Jant Uretimi Ve Toplam Kalite Yonetimi Vipmuhendislik
Post on 25-Jul-2015
271 Views
Preview:
Transcript
İSTANBUL TEKNİK ÜNİVERSİTESİ KİMYA METALURJİ FAKÜLTESİ
TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ ARAÇLARININ HAFİF
ALAŞIMLI JANT ÜRETİMİ ÜZERİNE UYGULANMASI
MET 312 – SUNUM RAPORU
Ahmet Can DENİZ
Emre YILMAZ
Hüseyin SONAR
Üstün Seçkin YILDIZ
Vahti AKÇETİN
MAYIS 2011
Dersin Sorumlusu: Prof.Dr. Yılmaz TAPTIK (İ.T.Ü.)
Doç.Dr. Özgül KELEŞ (İ.T.Ü.)
Program: Metalurji ve Malzeme Mühendisliği
vip kalitesinde ücretsiz mühendislik paylamlar
www.vipmuhendislik.com
www.vipmuhendislik.com
ii
İÇİNDEKİLER
KISALTMALAR iv
TABLO LİSTESİ v
ŞEKİL LİSTESİ vi
ÖZET xii
1. GİRİŞ VE ÇALIŞMANIN AMACI 1
2. HAFİF ALAŞIMLI JANT ÜRETİMİ 3
2.1. Jant Anatomisi ve Tasarımı 3
2.2. Jant Üretim Prosesi 4
2.2.1. Hammadde Seçimi ve Kabul Testleri 5
2.2.2. Ergitme 6
2.2.3. Sıcak Tutma 6
2.2.3.1. Gaz Alma 7
2.2.3.2. Alaşımlandırma 7
2.2.3.3. Tane İnceltme 7
2.2.3.4. Filtreleme 8
2.2.4. Kalıp Hazırlama 8
2.2.5. Alçak Basınçlı Döküm 8
2.2.6. Tahribatsız Muayene 8
2.2.7. Isıl İşlem 8
2.2.8. Talaş Kaldırma 9
2.2.9. Sızdırmazlık Testi 9
2.2.10. Boya Ön Hazırlık 9
2.2.11. Toz Boyama 10
2.2.12. Yaş Boyama ve Boya Kontrol 10
2.2.13. Standart Kontroller ve Deneyler 10
2.2.14. Paketleme 10
2.2.15. Sevkiyat 10
3. KALİTE ARAÇLARI VE TEKNİKLERİ 12
3.1. Kalite Araçları 12
3.1.1. Beyin Fırtınası 12
3.1.2. Afinite Diyagramı 12
3.1.3. Anket Çalışması ve Değerlendirme 13
3.1.3.1. Anket Çalışması 13
3.1.3.2. Anket Sonuçları 13
3.1.4. Sebep-Sonuç (Balık Kılçığı) Diyagramı 15
3.1.5. Pareto Analizi 16
www.vipmuhendislik.com
iii
3.2. Kalite Teknikleri 17
3.2.1. Olası Hata Türü ve Etkisi Analizi (OHTEA) 17
3.2.1.1. OHTEA 1 17
3.2.1.2. OHTEA 2 17
3.2.1.3. OHTEA 3 18
3.2.1.4. OHTEA 4 18
3.2.2. Kalite Fonksiyonlarını Geliştirme Tekniği (KFG) 19
3.2.2.1. Kalite Evi 1 19
3.2.2.2. Kalite Evi 2 20
3.2.2.3. Kalite Evi 3 22
3.2.2.4. Kalite Evi 4 23
4. GENEL SONUÇLAR VE ÖNERİLER 25
KAYNAKLAR 26
www.vipmuhendislik.com
iv
KISALTMALAR
OHTEA : Olası Hata Türü ve Etkisi Analizi
KFG : Kalite Fonksiyonlarını Geliştirme Tekniği
TSE : Türk Standartları Enstitüsü
v
TABLO LİSTESİ
Sayfa No
Tablo 2.1 Alaşımlı alüminyum ingot serilerinden bazıları 6
Tablo 2.2 Örnek ETİAL-177 alaşımlı ingot içeriği 6
Tablo 2.3 AlSi7Mg ve AlSi11Mg serilerinin kimyasal bileşimi 7
Tablo 2.4 Üretim aşamasında dikkate alınan standart deneyler ve
muayeneler 11
Tablo 2.5 Jant üretiminde kullanılan standartlar 11
Tablo 3.1 Beyin fırtınası. Bir jant nasıl olmalıdır? 12
Tablo 3.2 Afinite diyagramı 12
Tablo 3.3 Örnek anket sorusu 13
Tablo 3.4 Hata değerlerine göre kümülatif frekansın hesaplanması 16
Tablo 3.5 OHTEA 1 17
Tablo 3.6 OHTEA 2 18
Tablo 3.7 OHTEA 3 18
Tablo 3.8 OHTEA 4 19
vi
ŞEKİL LİSTESİ
Sayfa No
Şekil 1.1 Hafif alaşımlı jant 1
Şekil 1.2 Çelik jant 1
Şekil 2.1 Jant kesiti 3
Şekil 2.2 Jant üretim prosesi genel akış şeması 5
Şekil 2.3 Sızdırmazlık testi düzeneği 9
Şekil 3.1 Müşterinin önemsediği parametreler 14
Şekil 3.2 Müşterilerin en çok karşılaştıkları sorunlar 14
Şekil 3.3 Balık kılçığı diyagramı 15
Şekil 3.4 Pareto analizi 16
Şekil 3.5 Kalite evlerinde ilişkiler matrisinde kullanılan sembollerin
anlamları 19
Şekil 3.6 1. Kalite evi 20
Şekil 3.7 2. Kalite evi 21
Şekil 3.8 3. Kalite evi 22
Şekil 3.9 4. Kalite evi 23
vii
ÖZET
Jant, Türk Standartlarında(TS) verilmiş olan tanımıyla şişirme lastikle dingil aks
sistemi arasında yer alan, yük taşıyan ve jant çemberi ile göbekten oluşan dönen bir
elemandır[1]. Jantın işlevi; tork transferini sağlamak, yük dengelemek, kullanım
kolaylığı için ek yük sağlamak, yoldan kaynaklanan darbeleri absorblamak ve
potansiyel enerjiyi momentum olarak sağlamak olarak kısaca özetlenebilir[2].
Otomobil sektöründe yapılan performans arttırmaya dönük çalışmalar ve elde edilen
başarılar yalnız mekanik aksamla sınırla kalmayıp jant dizaynı ve üretimi üzerinde de
başarılı ve etkili sonuçlar doğurmuştur. Özellikle jantın ağırlığı, ölçüleri,
konstrüksiyonu ve dizaynında yapılan değişiklikler otomobillerin performansını ve
yol tutuşunu kayda değer bir şekilde arttırmaktadır. Ayrıca araç yol alırken jantın
dönmesiyle dolaşımı sağlanan hava kolların arasından fren diskine iletilmekte ve fren
diskinin daha verimli çalışmasını sağlamaktadır[2].
Özellikle son yıllarda hafif alaşımlı jant ihtiyacının artması ve jant üretim sektöründe
gelişimin gerekliliği dolayısıyla toplam kalite yönetimi araç ve tekniklerinin hafif
alaşımlı jant üretimi üzerine uygulanması ve Al-Si-Mg alaşımı olarak bilinen
AlSi7Mg ve AlSi11Mg alaşımının özellikleri ve bu alaşım ile jant üretimi
incelenmiştir.
1
1. GİRİŞ VE AMAÇ
İlk tekerleğin keşfi ile jant kavramı da ortaya çıkmıştır. İlk tekerlek M.Ö. 3000
yıllarında icat edilmiştir. Tekerleğin keşfi tarımda ve savaşta insanlığın işini oldukça
kolaylaştırmıştır. İlk zamanlar taş ve ahşap tekerlekler kullanılırken sonradan etrafına
demir şerit geçirilmiş tekerlekler de kullanılmaya başlanmıştır. M.Ö. 1000
yıllarından sonra telli tekerlekler üretilmiş, araçların hafifliğine büyük oranda katkı
sağlamıştır. Tekerleğin gelişim süreci sürekli olarak iyileştirilmiş, sanayi devrimiyle
birlikte hızlı bir dönüşüm geçirmiştir. 1800’lü yılların sonunda lastik kullanımıyla
asıl jant kavramı da ortaya çıkmıştır[2].
İlk zamanlar çelik jantlar kullanılmış, fakat alüminyumun kitlesel üretimiyle
1960’lardan sonra alüminyum alaşımlı jantlar da üretilmeye ve kullanılmaya
başlanmıştır. Şekil 1.1 ve Şekil 1.2’de günümüzde kullanılan hafif alaşımlı jant ve
çelik jant görülmektedir. İlk alüminyumlu jant üretimlerinde yüksek magnezyum
içeriği sebebiyle düşük mukavemet ve zayıf korozyon direncine sahip olan
alüminyum alaşımlı jantlar gelişen teknolojiyle birlikte, silisyumun alüminyum
alaşımlarında kullanılmasıyla mukavemeti ve korozyon direnci yükseltilmiştir. Bu
gün ise hafif alaşımlı jantların kullanımı gün geçtikçe artmaktadır[2].
Şekil 1.1: Hafif alaşımlı jant[3] Şekil 1.2: Çelik jant[4]
2
Avrupa’da 2001-2006 yılları arasında araba üretimi sayısında kayda değer bir artış
yaşanmamasına rağmen alaşımlı jant ihtiyacında ciddi bir artış gözlemlenmiştir.
2000 yılında 26,1 milyon olan alaşımlı jant kullanımı 2004 yılında 39,7 milyona
çıkmıştır. Bu artışa karşılık Avrupa’daki alaşımlı jant üretimi, ihtiyacı
karşılayamadığından milyonlarca jant Tayvan ve Brezilya’daki üretim tesislerinden
ithal edilmiştir[2].
Böylesine bir gereksinimin varlığının günümüzde devam etmesi dolayısıyla STR
Metal Grubu olarak çalışmamızı hafif alaşımlı jant tasarımı ve üretimi üzerine
yoğunlaştırma kararı tarafımızca alınmıştır. Çalışmamızda otomotiv endüstrisinde
kullanılan Al-Si-Mg alaşım grubunun içerisindeki AlSi7Mg ve AlSi11Mg alaşımları
üzerinde çalışılmıştır. Bu alaşımların özellikleri ve üretim karakteristikleri göz
önünde bulundurularak ve Toplam Kalite Yönetimi(TKY) araç ve teknikleri
kullanılarak müşteri tatminini hedef alan üretim tarafımızca amaçlanmıştır.
3
2. HAFİF ALAŞIMLI JANT ÜRETİMİ
Hafif alaşımlı jant denildiğinde otomobile spor ve şık bir görünüm kazandırması
hedeflenen jantlar akla gelmektedir. Jantların dış görünüşe kazandırdıkları sportif
görünümün yanı sıra otomobilin performansına ve yol tutuşuna önemli katkıda
bulunduğu bilimsel bir gerçektir. Özellikle jant ağırlığı, ölçüleri, konstrüksiyonu ve
dizaynında yapılan değişiklikler ile otomobillerin performansı ve yol tutuşu önemli
ölçüde arttırılabilmektedir. Ayrıca son yıllarda yapılan araştırmalar jantın, fren
sisteminin soğutulmasında etkin rolü olduğunu göstermektedir. Araç yol alırken jant
rotasyonu ile dolaşımı sağlanan hava, kolların arasından geçerek fren diskine iletilir
ve bu durum sayesinde frenlerin daha verimli çalışması sağlanmaktadır[5].
Hafif alaşımlı jant üretiminde anatomi ve tasarımının gerekliliği olarak alçak basınçlı
döküm ve dövme yöntemi kullanılmaktadır. Alçak basınçlı döküm düşük maliyeti
sebebiyle daha çok tercih edilen bir üretim yöntemi olmaktadır[6].
2.1. Jant Anatomisi ve Tasarımı
Şekil 2.1: Jant kesiti[1]
Jant Çemberi: Şişirme lastiğin takıldığı ve desteklendiği elemandır[1].
Jant Tabanı: Lastiğin geçirildiği flânş, topuk yatağı ve kanaldan oluşan profildir[1].
Flânş: Jantın her iki yan tarafında bulunan ve lastik topuğunu yanlamasına tutmaya
yarayan kısımdır[1].
Topuk Yatağı: Jantın şişirme lastiğini radyal olarak taşıyan kısımdır[1].
4
Kanal: Sökme ve takma esnasında şişirme lastiğin flânş veya topuk yatağı üzerinden
geçmesini sağlayan çukur kısmıdır[1].
Supap Deliği: Lastiği şişirmeye yarayan, supabı takmak için jant tabanının uygun
yerinde açılan dairesel biçimdeki kademeli deliktir[1].
Supap Deliği Faturası: Supabın supap deliğine tam olarak oturmasını sağlayan ve
sızdırmazlığın temin edilmesini sağlayan kısımdır[1].
Jant Anma Genişliği: Jant genişliği tarif etmekte kullanılan boyutlardan biri olup
flanşın iki iç yüzeyi arasındaki uzaklıktır[1].
Jant Anma Çapı: Jantın adlandırılmasına yarayan ancak jant üzerinde doğrudan
ölçülemeyen jant ölçme çapını tarif etmekte kullanılan boyutlardan biridir[1].
Jant Ölçme Çapı: Jantın iki tarafında topuk yatağı yüzeyi ile flanş iç yüzeyinin ara
ketsinin meydana getirdiği çemberin çapıdır[1].
Jant Göbeği: Jantı taşıyan ve taşıt aksına bağlanan kısımdır[1].
Jant Göbek Deliği: Montaj işlemi sırasında jantı merkezleme görevi gören
deliktir[1].
Bağlama Deliği: Jantı taşıta bağlamaya yarayan cıvata veya saplamaların geçtiği
deliklerdir[1].
Bağlama Deliği Fatura ve Havşası: Jantı taşıta bağlamaya yarayan cıvata veya
saplamaların jantın üzerine daha iyi oturmasını sağlayan bağlama deliği içindeki
işlenmiş kısımlardır[1].
Jant Göbeği Bağlantı Yüzeyi: Jant göbeğinin poyra ile birleştiği yüzeydir[1].
Emniyet Omuzu: İç lastiksiz lastiklere, yastık vazifesi yapan jant tabanındaki
bombelerdir[1].
2.2. Jant Üretim Prosesi
Hafif alüminyum alaşımlı jant üretimi için en çok tercih edilen temel işlem alçak
basınçlı döküm olmaktadır. Alçak basınçlı döküm işlemini kapsayan hafif alaşımlı
jant üretim prosesi Şekil 2.2’de gösterilmiştir.
5
Sevkiyat
Alçak Basınçlı Döküm Kalıp
Filtre
Tane İnceltme
Sıcak Tutma
Gaz Alma
Ergitme
Paketleme
Boya Ön Hazırlık
Talaş Kaldırma
Isıl İşlem
Hammadde
Kabul Testleri
RED
RED
Tahribatsız
Muayene
Sızdırmazlık
Testi
Kontrol
RED
Stok Sahası
Primer Alüminyum Alaşımlı İngot Alüminyum hurda
Hurda Hazırlama
Toz Boyama
Yaş Boyama
Alaşım elementleri
Kalıp Hazırlama
Şekil 2.2: Jant üretim prosesi genel akım şeması[7]
2.2.1. Hammadde Seçimi ve Kabul Testleri
Hammadde olarak primer alaşımlı ingot veya prosese uygun bileşime sahip hurdalar
kullanılabilmektedir. Genellikle tercih edilen, 4xx.x, 5xx.x, 6xx.x serisi alüminyum
alaşımlı ingotlardır. Tablo 2.1’de bazı alüminyum ingotların metal içerikleri
verilmiştir.
6
Tablo 2.1: Alaşımlı alüminyum ingot serilerinden bazıları[8]
İngot Serisi İçerdiği Metal Bileşimi
4xx.x Silisyum
5xx.x Magnezyum
6xx.x Silisyum magnezyum
Tablo 2.2’de Eti Alüminyum işletmelerinden alınmış örnek bir ingot bileşimi
verilmiştir.
Tablo 2.2: Örnek ETİAL-177 alaşımlı ingot içeriği
İngot % Si Mg Ti Sr Fe Zn Mn Cu Sn Pb Sb
ETİAL-
177
Max 7,40 0,45 0,14 0,045 0,20 0,10 0,03 0,02 0,01 0,01 0,005
Min 6,6 0,15 0,08 0,015 0 0 0 0 0 0 0
Proseste kullanılacak ingot seçimi herhangi bir sorun yaratmamasına karşın hurda
seçimi ve hurda hazırlama işlemleri büyük önem arz etmektedir. Kimyasal bileşim
analizi ile element içeriği tespit edilen hurdalardan, element içeriği nihai ürün için
belirlenen standartların çok dışında bir bileşime sahip olan hurdalar kesinlikle
prosese alınmamaktadır. Hurda kullanımında ilk tercih alüminyum hurda jantlardır.
Prosese dahil edilecek olan hurdalara boya kaldırma, yıkama ve kurutma işlemleri
yapılır.
2.2.2. Ergitme
Ergitme işlemi için hazırlanan ingot ve hurda karışımı indüksiyon fırınına alınır.
Fırına yükleme otomatik olarak yapılmaktadır. Ergitme işlemi için uygun görülen
sıcaklık 700 oC civarındadır. Ergitme işleminden sonra sıvı alüminyum sonraki
işlemler için sıcak tutma fırınına alınır.
2.2.3. Sıcak Tutma
Alaşımlama (Al,Si,Mg, oranlarının ayarlanması), gaz alma ve tane inceltme işlemleri
alüminyum sıcak tutma fırınlarında yapılmaktadır. Ayrıca sıvı alüminyumun döküm
hızına göre bu fırında bekletilebilir.
7
2.2.3.1. Gaz Alma
Ergimiş alüminyum içerisindeki istenmeyen gazlar(H2) ortam atmosferi N2, Cl2 ve
Ar gazı ile değiştirilerek sıvı alüminyum içerisinden alınır. N2 ve Ar gazı inert gazlar
olup H2 çözünürlüğünü azaltmakla birlikte Cl2 gazı H2 ile reaksiyona girerek
uzaklaşmaktadır. Gaz alma işleminin ortam atmosferinin değiştirilerek yapılmansın
yeterli gelmediği durumlarda gaz alma tabletleri kullanılır. Bu proseste Cl2 gazının
kanserojen olması sebebiyle kullanımı kısıtlandırılmıştır. Daha çok N2 ve Ar gazları
kullanılmıştır. Gaz alma işleminin müteakibinde flaks eklenir ve sıvı metal
yüzeyindeki curuf alınır[t].
2.2.3.2 Alaşımlandırma
Gaz alma işleminin ardından ergimiş alüminyumdan alınan örneğin kimyasal analizi
sonucu elde edilen verilere göre uygun alaşım elementi(Al, Si, Mg) ilavesi yapılır.
Döküme hazır olan sıvı alüminyumun kimyasal bileşimine karar vermede EN AC
42000 ve EN AC 44000 standardı kullanılır. Tablo 2.3.’de bu iki standarda göre
üretilecek jantların bileşimi gösterilmiştir.
Tablo 2.3: AlSi7Mg ve AlSi11Mg serilerinin kimyasal bileşimi[10,11].
Bileşim Alaşım Si Mg Ti Sr Fe Zn Mn Cu Sn Pb Sb
AlSi11Mg EN AC
42000
11,5 0,20 0,20 0,045 0,12 0,03 0,04 0,03 0,01 0,01 0,005
10,5 0,10 0,08 0,015 0 0 0 0 0 0 0
AlSi7Mg EN AC
44000
7,5 0,50 0,20 0,030 0,10 0,03 0,03 0,03 0,03 0,01 0,003
6,5 0,20 0,10 0,015 0 0 0 0 0 0 0
2.2.3.3. Tane İnceltme
Tane inceltme işlemi daha mukavim yapılar oluşturmak amacıyla yapılmaktadır.
Ergimiş alüminyumdan katı taneciklerinin çekirdeklenebilmesi için sıvıya heterojen
çekirdeklenmeyi sağlayacak ilaveler yapılır. Bu proseste Al3Ti ile tane inceltme
işlemi yapılmıştır.
8
2.2.3.4.Filtre
Dökümden hemen önce sıvı alüminyum seramik köpük filtreden geçirilir. Bu sayede
cüruf kalıntıları ve inklüzyonlar giderilir.
2.2.4. Kalıp Hazırlama
Sıvı metalin döküm işlemine hazırlanırken, yürütülmesi gereken diğer bir işlem kokil
kalıpların döküme hazır hale getirilmesidir. Kalıp hazırlama prosedürü; kalıp
yüzeyinin temizlenmesi, kalıbın kaplama için ısıtılması, kalıbın sıvı metal
akışkanlığını iyileştirmek ve yapışmayı önlemek için kaplanması ve kalıbın tekrar
ısıtılarak döküme hazır hale getirilmesi şeklindedir[2].
2.2.5. Alçak Basınçlı Döküm
Sıvı metalin basınç altında metal kalıba doldurulması işlemi, basınçlı döküm olarak
tanımlanmaktadır. Basınçlı dökümlerde metalin kalıba doluş hızının yüksek oluşu
karmaşık şekilli parçaların hatasız bir şekilde dökülmesine imkân sağlamaktadır. Jant
üretimlerinde yüzey hassaslığının ve şeklin önemiyle birlikte alçak basınçlı döküm
işleminin tercih edilmesindeki en önemli sebeptir.
2.2.6. Tahribatsız Muayene
Alçak basınçlı döküm hattından alınan jantların radyoskopik inceleme yöntemiyle
içerisindeki gaz boşluğu, porozite ve yabancı madde içeriği incelenir. Kullanıma
uygun görülmeyen jantlar ergitme fırınına geri gönderilir.
2.2.7. Isıl İşlem
Sadece sıcak işleme amacıyla yapılan ısıtmalar haricindeki yüksek sıcaklıkta tutma
ve soğutma işlemleridir. Ön-ısıtma, homojenleştirme, temperleme ve yaşlandırma
işlemlerini kapsar. Bu işlem ile janta istenilen fiziksel ve mekanik özelliklerin
kazandırılması amaçlanmaktadır. Alüminyum jantlara uygulanan ısıl işlemler EN
12258-1 standardına uygun olarak yapılmaktadır.
9
2.2.8. Talaş Kaldırma
Talaş kaldırma işlemi; göbek deliği açma, supap deliği açma ve bijon deliği açma
işlemlerini ve jantın lastiğe gelen yüzeyini temizleme işlemlerini kapsamaktadır.
Kullanılan alaşım ile kesiciler arasında uyum sağlanmalıdır. Düzgün yüzey ve küçük
talaş alımı önemlidir.
2.2.9. Sızdırmazlık Testi
Bu test ile jantın lastiğe gelen yüzeyinden hava kaçıp kaçmadığı kontrol edilir.
Deney cihazı, jantın içine basınçlı hava verebilecek ve jantın flanşlarına sızdırmazlık
sağlayarak sıkıştırabilecek düzeneğe sahiptir. Jant deney cihazına bağlanarak su içine
daldırılır ve 2 dakika boyunca (300 ± 5) kPa değerlerindeki basınçlı hava verilir.
Cihaza bağlanan jantın supap deliğinin delinmemiş olmasına dikkat edilmelidir. Elde
edilen sonuçlara göre jantın standartlara uygun olup olmadığına bakılır[1].
Şekil 2.3: Sızdırmazlık testi düzeneği[1]
2.2.10. Boya Ön Hazırlık
Talaşlı imalattan çıktıktan sonra jant yüzeyinde kalan ve boyanın janta yapışmasını
engelleyecek olan bor yağı ve diğer kalıntıların giderilmesi için jantlara sırasıyla
yıkama, durulama ve kurutma işlemleri yapılır. Yüzey temizliği sağlanan jantlar
pasivasyon işlemine gönderilir. Pasivasyon işleminde sudan gelen ve boyama
işlemini olumsuz yönde etkileyen Mg2+
ve Ca2+
gibi iyonlar elimine edilir. Bu
şekilde pasivasyon işlemi boyanın jant üzerinde daha iyi tutunmasına imkân tanır.
Pasivasyon sonrası jantlar tekrar kurutulur[2][12].
10
2.2.11. Toz Boyama
Pasivasyon işlemi tamamlanan jantlar toz boyama ünitesine gönderilir. Toz boyama
işleminde 2000C’de pişirilen elektro toz boya üst ve yan yüzeylerine uygulanır.
Jantın korozyona karşı direnci açısından bu boya katmanı büyük önem taşımaktadır.
Toz boya işlemi sonrası jantlar tekrar fırına gönderilir. Fırından alınan jantların
yüzeyleri pürüzlü olanlarına zımparalama işlemi yapılır.
2.2.12. Yaş Boyama ve Boya Kontrol
Estetik ve görselliğin amaçlandığı bir boyama işlemidir. Uygulama kuru boyamayla
benzerlik göstermekle beraber sadece jantın üst yüzeyine uygulanır. Boyanın
kuruması için ayrı bir işlem gerekmez, hareketli bant sistemi üzerinde kuruyan
jantlar son kontrol ünitesine taşınır. Vernik akıntısı, boya çizgisi, darbe, vernik azlığı
portakallanma, zımparalama hatası, boya üzerinde pislik ve açıklık hatalarının
kontrolü yapılır.
2.2.13. Son Kontroller
TS-8987 Standardına göre son muayene ve deneyler uygulanır. Standartlarda
belirlenen muayeneler her janta, deneyler ise alınan örneklerin %20’sine uygulanır.
Testi geçemeyen jantlar hurdaya ayrılır. Ayrıca müşterilerin özel istekleri olursa
burada değerlendirilir
2.2.14. Paketleme
Sevkiyat yöntemine ve koşullarına uygun paketleme işlemi yapılır. Jantlar birli, ikili,
veya takım halinde ambalajlanabilir. Jantın paketlendiği kutunun korozyona,
sarsıntıya ve darbeye karşı dayanıklı olması gerekmektedir. Paketlerin üzerine TS
8987 standardında belirlenen jant bilgileri okunaklı ve kolay silinmeyecek bir şekilde
yazılmalıdır. Jantların gideceği yere göre paketleme prosedürü uygulanmalıdır.
Gerektiğinde paketlere nem absorblayıcı silika jel içeren torbalardan konulur.
11
2.2.15. Sevkiyat
Hazırlanan siparişler müşterinin isteklerine göre sevk edilir. Sevkiyattan önce
paketleme prosedürlerinin yerine getirilmesi gerekmektedir. Gideceği yere bağlı
olarak uygun sevkiyat araçları kullanılır.
Tablo 2.4: Üretim aşamasında dikkate alınan standart deneyler ve muayeneler[1].
Uygulanacak Numune Oranı %
Uygulanma Amacı Uygulanan Muayene veya Deney
%100 Muayene Tipi
Tahribatsız
Yüzeyler Gözle Muayene
Boyut ve Tolarenslar Boyut Muayenesi
Yalpa Yalpa Deneyi
Salgı Salgı Deneyi
Statik Dengesizlik Statik Dengesizlik Deneyi
Hava Sızdırmazlığı Hava Sızdırmazlık Deneyi
Lastik Montajı Lastik Montaj Deneyi
Gizli Çatlak Gizli Çatlak Deneyi
% 20
Muayene Tipi Tahribatlı
Virajda Dinamik Yorulma
Virajda Dinamik Yorulma Deneyi
Dinamik Radyal Yorulma
Dinamik Radyal Yorulma Deneyi
Darbe Mukavemeti Darbe Mukavemeti Deneyi
Flanş Çarpılması Fanş Çarpılma Deneyi
Korozyon Mukavemeti Korozyona Mukavemet Deneyi
Tablo 2.5: Jant üretiminde kullanılan standartlar[13]
Jant Standartları
TS 8987 JANT
TS EN 577 SIVI METAL
TS EN 12258-2 KİMYASAL ANALİZ
TS EN 12258-4 ALÜMİNYUM ENDÜSTRİSİNİN ATIKLARI
TS EN 576 ALÜMİNYUM İNGOTLAR
TS EN 12258-1 ALÜMİNYUM MALZEMELER DÖKÜM
TS EN 12258-3 HURDA
TSE ECE R 124 JANTIN ONAYLANMASI
TS ISO TS 16949
12
3. KALİTE ARAÇ VE TEKNİKLERİ
Üretim prosesinin kontrol altına alınabilmesi, müşterinin sesinin fabrikaya
aktarılabilmesi, üretim hatalarının minimum seviyelere indirilebilmesi, maliyetlerin
düşürülebilmesi ve fabrika kârlılığının artırılabilmesi amacıyla kalite araç ve
teknikleri uygulanmıştır. Jant üretim prosesinde uygulanan bu araç ve teknikler
başlıklar altında açıklanacaktır.
3.1. Kalite Araçları
3.1.1. Beyin Fırtınası
Jantta olması gereken özellikler nasıl olmalıdır sorusunun cevabı grup üyeleri
arasında aranmış ve Tablo 3.1’deki sonuçlar elde edilmiştir.
Tablo 3.1: Beyin fırtınası. Bir jant nasıl olmalıdır?
Yakıt tasarrufu yapsın Titreşim yapmasın Ucuz olsun
Estetik olsun Kolay temizlensin Kırılmasın
Kir tutmasın Hafif olsun Sağlam olsun
Rengi güzel olsun Ses çıkarmasın Çizilmesin
Arabayla uyumlu olsun Uzun ömürlü olsun Paslanmasın
3.1.2. Afinite Diyagramı
Beyin fırtınasından çıkan sonuçlar gruplandırılmış ve tablo 3.2’de afinite diyagramı
oluşturulmuştur.
Tablo 3.2: Afinite diyagramı
Performans Malzeme Dizayn
Titreşim yapmasın Paslanmasın Arabayla uyumlu olsun
Yakıt tasarrufu yapsın Çizilmesin Estetik olsun
Kir tutmasın Uzun ömürlü olsun Rengi güzel olsun
Ucuz olsun Hafif olsun Ses çıkarmasın
13
3.1.3. Anket Çalışması ve Değerlendirme
3.1.3.1. Anket çalışması
Müşteri beklentilerinin öğrenilebilmesi için anket çalışması yapılmıştır. Anket, çeşitli
müşteri gruplarındaki 50 farklı kişiye uygulanmıştır.
Tablo 3.3’de örnek bir anket sorusu verilmiştir. Soruda, müşterilerden jantla ilgili
özellikleri 1’den 5’e kadar puanlandırmaları istenmiştir.
Tablo 3.3: Örnek anket sorusu
Özellik-Puanlandırma 1 2 3 4 5
Fiyat
Görünüş
Marka
Yol tutuşu
Yakıt Tasarrufu
Sağlamlık
Titreşim
Ses
Boyut
Ağırlık
3.1.3.2. Anket Sonuçları
Yapılan çalışmada; müşterilerin %80’inin uyuma, %94’ünün ise renge dikkat ettiği
sonucuna varılmıştır. Bununla birlikte müşterilerin büyük çoğunluğunun jantlardan
beklediği en önemli performansın sağlamlık olduğu görülmüştür. Şekil 3.1’de
müşterilerin jantla ilgili en çok önemsediği parametreler sıralanmıştır. Şekil 3.2’de
ise müşterilerin en çok karşılaştıkları sorunlar verilmiştir.
14
Şekil 3.1: Müşterilerin önemsediği parametreler
Şekil 3.2: Müşterilerin en çok karşılaştıkları sorunlar
15
3.1.4. Sebep-Sonuç(Balık Kılçığı) Diyagramı
Balık kılçığı diyagramında amaçlanan, tüm prosesin tek bir şema altında incelenerek
tüm değişkenlerin göz önünde bulundurulmasıdır. Şekil 3.3’de jant üretimine ait
balık kılçığı diyagramı verilmiştir.
Ma
kin
a
Çe
vre
Me
tod
İns
an
Kal
itel
i Ü
reti
m
Eğ
itim
Eğ
itim
Pe
rso
ne
li
Eğ
itim
Pro
gra
mla
rı
Eğ
itim
Dü
zey
i
Ye
ten
ek
Bilg
ile
nd
irm
e
Be
de
ns
el Y
ete
rlilik
Mo
tiv
as
yo
n
Te
crü
be
Ça
lış
ma
Ort
am
ı
Atı
kla
r
Çe
vre
Dü
zen
lem
es
iIş
ıkla
nd
ırm
aT
em
izlik
Bo
ya
Atı
kla
rıC
üru
f
Su
Erg
itm
e
Erg
itm
e
Erg
itm
e F
ırın
ı
Sıc
ak
Tu
tma
Fır
ını
CN
C T
ezg
ah
ı
Dö
kü
m
Alç
ak
Ba
sın
çlı D
ök
üm
Ha
ttı
Ka
lıp
Ün
ite
si
Ta
hri
ba
tsız
Mu
ay
en
e
Bo
ya
Ha
ttı
Pa
ke
tle
me
Ko
nv
ey
örü
CM
M
Alç
ak
Ba
sın
nç
lı D
ök
üm
Ka
lıp
lam
a
Ko
ntr
ol
bo
ya
ma
Pa
ke
tle
me
Se
vk
iya
t
Erg
itm
e
Sıc
ak
Tu
tma
Ya
ş b
oy
a
Ka
lıp
öm
rü
Gö
zle
Ko
ntr
ol
Filtr
eli T
oz
Bo
ya
ma
Ka
bin
i
Tü
ne
l T
ipi P
işir
me
Fır
ını
Ya
ş B
oy
a K
ab
ini
Ta
hri
ba
tsız
Mu
ay
en
e
To
z b
oy
a
Filtr
ele
me
Ka
lite
Ara
çla
rı
Bra
inw
riti
ng
Bra
ins
torm
ing
Pro
se
s T
an
ımla
ma
An
ke
t
Ma
lze
me
Al-
Si İn
go
t(%
99
,5)
Al H
urd
a
Bo
ya
Ga
z G
ide
ric
i
Ala
şım
lan
dır
ıcıla
r
Ja
nt
Hu
rda
sı
N2
Mg
Si
Ele
ktr
os
tati
k T
oz
Bo
ya
Ta
ne
İn
ce
ltic
i Ya
ş B
oy
a
Al 3
Ti
X-R
ay
Fik
ir Ü
reti
mi
Nit
eliğ
i
Öd
ül
Sa
ğlık
Ko
ntr
olü
He
diy
e
İns
an
i İh
tiy
aç
lar
Ma
aş
Ye
me
k
Ça
lış
ma
Sa
atl
eri
So
sy
al F
aa
liy
etl
er
Me
sa
i
Din
len
me
Ara
lık
ları
Kiş
ise
l T
em
izlik
Piş
irm
e
Bo
ya
Ön
İş
lem
leri
Yık
am
a
Ku
rutm
a
Pa
siv
as
yo
n
Cl2
Ar
Atı
k H
urd
a
Mo
dif
iye
Ed
iciS
r
Se
ram
ik K
öp
ük
Filtr
e
Ko
kil K
alıp
Isıt
ma
Te
kn
iği
Ka
pa
sit
es
i
Fır
ın S
ıca
klığ
ı
Fır
ın S
ıca
klığ
ıK
ap
as
ite
si
Isıt
ma
Te
kn
iği
Ka
pa
sit
e
Üre
tim
Ka
pa
sit
es
i
Bo
yu
t K
ap
as
ite
si
Gü
rült
ü
Re
fra
kte
r
Re
fra
kte
r
Ka
pa
sit
es
i
Ka
pa
sit
es
i Ka
pa
sit
es
i
Ka
pa
sit
es
i
Ka
pa
sit
es
i
Pa
siv
as
yo
n
Ph
ory
l P
as
17
Ka
pa
sit
es
i
Isıt
ma
Te
kn
iği
CN
C K
es
ici U
ç
Se
min
er
Se
vk
ed
ile
ce
ği o
rta
m ö
zellik
leri
Pa
ke
t n
ite
liğ
i
Pa
ke
tle
me
Ah
şa
p p
ale
t
na
ylo
n
mu
ka
vv
a
ka
rto
n
Ha
va
lan
dır
ma
Ort
am
sıc
ak
lığ
ı
Dö
kü
m s
ıca
klığ
ı
Dö
kü
m z
am
an
ı
Ka
lib
ras
yo
nu
Fla
ks
Ko
ruy
uc
u f
lak
s
Te
miz
lem
e f
lak
sı
Ka
lıp
ça
lış
ma
sıc
ak
lığ
ı
En
erj
i
Isı k
on
tro
lü
De
po
lam
aA
rıtm
a
Ta
vla
ma
Fır
ını
Şekil 3.3: Balık kılçığı diyagramı
16
3.1.5. Pareto Analizi
Müşteri anketi sonucunda olası hatalar ve ağırlıkları tespit edilmiştir. Tablo 3.3’de
kümülatif frekans hesaplanmıştır. Şekil 3.2’de ise pareto analizi yapılmıştır.
Tablo 3.4: 4. Hata değerlerine göre kümülatif frekansın hesaplanması
Hata Türü Frekans Kümülatif Frekans %
Lastik-Jant Temas Yüzeyi 21 42
Araç Performansı 15 72
Bağlantı Noktaları 7 86
Fren Sistemi 7 100
Şekil 3.4: Pareto analizi
17
3.2. Kalite Teknikleri
3.2.1. Olası Hata Türü Etkisi ve Analizi
3.2.1.1. OHTEA 1
Pareto analizinden çıkan sonuçlara göre lastik-jant temas yüzeyi hatası, karşılaşılan
ve çözümlenmesi gereken önemli bir hatadır. Yapılan OHTEA sonucunda olası hata
olarak lastiğin hava kaçırması tespit edilmiştir. Hatanın ortaya çıkma olasılığı çok
düşüktür ve uzun zamanın geçmesine bağlıdır. Bu yüzden 8 puan verilmiştir. Hata
ortaya çıktığında ise müşteri bu durumdan hiç hoşnut olmayacaktır. Anketler de bunu
doğrular niteliktedir. Hatta müşteriye belli bir süre korozyon garantisi verilmişse
müşteri yasal haklarını kullanabilecektir. Bu yüzden 9 puan verilmiştir. Hatanın
tespit edilmesi ancak korozyon testi ile mümkün olabilmektedir. Yine de
aşılamayacak bir sorun değildir. Boyahanede yapılacak iyileştirme ile jantın
korozyon direnci büyük oranda artırılabilir.
Tablo 3.5: OHTEA 1
R Ö S RÖS
8 9 1 72
Gözle
Kontrol
Kullanıcı
Bilgilendirme
Müşteri
Hizmetleri
Müşteri
Katalogları
Oluşturuldu.
Sorumlu Alınan Önlem Son Durum
Lastik - Jant Temas Yüzeyi
Lastiğin Hava
Kaçırması
Jant
Kenarlarının
Korozyona
Uğraması
Gözle
Kontrol ve
Korozyon
Testi
Yüzey
Özelliklerinin
Geliştirimesi
Boyahane
Yüzey
Geliştirme
Sistemlerinin
Araştırılması
Lastik ya da Jant
Seçiminde
Uyumsuzluk
Uygun
Olmayan
Lastik - jant
Genişliği
2 8 1 16
Tanımı Olası Hatalar Nedenleri Kontrol Alınacak
STR⃝ Sistem
OHTEA FORMU⃝ Tasarım
⃝ Proses
3.2.1.2. OHTEA 2
Yine pareto analizinden alınan bilgiye göre ikinci hata olarak jantın araç
performansını olumsuz yönde etkileyebileceği ortaya çıkmıştır. OHTEA’ya göre bu
hataya yol açabilecek en büyük neden, uygun olmayan jant ağırlığı olarak ortaya
çıkmaktadır. Aslında büyük bir problem değildir. Müşteriler için hazırlanacak bir
bilgilendirme broşürü ile bu hata kolayca çözülebilir.
18
Tablo 3.6: OHTEA 2
R Ö S RÖS
2 7 1 14
2 7 1 14
2 7 8 112
Müşteri
Katalogları
Oluşturuldu
Sorumlu Alınan Önlem Son Durum
Jant - Araç Performansı Fazla Yakıt
Tüketimi
Uygun
Olmayan Jant
genişliği
Kumpasla
Genişlik
Kontrolü ve
Karşılaştırma
Kullanıcı
Bilgilendirme
Müşteri
Hizmetleri
Müşteri
Katalogları
Oluşturuldu
Uygun
Olmayan Jant
Çapı
Kumpasla
Çap
Kontrolü ve
Karşılaştırma
Kullanıcı
Bilgilendirme
Müşteri
Hizmetleri
Müşteri
Katalogları
Oluşturuldu
Uygun
Olmayan Jant
Ağırlığı
Tanımı Olası Hatalar NedenleriKontrol
Yöntemi
Alınacak
Önlem
Ağırlık
Kontrolü ve
Karşılaştırma
Kullanıcı
Bilgilendirme
Müşteri
Hizmetleri
STR⃝ Sistem
⃝ Tasarım
⃝ ProsesOHTEA FORMU
3.2.1.3. OHTEA 3
Pareto analizinden alınan 3. hata ise bağlantı noktaları hatalarıdır. Burada da
karşılaşılabilecek en büyük sorun bijon kırılması olabilir. Bijonun kırılması riskli bir
hatadır. Yine de jantın üretiminden ziyade bijon üretiminden kaynaklanan bir
problem yaşanma olasılığı daha yüksektir. Bu hatanın çözümü için tedarikçi firmaya
ciddi yaptırımlar uygulanabilir. Gerekirse firma değiştirilir.
Tablo 3.7: OHTEA 3
R Ö S RÖS
5 9 1 45
2 7 3 42
2 9 9 162
Yorulma
Deneyi
(Tedarikçi
Firma
Tarafından)
Tedarikçi
Firmanın
Uyarılması
Satın Alma
Departmanı
Bijon
Karakteristikleri
Değiştirildi
Sorumlu Alınan Önlem Son Durum
Bağlantı Noktaları Bijon Kırılması
Jantın Aksa
OturmamasıYalpa Deneyi
Montaj
Prosesinin
Gözden
Geçirilmesi
Anlaşmalı
Kuruluş
Anlaşmalı
Kuruluş
Tarafından
Belirlendi
Fazla/Az
Sıkıştırılmış
Bijon
Salgı Deneyi
Montaj
Prosesinin
Gözden
Geçirilmesi
Anlaşmalı
Kuruluş
Anlaşmalı
Kuruluş
Tarafından
Belirlendi
Bijon Hatası
Tanımı Olası Hatalar NedenleriKontrol
Yöntemi
Alınacak
Önlem
STR⃝ Sistem
OHTEA FORMU⃝ Tasarım
⃝ Proses
3.2.1.4. OHTEA 4
Pareto analizinden çıkan son olası hata ise verimsiz fren sistemi hatasıdır. Jantın
havayı düzgün bir şekilde fren sistemine iletememesi, fren yapıldığında fren
balatalarının aşırı ısınmasına ve hidrolik kısımlarının zarar görmesine neden olabilir.
Bu durumdan müşteri pek hoşnut kalmayacaktır. Bu hatanın çözümü için dizayn
19
departmanında bilgisayar ortamında gerekli testlerin yapılması ve ona göre jant-kol
tasarımının yapılması gerekir.
Tablo 3.8: OHTEA 4
R Ö S RÖS
Bilgisayar
Destekli
Programların
Prosese
Alınması
1 56
Fren
Sıcaklığının
Ölçme
Dizayn
Geliştirme
Dizayn
DepartmanıFren Sistemi
Verimsiz Fren
Sistemi
Jantın Hava
Sirkülasyonunu
Sağlayamaması
8 7
Sorumlu Alınan Önlem Son DurumTanımı Olası Hatalar NedenleriKontrol
Yöntemi
Alınacak
Önlem
STR⃝ Sistem
OHTEA FORMU⃝ Tasarım
⃝ Proses
3.2.2. Kalite Fonksiyonlarını Geliştirme Tekniği
Müşteri beklentileri anketinden çıkan sonuçlar doğrultusunda kalite evleri
oluşturulmuştur.
Şekil 3.5: Kalite evlerinde ilişkiler matrisinde kullanılan sembollerin anlamları.
3.2.2.1. Kalite Evi 1
Yapılan ilk kalite evinde müşteri ve kalite karakteristikleri arasında bağlantı
kurulmaya çalışıldı. Kalite evinin düşey sütunu müşteri istekleri, yatay sütunu kalite
karakteristikleri olarak seçildi. Müşteri önceliği göz önüne alınarak 1’den 5’e kadar
en önemlisi 5 olmak üzere değer verildi. Sonraki aşamada müşteri istekleri ile kalite
karakteristikleri arasında ilişki derecelendirilmesi yapıldı. Bu aşama ilişkili 1, çok
ilişkili 3 ve kesinlikle ilişkili 9 olmak üzere değerler verildi. Gerekli kalite evi
işlemleri yapıldıktan sonra öne çıkan dört kalite karakteristiği oldu. Bunlar önem
sırasına göre; boyutsal tasarım, hammadde, nihai ürün içeriği ve tokluk olarak
sıralandı.
= 1
= 3
= 9
20
3 9 3 9 112 36 12 36 4
9 3 936 12 36
9 9 9 1 327 27 36 3 9
9 9 9 945 45 45 45
9 9 9 9 945 45 45 45 45
9 9 136 36 4
3 915 45
3 912 36
1 14 4
48
6,154
Yol Tutuşuna Katkı
Sağlaması
Arabaya Uygun
Boyutta Olmalı
Titreşim
ANLAMI
Puan
%
5
4
5
4
4
Yakıt Tasarrufu
Sağlamalı
Uzun Ömürlü Olmalı
Ucuz Olmalı
Estetik Görülmeli
Hafif Olmalı
Dayanıklı Olmalı
4
4
3
5
90 90 153
11,54 11,54 19,62 100
169 93 137 103 780
21,67 11,92 17,56 13,21
Gö
rse
lTas
arım
Mu
kave
met
Tokl
uk
Nih
ai Ü
rün
İçer
iği
Ağı
rlık
Ham
mad
de
Bo
yuts
alTa
sarı
m
Yüze
yK
alit
esi
Müşteri İstekleri
Kal
ite
K
arak
teri
stik
leri
Şekil 3.6: 1. Kalite evi
3.2.2.2. Kalite Evi 2
Kalite evi 2’de ilk adımda, 1. evden alınan kalite karakteristikleri düşey sütuna
yerleştirildi. Kalite karakteristikleri ile ilişkilendirilen tasarım karakteristikleri ise
yatay sütuna yerleştirildi. Yapılan bu ikinci çalışmada müşteri isteklerine göre
şekillenmiş kalite karakteristikleri ile tasarım arasında ilişki kuruldu. Böylece
müşterinin sesi tüm çalışma sistemi içerisinde yerini aldı. Bu aşamada ise öne çıkan
21
dört tasarım karakteristiği önem sırasına göre; jant çapı, jant genişliği, off set
yüzeyi(ET) ve jantın göbek ölçüsü oldu.
9 9 9 9 3 9 9 9 918 18 18 18 6 18 18 18 18
9 9 3 9 1 9 1 3 927 27 9 27 3 27 3 9 27
3 99 27
15
9 3 9 9 9 9 945 15 45 45 45 45 45
3 9 99 27 27
3 3 3 1 1 9 99 9 9 3 3 27 45
10025,27
162 641
5
3
4
3
5499
8,42415,44
81
2
3
3
5
Görsel Tasarım
Mukavemet
Ağırlık
Hammadde
Boyutsal Tasarım
ANLAMI
Puan
%
Yüzey Kalitesi
Nihai Ürün İçeriği
Tokluk
69 81 18
12,64 10,76 12,64 2,808
75 56 108
11,7 8,736 16,85
Jan
t Ta
ban
ı
PC
D D
eğe
ri
Jan
t Y
üze
yi
Jan
tın
Gö
be
k Ö
lçü
sü
Bij
on
De
liği
Şe
kli
Off
-Set
Yü
zeyi
(E
T)
Flan
ş Şe
kli
Kalite Karakteristikleri
Tasa
rım
K
arak
teri
stik
leri
Bo
ya
Jan
t G
en
işli
ği
Jan
tÇ
apı
Şekil 3.7: 2. Kalite evi
22
3.2.2.3. Kalite Evi 3
Tasarım karakteristiklerinin üretim prosesleriyle ilişkilendirildiği 3. kalite evinde sol
düşey sütunda 2.kalite evinde elde edilen yüzde değerlerine göre puanlandırılmış
olan tasarım karakteristikleri, yatay sütunda ise proses karakteristikleri yer almıştır.
Tasarım karakteristikleri ve üretim karakteristikleri arasındaki etkileşimler üzerinde
yapılan inceleme ve hesaplamaların sonucunda elden edilen verilere göre, jant
tasarımı, talaşlı imalat, alçak basınçlı döküm ve boyama diğer proseslere nazaran
önem kazanmaktadır.
3 3 1 3 9 36 6 2 6 18 6
3 1 1 36 2 2 6
3 1 36 2 6
9 1 99 2 9
9 127 2
3 16 2
9 918 18
3 9 9 3 9 1 9 96 18 18 6 18 2 18 18
1 3 13 9 3
1 3 15 9 5
3
2
3
2
5
2
2
Flanş Şekli
Jant Çapı
Boya
77
26,83
24
8,362
ANLAMI
Puan
%
Jant Yüzeyi
Jant Genişliği
2
Jant Tabanı
PCD Değeri
Jantın Göbek
Ölçüsü
Bjon Deliği Şekli
Off Set Yüzeyi (ET)
2
1
22
7,666
6
2,091
52
18,12
287
100
2
0,697
62
21,6
42
14,63
Jan
tTa
sarı
mı
Bo
yam
a
Kal
ıpH
azır
lam
a
Alç
ak B
asın
çlı
Dö
küm
Tala
şlıİ
mal
at
Ala
şım
lan
dır
ma
TasarımKarakteristikleri
Pro
ses
Kar
akte
rist
ikle
ri
Isıl
İşle
m
Tan
eİn
celt
me
Şekil 3.8: 3. Kalite evi
23
3.2.2.4. Kalite Evi 4
Kalite evi 4, müşteri beklentilerinin fabrikaya dönüştürülmesindeki son adımdır. Sol
dikey sütunda 3.kalite evinden elde edilen verilerle puanlandırılmış olan proses
karakteristikleri, yatay sütunda ise standart prosedürler ve talimatlar yer almaktadır.
Yapılan işlemler ve karşılaştırmalar sonucunda en önemli standart prosedürler ve
talimatların standart deneyler ve muayeneler, sıcaklık kontrolü, tasarım bölümü
talimatları ve korozyon direnci olduğu tespit edilmiştir
1 3 95 15 45
9 9 9 9 918 18 18 18 18
9 9 3 1 9 19 9 3 1 9 1
9 9 3 99 9 3 9
9 9 9 9 1 327 27 27 27 3 9
9 9 9 19 9 9 1
9 3 3 336 12 12 12
9 9 1 9 9 927 27 3 27 27 27
Jant Tasarımı
Alaşımlandırma
Kalıp Hazırlama
Tane İnceltme
Alçak Basınçlı
Döküm
5
2
1
1
3
1
4
3
ANLAMI
Puan
%
Isıl İşlem
Talaşlı İmalat
Boyama
140 84 66 51 70 27 81 27 29
5,0434,69614,094,69612,178,8711,4814,6124,35
575
100
Stan
dar
t D
en
eyl
er
ve M
uay
en
ele
r
Bo
yah
ane
Tasa
rım
Bö
lüm
ü
Talim
atla
rı
Ka
lıpla
ma
Sıc
ak
lık
Ko
ntr
olü
Ko
rozy
on
Dir
enci
Isıl
İşle
m
Talim
atla
rı
Proses Karakteristikleri
Stan
dar
t P
rose
dü
rler
ve
Tal
imat
lar
Ala
şım
lan
dır
ma
T
ali
ma
tla
rı
Dö
küm
Ta
limat
ları
Şekil 3.9: 4. Kalite evi
24
Sonuç olarak müşteri beklentilerine göre özellikle standart deneyler ve muayeneler,
sıcaklık kontrolü, tasarım bölümü talimatları ve korozyon direnci üretim planlamada
büyük önem taşımaktadır. Bu kriterler, jant üretilirken her zaman en ön palanda
tutulmalıdır. Ancak bu şekilde müşterilerin beklediği, beğendiği ve almak isteyeceği
jantlar üretilebilecektir. Unutulmamalıdır ki önemli olan üreticinin beğendiği değil
tüketicinin beğendiği bir ürün ortaya koymak gerekir.
25
4. GENEL SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Yapılan değerlendirmeler sonucunda jantla alakalı karşılaşılan genel problemler
performansa dayalı olup jant ile araç motor gücünün uyumsuzluğundan
kaynaklanmaktadır. Motordan aldığı torku lastiğe ileten jantın büyüklüğü ve
genişliği performansı belirleyen en önemli etkendir. Müşterilerin arabalarına uyumlu
boyutlarda jant tercih etmeleriyle bu problem ortadan kaldırılabilir. Müşterilerin
kataloglarla bilgilendirilmesi yapılması gereken en önemli uygulamadır.
Bir diğer önemli konu ise jantın korozyona uğramasıyla müşterilerin yaşadığı
sorunlardır. Bu sorun korozyona karşı dirençli daha gelişmiş elektrostatik toz
boyaların prosese alınmasıyla ortadan kaldırılabilir.
26
KAYNAKLAR
[1] TS 8987, Jant Standardı
[2] Alpyıldız, A. S., Artugal, S. M., Kefli, Y. Z. , Çağlar, Ö, “Hafif Alaşımlı Jant
Üretimi” , İ.T.Ü. Kimya Metalurji Fakültesi, Mart 2006
[3] Alıntılandı Mayıs 11, 2011, http://www.janthome.com/index.php?option=com_
content&task= view&id=1763 &Itemid=81
[4] Alıntılandı Mayıs 9, 2011, http://www.tekford.com.tr/connect-sac-jant-siyah-
20022010-pid-12693.html
[5] Alıntılandı Mayıs 11, 2011, http://www.kormetal.com/km.aspx?KID=23&CID
=98&Title=neden-hafifalasiml I-jant
[6] Oytaç M.,”Türkiye Jant Sanayi Ve Jant Sanayinde Kullanılan Kalıp Çelikleri
Üzerine Bir Araştırma”, Osmangazi Ü., Fen Bilimleri Enstitüsü, Haziran 2006
[7] Çed Başvuru Dosyası, “Alüminyum Külçe, Billet, Piramt, Alüminyum Levha,
Jant Ve Enjeksiyon Parça Üretim Tesisi Projesi”, Arslan Alüminyum, 2010
[8] Alıntılandı Mayıs 10, 2011, http://www.aluminyumsanayi.com/alüminyum
profilgenel.htm
[9] Ertan S., Kavaklıoğlu B., Büyükakkaş F., “Alüminyum Sıvı Metal Temizliğinde
Kullanılan Flakslar”, Teknik Alüminyum
[10] AlSi11Mg, EN AC 42000
[11] AlSi7Mg, EN AC 44000
[12] Alıntılandı Mayıs 11, 2011, http://www.eksenkimya.com/urunler.asp?d
=TRK&u=4&ua=12
[13] Türk Standartları Enstitüsü
top related