palas de la empresa.
La obtención de indicadores de desempeño para los sistemas internos del equipo, sean éstos
el MTBF, MTTR y el método de Jack Knife entregaron la información necesaria para
efectuar un análisis realista de la criticidad de dichos componentes.
Con los resultados obtenidos en el presente trabajo, se determinó que el sistema de levante
del equipo presenta los parámetros más alejados de los estándares de funcionamiento
óptimos de la pala, concluyéndose de esta manera, que este sistema seria analizado en los
pasos siguientes a través de la metodología del RCM. Además, la información entregada
por las tasas de fallas del mismo, revela un comportamiento decreciente en el número de
detenciones del sistema estudiado, y un aumento en los valores de probabilidad de falla
para el sistema, correspondiente al desgaste prematuro de los componentes.
Este análisis también fue realizado para la determinación del estado actual de la flota de
palas en comparación con lo que se espera por parte de la compañía, según parámetros de
comparación manejados para el resto de las mineras a nivel nacional. Este estudio, el cual
es presentado en los anexos del trabajo, entrega resultados negativos para la gestión del
área de Servicios Mina en variables como el tiempo promedio para reparar y disponibilidad.
Además, se encuentra que las mantenciones no programadas de la flota conllevan el 47%
del tiempo indisponible asociado a ellas, lo que es un claro indicio de lo deficiente de la
gestión del mantenimiento y operación de las palas. También se detecta, gracias a la
54
realización del RCM, que falta capacitación a mantenedores eléctricos y mecánicos para
estandarizar mejor tiempos de reparación y mejorar calidad de las mismas.
Al aplicarse la metodología del RCM, se demuestra lo fácil y práctico de su uso, ya que,
entrega la posibilidad de registrar gran información acerca de las fallas de los sistemas y
sus consecuencias en aspectos como seguridad, medio ambiente y operación, los cuales
corresponden a temas considerados en la nueva visión del mantenimiento actual. Por otro
lado, este método permite analizar fallas de tipo ocultas presentes en cualquier componente.
Estas fallas en sistemas son aquellas que no se detectan hasta que un elemento, por lo
general ligado a ella, entra en estado de falla produciendo en ese instante la percepción de
la pérdida del funcionamiento de dicho sistema. Generalmente, se trata de elementos de
seguridad que están encargados de controlar el actuar de componentes más importantes,
desprendiéndose de ahí el motivo por el cual es necesario conocer e identificar tales
elementos, debido a que se previene con ellos la presencia de fallas múltiples en los
equipos.
Los resultados obtenidos a partir de esta herramienta, consistieron en la obtención de
nuevas tareas de mantenimiento, con sus frecuencias y el personal responsable de llevarlas
a cabo para el sistema crítico analizado. También se logró la reafirmación de la importancia
de las ya existentes. Sin embargo, las tareas desarrolladas no fueron en gran número, pero
éstas complementan y hacen más eficiente la gestión del mantenimiento de las palas.
Estos resultados se vieron apoyados por el desarrollo de un análisis de árbol de fallas de los
sistemas considerados críticos, los que permitieron visualizar qué fallas pueden estar
presente en los componentes de cada uno de ellos y de qué modo afectan a las detenciones
del equipo. Esta herramienta facilitó el análisis de fallas y la implementación del RCM
gracias a que se encuentran expuestos gráficamente.
De este modo se concluye de manera general, que la gestión de mantenimiento del área de
Servicios Mina de la empresa en cuestión y también el área de Operación de la misma están
realizando sus actividades de manera insuficiente para lograr que el equipo analizado
55
alcance los estándares de funcionamiento entregados por la compañía, alcanzando dicha
insuficiencia a niveles de la Superintendencia.
De esta manera, a continuación se entregan las recomendaciones que se encontraron
después de la realización de cada uno de los análisis del presente estudio.
6.2 Recomendaciones
Como resultado de las actividades realizadas en el presente trabajo se recomiendan
acciones que son necesarias de forma primordial en el actuar de las áreas de mantenimiento
y operación del equipo analizado.
Es primordial “para mejorar la situación actual” la capacitación del personal encargado del
mantenimiento en terreno, tanto eléctricos como mecánicos, con el fin de obtener
reparaciones de calidad y en tiempos prudentes en cada una de las tareas a realizar en el
equipo. Esta acción es de suma importancia, ya que todo el trabajo realizado hasta aquí
carece de valor si las reparaciones en terreno se siguen haciendo como hasta ahora.
Otro punto muy importante es mejorar la base de datos actual de detenciones. El presente
trabajo es de mucha utilidad para este cometido, ya que en él se exponen todos los modos
de fallas posibles del sistema de levante. También la confección de los arboles de falla tanto
para el sistema estructural y sistema secundarios brindan la suficiente información para
empezar a registrar las detenciones identificando claramente el modo de falla producido y
así poder llevar una estadística sobre la ocurrencia de ellos, tiempo de reparación, etc. Se
sugiere a la superintendencia de mantención mina a trabajar en los sistemas que no fueron
tratados en el siguiente trabajo, para obtener resultados óptimos a la hora del registro de
información.
El monitoreo de condiciones efectuado a las palas a resultado ser ineficiente hasta el
momento, las fallas no han sido detectadas a tiempo y como consecuencia se ha llegado a
fallas catastróficas en el sistema de levante, en la mayoría de las oportunidades por
vibraciones excesivas del sistema de levante, las cuales no se pueden estudiar de forma
56
correcta. La razón que explica esta situación, es que los equipos y métodos de monitoreo no
son los propicios para la condición de operación existente en la pala, que consiste en cargas
y velocidades variables.
Las tareas definidas para muchos modos de fallas, consisten en la realización de
mantenimiento predictivo, teniendo como pilar fundamental el monitoreo de vibraciones.
Es por esto que se recomienda reforzar el departamento encargado del monitoreo de
condiciones, adaptándolo a las necesidades demandadas por el equipo, con esto se obtendrá
una detección oportuna de las fallas y así programar los trabajos de reparación de la mejor
manera, contando con los recursos necesarios en el momento justo.
Por otro lado, es necesario actualizar las pautas de mantenimiento, ya sea con las tareas
obtenidas de este estudio. También, como se mencionó en las conclusiones, el desarrollo de
una pauta de mantenimiento eléctrica es relevante para el fin que se persigue, dada la
importancia de dicho sistema en el funcionamiento del equipo.
Otro tema relevante es realizar la difusión de los indicadores de desempeño que se obtienen
diariamente para los equipos del área, con el fin de que los trabajadores observen la
condición en que se encuentran sus equipos y de qué manera ellos pueden mejorar dichos
resultados, provocando que se tome conciencia y se cree un sentido de pertenencia con el
logro de los objetivos y metas planteadas para cada área.
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7 BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
1. “Curso de Mantenimiento centrado en confiabilidad”, MAHUIDA LTDA,
septiembre 2012.
2. “Curso de Formación en Reliability Centred Maintenance Versión II”, ELLMAN Y
ASOCIADOS, Mayo 2007.
3. “Administración Moderna del Mantenimiento”, Lourival Augusto Tavares, Editorial
Datastream, 1ª edición en español, año 2009.
4. “Fault Tree Analysis”, 4a Edición, P. L. Clemens, Febrero 2009.
5. “Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR”, E.E.U.U., 2000.
6. “Aporte al Desarrollo de Modelo de PYME Metalmecánica, Utilizando Enfoque
Centrado en Confiabilidad (RCM)”, Trabajo de Título de Ingeniería Civil Mecánica,
Universidad Técnica Federico Santa María, Rodrigo Andrés Gómez Donoso, Marzo
2008.
7. “Indicadores y Modelos de Mantenimiento”, Gerencia Negocios y Administración
Contratos, FINNING.
8. Documentos otorgados por Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi.
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ANEXOS
59
ANEXO N° 1:
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR.
Descripción: El presente anexo entrega la información referente al análisis de la situación
actual de los equipos en cuanto a sus indicadores de desempeño, con fin de verificar la
situación de criticidad que éste posee.
60
Figura A1.1. Comparación de disponibilidad flota de Palas año 2011 y 2012.
Figura A1.2. Mantenciones programadas versus mantenciones no programadas en año 2011 y 2012.
61
Figura A1.3. Tiempo promedio entre fallas de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa. (Promedio año 2011-2012)
Figura A1.4. Tiempo promedio para reparar de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa. (Promedio año 2011-2012)
62
ANEXO N° 2:
DESCRIPCION DE EQUIPOS BUCYRUS
495HR.
Descripción: En este anexo se explica brevemente las características y funciones de los
sistemas de la Pala.
63
PALA DE CABLE
La pala de cable es uno de los equipos mineros de mayor uso en faenas de rajo abierto por
su alta disponibilidad y capacidad de desplazamiento de material, características esenciales
para alcanzar alta productividad con costos unitarios bajos. Las palas de cable son en
general equipos de gran envergadura.
En Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi se cuenta con tres flotas de palas de cable:
1. Pala Bucyrus 495BI (5 equipos)
2. Pala Bucyrus 495HR (4 equipos)
3. Pala P&H 4100 XPC (2 equipos)
DESCRIPCION GENERAL PALAS DE CABLE.
Las palas de cable han sido diseñadas buscando entregar un servicio eficiente ante las
dificultades que puedan presentarse en terreno. El equipo es construido con los más altos
estándares, entregando gran confiabilidad si el equipo recibe la mantención apropiada.
La capacidad de producción que tenga el equipo está limitada a la capacidad de carga que
tenga el balde, alcanzando en el presente valores superiores a 60yd3 en algunos modelos.
64
Figura A2.1. Esquema general de los componentes exteriores del equipo.
65
DIMENCIONES Y RANGOS DE TRABAJO DEL EQUIPO.
Figura A2.2. Dimensiones generales del equipo acotadas.
US Métrico
Capacidad Balde (nominal)………………………………………60 yd3……..…..46 m
3
Capacidades de Baldes (rango)………………………..…………40-80 yd3…30.6-61-2 m
3
Longitud de la Pluma…………………………………….………..67’……………20.4 m
Ángulo de la Pluma………………………….…………………....45°……………..45°
Longitud Efectiva del Mango del Balde………………………..35’-10”…………10.9 m
66
Longitud Total del Mango del Balde……………………………..47’…………….14.3 m
A: Altura de Descarga………………………………………….34’-10”………….10.6 m
A1: Altura de Descarga a Radio Máximo……………....………28’-3”……...……8.61 m
B: Radio de Descarga-Máximo…………………………………66’-9”……....….20.34 m
C: Altura de Corte-Máximo……………………………………..59’-3”……….….18.1 m
D: Radio de Corte-Máximo……………………………………..78’-2”………….23.83 m
E: Radio a Nivel del Suelo……………………………………..56’-1”……..….….17.1 m
F: Profundidad Bajo Nivel de Suelo-Máxima……………….…10’-6”……….…..3.20 m
G: Altura Libre a Poleas Punta Pluma…………………………...68’-6”…………….20.9 m
H: Radio Libre a Poleas Punta Pluma…………………..……….63’-1”…..……….19.02 m
I: Altura Libre a Estructura Giratoria…………………………….29’-7”…………... 9.02 m
J: Altura Libre Estructura Giratoria al Suelo…………..………...10’-10”……..……..3.3 m
K: Altura de la estructura A…………………..………………….44’-4”…….……13.51 m
L: Ancho Total de la Maquina…………………………..……….42’-8”…………13.01 m
M: Altura al Suelo ……………………………………………….22”……..…....….0.57 m
N: Nivel Visual Desde la Cabina del Operador……………….….29’-0”…………..8.84 m
67
Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:
INFRAESTRUCTURA O TRUCK FRAMES.
Es la estructura encargada de soportar el peso de la superestructura y es la base del equipo.
Figura A2.3. Esquema de la infraestructura de la Pala Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
En la infraestructura operan los sistemas propulsión y rodado, que son los encargados de
mover el equipo dentro de la mina al frente de carguío.
68
El sistema de propulsión cuenta con dos motores unidos a transmisiones planetarias que
traspasan toda la potencia al tambor de propulsión de las orugas que como resultado mueve
la Pala.
Figura A2.4. Esquema general sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
Figura A2.5. Conjunto de bastidores y orugas del sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
69
SUPERESTRUCTURA O REVOLVING FRAMES.
Sobre la infraestructura va montada la superestructura, es capaz de girar sobre sí misma
360° para poder realizar las operaciones de carga y descarga de material fácilmente. La
superestructura es también la sala de maquinas de muchos sistemas de la pala.
Figura A2.6. Esquema general superestructura Palas Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
70
Los sistemas al interior de la superestructura son:
SISTEMA LEVANTE O HOIST.
Es el sistema encargado de levantar y bajar el balde, lo hace a través de cables que son
enrollados en un tambor que es accionado por un sistema que consta de motor y
transmisión.
Figura A2.7. Esquema general del sistema de levante del equipo (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
71
SISTEMA DE EMPUJE Y RECOGE O SISTEMA CROWD.
Montado en la parte frontal de la superestructura, es el encargado de empujar el balde sobre
el frente de carguío para llenar el balde y luego hacerlo retroceder. Para las palas Bucyrus,
este sistema funciona a través de cables.
Figura A2.8. Disposición de los cables de empuje y recoge (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
Figura A2.9. Conjunto sistema de empuje y recoge con tambor, transmisión y motor (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
72
SISTEMA DE GIRO O SWING.
Es el sistema que se encarga de girar la superestructura sobre si misma. Para lograrlo cuenta
con dos motores ubicados en los costados del equipo, que a través de la cremallera de giro
es capaz de hacer girar el equipo en 360° en ambas direcciones.
Figura A2.10. Esquema general del sistema de giro de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
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ESTRUCTURAS DE OPERACIÓN.
La última estructura principal del equipo es la encargada de ejecutar las funciones del
sistema de levante y sistema de empuje y recoge, por medio de la pluma, mango y balde es
capaz finalmente de cargar el balde con mineral.
Figura A2.11. Esquema general de las estructuras de operación de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
74
ANEXO N° 3:
COMPONENTES Y SISTEMAS
PRINCIPALES DE LA PALA BUCYRUS
MODELO 495HR.
Descripción: Este anexo contiene la información detallada sobre los componentes generales
que constituyen cada sistema del equipo junto con la vida útil de cada uno de ellos.
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Tabla A3.1: Componentes principales de la Pala Bucyrus 495HR.
Sistema Componente Vida Útil [Horas]
EMPUJE- RECOGE CORONA 1ER INTERMEDIO CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE CORONA 2DO.INTERMEDIO CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE CORONA TAMBOR EMPUJE 25,000
EMPUJE- RECOGE CORONA Y EJE PRIMER INTERMEDIO CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE CORONA Y EJE SEGUNDO INTERMEDIO CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE EJE 1ER.INTERMEDIO CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE EJE 2DO.INTERMEDIO DE CROWD 25,000
EMPUJE- RECOGE EJE EXTENSION MOTOR CROWD 20,000
EMPUJE- RECOGE FRENO CROWD 5,000
EMPUJE- RECOGE MACHON ACOPLAMIENTO MOTOR CROWD 20,000