Содержание 1. Описание объекта производства.......................... 2. Назначение и условия работы детали в узле.............. 3. Анализ технологичности конструкции детали.............. 4. Определение типа и организационной формы производства.. 5. Анализ базового варианта технологического процесса..... 6. Выбор и обоснование оптимального метода получения заготовки................................................. 7. Усовершенствованный технологический процесс механической обработки.................................... 7.1 Выбор технологических баз и оценка погрешности базирования............................................. 7.2 Обоснование выбора технологического оборудования.. . . 7.3 Выбор оптимального варианта технологического процесса по критерию минимальной себестоимости.......... 7.4 Расчет припуска на механическую обработку........... 7.5 Расчет режимов резания.............................. 7.6 Расчет нормы времени на обработку для изменяемой операции................................................ 7.7 Определение необходимого количества оборудования, его загрузка............................................ 8. Основные технико-экономические показатели технологического процесса................................. Заключение................................................ Список использованных источников.......................... Приложения..............................................
63
Embed
Курс.р.Проектирование технологического процесса детали Шестерня
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Содержание
1. Описание объекта производства.............................................................................
2. Назначение и условия работы детали в узле.......................................................
3. Анализ технологичности конструкции детали....................................................
4. Определение типа и организационной формы производства...........................
5. Анализ базового варианта технологического процесса.....................................
6. Выбор и обоснование оптимального метода получения заготовки.................
7. Усовершенствованный технологический процесс механической
7.1 Выбор технологических баз и оценка погрешности базирования....................7.2 Обоснование выбора технологического оборудования.....................................7.3 Выбор оптимального варианта технологического процесса по критерию минимальной себестоимости......................................................................................7.4 Расчет припуска на механическую обработку....................................................7.5 Расчет режимов резания........................................................................................7.6 Расчет нормы времени на обработку для изменяемой операции.....................7.7 Определение необходимого количества оборудования, его загрузка...............
8. Основные технико-экономические показатели технологического
поднутренний-2(из них 10 унифицированные). Оригинальным элементом
являются поднутреннии.
Ку.э. = 10 / 12 = 0,83
Показатель высокий – технологична.
2. Коэффициент применяемости стандартных обрабатываемых поверхностей Кп.ст. = D о.с. / D м.о.
D о.с. – число поверхностей обрабатываемых стандартным инструментомD м.о. – общее число поверхностей подвергаемых механической обработкеСчитаем, что спец.инсрументом обрабатывается зубчатый венец и паз.
Кп.ст. = 8 / 10 = 0,8Показатель высокий – технологична.
3. Коэффициент обработки поверхностей:Кп.о. = 1 - D м.о. / Q э Кп.о. = 1 –10/12= 0,17
Не подлежат обработке 2 поднутреннии, показатель низкий- не технологична.
4. Коэффициент использования материалаКи.м. = q / Q
q – масса деталиQ – масса заготовки
Ки.м. = 0,792 / 1,5 = 0,53Показатель низкий- не технологична.
5. Масса деталиq = 0,792 кг
6.Максимальное значение квалитета обработкиH7(Ø32 Н7)
7. Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей
Ra 1,25 мкм
По двум последним параметрам деталь считаем не технологичной, т.к. для
обработки и достижения указанных параметров требуется точное шлифовальное
оборудование.
4. Определение типа и организационной формы
производства.
Таблица 4.1- Данные для определения типа производства.
06520 Фреза червячная Спец. Р6М5 210 Сульфофр. по промерам07100 Круг отрезной Станд. 24А 20 - по промерам08020 Шевер Станд. Р6М5 180 Сульфофр. -09530 Протяжка шпон. Спец. Р6М5 240 Спец. по промерам10000 Сверло 20 Станд. Р6М5 30 Эмульс. -10500 Зенковка Станд. Р6М5 30 Эмульс. по промерам14500 Хон Спец. 12А 50 Эмульс. по промерам15010 Круг шлифовальный Станд. 25А 20 Эмульс. по промерам15030 Круг шлифовальный Станд. 24А 20 Эмульс. по промерам
Как видно из таблицы 5.4, в техпроцессе применяют в основном стандартный
покупной режущий инструмент. Отметим, что на токарных операциях
применены резцы с напайными пластинами из твердого сплава. Вместе с тем
применен и спец.инструмент: протяжки, червячная фреза, хон, шевер. Обработка
ведется с применение СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями
резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.
В рассматриваемом техпроцессе применена в основном специализированная
оснастка, что немного удорожает производство. Оправки для фрез и переходные
втулки для сверл и зенковок применены стандартные.
Согласно табл.5.5, в техпроцессе применены спец.измерительные средства,
что характерно для крупносерийного и массового производства. Оснащенность
измерительными средствами операций хорошая, спец.меритель предложен даже
для промежуточных переходов.
Таблица 5.5 – Вспомогательные инструменты
№опер.
Наименованиеинструмента
Вид инстр.
Установка реж.инстр. во вспомогательный
Способ крепления Время смены, мин.
00200 КронштейнВтулка переходнаяСтойка для резцаОправка для резца
Спец.Спец.Спец.Спец.
--Винтами по плоскостиВинтами по плоскости
2,5
00300 Стойка для резцаОправкаСтойка для 2-резцов
Спец.Спец.Спец.
Винтами по плоскостиВинтами по плоскостиВинтами по плоскости
2,5
5,001010 Патрон для протяжки
Патрон вспомогат.Спец.Спец.
ЗамкомЗамком
3,5
01020 Резцедержатель Спец. Винтами по плоскости 2,506520 Оправка Станд. По цил.отверстию 2,807100 Оправка Станд. По цил.отверстию 2,808020 Оправка Станд. По цил.отверстию 2,809530 Патрон для протяжки
Q – масса заготовки ,кг q – масса готовой детали ,кг
Sотх=87500 руб – стоимость 1т стружки [4, табл.4.6]Кт, Кс, Кв, Км, Кп – коэффициенты зависящие от класса точности и группы сложности, массы, марки материала и объёма производства.
Кт = 1 ; Кс = 0,88 ; Кв = 1,29 ; Км = 1,21 ; Кп = 1 ;
Sзаг = (1305500/1000∙1,15∙1,0∙0,88∙1,29∙1,21∙1)-(1,15-0,79)∙ 87500/1000 = 2031 руб.
Теперь рассмотрим 2й вариант заготовки. Для данной формы детали
заготовкой может быть круглый горячекатаный прокат.
Достоинство данного метода:
- простота
- дешевизна
- однородность структуры материала.
Недостатком является низкий Ки.м.
В качестве заготовки принимаем прокат обычной точности Ø125*30 мм.
Рис.6.1 – Эскиз заготовки из проката.
Масса проката Ø125*30 мм.
Мз=2,89 км [3]
Ки.м.=Мд/Мз=0,79/2,89=0,27
Стоимость заготовки из проката. Sзаг. = Sм +Σ Со.з.
где, Sм – затраты на материал заготовкиСо.з. – технологическая себестоимость заг операций.
Со.з. = Сп.з. ∙ Tшт / 60∙100где, Сп.з. =4235руб – затраты на заготовительные операции [4, с.64]Tшт-к – время выполнения заготовительной операции
Tшт-к=φ∙ТоГде То – основное времяТо=0,19∙Д²∙10-3 =2,97 минφ – коэф. серийностиTшт-к=1,84∙2,97=5,46 мин. Со.з. = 4235 ∙ 4/ 60 ∙ 100 = 4 руб.Sм = Q ∙ Si – (Q-q)∙( Sотх / 1000) [4, с.64]где, Q – масса заготовки ,кг
q – масса готовой детали ,кг Si =1027 руб.– стоимость 1кг материала заготовки ,руб за 1т.Sотх =87500 руб.– стоимость 1т отходов , за 1т.
Sм = 2,89×1029-(2,89-0,7) ×(87500/1000)=2790 руб.Sзаг. = 2790+4=2794 руб.
Таблица 6.1 – данные расчетов.
Показатели КГКП Прокат
Класс точностиГруппа сталиСтепень сложностиИсходный индексМасса заготовки, кг.Стоимость 1 т заготовок, руб.Стоимость 1т стружки, руб.
Т4М2С2111,151 305 500 87 500
Н---2,891 029 000 87 500
Себестоимость, руб. 2 031 2 790
Дешевле оказался 1й вариант. Принимаем поковку, полученную штамповкой
на КГШП.
7. Усовершенствованный технологический процесс механической обработки.
Таблица 7.1 – Скорректированный маршрут обработки
№ Опер.
Название операции Оборуд. Примечание
005 Токарная 1265ПМ-6 Обработка с одной стороны
010 Токарная 1265ПМ-6 Обработка с другой стороны
015 Вертикально-протяжная 7Б66Н81 Протягивание центрального отверстия
Время на замер толщины детали скобой -0,07 мин [2,прил.5.12]
При 10% контроле Тиз=0,07* 10/100=0,01 мин.
На вспомогательное время Тв вводится коэф.серийности, для серийного
производства К=1,85 [2,с.101]
Тв=(Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз)*К=(0,08+0,05+0,01)*1,85=0,26 мин
Оперативное время: Топ=То+Тв=0,19+0,26=0,45 мин
Общее время на обслуживание станка, отдых и личные потребности:
Тоб.от=Топ*Поб.от [2,с.102]
где: Поб.от=6,5% -процент от оперативного времени на время Тоб.от [2,прил.6.1]
Тоб.от=0,45*6,5/100=0,03 мин
Штучное время: Тшт=Топ+Тоб.от =0,45+0,03=0,48 мин
Штучно-калькуляционное время: Тшт-к = (Тп-з/n)+Тшт= 16/379 + 0,48=0,56 мин
Вывод: при сравнении с заводской операцией замена оборудования дает
положительный эффект – 0,56 < 1,67 мин.
7.7 Определение необходимого количества оборудования, его загрузка.
Определим необходимое количество оборудования для измененной операции:
Расчетное кол-во станков на операцию: mрас= Тш –к/tв [2,с.114]
где tв – такт выпуска
tв =60*Fд/N [2,с.22]
где Fд –действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Fд=4029 ч [2,с.22, табл.2.1]
N- годовая программа выпуска
tв =60*4029/20 000=12,1 мин
mрас=0,56/12,1=0,046
Принятое кол-во станков: mпр= 1
Коэф. загрузки станка: hз= mрас/mпр=0,046/1=0,046
Коэф. использования оборудования по осн. времени: hо=То/Тш-к [2,с.115]
hо=0,19/0,56=0,34
Коэф. использования оборудования по мощности: hм=Nпр/Nст [2,с.115]
где: Nпр- необходимая на приводе мощность станка
Nст=4 кВт - мощность установленного двигателя
Nпр= Nрез*ή=0,2/0,075=0,27 кВт
где: Nрез=0,2 кВт
ή=0,75 КПД дв.
hм=0,27/4=0,07
Технологическая себестоимость операции:
Cо= 35 руб. –рассчитана выше.
Вывод: при сравнении с заводской операцией замена оборудования дает
положительный эффект
8. Основные технико-экономические показатели технологического процесса.
Технико-экономические показатели детали «Шестерня распределительного вала» сведем в таблицу 8.1.
Таблица 8.1 – Технико-экономические показатели.
Наименование показателей Значение1 Годовой объем выпуска продукции, шт. 20 0002 Масса заготовки, кг 1,53 Стоимость заготовки, руб/шт 20314 Стоимость партии заготовок, млн. руб 40,625 Стоимость материала, руб/кг 13056 Стоимость стружки, руб/кг 87,57 Масса детали, кг 0,7928 Коэффициент использования материала 0,539 Себестоимость единицы продукции, руб. 368610 Себестоимость годового выпуска, млн.руб. 73,7211 Количество единиц оборудования 1412 Количество операций по ТП 1213 Экономический годовой эффект, млн.руб. 1,96
14 Коэффициент закрепления операций 14,315 Размер партии, шт. 236
Заключение
В курсовом проекте мы изучили конструкцию детали «Шестерня» 240-
1006214-А, условия ее работы в узле, проанализировали конструкцию на
технологичность, изучили действующий техпроцесс механообработки на МЗШ.
Заготовка детали – поковка, полученная штамповкой на КГШП, с технико-
экономическим обоснованием выбранного варианта.
В проекте были произведены следующие замены:
- Торцекруглошлифовальный станок 3Т161 заменим на станок 3Б153Т
- Плоскошлифовальный станок заменим на токарно-винторезный 1Б616.
- Замена двух сверлильных операций одной
Произведенные замены позволили сократить штучное время, увеличить
производительность, экономить площадь, обеспечить удобство настройки
режущего инструмента на размер. Остальные операции оставили без изменений.
На листах представили операционные эскизы по операциям, где указали:
деталь в положении при обработке; шероховатость поверхности; режущий и
вспомогательный инструмент; таблицы с режимами резания.
В ходе выполнения работы освоили навыки расчета типа производства,
выбора и обоснования метода получения заготовки, расчета припусков, расчета
режимов резания, нормирования операции и расчета выбора операции по
минимуму приведенных затрат.
Список использованных источников
1. Ковка и штамповка. Справочник. Е.И Семенов. М., Машиностроение, 1986.
2. Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения. Мн. МШ, 1983.
3. Поливанов Г.М. Таблицы для расчета массы деталей и материалов.
Справосник. 1980.
4. Проектирование технол. процессов мех.обработки в машиностроении. Бабук
В.В. Мн. ВШ, 1987.
5. Справочник технолога машиностроителя. Т-1. Под ред. Косиловой А.Г. М.,
Машиностроение, 1986.
6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и
кузнечные напуски.
7. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю.В. М.,
Машиностроение, 1972.
8. Метериалы в машиностроении. Справочник. Т2. Под ред. И.В. Кудрявцева.
М., Машиностроение, 1967.
9. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. А.Д. Корчемкина. М., 1995.