02 Pertemuan: Pengendalian & Penjaminan Mutukhamaludin.com/wp-content/uploads/2018/09/2-Pengendalian-dan... · 29 23 27 29 29 28 31 27 33 28 5. 37 26 32 30 27 31 24 31 32 27 6. 22

Pengendalian & Penjaminan MutuTotal Quality Control (TQC)Pengendalian Mutu Terpatu

(Basic Mentality, ISO 9001, Kaizen, PDCA, 7 Tools, 5S)

Fakultas

Teknik

Khamaludin, S.T., M.T

Program Studi

Teknik Industri

Pertemuan:

02

“MASALAH ADALAH KUNCI HARTA TERSEMBUNYI”

Setiap kali kita melaksanakan suatu

tindakan, kita lihat bagaimana kerjanya,

periksa hasilnya, cari dan akui

kesalahan kita dari sudut manajemen,

kemudian mencoba untuk berbuat lebih

baik.

KAIZEN adalah istilah Jepang yang berarti

penyempurnaan berkesinambungan

(Continuous Improvement) yang

melibatkan semua orang, baik manajemen

puncak, manajer, maupun karyawan.

Strategi KAIZEN merupakan kunci

keberhasilan Jepang dalam persaingan.

Setiap orang, tidak peduli gelarnya ataupunkedudukannya, mau mengakui secara terusmenerus setiap kesalahan yang diperbuatnyaatau setiap kegagalan yang terdapat dalamtugasnya, dan mencoba untuk berbuat lebihbaik dikemudian hari. Kemajuan tidakmungkin tercapai tanpa kesediaan untukmengakui kesalahan.

1. Over Production / Kelebihan produksi

2. Motion / Gerak

3. Defect / Afkir

4. Waiting / Menunggu

5. Stock / Penyimpanan barang

6. Process / Proses

7. Transportation / Transportasi

Plan – Do – Check - Action

Manajemen Kendali MutuMulai

Penentuan

Standar Mutu

Audit Standar Mutu

Identifikasi action

untuk memenuhi

Standar Mutu

Laksanakan

Action

Integrasikan pada

proses PDCA

lanjutnya

Evaluasi untuk

peningkatan Standar Mutu

Ada gap antara

Standar Mutu dan

Hasil ?

Continuous

Improvement

(KAIZEN)

Mutu

Berkelanjutan

Sustainable

Quality

Tidak

Ya

APA DEFINISI MASALAH

PLAN/

RENCANAKAN

DO/LAKSANAKAN

CHECK/PERIKSA

ACT/TINDAKAN

MENGAPA

ANALISIS MASALAH

ANALISIS PENYEBAB

MERENCANAKAN

TINDAKAN

IMPLEMENTASI

PEMASTIAN HASIL

STANDARDISASI

BAGAIMANA

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

. 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

UCL

LCL

CL

y

x

Apa itu 7 Tools ?

7 Tools atau 7 alat pengendaian kualitas

adalah 7 macam alat dan teknik yangberbentuk grafik untuk mengidentifikasi danmenganalisa persoalan/permasalahan yangberkaitan dengan kualitas daam produksi

Apa saja yang termasuk

7 TOOLS ?

1. CHECK SHEET

2. GRAFIK

3. PARETO DIAGRAM

4. FISHBONE

5. HISTOGRAM

6. SCATTER

7. CONTROL CHART

7 TOOLS :

7-TOOLS

Formulir kertas dengan item-item yang sudah distratifikasi dandisusun sedemikian rupa sehingga memudahkan pengisian dan pekerjaan berikutnya

Jenis Cacat

Busuk

HS rendah

Nglothok

Appearance

Lain-lain

Total

1 2 3 4 5 Total

17

7

3

2

3

Tanggal : 1 ~ 5 Mei 2004

Code item : MK-018.0

Part name : Engine Mounting

Proses : Mould

Jumlah yang diperiksa : 500

Inspektor : Rudi De

9 5 9 4 5 32

Check sheet ( Lembar Pemeriksaan )

Kapan kita menggunakan check sheet ?

1. Saat kita melakukan observasi suatu proses secara berulang-ulang

pada orang yang sama atau tempat yang sama.

2. Saat kita ingin mengetahui seberapa sering (frekuensi) suatu

proses, permasalahan, cacat (defect), penyebab permasalahan

(causes), lokasi cacat (defect location)

7-TOOLS

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

. 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

Grafik ( Graph )Data yang dinyatakan dalam bentuk gambar

Dengan grafik :

1. Data lebih cepat , mudah , jelas dan enak dilihat .

2. Hubungan data yang satu dengan data yang lain

dapat dipaparkan sekaligus .

3. Perbandingan dengan data lain yang berhubungan

dapat dilihat dengan jelas .

• Digunakan untuk menunjukkan trend

Grafik Garis ( Line Graph )

• Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the world 2001

X 1000 UNIT

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

. 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

3976

42124085 3931

3562 35083171

3410 35023166 3119

3429

PRODUKSI MOBIL TOYOTA DI JEPANGTahun 1989 - 2001

X 1000 UNIT

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

. 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

3976

421

2 4085 3931

3562 35083171

3410 35023166 3119

3429

PRODUKSI MOBIL TOYOTA DI JEPANGTAHUN 1989 - 2001

• Point Penting :

Grafik Garis ( Line Graph )

Nama Data

Periode Tahun

Satuan

Penunjuk Skala

Nol Harus DitulisPeriode waktu

Garis Skala Ada di dalam

Catatan :

-Diberi Keterangan Simbol Jika Perlu

-dan sumbernya

• Digunakan untuk perbandingan data sejenis

Grafik Balok ( Bar Graph )

• Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the world 2001

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

3055

33463180 3171

2883 2769

25572797

29102670 2699

2993

PRODUKSI MOBIL TOYOTA DI JEPANG

921 866 905760

679739

614 613 592 496 420 436

Passsanger Car Truck & bus

X 1000 UNIT

• Digunakan untuk menunjukkan persentase masing-masingterhadap keseluruhan

Grafik Lingkaran ( Pie Chart )

Produksi Mobil di Jepang Tahun 2000Total 10,144,847 unit

Toyota33.8%

Daihatsu6.7 %

Nissan13.1%

Honda12.1%

Mitsubishi9.8% Suzuki

8.9%Mazda7.7%

Others0.9 %

Produksi Persen

( Unit ) ( % )

Toyota 3,429,209 33.8

Daihatsu 679,383 6.7

Nissan 1,324,427 13.1

Honda 1,223,924 12.1

Mitsubishi 997,270 9.8

Suzuki 907,905 8.9

Mazda 778,140 7.7

Others 804,589 7.9

Total 10,144,847 100.0

Merk

• Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the world 2001

TOTAL PRODUKSI

Grafik Gabungan

X 1000 UNIT

PRODUKSI MOBIL TOYOTA DI JEPANG

0

5 0 0

1 0 0 0

1 5 0 0

2 0 0 0

2 5 0 0

3 0 0 0

3 5 0 0

4 0 0 0

4 5 0 0

1 9 8 9 1 9 9 0 1 9 9 1 1 9 9 2 1 9 9 3 1 9 9 4 1 9 9 5 1 9 9 6 1 9 9 7 1 9 9 8 1 9 9 9 2 0 0 0T a h u n 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

Passanger 3055 3346 3180 3171 2883 2769 2557 2797 2910 2670 2699 2993

Truk & Bus 921 866 905 760 679 739 614 613 592 496 420 436

T o t a l 3976 4212 4085 3931 3562 3508 3171 3410 3502 3166 3119 3429

• Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the world 2001

TOOL & STRATIFKASI

STRATIFIKASI

FISHBONE

PARETO

GRAPH

CONTROL CHART

CHECK SHEET

SCATTER DIAGRAM

HISTOGRAM

NILAI

3

4

5

5

3

5

3

3

HASIL EVALUASI TOOL &

STRATIFIKASI

QC 7 TOOL

MAMPU MENGAJAR

MAMPU IMPLEMENTASI

BISA MEMBUAT

MENGERTI YANG DIMAKSUD

TIDAK TAHU

NILAI

5

4

3

2

1

STANDARD POINT

Grafik Radar

FISHBONE

PARETO

GRAPH

CONTROL CHART

CHECK SHEET

SCATTER

HISTOGRAM

STRATIFIKASI

HASIL EVALUASI TOOL & STRATIFIKASI

31 JAN 2000 , NAMA : MR. BEAN

7-TOOLS

• Grafik balok

1. Menunjukkan item data

2. Item disusun berurut

nilai paling besar nilai paling kecil.

3. Item Lain-lain

walaupun nilainya > nilai item terkecil

tetap ditaruh dibelakang .

Diagram, mirip dengan kombinasi grafik balok dan grafik garis yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian

• Grafik garis

Menunjukkan persen kumulatif

terhadap jumlah keseluruhan

PARETO DEFECT _________

Line B. JULI 2000

0

10

20

C B A LAIN-

LAIN

0 %

50 %

100 %KASUS/

UNIT

56 %

80 %

88 %

N=25

Pareto

• Kegunaan diagram Pareto

1. Menunjukkan prioritas

0

10

20

30

40

50

A B C D LAIN

LAIN

100 %

50 %

0 0

10

20

30

B A C D LAIN

LAIN

100 %

50 %

0

40 %

SEBELUM PENANGGULANGAN SESUDAH PENANGGULANGAN

90 %

82 %

70 %

50 %

N = 50

N = 30

33.33 %

56.57 %

73.33 %

83.33 %

4. Menujukkan perbandingan

masing-masing sebelum dan

sesudah perbaikan

2. Menyatakan perbandingan

masing-masing terhadap

keseluruhan

3. Menunjukkan tingkat perbaikan

setelah ada tindakan

7-TOOLS

Fishbone ( Diagram Sebab-Akibat )

Diagram yang menggambarkan hubungan antara akibat dengan faktor penyebabnya

E-NVIRONMENT M-ACHINE

M-ANM-ATERIALM-ETHODE

MASALAH

Faktor ( Penyebab )

Karakteristik Mutu( Akibat)

Faktor tidak harus 4M - 1E, tergantung masalahnya

7-TOOLS

LOT SAMPLE No.

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1. 30 29 32 30 20 31 29 25 27 28

2. 29 30 36 24 28 28 27 30 30 27

3. 36 32 22 29 30 33 25 28 28 21

4. 29 23 27 29 29 28 31 27 33 28

5. 37 26 32 30 27 31 24 31 32 27

6. 22 24 25 29 28 38 32 29 30 31

7. 30 30 29 31 34 26 32 28 30 31

8. 33 29 28 32 33 26 31 30 26 26

9. 29 25 26 31 34 26 28 30 32 26

10. 31 29 27 31 24 27 30 29 28 27

NILAI

TENGAH

19.5 - 21.5 20.5 2

21.5 - 23.5 22.5 3

23.5 - 25.5 24.5 8

25.5 - 27.5 26.5 18

27.5 - 29.5 28.5 26

29.5 - 31.5 30.5 25

31.5 - 33.5 32.5 12

33.5 - 35.5 34.5 2

35.5 - 37.5 36.5 3

37.5 - 39.5 38.5 1

KELAS

KELOMPOKFREK.

Data tidak dikelompokkan

Mudah dipahami

Histogram

0

4

8

12

16

20

24

28

18.5

20.5

22.5

24.5

26.5

28.5

30.5

32.5

34.5

36.5

38.5

40.5

Fre

kw

en

si

Nilai Tengah

Batas Atas

Kelas-1

Interval

Susah dipahami

Data dikelompokkan

Sangat mudah dipahami

HistogramDiagram , mirip grafik balok digunakan untuk

menggambarkan penyebaran data

a ) Type umum b ) Type sarang tawon c ) Type miring positif / negatif

d ) type tanjakan kiri / kanan e ) Type bukit f ) Type puncak terisolasif ) Type dua puncak

• Bentuk yang sering terjadi • Jumlah unit data dalam kelas variasi

• Ad kecenderungan pembulatan data

• Batas kelas dikendalikan secara teoritis

• Nilai lebih rendah / tinggi tidak terjadi

• Terjadi penyaringan 100 % • Pencampuran data

• Beberapa distribusi

• Pencampuran data dalam jumlah

relatif kecil dari distribusi lain

• Pencampuran data

• Dua distribisi data yang dengan

nilai rata-rata jauh berbeda

7-TOOLS

y

x

Scatter Diagram Diagram yang digunakan untuk menggambarkan korelasi

dua kelompok data yang berpasangan

10

15

20

25

30

Y

Ja

rak

Scatter Diagram

Waktu dan Jarak yang Ditempuh

( X )

2,0

2,1

1,7

1,0

0,9

1,5

2,9

2,0

1,0

2,1

( Y )

54

43

23

12

32

43

53

24

13

42

Waktu

(Jam)

Jarak

(km)

Waktu X

0

10

20

30

40

50

60

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5

Pemakaian listrik

Jumlah jam lembur

Jumlah jam produksi

Temperatur Furnace

Tekanan Udara Cushion

Tekanan udara spray gun

Heat control spot

Kekerasan Eng. Blok

X

Rekening yang harus dibayar

Pendapatan yang didapat

Jumlah produk yang dihasilkan

Kekerasan E/G Block

Lebar Flange

Persen cacat painting

Momen Nut Weld

Life time cutter

Y

Apakah ada hubungan antara . .

nilai x makin besar

korelasi positip

nilai y makin besar

nilai x makin besar

nilai y makin kecil

korelasi negatip

y

x

y

x

Gbr 1. Korelasi Positip

Gbr. 2. Korelasi Negatip. Gbr 6. ___________

Gbr 3. Korelasi Nositipmungkin ada

Gbr 4. Korelasi Negatipmungkin ada

Gbr 5. Tidak ada korelasi

y

x

y

x

y

x

y

x

y

x

y

x

7-TOOLS

UCL

LCL

CL

Control Chart ( Peta Kendali )

Sejenis grafik garis yang

dilengkapi dengan satu atau

dua garis batas kendali

Digunakan untuk mempelajari

suatu proses dalam keadaan

terkendali atau tidak .

UCL

LCL

CL

20.0

18.0

16.0

14.0

12.04 5 6 7 8 11 12 13 14 15321

Nila

i

M-ethode

E-nvironment

M-achine

M-an

M-aterial P R O S E S Product

TIDAK VARIASI

SEMPURNA

TIDAK SEMPURNA

VARIASI

Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu - Shitsuke

Jika kita mencoba membersihkan dan menata salah

satu ruangan, mungkin bingung harus mulai dari mana

dan apa yang pertama kali harus kita kerjakan. Apalagi

jika banyak barang yang rusak dan tergeletak dan tidak

tahu kapan akan diperbaiki, belum lagi barang yang

bisa langsung dipakai tetapi tidak tahu kapan akan

dipakainya, apakah besok, bulan depan, atau mungkin

satu tahun lagi.

Apa itu 5S?

Akhirnya habis waktu hanya untuk

mempertimbangkan mau diapakan barang tersebut.

Dan bagaimana kita menata sebuah ruangan atau

kantor agar terlihat bersih, enak dilihat dan

mempermudah kita mencari barang atau alat yang

akan kita gunakan dan agar barang atau alat tersebut

selalu dalam kondisi terawat. Hal ini tidak mudah.

Apa itu 5S?

5S memberi jawaban untuk kita, karena 5S merupakan

teknik penanganan yang tepat untuk rumah, pabrik dan

dimana saja. 5S berpengaruh langsung terhadap

produktivitas.

DiIndonesia 5S mulai diperkenalkan pada bulan Mei 1991

dengan diundangnya Mr. Yashusi Fukuda oleh Pusat

Produktivitas Nasional yang diikuti peserta dari beberapa

perusahaan.

Apa itu 5S?

Mengapa Anda Perlu 5S ?

l Untuk meningkatkan kinerja keuntungan

l Mudah ditemukan dan mudah didapat

l Tidak ada yang berlebihan dan ada tempat yangluas

l Waste mudah dikenali

l Sistem standar mudah dipahami dan terlihat jelas

l Tanpa penundaan, tanpa kecelakaan dan tempatyang aman untuk bekerja

l Meningkatkan produktivitas dan efisiensi

l Meningkatkan image organisasi

• 5S adalah istilah Jepang untuk menggambarkan secara

sistematik praktek housekeeping yang baik

• Berasal dari Jepang dan terbukti efektif dibeberapa

negara

• 5S Housekeeping dikenal sebagai awal dan merupakan

pendekatan paling efektif dalam membangun suatu

bangunan dalam beberapa usaha peningkatan

produktivitas

• Dapat diterapkan secara kombinasi dengan alat lain

• 5S merupakan akronim dari 5 kata Jepang yaitu Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke

Apa itu 5S?

Kendala Penerapan 5S

• Tidak paham arti pentingnya 5S.

• 5S merupakan perubahan perilakubukan sistem.

• Tidak ada semangat kerja keras.

• Melupakan yang mudah.

• Terlalu berorientasi hasil

• Tidak ada kerja team

• Kurangnya dukungan manajemen.

Tujuan 5S

• Menciptakan kepedulian danpemahaman dasar-dasar 5S

• Meningkatkan pengetahuan tentangkonsep dan teknik 5S

• Mengambil danmengimplementasikan secarabertahap prinsip dan teknik 5Sdilingkungan kerja

• Meningkatkan produktivitas danefisiensi di tempat kerja anda

• Mengidentifikasi waste dan mencaripeningkatan berkelanjutan

PSG-01 NOV 01 REV : 00 PAGE 99Apa yang anda rasakan jika suasana kerja seperti ini ?

PENGENALAN 5S

SEIRI / RINGKAS( Pemilahan )

SEITON / RAPI( Penataan )

SEISO / RESIK( Pembersihan )

SEIKETSU / RAWAT( Pemantapan )

SHITSUKE / RAJIN( Pembiasaan )

1. SEIRIR I N G K A S

SEIRI berarti memisahkan barang-barang yang diperlukan dan tidak diperlukan,dan singkirkan yang tidak diperlukan di area kerja.

Membuang yang tidak perlu dan menyimpan yang diperlukan

Sebagian alat-alat di atas dapat dipertimbangkan menjadi alat-alat yang tidak perlu, tidak penting atau berlebih.

Hilangkan dan / buang alat-alat tersebut.

TEMPAT

PERALATAN

PRIORITAS FREKUENSI PENGGUNAAN CARA PENYIMPANAN

Rendah• Kurang dari setahun

• Mungkin sekali setahun• Disingkirkan / dibuang

Rata-rata

• Sekali setiap 2~6 bulan

• Sedikitnya sekali sebulan

• Sedikitnya sekali seminggu

• Simpan bersama-sama di suatu

tempat di pabrik

Tinggi• Sedikitnya sehari sekali

• Sedikitnya sekali sejam

• Bawa atau simpan di tempat

kerja individu

Memperjelas Kelompok Barang Menurut Frekwensi Penggunaannya

Kapan Anda gunakan

barang ini..?

Hmmm,Sudah lama

sekali..

Keuntungan dari gerakan SEIRI adalah :

✓ Area kerja menjadi rapi, lebih luas, operator bekerja lebih nyaman sehingga dapat meningkatkan effisiensi.

Nah ini baru

nyaman

Akibat yang akan dirasakan apabila gerakan SEIRI tidak dilakukan :

✓Area kerja dirasakan acak-acakan ( tidak rapi ), terasa sempit ( sumpek ), operator tidak nyaman, tidak aman ( safety ) dll.

✓Pemborosan dan kerugian yang berkaitan dengan unsur –unsur yang tidak perlu dan berlebihan.

Tapi saya telah membeli yang baru…..!

Lihat…!Akhirnya saya menemukannya !

✓Pemilahan apa yang benar-benar diperlukan dan yang tidak.

✓Menentukan cara-cara mengklasifikasikan atau mengambil tindakan.

✓Memutuskan apa yang harus dilakukan terhadap barang-barang yang rusak / sudah tidak dipakai yang masih ada di dalam area kerja.

Jadi SEIRI ( Ringkas ) meliputi :

2. SEITONR A P I

SEITON. Berarti menyusun dan mengatur semua barang yang diperlukan sesudah seiri, dengan cara yang rapih

Sehingga barang-barang tersusun rapi, mudah dilihat, mudah diketahui, mudah di ambil dan semuanya siap tersedia begitu barang tersebut diperlukan.

Akibat tidak dilakukannya gerakan SEITON :

✓Operator bingung dimana letak barang yang diinginkan sehingga operator harus mencari-cari.

✓Bisa terjadi salah menggunakan jig, tool dll. Karena tidak ada identifikasi / pelabelan.

✓Susah dalam pengontrolannya, karena barang tidak kelihatan jelas.

Keuntungan yang didapat dari gerakan SEITON adalah :

✓Barang tersedia dan mudah diambil ketika diperlukan ( tidak perlu mencari-cari ).

✓Dapat menghemat banyak waktu dan tenaga

✓Pengontrolannya mudah, karena sudah tersusun rapi.

Saya tahuKemarin sayaMenggunakanBarang ini Mestinya ada di

sekitar sini

Seseorang lupaMengem-balikannyake tempat

semula

Tak ada tempatPenyimpanan tertentu

Tak ada label Tidak dikembalikan padatempatnya yang benar

Mengapa pekerjaan mencari makan waktu ??

3. SEISOR E S I K

SEISO berarti mempertahankan kebersihan mesin, peralatan kerja dan tempat kerja dari segala kotoran

d. Keuntungan yang didapat dari gerakan SEISOadalah :

✓Area kerja menjadi bersih, sehingga orang yang ada di area tersebut menjadi betah dan nyaman.

✓Terhindar dari kecelakaan yang diakibatkan karena licin oleh oli dll.

d. Akibat tidak dilakukannya gerakan SEISO :

✓Area kerja kotor sehingga besar pengaruhnya terhadap kualitas barang yang dihasilkan.

✓Bisa terjadi kecelakaan dikarenakan area licin dan kotor.

Takaneh,Kalaurusak !!!

4. SEIKETSUR A W A T

SEIKETSU berarti mempertahankan hasil-hasil yang dicapai pada penerapan Ringkas, Rapi dan Bersih (Seiri,Seiton,Seiso) secara konsisten

Contoh :

• Melakukan pengecheckan kondisi mesin dan semua peralatannya seperti mengisi lembar check TPM, mengecheck penunjuk batas dll.

Standar atas

Standar bawah

• Membuat standar penyimpanan dan perawatan Die.

Keuntungan kegiatan SEIKETSU adalah :

✓Setiap kerusakan dapat segera diketahui dan dilakukan penanggulangan secara cepat.

Setiap orangmemelihara

peralatan kerjamasing-masing

Tanpakerusakan

kecil

PemeriksaanDan perbaikan

Menjadigampang

Mencegahdegradasi

secara cepat

Timbul pera-Saan menyatuDengan pera-Latan kerja

5. SHITSUKER A J I N

SHITSUKE berarti membentuk disiplin diri dan membiasakan menjalankan 5S dengan cara menentukan standard.

Contoh :

• Selalu berusaha menjaga kebersihan dan kerapian area kerjanya.

• Tidak membuang sampah sembarangan.

• Selalu tepat waktu baik pada waktu awal kerja maupun akhir kerja.

Bekerja sesuai dengan standar kerja

Thanks!!!