ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ...apimh.by/docBase/TKP 45-3.05-167-2009.pdf · СТБ 1133-98 Соединения сварные. Метод контроля

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОДЕКС ТКП 45-3.05-167-2009 (02250)

УСТАНОВИВШЕЙСЯ ПРАКТИКИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

Правила монтажа и испытаний

ТЭХНАЛАГIЧНЫЯ ТРУБАПРАВОДЫ

Правiлы мантажу i выпрабаванняў

Издание официальное

Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь

Минск 2010

ТКП 45-3.05-167-2009

ii

УДК 621.643(083.74) МКС 75.180.20; 91.200 КП 06

Ключевые слова: технологические трубопроводы, условное давление, испытания, трубы, трубо-

проводы

Предисловие

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и управлению в об-

ласти технического нормирования и стандартизации установлены Законом Республики Беларусь

«О техническом нормировании и стандартизации».

1 РАЗРАБОТАН научно-проектно-производственным республиканским унитарным предприятием

«Стройтехнорм» (РУП «Стройтехнорм»), техническим комитетом по стандартизации в области архи-

тектуры и строительства «Производство работ» (ТКС 11)

ВНЕСЕН главным управлением научно-технической политики и лицензирования Министерства

архитектуры и строительства Республики Беларусь

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Министерства архитектуры и строительства

Республики Беларусь от 29 декабря 2009 г. № 441

В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области архитектуры

и строительства настоящий технический кодекс установившейся практики входит в блок 3.05 «Магист-

ральные и промысловые трубопроводы»

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ (с отменой на территории Республики Беларусь СНиП 3.05.05-84 в части

требований к технологическим трубопроводам)

© Минстройархитектуры, 2010

Настоящий технический кодекс установившейся практики не может быть воспроизведен, тиражи-

рован и распространен в качестве официального издания без разрешения Министерства архитектуры

и строительства Республики Беларусь

Издан на русском языке

ТКП 45-3.05-167-2009

iii

Содержание

1 Область применения ............................................................................................................................ 1

2 Нормативные ссылки ............................................................................................................................ 1

3 Термины и определения ....................................................................................................................... 3

4 Обозначения и сокращения ................................................................................................................. 3

5 Общие положения ................................................................................................................................. 4

6 Состав и правила выполнения деталировочных чертежей трубопроводов .................................... 5

6.1 Общие требования ........................................................................................................................ 5

6.2 Требования к чертежам ................................................................................................................. 5

7 Изготовление узлов трубопроводов .................................................................................................... 6

7.1 Общие требования ........................................................................................................................ 6

7.2 Требования к материалам ............................................................................................................ 9

7.3 Требования к изготовлению ....................................................................................................... 10

7.4 Требования к маркировке ........................................................................................................... 15

8 Монтаж трубопроводов ....................................................................................................................... 15

8.1 Общие требования ...................................................................................................................... 15

8.2 Требования к размещению трубопроводов .............................................................................. 17

8.3 Требования к монтажу трубопроводов ...................................................................................... 18

8.4 Требования к обезжириванию и травлению трубопроводов ................................................... 21

9 Сварные соединения трубопроводов................................................................................................ 22

9.1 Общие требования ...................................................................................................................... 22

9.2 Требования к сборке стыков трубопроводов ............................................................................ 23

9.3 Требования к сварке трубопроводов ......................................................................................... 24

9.4 Требования к термической обработке сварных соединений ................................................... 25

9.5 Требования к контролю качества сварных соединений ........................................................... 26

10 Испытание трубопроводов. Приемка смонтированных трубопроводов ...................................... 34

10.1 Общие требования .................................................................................................................. 34

10.2 Требования к гидравлическим испытаниям .......................................................................... 36

10.3 Требования к пневматическим испытаниям ......................................................................... 37

10.4 Требования к промывке и продувке трубопроводов ............................................................ 37

10.5 Требования к дополнительным испытаниям на герметичность ......................................... 38

10.6 Сдача-приемка смонтированных трубопроводов ................................................................. 38

11 Особые требования к монтажу специальных трубопроводов ...................................................... 38

11.1 Особые требования к монтажу трубопроводов высокого давления ................................... 38

11.2 Особые требования к монтажу трубопроводов из стеклянных труб .................................. 42

11.3 Особые требования к монтажу трубопроводов из пластмассовых труб ............................ 43

11.4 Особые требования к монтажу трубопроводов из цветных металлов ............................... 44

ТКП 45-3.05-167-2009

iv

11.5 Особые требования к монтажу трубопроводов из стальных труб

с внутренним покрытием ........................................................................................................ 44

11.6 Особые требования к монтажу трубопроводов вакуумных

и холодильных установок ....................................................................................................... 45

11.7 Особые требования к монтажу кислородопроводов ............................................................ 45

11.8 Особые требования к монтажу трубопроводов смазочных, гидравлических

и пневмосистем промышленного назначения ...................................................................... 46

12 Производственная документация при монтаже трубопроводов .................................................. 46

12.1 Общие требования .................................................................................................................. 46

12.2 Порядок ведения производственной документации ............................................................ 47

12.3 Форма производственной документации .............................................................................. 48

Приложение А (справочное) Виды технологических трубопроводов ............................................... 49

Приложение Б (обязательное) Классификация трубопроводов низкого давления ....................... 51

Приложение В (обязательное) Журнал сварки труб технологических трубопроводов .................. 52

Приложение Г (обязательное) Свидетельство об изготовлении узла трубопровода ................... 57

Приложение Д (обязательное) Формы актов ...................................................................................... 59

ТКП 45-3.05-167-2009 (02250)

Издание официальное 1

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОДЕКС УСТАНОВИВШЕЙСЯ ПРАКТИКИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

Правила монтажа и испытаний

ТЭХНАЛАГIЧНЫЯ ТРУБАПРАВОДЫ

Правiлы мантажу i выпрабаванняў

Technologic piping

Rules of installation and inspection

Дата введения 2010-07-01

1 Область применения

Настоящий технический кодекс установившейся практики (далее — технический кодекс) распро-

страняется на технологические трубопроводы (далее — трубопроводы), предназначенные для транс-

портирования продуктов (газообразных, жидких и сыпучих веществ) технологических процессов

в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа до абсолютного рабочего давления 100 МПа

и при рабочих температурах от минус 70 C до 700 °С, а также подачи к технологическому оборудова-

нию веществ, необходимых для его работы, и устанавливает правила их монтажа и испытаний.

При производстве работ по монтажу и испытаниям трубопроводов, подконтрольных органам Де-

партамента по надзору за безопасным ведением работ в промышленности Министерства по чрезвы-

чайным ситуациям Республики Беларусь (далее — Госпромнадзор), кроме выполнения требований

настоящего технического кодекса, необходимо соблюдать также и требования правил Госпромнадзора

касательно конкретных трубопроводов.

Требования технического кодекса не распространяются на:

— трубопроводы, входящие в состав самого технологического оборудования и находящиеся

в его пределах;

— трубопроводы электростанций, шахт, атомных установок и радиоактивных веществ, пневмо-

транспорта и сверхвысокого вакуума по ГОСТ 5197;

— трубопроводы организаций Министерства обороны Республики Беларусь;

— трубопроводы природного газа давлением до 1,2 МПа и сжиженного — до 1,6 МПа, использу-

емые для газоснабжения населенных пунктов;

— трубопроводы газовой и нефтяной обвязки газо-, нефтеперекачивающих станций и маги-

стральных трубопроводов;

— трубопроводы, подверженные динамическим нагрузкам ракетостроения, воздушного, речного,

железнодорожного и автотракторного транспорта.

Требования настоящего технического кодекса должны соблюдаться всеми организациями, неза-

висимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятель-

ность по изготовлению, монтажу и испытанию технологических трубопроводов на территории Респуб-

лики Беларусь.

2 Нормативные ссылки

В настоящем техническом кодексе использованы ссылки на следующие технические норматив-

ные правовые акты в области технического нормирования и стандартизации (далее — ТНПА):

ТКП 45-1-03-26-2006 Геодезические работы в строительстве. Правила проведения

ТКП 45-1.03-161-2009 Организация строительного производства

СТБ 1063-2003 Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства.

Требования и порядок проведения

ТКП 45-3.05-167-2009

2

СТБ 1133-98 Соединения сварные. Метод контроля внешним осмотром и измерениями. Общие

требования

СТБ 1172-99 Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами (капиллярный).

Общие положения

СТБ 1428-2003 Контроль неразрушающий. Соединения сварные трубопроводов и металлокон-

струкций. Радиографический метод

СТБ ЕН 287-1-2009 Квалификация сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

СТБ ЕН 473-2005 Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего кон-

троля. Общие требования

СТБ ЕН 875-2002 Испытание металла сварного соединения на ударный изгиб. Требования к об-

разцам и оформлению результатов

СТБ ЕН 895-2002 Испытания металла сварного соединения на растяжение на образцах, выре-

занных поперек шва

СТБ ЕН 910-2002 Испытание металла сварного соединения на статический изгиб

СТБ ЕН 970-2003 Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный метод

СТБ ЕН 1290-2002 Контроль неразрушающий сварных соединений. Магнитопорошковый метод

СТБ ЕН 1714-2002 Контроль неразрушающий сварных соединений. Ультразвуковой метод

СТБ ИСО 9015-1-2003 Испытание на твердость металла сварного соединения. Часть 1. Опреде-

ление твердости различных участков сварного соединения, выполненного дуговой сваркой

СТБ ISO 15607-2009 Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов

сварки металлических материалов. Общие правила

ГОСТ 2.309-73 Единая система конструкторской документации. Обозначения шероховатости по-

верхностей

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Груп-

пы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные.

Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие

требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические

требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация

и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Об-

щие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металличе-

ских и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 21.205-93 Система проектной документации для строительства. Условные обозначения

элементов санитарно-технических систем

ГОСТ 21.206-93 Система проектной документации для строительства. Условные обозначения

трубопроводов

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 2789-73 Шероховатости поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия

ГОСТ 5197-85 Вакуумная техника. Термины и определения

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 8894-86 Трубы стеклянные и фасонные части к ним. Технические условия

ГОСТ 13037-84 Вазелин ветеринарный. Технические условия

ГОСТ 14202-69 Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, преду-

преждающие знаки и маркировочные щитки

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные

элементы и размеры

ГОСТ 17380-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегиро-

ванной стали. Общие технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

ТКП 45-3.05-167-2009

3

Примечание — При пользовании настоящим техническим кодексом целесообразно проверить действие

ТНПА по Перечню технических нормативных правовых актов в области архитектуры и строительства, дей-

ствующих на территории Республики Беларусь, и каталогу, составленным по состоянию на 1 января теку-

щего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году.

Если ссылочные ТНПА заменены (изменены), то при пользовании настоящим техническим кодексом следует

руководствоваться замененными (измененными) ТНПА. Если ссылочные ТНПА отменены без замены,

то положение, в котором дана ссылка на них, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем техническом кодексе применяют следующие термины с соответствующими опреде-

лениями:

3.1 деталь: Часть трубопровода (труба, фасонная часть, фланец, арматура, штуцер и т. д.), изго-

товленная из однородного по наименованию и марке материала, не требующая при применении

в составе трубопровода дальнейших сборочных операций.

3.2 изготовитель: Лицо или организация, которое выполняет и несет полную ответственность за кон-

струкцию и изготовление трубопровода в соответствии с требованиями настоящего технического кодекса.

3.3 линия: Участок трубопровода с постоянными параметрами транспортируемого вещества, соеди-

няющий аппараты, установки, цеха, т. д. и замаркированный в рабочей документации своим номером.

3.4 монтажная организация: Лицо или организация, которое выполняет и несет полную ответ-

ственность за монтаж трубопровода в соответствии с требованиями настоящего технического кодекса.

3.5 пробное (испытательное) давление Рпр: Давление, при котором проводится гидравличе-

ское (пневматическое) испытание трубопровода на прочность.

3.6 рабочая температура tраб: Максимальная температура транспортируемого вещества, уста-

новленная технологическим регламентом.

3.7 рабочее давление Рраб: Максимальное давление, при котором обеспечивается заданный

режим эксплуатации трубопровода, установленный технологическим регламентом.

3.8 специальные трубопроводы: Стальные технологические трубопроводы, работающие под

давлением более 10 МПа (трубопроводы высокого давления), стальные технологические трубопро-

воды с внутренним неметаллическим покрытием и технологические трубопроводы из цветных метал-

лов и неметаллических материалов.

3.9 технологические трубопроводы: Трубопроводы в составе труб, соединительных и крепеж-

ных деталей (отводы, тройники, переходы, фланцы, метизы и т. д.), запорной, предохранительной

и регулирующей арматуры, устройств для установки контрольно-измерительных приборов и средств

автоматики, опор и подвесок, предназначенные для транспортирования продуктов (газообразных,

жидких и сыпучих веществ), технологических процессов промышленных предприятий, а также подачи

к технологическому оборудованию веществ, необходимых для его работы.

3.10 трубопроводы низкого давления: Стальные технологические трубопроводы, работающие

под давлением до 10 МПа включ.

3.11 узел: Часть линии трубопровода плоской или пространственной конфигурации, ограничен-

ная транспортными габаритами.

3.12 условное давление Ру: Максимальное давление при температуре 20 °С, при котором тру-

бопровод должен работать в течение установленного срока службы.

3.13 условный проход Dу: Номинальный внутренний диаметр трубопровода.

3.14 фасонная часть: Деталь, предназначенная для соединения труб при изменении ими ли-

нейных параметров, — отводы, тройники, переходы, заглушки, седла, крестовины.

Примечания

1 Изготовитель и монтажная организация могут быть одним и тем же лицом.

2 В трубопроводах принят следующий ряд условных проходов Dу, мм: 6, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80,

100, 125, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2400, 3000.

3 В соответствии с ГОСТ 356 в трубопроводах принят следующий ряд условных давлений Ру, МПа: 0,1;

0,16; 0,25; 0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0; 25,0; 32,0; 40,0; 50,0; 63,0; 80,0; 100,0.

4 Обозначения и сокращения

В настоящем техническом кодексе применяют следующие сокращения:

ДЧТТ — деталировочные чертежи технологических трубопроводов;

КИПиА — контрольно-измерительные приборы и автоматика;

ТКП 45-3.05-167-2009

4

ППР — проект производства работ;

ПОС — проект организации строительства;

СМР — строительно-монтажные работы;

Dн — наружный диаметр трубы, мм;

Тн — толщина стенки трубы, мм.

5 Общие положения

5.1 Все трубопроводы подразделяются на виды и классы.

5.1.1 Виды трубопроводов в зависимости от назначения и рода транспортируемого продукта при-

ведены в приложении А.

5.1.2 В соответствии с приложением Б трубопроводы низкого давления (от 0,1 до 10 МПа) в зави-

симости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность)

классифицируются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления

и температуры) — на категории (I, II, III, IV и V).

5.1.3 Группы и категории трубопроводов определяют совокупность технических требований

к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

5.1.4 Группы и категории трубопроводов относятся ко всему трубопроводу (независимо от его

длины), определяются разработчиком проекта и указываются в проектной документации.

5.2 К изготовлению узлов трубопроводов допускаются организации, которые располагают подго-

товленным персоналом и соответствующими техническими средствами, с организованной и аттесто-

ванной в установленном порядке системой контроля качества, в том числе контроля сварных соеди-

нений, позволяющей обеспечивать их качественное изготовление в полном соответствии с требова-

ниями настоящего технического кодекса и технических условий.

При изготовлении узлов и деталей трубопроводов, подлежащих регистрации в региональных ор-

ганах Госпромнадзора, организация должна оформить в Госпромнадзоре соответствующие лицензии

и разрешения.

5.3 К монтажу и испытаниям трубопроводов допускаются организации, располагающие обучен-

ным и аттестованным в установленном порядке линейным персоналом, соответствующей материаль-

но-технической базой, с организованной и аттестованной в установленном порядке службой контроля

(входной, операционный и приемочный контроль) качества выполнения СМР, в том числе контроля

сварных соединений, и обеспечивающие их качественный монтаж в полном соответствии с требова-

ниями настоящего технического кодекса.

Монтажная организация должна иметь соответствующие разрешения в соответствии с законода-

тельством Республики Беларусь на право монтажа инженерных сооружений промышленных

предприятий различного назначения, а при монтаже трубопроводов, подлежащих регистрации в реги-

ональных органах Госпромнадзора, — лицензию Госпромнадзора касательно монтажа конкретных тру-

бопроводов.

5.4 При производстве работ по монтажу трубопроводов необходимо соблюдать требования

ТНПА по организации строительного производства, охраны труда и производственной санитарии,

государственных стандартов и технических условий, действующих в Республике Беларусь.

5.5 Работы по изготовлению и монтажу трубопроводов должны производиться в соответствии с утвер-

жденной рабочей документацией, ДЧТТ, ППР и документацией предприятий-изготовителей изделий,

применяемых в трубопроводах.

Заказчик должен обеспечить, а монтажная организация — получить необходимый комплект про-

ектной документации с отметкой заказчика, с подписью и датой на каждом чертеже о принятии к про-

изводству работ.

5.6 Монтаж трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода монтажа с макси-

мальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства, с по-

ставкой на объект строительства узлов трубопроводов заводского изготовления.

Заказчик должен привлекать монтажную организацию к разработке технического задания и со-

ставлению ПОС, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компо-

новкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ

узловым методом.

ТКП 45-3.05-167-2009

5

5.7 Поставку труб, трубопроводной арматуры, других необходимых для монтажа трубопроводов

комплектующих изделий и материалов заказчик осуществляет по графику, согласованному с монтаж-

ной организацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка изделий, предназначен-

ных для индустриального изготовления узлов трубопроводов.

5.8 При монтаже специальных трубопроводов необходимо соблюдать требования разделов 7 – 10

и дополнительные требования, изложенные в разделе 11.

5.9 Окончанием работ по монтажу трубопроводов следует считать завершение индивидуальных

испытаний, выполненных в соответствии с разделом 10.

5.10 На каждом объекте строительства в процессе монтажа трубопроводов необходимо:

— вести «Журнал сварки труб технологических трубопроводов» для трубопроводов высокого

давления (более 10 МПа) и трубопроводов низкого давления (до 10 МПа) I и II категорий в соответ-

ствии с приложением В;

— ход работ монтажа трубопроводов низкого давления III, IV и V категорий следует регистриро-

вать в «Общем журнале работ» по ТКП 45-1.03-161, если другого не определено заказчиком или ге-

неральным подрядчиком;

— оформлять производственную документацию в соответствии с разделом 12.

6 Состав и правила выполнения деталировочных чертежей трубопроводов

6.1 Общие требования

6.1.1 Технологические трубопроводы должны изготавливаться и монтироваться в соответствии

с требованиями чертежей марки ДЧТТ (далее — деталировочные чертежи), разработанными подряд-ной организацией на основании исходной рабочей проектной документации по технологии производ-

ства (чертежи марок ТХ, ТГ, ТК, ТМ, ПУ и т. д.).

Организация, разрабатывающая деталировочные чертежи, несет ответственность за их соответ-

ствие исходной проектной документации, за правильность размеров элементов трубопровода и увязку

их между собою, а также за выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ.

Отступления от требований исходной проектной документации, как правило, не допускаются.

В случае необходимости, они должны быть письменно согласованы с автором проекта.

6.1.2 При выполнении деталировочных чертежей следует выполнять требования стандартов

единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и системы проектной документации в строи-

тельстве (СПДС).

6.1.3 Деталировочные чертежи разрабатываются на весь объем подрядных работ (объект в це-

лом, отдельную технологическую линию, часть линии) и должны состоять из:

— состава проекта;

— пояснительной записки;

— деталировочных чертежей;

— сводной спецификации материалов.

6.2 Требования к чертежам

6.2.1 В пояснительной записке приводится краткая характеристика и технологические параметры

трубопроводов, на которые разработаны деталировочные чертежи, шифр и номера чертежей исход-

ной проектной документации.

При наличии отступлений от исходной проектной документации, в записке должны быть указаны

места отступлений и реквизиты документов, согласованные с автором проекта.

6.2.2 Деталировочные чертежи должны содержать графическое изображение общего вида линии

в виде аксонометрической схемы без масштаба с поясняющими данными (наименование и рабочие

параметры продукта, классификация трубопровода в соответствии с приложением Б, виды и пара-

метры испытания на прочность и герметичность, количество узлов в линии) и спецификацию матери-

алов и изделий.

Деталировочные чертежи выполняют с простановкой цепочек размеров.

6.2.3 На каждом деталировочном чертеже линии должны быть указаны:

— наименование и рабочие параметры продукта; — буквенно-цифровое обозначение трубопровода в соответствии с решением исходной проект-

ной документации;

— рабочее направление движения продукта и величина уклона;

ТКП 45-3.05-167-2009

6

— номер линии, номер позиции аппаратов подключения линии трубопровода; — номера узлов и их границы; — номера позиций деталей трубопровода; — высотные отметки и привязки к осям строительных конструкций как минимум одной точки линии; — места и метод крепления трубопроводов; — места прохода трубопроводов через строительные конструкции и размеры, их координирующие; — места установки КИПиА; — направление осей штурвалов арматуры; — таблица сварных стыков для трубопроводов высокого и низкого давления I и II категорий; — метод и параметры испытания; — спецификация материалов и изделий, применяемых для данного чертежа. Условные обозначения трубопроводов и их деталей в деталировочных чертежах должны соот-

ветствовать требованиям ГОСТ 21.205 и ГОСТ 21.206.

6.2.4 При разбивке линии трубопроводов на узлы монтажные стыки следует предусматривать

по фланцевым или сварным соединениям, исходя из условий монтажа и с таким расчетом, чтобы

стыки и соединения не попадали в перекрытия и стены здания или другие труднодоступные места.

Габаритные размеры узлов трубопроводов выбирают в зависимости от условий транспортировки

и монтажа.

Длинные прямые участки трубопровода (10 м и более) на узлы не разбивают и не маркируют:

суммарные длины и массу труб по диаметрам указывают в спецификации.

6.2.5 Сводная спецификация материалов и изделий состоит из разделов, которые следует рас-

полагать в указанной последовательности:

— трубы; — детали трубопроводов; — арматура; — крепежные и прокладочные изделия; — опоры и подвески трубопроводов. В пределах каждого раздела изделия следует группировать по видам, размерам, стандартам или

техническим условиям.

7 Изготовление узлов трубопроводов

7.1 Общие требования

7.1.1 Изготовление узлов трубопроводов должно производиться индустриальным методом на

специализированных заводах, трубозаготовительных цехах, базах и передвижных мастерских мон-

тажных управлений в соответствии требованиями деталировочных чертежей. При этом следует

стремиться к увеличению степени укрупнения изготовляемых узлов до максимальных транспортных

габаритов.

7.1.2 При изготовлении трубопроводов следует осуществлять входной контроль труб, деталей

трубопроводов, метизов, сварочных материалов и других материалов на соответствие их технических

характеристик требованиям проектной документации, настоящего технического кодекса, стандартов

и технических условий.

7.1.3 Объем и методы входного контроля должны соответствовать таблице 1.

Таблица 1 — Объем и методы входного контроля

Материалы и детали Вид контроля Объем контроля

Трубы Анализ сертификатных и паспортных данных 100 %

Осмотр наружной поверхности

Проверка маркировки

Контроль наружного диаметра и толщины стенки

ТКП 45-3.05-167-2009

7

Окончание таблицы 1

Материалы и детали Вид контроля Объем контроля

Электроды Проверка наличия сертификатов (паспортов) 100 %

Проверка наличия ярлыков на упаковке и соответствия

их данным сертификатов

Проверка сварочно-технологических свойств электро-

дов путем сварки тавровых соединений

По одному элект-

роду из любых

пяти пачек одной

партии

Сварочная проволока Проверка наличия сертификатов и соответствия их

данных техническим требованиям

100 %

Проверка наличия бирок на мотках и соответствия их

данных сертификатам

Сварочный флюс Проверка наличия сертификатов и соответствия их

данных техническим требованиям

100 %

Проверка наличия ярлыков на таре и соответствия их

данных сертификатам

Защитный газ Проверка наличия сертификата (паспорта) 100 %

Проверка наличия ярлыков на баллонах и соответствия

их данных сертификатам

Фасонные детали

(отводы, тройники,

переходы, заглуш-

ки, изготовленные

методом горячей

штамповки или про-

тяжки и кованые),

другие детали

Анализ сертификатных (паспортных данных) 100 %

Проверка соответствия маркировки техническим усло-

виям на поставку

Каждая деталь

Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних

поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин,

забоин, повреждений от транспортировки и разгрузки

Проверка качества обработки уплотнительных мест

и кромок под сварку

Проверка габаритных и присоединительных размеров

Металлические

уплотнительные

прокладки

Анализ сертификатных (паспортных) данных 100 %

Проверка соответствия маркировки техническим усло-

виям на поставку

Каждая прокладка

Визуальный осмотр уплотнительной поверхности

Проверка геометрических размеров Две прокладки

от партии

Шпильки, болты,

гайки

Анализ паспортных данных 100%

Проверка типа шпилек Каждая шпилька

Проверка длины шпилек

Проверка соответствия маркировки техническим усло-

виям на поставку

Проверка визуальным осмотром поверхностей шпилек

и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин

и повреждений

Проверка качества резьбы резьбовыми калибрами

ТКП 45-3.05-167-2009

8

7.1.4 Осмотр наружной поверхности труб и деталей можно проводить без применения увеличи-

тельных приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, мест вырванного металла, глубина которых выходит за

пределы допусков, установленных ТНПА на поставленные трубы, последние отбраковываются.

7.1.5 Трубы и другие детали, применяемые для изготовления трубопроводов, по качеству, техни-

ческой характеристике и материалам должны отвечать требованиям проектной документации, что

подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами на них.

Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускаются к применению

только для трубопроводов низкого давления II категории и ниже и только после их проверки и испы-

таний в соответствии с требованиями технических условий и других ТНПА.

7.1.6 Для проведения механических испытаний сначала испытывают каждую трубу с обеих кон-

цов на твердость по Бринеллю. Затем отбирают трубы с наибольшей и наименьшей твердостью

и с одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

— два образца для испытаний на растяжение при 20 °С;

— то же, при рабочей температуре;

— два образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

— то же, при отрицательной температуре, определяемой режимом эксплуатации;

— один образец для испытания на статический изгиб;

— то же, для исследования микроструктуры;

— то же, для испытания на сплющивание для труб диаметром Dу 45 мм и более.

7.1.7 Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых

определялся ударный изгиб.

7.1.8 При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требова-

ниями ТНПА и техническими условиями, хотя бы по одному из показателей, по нему должны произво-

диться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания

каждой трубы. Трубы, показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

7.1.9 Металл труб из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание

ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (от 1 % до 2 %).

7.1.10 На поверхностях готовых отводов допускаются следы от зажима матриц.

7.1.11 В течение всего технологического процесса изготовления узлов трубопроводов необходи-

мо вести межоперационный контроль качества.

Готовые узлы проверяют наружным осмотром, а сварные стыки контролируют физическими нераз-

рушающими методами в соответствии с требованиями раздела 9.

7.1.12 Отклонение линейных размеров узлов трубопровода не должно превышать 3 мм на каж-

дый метр длины, но не более 10 мм на всю длину узла.

Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать 2,5 мм на 1 м длины узла,

но не более 8 мм на всю длину узла.

7.1.13 Гидравлическое испытание готовых узлов трубопроводов не производят, окончательный

контроль качества изготовленных узлов проверяют при испытании всей линии трубопровода после

ее монтажа.

7.1.14 Узлы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть:

— укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей;

— заварены и проконтролированы сварные стыки в объеме согласно требованиям настоящего

технического кодекса, если в рабочей документации не предусмотрено другого;

— фланцевые соединения собраны на постоянных прокладках;

— вварены спускные и воздушные патрубки, бобышки и гильзы для установки КИПиА, реперы

для измерения ползучести;

— поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок), отверстия труб закрыты пробками.

7.1.15 Каждый изготовленный узел трубопроводов поставляется со следующей документацией:

— сборочный чертеж линии трубопровода, в состав которой входит узел, в двух экземплярах;

— «Свидетельство об изготовлении узла трубопровода» по форме в соответствии с приложением Г;

— оригиналы паспортов (сертификатов) на арматуру;

— оригиналы сертификатов на трубы и фасонные детали для трубопроводов высокого давления

и трубопроводов низкого давления I категории.

Примечание — При изготовлении узлов трубопроводов на базах монтажных управлений или в условиях

монтажной площадки свидетельство не оформляется.

ТКП 45-3.05-167-2009

9

7.2 Требования к материалам

7.2.1 Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соеди-

няемых труб. При сварке деталей трубопроводов из разнородных сталей следует руководствоваться

указаниями соответствующих ТНПА.

Допускается по согласованию с автором проекта или заключению специализированных (эксперт-

ных) организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государ-

ственных стандартах и других ТНПА.

Применение материалов и изделий иностранного происхождения допускается при наличии сер-

тификатов соответствия требованиям ТНПА, действующих на территории Республики Беларусь, или

заключений специализированной (экспертной) организации и если характеристики этих материалов

соответствуют требованиям проектной документации.

7.2.2 Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей тех-

нологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, отно-

сительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вяз-

костью (KCU) не ниже 30 Дж/см2 при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

7.2.3 Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допус-

кается применять для трубопроводов I и II категорий групп А и Б при условии проведения их контроля

методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗК) в объеме 100 % по всей поверхности.

7.2.4 Для трубопроводов следует применять трубы с нормированным химическим составом и ме-

ханическими свойствами металла (группа В).

Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным

в ТНПА на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей по-

верхности контролю неразрушающими методами, о чем должна быть запись в сертификате.

7.2.5 Электросварные трубы со спиральным швом допускается применять только для прямых

участков трубопроводов.

7.2.6 Электросварные трубы, применяемые для трубопроводов низкого давления групп Аб, Ба, Бб,

за исключением сжиженных газов давлением более 1,6 МПа, и групп Бв и В давлением более 2,5 МПа,

а также с рабочей температурой выше 300 °С, должны быть в термообработанном состоянии, а их

сварные швы подвергнуты неразрушающему контролю (ультразвуковому диагностированию или про-

свечиванию) и испытанию на загиб или ударную вязкость в объеме 100 %.

7.2.7 Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для трубопроводов

низкого давления группы В при толщине стенки не более 12 мм при обеспечении температуры стенки

трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 °С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для трубопроводов группы В при

толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа при обеспечении температуры стенки

трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 10 °С.

7.2.8 Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном

давлении не более 2,5 МПа и температуре среды не выше 300 °С.

Для трубопроводов низкого давления групп А и Б с условным давлением до 1,0 МПа применяют-

ся фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа.

7.2.9 Для трубопроводов, работающих при условном давлении более 2,5 МПа независимо

от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от

давления применяются фланцы, приваренные встык.

7.2.10 Для трубопроводов низкого давления групп А и Б технологических объектов I категории

взрывоопасности не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной по-

верхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

7.2.11 Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать

в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения,

близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца, при этом разница

в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10 %.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного

расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом

на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при ра-

бочей температуре среды не выше 100 °С.

ТКП 45-3.05-167-2009

10

7.2.12 Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо

от давления следует применять шпильки.

При изготовлении шпилек и гаек твердость шпилек должна быть выше твердости гаек не менее чем

на 10–15 НВ по Бринеллю.

7.2.13 Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессеме-

ровской и автоматной сталей.

7.2.14 Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых,

а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа и рабочей температуре до 200 °С,

а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку

допускается не проводить.

7.2.15 В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей тем-

пературе среды выше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

7.2.16 На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные

детали должны быть сертификаты изготовителей.

При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести

проверку (аттестацию) материалов для определения их физико-механических характеристик (в том

числе химического состава) и составить сертификат.

7.2.17 При изготовлении узлов трубопроводов следует применять фасонные детали, изготовлен-

ные из бесшовных труб методом горячей штамповки или протяжки по ГОСТ 17380 и штампосварные.

Изготовление и применение сварных и гнутых фасонных деталей следует производить только

при изготовлении трубопроводов Dу более 500 мм, а также трубопроводов из легированных сталей

и цветных металлов, а также при наличии указаний в рабочей проектной документации.

7.2.18 Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для трубопроводов низкого

давления групп А и Б при давлении Ру до 2,5 МПа.

7.2.19 Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные заглушки не сле-

дует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых не-

допустимо.

7.2.20 Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии — на цилиндрической поверх-

ности) следует обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Ру и условный проход Dу.

7.3 Требования к изготовлению

7.3.1 Подготовка труб и деталей к изготовлению узлов трубопроводов должна состоять из:

— очистки от загрязнений, продуктов окисления, ржавчины;

— снятия консервационных покрытий.

Перед очисткой трубы и детали должны быть предварительно выдержаны в сухом (отапливае-

мом) помещении или подвергнуты обдуву сжатым горячим воздухом.

7.3.2 Для подготовки наружной поверхности труб и деталей к огрунтовке должны применяться

механические способы очистки.

Степень очистки должна соответствовать не ниже третьей степени очистки по ГОСТ 9.402, кото-

рая определяет, что не более чем на 5 % поверхности могут быть пятна и полосы прочно сцепленной

окалины и точки ржавчины, видимые невооруженным глазом.

Химические способы очистки применяют только при наличии соответствующих решений в рабо-

чей проектной документации.

7.3.3 Трубы и детали для изготовления узлов трубопроводов должны подаваться огрунтованными

лакокрасочными материалами в соответствии с решением проекта. Перерыв между очисткой поверхно-

сти и огрунтовкой не должен превышать 24 ч — при хранении в помещении (под навесом) и 6 ч —

на открытом воздухе.

Огрунтовка труб и деталей производится с целью защиты их от коррозии на межоперационный

период изготовления, хранения и транспортировки продолжительностью не более 6 мес.

7.3.4 Разметку и маркировку труб из высоколегированных сталей следует производить на разме-

точных столах с деревянным настилом, разметочные метки наносятся точно в местах реза, остатки

следов разметочных рисок на отрезанных трубах недопустимы.

ТКП 45-3.05-167-2009

11

7.3.5 Сварные и гнутые фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бес-

шовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям

рабочей документации, ТНПА, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

7.3.6 Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов:

а) с помощью тройника;

б) прямая врезка без усиления;

в) прямая врезка, укрепленная накладкой на основной трубе;

г) то же, укрепленная накладками на основной и ответвляемой трубах;

д) прямая врезка переходного штуцера без усиления;

е) прямая врезка, укрепленная накладкой на основной трубе.

При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать

предпочтение способам, приведенным в перечислениях а), в), г) и е).

Присоединение ответвлений по способам, приведенным в перечислениях б) и д), применяется

в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами

прочности соединения.

7.3.7 Накладку на ответвляемый трубопровод устанавливают при отношении диаметров ответв-

ляемого и основного трубопроводов 0,5 и более.

7.3.8 Не допускается усиление ответвлений с помощью ребер жесткости.

7.3.9 Сварные тройники применяют при изготовлении трубопроводов низкого давления.

7.3.10 Отводы сварные с условным проходом Dу от 150 до 400 мм следует применять для трубо-

проводов при давлении Ру до 6,3 МПа.

Отводы сварные с условным проходом Dу от 500 до 1400 мм допускается применять для трубо-

проводов при давлении Ру до 2,5 МПа.

7.3.11 Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dу от 250

до 400 мм допускается применять для трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа, а с условным про-

ходом Dу от 500 до 1400 мм — до 2,5 МПа.

Сварные швы сварных переходов подлежат контролю ультразвуковым или радиографическим

методом в объеме 100 %.

7.3.12 Допускается применение лепестковых переходов для трубопроводов с условным давлени-

ем Ру не более 1,6 МПа и условным диаметром Dу от 100 до 500 мм.

Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах группы Аа и трубопро-

водах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов.

7.3.13 Лепестковые переходы следует сваривать с последующим контролем сварных швов уль-

тразвуковым или радиографическим методом в объеме 100 %.

После изготовления лепестковые переходы следует подвергать высокотемпературному отпуску.

7.3.14 Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей

при рабочей температуре не выше 250 °С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Ру не более 1,6 МПа,

при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру

не менее 2,5 МПа.

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Ру не более 2,5 МПа, при

условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4,0 МПа.

7.3.15 Резка труб, как правило, должна выполняться механическими способами.

Огневая (газовая или плазменная) резка труб производится при невозможности резки механиче-

скими способами, при этом торец трубы после резки должен быть чистым, без внешних и внутренних

заусениц и грата.

7.3.16 Огневую резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить

с предварительным подогревом до 200–250 °С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.

После огневой резки таких труб подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролиро-

ваны капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещи-

ны удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

7.3.17 Для труб из углеродистой и низколегированной сталей после газовой резки кромка реза

должна быть зачищена механическим способом до полного удаления следов термической резки,

а после плазменной резки — на глубину не менее 2 мм.

Для труб из легированных, высоколегированных и теплоустойчивых сталей — на глубину не менее 3 мм.

Глубину снимаемого слоя металла следует принимать от максимальной впадины на поверхности реза.

ТКП 45-3.05-167-2009

12

7.3.18 Отклонение плоскости среза от перпендикуляра к оси прохода трубы или от заданного уг-

ла наклона не должно превышать значений, приведенных в 9.2.2.

7.3.19 Независимо от способа гибки труб, радиус изгиба следует принимать равным 2Dн и более,

при этом утонение стенки трубы на гнутом участке не нормируется.

Гибка труб с радиусом изгиба менее 2Dн допускается только при наличии решений в рабочей

проектной документации с определением допустимого утонения стенки на гнутом участке.

Пределы применения гладко гнутых отводов с радиусом изгиба менее 2Dн из труб действующего

сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.

7.3.20 Овальность на гнутом участке должна быть не более 8 % от Dн трубы, для трубопрово-

дов при давлении Ру равном 4,0 МПа и менее допускается большее значение овальности, которое

определяется рабочей проектной документацией.

Овальность, %, определяется по формуле

max mix

í í

max mix

í í

2 100,D D

D D

(1)

где max mixí í,D D — соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры трубы в месте