PENERAPAN METODE SIX SIGMA (DMAIC) UNTUK
MENUJU ZERO DEFECT PADA PRODUK AIR MINUM AYIA
CUP 240 ML
(Studi kasus di PT. Gunung Naga Mas Kuranji, Padang)
SKRIPSI
Oleh:
SURGA RIDWANI
1410024425047
TEKNIK INDUSTRI
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2018
Penerapan Metode Six Sigma (DMAIC) untuk Menuju Zero Defect Pada
Produk Air Minum Ayia Cup 240 ml
Nama : Surga Ridwani
NPM : 1410024425047
Dosen Pembimbing 1 : Ir. Gamindra Jauhari, MP
Dosen Pembimbing 2 : Verra Syahmer, MT
ABSTRAK
Perusahaan dapat bersaing dalam industri dengan cara memberikan produk
yang berkualitas baik sesuai dengan spesifikasi dan tidak cacat. Penggunaan
konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) metode six sigma
dapat mengupayakan untuk mencapai tingkat kecacatan nol (zero defect). Dari
tahap define digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi. Tahap
measure dilakukan untuk mengukur tingkat kecacatan pada suatu produksi. Tahap
analyze untuk menentukan penyebab dari masalah dalam proses produksi
menggunakan diagram fishbone. Tahap improve digunakan untuk meningatkan
proses dan menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan tahap analyze.
Tahapan terakhir yaitu tahap control untuk mengontrol kinerja dan menjamin
permasalahan utama penyebab kecacatan tidak muncul lagi menggunakan
Statistical Process Control (SPC). Dari hasil analisa data diperoleh nilai DPMO
dan sigma level sebelum penerapan metode six sigma sebesar 30,020 cup per
sejuta produksi dan berada pada level 3.38 sigma. Sedangkan setelah penerapan
metode six sigma menggunakan tahapan DMAIC diperoleh nilai DPMO 7,093
cup per sejuta produksi dan berada pada level sigma 3.95. Sehingga pengurangan
cacat adalah sebanyak 22,927 cup.
Kata kunci: DMAIC, DPMO, Fishbone Diagram, Six Sigma, Statistical Process
Control (SPC)
Aplication Of Six Sigma Method (DMAIC) To Towards Zero Defect In
Dringking Water Product Ayia Cup 240 ml
Name : Surga Ridwani
NPM : 1410024425047
Supervisor : Ir. Gamindra Jauhari, MP
Co-Suprvisor : Verra Syahmer, MT
ABSTRACT
Company can be competitive in insudtry by providing a good quality product
according to specification and have no defect. Used DMAIC concept (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control) of six sigma method can be used to get zero
defect level. The defines phase used to identify the problem. The measures phase
used performed to measure the level of disability in a production. The analyzes
phase to determine the cause of problem in production process using fishbone
diagram. Improvements phase used to improve the process and eliminate the
cause of disability based on the analyze phase. The last phase is the controls
phase, used to control the performance and ensure the main problems cause the
disability does not reappear using Statistical Process Control (SPC). From the
result of analysis data obtained DPMO value and sigma level before the
application of six sigma method is 30,020 cups per million production on 3.38
sigma level. Whereas after the application of six sigma method obtaining DPMO
7,093 cups per million production on 3.95 sigma level. With the result, reduction
of defect is as much as 22,927 cups.
Keywords: DMAIC, DPMO, Fishbone diagram, Six Sigma, Statistical Process
Control (SPC)
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis ucapkan kehadirat Allah subhanahu wata’ala yang
telah melimpahkan kasih dan sayang-Nya kepada kita, sehingga penulis bisa
menyelesaikan skripsi dengan tepat waktu dengan judul “Penerapan Metode Six
Sigma (DMAIC) untuk Menuju Zero Defect pada Produk Air Minum Ayia
Cup 240 ml”.
Penulisan skripsi ini bertujuan untuk memenuhi salah satu syarat dalam
memperoleh gelar sarjana teknik pada program studi Teknik Industri di Sekolah
Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang. Selama penulisan skripsi ini
tentunya penulis mendapat banyak bantuan dari berbagai pihak yang telah
mendukung dan membimbing penulis. Kasih yang tulus dan penghargaan
setinggi-tingginya kepada:
1. Bapak Ir. Gamindra Jauhari, MP sebagai dosen pembimbing I skripsi.
2. Ibu Verra Syahmer, MT sebagai dosen pembimbing II skripsi.
3. Bapak Dedi Putra S.Si sebagai Wakil Manager dan Kabag QA PT.
Gunung Naga Mas.
4. Kak Yohana Eka Mulya yang telah membantu saya dan memperlancar
dalam memperoleh data.
5. Ibunda dan ayahanda serta keluarga tercinta yang telah memberikan
dorongan, kasih sayang, nasehat, motivasi dan pengorbanan materil selama
penulis menempuh studi di STTIND Padang.
6. Ibu dan bapak angkat serta keluarga angkat tersayang yang telah
memberikan kasih sayang, motivasi, dorongan dan bantuan materil selama
penulis menempuh studi di STTIND Padang.
7. Teman-teman Teknik Industri STTIND Padang dan semua pihak yang
telah memberikan dukungan dan ilmu kepada penulis dalam penyelesaian
skripsi ini.
8. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebut satu persatu yang telah
membantu dalam penyelesaian penulisan naskah skripsi ini.
Rasa hormat dan terima kasih bagi semua pihak atas segala dukungan dan
doanya semoga Allah SWT membalas segala kebaikan yang telah diberikan
kepada penulis, aamiin.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca terutama bagi penulis
sendiri.
Padang, Juni 2018
Penulis
DAFTAR ISI
ABSTRAK
ABSTRACT
KATA PENGANTAR ............................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .............................................................................. vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah .......................................................... 5
1.3 Batasan Masalah ................................................................ 5
1.4 Rumusan Masalah ............................................................. 6
1.5 Tujuan Penelitian .............................................................. 6
1.6 Manfaat Penelitian ............................................................ 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................ 8
2.1 Landasan Teori ............................................................... 8
2.1.1 Kualitas ................................................................. 8
2.1.2 Pengendalian Kualitas .......................................... 9
2.1.2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas ........... 9
2.1.2.2 Dimensi Kualitas .................................... 9
2.1.2.3 Tujuan Pengendalian Kualitas ................ 10
2.1.2.4 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas .. 11
2.1.3 Pengendalian Kualitas Statistik ..................... ........ 12
2.1.4 Alat dalam Pengendalian Kualitas ........................ 13
2.1.4.1 Diagram Sebab Akibat (fishbone) ........... 13
2.1.4.2 Diagram Kontrol ..................................... 14
2.1.5 Six Sigma ............................................................... 20
2.1.5.1 Pengertian Six Sigma ............................... 20
2.1.5.2 Penerapan Six Sigma dengan Tahapan
DMAIC .................................................... 21
2.1.6 Produk ................................................................... 22
2.1.7 Klasifikasi Produk ................................................ 23
2.1.8 Produk Cacat ......................................................... 24
2.2 Kerangka Konseptual ........................................................ 25
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................... . 27
3.1 Jenis Penelitian ............................................................... 27
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian ........................................ 27
3.3 Variabel Penelitian ......................................................... 28
3.4 Data dan Sumber Data ................................................... 28
3.4.1 Data ...................................................................... 28
3.4.2 Sumber Data ........................................................ 28
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ............................ 29
3.6 Kerangka Metodologi Penelitian ..................................... 32
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .............. . 34
4.1 Pengumpulan Data ........................................................... 35
4.2 Pengolahan data ............................................................... 35
4.2.1 Metode Six Sigma dengan Tahapan DMAIC ...... 36
4.2.1.1 Tahap Define ......................................... 36
4.2.1.2 Tahap Measure ...................................... 38
4.2.1.3 Tahap Analyze ....................................... 46
4.2.1.4 Tahap Improve ...................................... 47
4.2.1.5 Tahap Control ....................................... 49
BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA ........................... 50
5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data ............................................ 50
5.1.1 Analisa Hasil DMAIC ............................................... 50
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................. 57
6.1 Kesimpulan .......................................................................... 57
6.2 Saran .................................................................................... 58
DAFTAR KEPUSTAKAAN
LAMPIRAN
LEMBAR KONSULTASI
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Tabel Rata-rata Kecacatan Per hari ......................................... 4
Tabel 2.1 Konverensi Nilai Sigma ....................................................... 21
Tabel 4.1 Contoh Rekapitulasi Data Jumlah Produksi dan Produk
Cacat Ayia cup 240 ml ........................................................ 36
Tabel 4.2 Contoh Perhitungan Untuk UCL, CL Dan LCL
Tanggal 1 Sampai 30 November 2017 .................................. 40
Tabel 4.3 Data Hasil Revisi Ayia cup 240 ml ...................................... 43
Tabel 4.4 Persentase Kecacatan Ayia cup 240 ml ................................ 44
Tabel 4.5 Critical To Quality (CTQ) pada produk Ayia cup 240 ml .... 46
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerangka Konseptual ....................................................... 26
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ....................................................... 34
Gambar 4.1 Flow Chart Pembuatan Ayia cup 240 ml .......................... 37
Gambar 4.2 Diagram SIPOC Ayia cup 240 ml .................................... 39
Gambar 4.3 Peta Kendali p Ayia cup 240 ml ....................................... 42
Gambar 4.4 Peta Kendali p Hasil revisi Ayia cup 240 ml .................... 43
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Setiap industri pada umumnya akan berusaha menjaga agar produk yang
dihasilkan mampu memenuhi keinginan dan kepuasan konsumen. Hal ini
mendorong perusahaan untuk lebih meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan
sesuai dengan standar dan spesifikasi yang telah ditetapkan (Vitho dkk, 2013).
Persaingan untuk memberikan yang sesuai dengan keinginan dan
kebutuhan konsumen merupakan kunci dari keberhasilan perusahaan. Pandangan
untuk selalu melakukan yang terbaik untuk konsumennya membuat perusahaan-
perusahaan memunculkan terobosan-terobosan baru dalam meningkatkan kualitas
produknya. Peningkatan kualitas manajemen industri juga sangat ditentukan oleh
adanya unsur input, proses, output dan pengendalian produk sebelum produk
tersebut digunakan konsumen.
Untuk mewujudkan konsep peningkatan kualitas, sebuah perusahaan harus
benar-benar fokus pada proses produksinya untuk menghasilkan output yang
sesuai dengan ekspektasi konsumen. Tingkat biaya yang dapat ditekan dari target
pengendalian produk yang cacat dari produk yang dihasilkan akan membuat
perusahaan lebih berperan didalam lingkungan industri. Karena tentunya
konsumen akan memakai produk yang berkualitas tinggi pada tingkat harga yang
kompetitif. Dan dapat pula menaikkan pangsa pasar yang pada akhirnya akan
meningkatkan pendapatan perusahaan.
Menurut SNI 01-3553-2006 tentang air minum dalam kemasan adalah air
baku yang telah diproses, dikemas, dan aman diminum mencakup air mineral dan
air demineral. Air mineral adalah air minum dalam kemasan yang mengandung
mineral dalam jumlah tertentu. Air demineral air minum dalam kemasan yang
diperoleh melalui proses pemurnian seperti destilasi, deionisasi, reverse osmosis
dan proses setara. Menurut pasal 1 angka 1 Peraturan Menteri Perindustrian
Republik Indonesia Nomor 69/M-IND/PER/7/2009 tentang pemberlakuan Standar
Nasional Indonesia (SNI) Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) secara wajib
bahwa air minum dalam kemasan adalah air baku yang telah diproses, dikemas
dan aman diminum (Zainuddin, 2016).
PT. Gunung Naga Mas adalah perusahaan yang saat ini bermitra dengan
PT. Tangmas. Produk yang dihasilkan oleh PT. Gunung Naga Mas telah
memenuhi persyaratan SNI 01-3553-2006. Sumber air yang digunakan, diambil
dari sumur bor dengan kedalaman 100 meter dan telah memiliki legalitas resmi
dari pemerintah. Perusahaan ini memproduksi air minum dalam kemasan dengan
merek AYIA dalam kemasan ukuran cup 240 ml, botol 380 ml, botol 660 ml,
botol 1500 ml dan galon. Produk yang paling banyak diproduksi adalah ukuran
cup 240 ml. Namun, produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan ukuran
cup 240 ml memiliki banyak pesaing terutama produk lokal, untuk itu Ayia harus
bisa memenuhi keinginan dan kebutuhan pelanggan agar Ayia dapat menguasai
pangsa pasar. Jika Ayia harus menguasai pangsa pasar, prioritas utamanya adalah
keuntungan perusahaan harus meningkat. Penelitian mengenai produk cacat ini
dilakukan untuk meminimasi kecacatan produk atau untuk menuju Zero Defect
sehingga meningkatkan keuntungan perusahaan.
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas
produk adalah six sigma. Menurut Gygi, six sigma betujuan meminimasi cacat dan
memaksimalkan nilai tambah dari suatu produk. Selain itu six sigma juga dapat
mengurangi variasi proses sekaligus cacat pada produk atau jasa yang berada di
luar spesifikasi dengan menggunakan metode statistika dan problem solving tools
secara intensif (Fransiscus et al, 2014).
Menurut Montgomery dan Woodall, dengan menerapkan metode six
sigma secara tepat, diharapkan dapat meningkatkan volume penjualan produk
tersebut. Dengan konsep DMAIC nya, metode six sigma mengupayakan untuk
mencapai tingkat kecacatan nol (zero defect). Konsep DMAIC yang dikenal
dengan Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control diharapkan dapat
mengurangi jumlah defect. Dimana tahapan DMAIC terdiri dari define yang
merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six
sigma. Tahap measure merupakan langkah operasional kedua yang bertujuan
mengevaluasi dan memahami kondisi proses saat ini di PT. Gunung Naga Mas.
Tahap analyze yaitu tahap dilakukannya penentuan sebab akibat dari suatu
permasalahan dan memahami adanya berbagai sumber variasi dari data yang
didapatkan pada tahapan. Tahap Improve yaitu tahapan merancang usulan-usulan
perbaikan untuk mengurangi cacat yang terjadi. Tahap Control dilakukan untuk
membuat rencana pengendalian proses dan prosedur-prosedur agar perbaikan
dapat terus terlaksana (Fransiscus et al, 2014).
Berdasarkan hasil wawancara dengan karyawan bagian laboratorium, PT.
Gunung Naga Mas memiliki cukup banyak produk cacat pada setiap kali produksi
khususnya pada cup 240 ml. Perusahaan melakukan produksi dengan 2 mesin dan
2 kali pergantian shift dengan batas standar cacat hanya 2%. Target produksi
perhari untuk 1 mesin adalah 2.275 cup. Dengan adanya 2 mesin dan 2 shift maka
total produksi setiap harinya adalah 4 kali produksi dengan total produksi
sebanyak 9.100 cup. Informasi yang di peroleh dari pihak PT. Gunung Nasa Mas
maka ditemukan adanya kecacatan produk atau barang reject selama proses
produksi. Dari 9.100 cup yang diproduksi, maka rata-rata kecacatan produk pada
kemasan ayia cup 240 ml adalah 1.000 sampai dengan 2.000 cup pada setiap
harinya. Persentase kecacatan untuk cup 240 ml selama bulan November 2017
sampai dengan Januari 2018 adalah sebanyak 21 % (114,799 cup) dari total
produksi 546,299 cup selama 71 hari. Berikut adalah contoh tabel rata-rata
kecacatan produk Ayia cup 240 ml per hari:
Tabel 1.1
Tabel rata-rata kecacatan per hari
Sumber: PT. Gunung Naga Mas
No Jenis CacatJumlah cacat / hari
(cup )Persentase
1 Air kotor / berisi benda lain 104 1.14%
2 Air kurang dari volume pack 230 2.53%
3 Lid tidak presisi / timpang 500 5.49%
4 Cup PP bocor 3 0.03%
5 Cup PP bocor sealer 380 4.18%
6 Cup PP reject pemasok 500 5.49%
7 Bocor jarum 12 0.13%
1729 19%Total
Maka dari itu, banyaknya kecacatan produk pada cup 240 ml di setiap
harinya memotivasi penulis mengambil judul “Penerapan Metode Six Sigma
(DMAIC) untuk Menuju Zero Defect Pada Produk Air Minum Ayia Cup 240
ml”.
1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat diidentifikasi masalah
sebagai berikut:
1. Masih terdapat produk cacat dengan jumlah yang cukup besar.
2. Kurangnya upaya perusahaan dalam menanggulangi kecacatan.
3. Kurangnya tenaga QC (Quality Control) untuk mengawasi hasil produksi.
4. Tidak adanya diklat untuk pekerja baru ataupun lama.
1.3 Batasan Masalah
Dari masalah-masalah yang telah diidentifikasi di atas maka penulis
membatasi pembahasan tentang:
1. Penerapan Metode six sigma (DMAIC) untuk menuju zero defect pada
produk Ayia cup 240 ml.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan pada produk Ayia cup 240
ml berdasarkan data bulan November 2017 sampai bulan Januari 2018.
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan batasan masalah di atas, maka dapat dibuat rumusan masalah
adalah:
1. Bagaimana menerapkan metode six sigma dengan pendekatan DMAIC
dalam pengendalian kualitas untuk mengurangi produk cacat (zero defect)
pada Ayia cup 240 ml ?
2. Apa saja faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pada produk Ayia
cup 240 ml ?
1.5 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Menerapkan metode six sigma (DMAIC) untuk mengurangi produk cacat
(zero defect) pada produksi Ayia cup 240 ml.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan produk Ayia cup 240 ml.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang didapat dari penelitian ini adalah:
1. Bagi penulis
Dapat menambah wawasan, ilmu pengetahuan mengenai dan penerapan
ilmu yang telah diperoleh dibangku perkuliahan.
2. Bagi Instansi
Dapat menjadi bahan pertimbangan untuk mewujudkan zero defect pada
produk Ayia cup 240 ml dan sebagai bahan referensi untuk penelitian
selanjutnya.
3. Bagi Lembaga Pendidikan
Dapat dijadikan tambahan ilmu pengetahuan terutama bagi mahasiswa
Teknik Industri dan disiplin ilmu lainnya.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
Pada penerapan metode six sigma DMAIC untuk menuju zero defect
penulis menggunakan beberapa teori atau tinjauan pustaka yang relevan dengan
objek penelitian untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang ada.
2.1.1 Kualitas
Kualitas merupakan aspek penting bagi perkembangan perusahaan. Saat
ini, sebagian besar kosumen mulai menjadikan kualitas sebagai parameter utama
dalam menjatuhkan pilihan terhadap suatu produk atau layanan. Lebih dari itu,
kualitas seringkali menjadi sarana promosi yang secara otomatis mampu menaik
atau menurunkan nilai jual produk perusahaan. Kualitas merupakan kunci sukses
perusahaan. Konsumen tidak mudah percaya dengan berbagai iklan yang dipasang
di media, tetapi lebih percaya pada testimoni seseorang terhadap kualitas suatu
barang. Oleh karena itu, saat ini kualitas merupakan salah satu strategi yang
digunakan untuk memenangkan persaingan diantara banyak produk sejenis yang
beredar dipasaran. Konsumen tidak lagi menggunakan harga sebagai pegangan
untuk membeli barang, tetapi lebih pada tingkat keawetan barang, jenis bahan
baku, desain barang, content barang, kesesuaian fungsi dengan kebutuhan dan
lain-lain (Wayuni dkk, 2015).
Kualitas merupakan suatu ukuran untuk menilai bahwa suatu barang atau
jasa telah mempunyai nilai guna seperti yang dikehendaki atau dengan kata lain
suatu barang atau jasa dianggap telah memiliki kualitas apabila berfungsi atau
mempunyai nilai guna seperti yang diinginkan menurut Sunyoto dalam (Wayuni,
2015).
2.1.2 Pengendalain Kualitas
2.1.2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Pande et al, pengendalian kualitas dilakukan agar dapat
menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang
diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sedapat mungkin
mempertahankan kualitas yang telah sesuai. Pengendalian kualitas adalah suatu
teknik dan tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai,
mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk agar sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen (Aprianto,
2017).
2.1.2.2 Dimensi Kualitas
Berdasarkan perspektif kualitas, David Garvin mengembangkan dimensi
kualitas ke dalam delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai dasar
perencanaan strategis terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang
mengasilkan barang.
Kedelapan dimensi tersebut sebagai berikut (Wayuni, 2014):
1. Performance (kinerja), yaitu karakteristik pokok dari produk inti.
2. Features yaitu karakteristik pelengkap atau tambahan.
3. Reliability (kehandalan), yaitu kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian.
4. Conformance (kesesuaian), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan
operasi memenuhi standar-standar yang elah ditetapkan sebelumnya.
5. Durability (daya tahan), yaitu berapa lama produk dapat terus digunakan.
6. Serviceability yaitu meliputi kecepatan, kompetisi kenyamanan,
kemudahan dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang
memuaskan.
7. Estetika yaitu menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk.
8. Perceived yaitu menyangkut citra dan reputasi produk serta tanggung
jawab perusahaan terhadapnya.
2.1.2.3 Tujuan Pengendalian Kualitas
Menurut Pande et al, tujuan dari pengendalian kualitas adalah (Aprianto,
2017):
1. Produk atau barang yang dihasilkan memiliki standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin tetapi
tetap dengan kualitas produk yang telah ditetapkan.
3. Efisiensi dalam melakukan proses produksi untuk mendapatkan kualitas
yang diinginkan.
2.1.2.4 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas
Menurut Montgomery, proses pengendalian kualitas dapat dilakukan
melalui penerapan PDCA (Plan-Do-Check-Action) yang diperkenalkan oleh
seorang pakar kualitas ternama kebangsaan Amerika Serikat (Aprianto, 2017).
Tahapan PDCA adalah sebagai berikut:
1. Mengembangkan rencana (Plan)
Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas
yang baik, memberi pengertian kepada bawahan pentingnya kualitas suatu
produk, pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan
berkesinambungan.
2. Melaksanakan rencana (Do)
Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap mulai dari
skala kecil dan pembagian tugas secara merata dengan kemampuan setiap
personil. Selama dalam melaksananakan rencana harus dilakukan
pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan
dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat tercapai.
3. Memeriksa hasil yang dicapai (Check)
Memeriksa penetapan apakah pelaksanaannya sesuai dengan rencana dan
memantau kemajuan perbaikan yang telah direncanakan. Membandingkan
kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan, berdasarkan
penelitian diperoleh data kegagalan dan menganalisa penyebab
kegagalannya.
4. Melakukan tindakan penyesuaian (Action)
Penyesuaian dilakukan bila diperlukan, yang didasarkan dari hasil analisis
di atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi produk baru untuk
menghindari timbulnya kembali masalah yang sama.
2.1.3 Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas statistik adalah suatu sistem yang digunakan untuk
menjaga standar kualitas hasil suatu produksi pada tingkat biaya yang minimum
untuk mencapai suatu efisiensi dalam proses produksi. Pada dasarnya
pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang
digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan
memperbaiki produk serta proses mengunakan metode-metode statistik. Beberapa
manfaat melakukan pengendalian kualitas statistik adalah sebagai berikut
(Aprianto, 2017):
1. Pengawasan, di mana penyelidikan yang diperlukan mengharuskan
kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Hal ini akan
menghilangkan beberapa kesulitan tertentu baik dalam spesifikasi maupun
dalam proses.
2. Dengan dijalankannya pengontrolan maka dapat dicegah terjadinya
penyimpangan dalam suatu proses. Akan diperoleh kesesuaian yang lebih
baik antara kemampuan proses dengan spesifikasi, sehingga banyaknya
barang-barang yang tidak sesuai dengan spesifikasi dapat dikurangi.
Dalam perusahaan sekarang ini, biaya bahan sering kali lebih besar dari
biaya pekerja sehingga dengan perbaikan yang dilakukan dapat
memberikan penghematan yang menguntungkan perusahaan.
3. Karena pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan cara pengambilan
sampel maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu diperiksa,
hal ini dapat menurunkan biaya-biaya pemeriksaan.
2.1.4 Alat dalam Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas memiliki beberapa alat statistik yang digunakan
sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas, diantaranya adalah diagram
sebab akibat (fishbone), dan diagram kontrol.
2.1.4.1 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Diagram sebab akibat juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fishbone)
yaitu sebuah alat untuk mengetahui penyebab-penyebab yang mungkin
memberikan pengaruh terhadap terjadinya kecacatan pada suatu proses produksi
produk. Diagram ini memiliki bentuk yang menyerupai tulang ikan dimana setiap
tulang mewakili sumber kesalahan yang terjadi (Aprianto, 2017).
Perbaikan kualitas dari produk hasil proses produksi dapat disebabkan
oleh:
1. Material (Bahan Baku)
2. Machine (Mesin)
3. Method (Metode)
4. Man (Manusia)
5. Environment (Lingkungan)
2.1.4.2 Diagram Kontrol
Diagram kontrol adalah salah satu alat yang secara garfis digunakan untuk
memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas atau proses berada dalam
pengendalian kualitas secara staistika atau tidak sehingga dapat memecahkan
masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Diagram kontrol menunjukkan
adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab
penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada diagram kontrol
(Aprianto, 2017).
Diagram kontrol dapat digunakan dengan cara menetapkan batas-batas
kendali. Batas kendali tersebut terbagi menjadi:
1. Upper Control Limit (𝑈𝐶𝐿) atau Batas Kendali Atas (𝐵𝐾𝐴)
Merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih dapat
ditoleransi.
2. Control Limit (𝐶𝐿) atau Garis Tengah (𝐺𝑇)
Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari
karakteristik sampel.
3. Lower Control Limit (𝐿𝐶𝐿) atau Batas Kendali Bawah (𝐵𝐾𝐵)
Merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik
sampel.
Menurut Assauri, selama titik-titik masih berada di dalam batas kendali,
proses dianggap dalam keadaan terkendali dan tidak perlu tindakan apapun.
Tetapi, satu titik yang berada diluar batas pengendali diinterpretasikan sebgai
fakkta bahwa proses tak terkendali, sehingga diperlukan tindakan penyelidikan
untuk mendapatkan sebab-sebab yang menyebabkan tingkah laku itu (Aprianto
2017).
Menurut Montgomery, untuk mengendalikan kualitas produk selama
proses produksi, maka digunakan diagram kontrol yang secara garis besar dibagi
menjadi 2 jenis (Aprianto, 2017):
1. Diagram Kontrol Atribut
Model ini biasanya digunakan apabila produk yang akan dievaluasi
kualitasnya dapat dibedakan atas baik dan jelek, cacat dan tidak cacat.
Diagram kontrol atribut dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
a. Diagram kontrol p
Jika unit yang cacat dapat dinyatakan sebagai proporsi dari banyaknya
barang yang tidak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksan terhadap
total barang, maka pengendalian kualitasnya dapat dilakukan dengan
menggunakan diagram kontrol p.
Diagram kontrol P memiliki rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 sebagai
berikut:
𝑈𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 + 3√𝐶𝐿(1−𝐶𝐿)
𝑛 ... (1)
𝐿𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 − 3√𝐶𝐿(1−𝐶𝐿)
𝑛 ... (2)
Dengan:
𝑈𝐶𝐿 : Batas Kendali Atas pada tanggal
𝐿𝐶𝐿 : Batas Kendali Bawah pada tanggal
𝐶𝐿 : Rata-rata jumlah produk cacat
𝑛 : Jumlah produksi
b. Diagram Kontrol np
Model ini digunakan untuk menganalisis banyak unit yang tak sesuai,
bukan pada bagian yang tak sesuai. Diagram kontrol np memiliki
rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑛𝑝 + 3√𝑛𝑝(1 − 𝑝) ...(3)
𝐺𝑇 = 𝑛𝑝 ...(4)
𝐵𝐾𝐵 = 𝑛𝑝 − 3√𝑛𝑝(1 − 𝑝) ...(5)
Dengan:
𝑛𝑝 : banyaknya produk yang tidak sesuai
𝑝 : proporsi ketidak sesuaian produksi
𝑛 : jumlah produksi
c. Diagram Kontrol c
Model diagram kontrol c digunakan untuk menganalisis total
banyaknya ketidak sesuaian. Andaikan bahwa cacat atau ketidak
sesuaian terjadi dalam unit pemeriksaan ini menurut distribusi poisson,
yaitu:
𝑝(𝜒) =𝑒−𝑐𝑐𝑥
𝑥! 𝑥 = 0,1,2, … ...(6)
Dengan:
𝑥 : banyaknya ketidak sesuaian
𝑐 : parameter distribusi poisson
Dengan demikian, rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 untuk diagram kontrol c
adalah sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = c̄ + 3 √𝑐̄ ...(7)
𝐺𝑇 = c̄ ...(8)
𝐵𝐾𝐵 = �̄� − 3√𝑐̄ ...(9)
Dengan:
�̄� =∑ 𝑐
𝑛, adalah proporsi cacat/ketidak sesuaian per subgroup
∑ 𝑐 : jumlah cacat/ketidak sesuaian per subgroup
𝑛 : banyaknya pengamatan/jumlah subgroup
d. Diagram Kontrol u
Model ini digunakan untuk menganalisa ketidak sesuaian per unit.
Diagram kontrol u biasanya digunakan pada situasi rata-rata banyak
ketidak sesuaian ukuran unit sampel sangat bervariasi dari sampel ke
sampel. Jika diperoleh c jumlah ketidak sesuaian rata-rata per unit
pemeriksaan, maka banyak ketidak sesuaian rata-rata per unit
pemeriksaan adalah:
𝑢 =𝑐
𝑛 ... (10)
Dalam hal ini u adalah variabel random poisson. Dengan demikian,
rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 untuk diagram kontrol u sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = �̄� + 3√�̄�
𝑛 ...(11)
𝐺𝑇 = �̄� ...(12)
𝐵𝐾𝐵 = �̄� − 3√�̄�
𝑛 ...(13)
Dengan:
�̄� : banyaknya ketidak sesuaian rata-rata per unit yang diamati
𝑛 : banyaknya pengamatan/jumlah subgroup
2. Diagram Kontrol Variabel
Diagram kontrol variabel digunakan untuk mengendalikan kualitas produk
selama proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti
berat, ketebalan, panjang, volume, diameter. Diagram kontrol ini biasanya
digunakan untuk pengedalian proses yang didominasi oleh mesin.
a. Diagram Kontrol Rentang (R̄ chart)
Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai
pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil didalam
subgrup yang diperiksa. Rumus untuk mencari rata-rata rentang yaitu:
�̄� =𝑅1+𝑅2+𝑅3+⋯+𝑅𝑚
𝑚 ...(14)
Dengan:
�̄� : rata-rata rentang
𝑅 : selisih antara ukuran maksimum sampel dengan minmum sampel
𝑚 : banyaknya sampel
Dengan demikian, rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 untuk diagram
kontrol R̄ sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = �̄�𝐷4 ...(15)
𝐺𝑇 = �̄� ...(16)
𝐵𝐾𝐵 = �̄�𝐷3 ...(17)
b. Diagram Kontrol rata-rata (�̄� 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑡)
Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar subgrup
yanng diperiksa. Rumus-rumus berikut digunakan untuk mencari total
rata-rata.
�̄� =∑ 𝑋𝑖
𝑛𝑖=1
𝑛 ...(18)
�̿� =∑ =1𝑋𝑗
𝑘𝑗
𝑛 ...(19)
Dengan:
𝑛 : ukuran sampel
�̄� : rata-rata sampel
𝑘 : jumlah sampel
�̿� : rata-rata dari �̄�
Dengan demikian, rumus 𝐵𝐾𝐴, 𝐵𝐾𝐵 dan 𝐺𝑇 untuk diagram kontrol
𝑋 ̿sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = �̿� + 𝐴2�̄� ...(21)
𝐺𝑇 = �̿� ...(22)
𝐵𝐾𝐵 = �̿� − 𝐴2�̄� ...(23)
2.1.5 Six sigma
2.1.5.1 Pengertian Six sigma
Menurut Gaspersz, metode yang digunakan pada penelitian ini adalah
metode six sigma yang merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan
kualitas yang diterapkan oleh Motorola sejak tahun 1986. Six sigma merupakan
suatu bentuk peningkatan kualitas menuju target 3,4 Defect Per Million
Opportunities (DPMO) untuk setiap produk baik barang ataupun jasa dalam upaya
mengurangi jumlah cacat (Aprianto, 2017).
Menurut Evans, six sigma juga dapat didefinisikan sebagai metode
peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi
faktor-faktor penyebab cacat, mengurangi waktu siklus dan biaya produksi,
menigkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan, mencapai utilitas
mesin yang optimal serta mendapatkan hasil yang lebih baik dari segi produksi
maupun pelayanan (Fransiscus, 2014).
Six sigma berasal dari kata six yang berarti enam dan sigma yang
merupakan satuan dari standar deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ.
Six sigma juga sering disimbolkan dengan 6σ. Makin tinggi sigma-nya, semakin
baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi sigmanya semakin rendah
pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Dapat dilihat dari tabel 2.1 (Nurullah A
dkk, 2014):
Tabel 2.1
Konversi Nilai Sigma
Sumber: Nurullah dkk, 2014
Long term yield (basically the
percentage of successful output)%Deffect Per Million
Opportunities (DPMO)
Processes
Sigma
99.99966 3.4 6
99.98 233 5
99.94 6.210 4
99.73 66.807 3
69.1 308.538 2
30.9 691.462 1
2.1.5.2 Penerapan Six sigma dengan Tahapan DMAIC
Menurut LJ Bain dan Engelhardt, tahapan-tahapan implementasi
peningkatan kualitas dengan six sigma terdiri dari lima langkah yaitu dengan
konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) (Aprianto, 2017).
1. Define
Define adalah fase menentukan masalah. Dalam fase ini digunakan untuk
mengidentifikasi masalah yang terjadi dan menentukan prioritas masalah.
2. Measure
Fase Measure adalah fase untuk mengukur tingkat kecacatan suatu
produksi. Dalam fase ini pengukuran dilakukan dengan dan menghitung
DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan DPU (Defect Per Unit).
% kecacatan = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑋 100% ... (24)
D = Jumlah Defects ... (25)
U = Jumlah Units ... (26)
O = Opportunities ( Jumlah kesempatan yang akan mengakibatkan cacat
DPMO = (𝐷
𝑢 ×𝑜) 𝑋 1.000.000 ... (27)
3. Analyze
Fase ini menentukan penyebab dari masalah yang terjadi dalam proses
produksi. Fase ini akan dilanjutkan menggunakan diagram sebab akibat
(fishbone). Pada diagram fishbone akan dilakukan analisa penyebab utama
dari permasalahan yang ada.
4. Improve
Fase Improve adalah fase untuk meningkatkan proses dan menghilangkan
sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze.
5. Control
Fase Control adalah fase mengontrol kinerja dan menjamin permasalahan
utama penyebab kecacatan tidak muncul lagi. Tahapan terakhir ini
bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga
memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah dan
biaya yang tidak dibutuhkan.
2.1.6 Produk
Menurut Sriwana, produk merupakan titik pusat dari kegiatan pemasaran
karena produk merupakan hasil dari suatu perusahaan yang dapat ditawarkan
kepasar untuk dikonsumsi dan merupakan alat dari suatu perusahaan untuk
mencapai tujuan dari perusahaanya. Suatu produk harus memiliki keunggulan dari
produk-produk yang lain baik dari segi kualitas, desain, bentuk, ukuran, kemasan,
pelayanan, garansi, dan rasa agar dapat menarik minat konsumen untuk mencoba
dan membeli produk tersebut (Oktavianto, 2013).
Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) atau disebut juga Bottle Drinking
Water merupakan air minum yang siap dikonsumsi secara langsung tanpa harus
melalui proses pemanasan terlebih dahulu. Air minum dalam kemasan merupakan
air yang dikemas dalam berbagai bentuk wadah 19 liter atau galon, 1500 ml/60 ml
(bottle), 240 ml/220 ml (cup). Air minum dalam kemasa diproses dalam beberapa
tahap baik dalam tahap menggunakan proses pemurnian air (Reverse
Osmosis/Tanpa Mineral) maupun proses biasa water treatment processing
(mineral), dimana sumber air yang digunakan untuk air mineral berasal dari mata
air pegunungan. Untuk air kemasan nonmineral biasanya dapat juga dignakan
sumber mata air tanah/mata air pegunungan. AMDK harus memenuhi Standar
Nasional dengan kode SNI No.01-3553-1996 tentang standar baku mutu air dalam
kemasan, serta MD yang dikeluarkan oleh BPOM RI yang merupakan standar
baku kimia, fisika, mikrobiologis. Serta banyak lagi persyaratan yang harus
dipenuhi agar AMDK layak dikonsumsi dan aman bagi kesehatan manusia.
2.1.7 Klasifikasi Produk
Menurut Ishikawa, produk berdasarkan aspek daya tahan dikelompokkan
menjadi dua, yaitu (Oktavianto, 2013):
1. Barang tidak tahan lama (nondurable goods), adalah barang berwujud
yang biasanya habis dikonsumsi dalam satu atau beberapa kali pemakaian.
Dengan kata lain umur ekonomisnya dalam kondisi pemakaian normal
kurang dari satu tahun. Contohnya sabun, pasta gigi, minuman kaleng, dan
sebagainya.
2. Barang tahan lama (durable goods), adalah barang berwujud yang
biasanya bisa bertahan lama dengan banyak pemakaian (umue
ekonomisnya untuk pemakaian adalah satu tahun lebih). Contohnya lemari
es, mesin cuci, pakaian dan lain-lain.
2.1.8 Produk Cacat
Menurut Jiwa, penyebab suatu produk dikatakan cacat ada tiga kategori
yaitu cacat produk atau manufaktur merupakan cacat yang paling tidak diharapkan
oleh konsumen. Cacat desain menrupakan salah satu hal yang merugikan
konsumen apabila desain produk yang digunakan oleh konsumen tidak dipenuhi
sebagaimana mestinya. Cacat peringatan adalah cacat produk akibat tidak
dilengkapinya dengan peringatan-peringatan tertentu atau instruksi penggunaan
tertentu (Aprianto, 2017).
Produk cacat merupakan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
standar kualitas yang sudah ditentukan. Standar kualitas yang baik menurut
konsumen adalah produk tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan
mereka. Apabila konsumen sudah merasa bahwa produk tersebut tidak dapat
digunakan sesuai kebutuhan maka produk tersebut dapat dikatakan sebagai
produk cacat. Untuk mengatasi produk cacat yang dihasilkan, produsen hanya
dapat melakukan pencegahan terhadap terjadinya cacat produk. Untuk melakukan
perbaikan sangat sulit dikarenakan memperbaiki produk yang cacat tetapi tidak
memperbaiki proses produksinya sama saja akan menambah biaya. Produsen
sebaiknya melakukan pencegahan terjadinya produk cacat dengan cara
menyelidiki apakah terjadi kesalahan dalam proses produksinya sehingga dapat
didapatkan penyebab produk cacat (Oktavianto, 2013).
Dari data kecacatan yang didapatkan dari hasil wawancara dengan pihak
perusahaan, kecacatan pada produk Ayia cup 240 ml setiap kali produksi selalu
ada. Maka dari itu, perlu upaya menindak lanjuti permasalahan tersebut dan
menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan.
2.2 Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Gambar 2.1 Kerangka Konseptual
Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal berikut:
1. Input merupakan data dasar yang dibutuhkan untuk dilakukan tindak
lanjutnya. Pada penelitian ini peneliti menemukan beberapa hal yang
menjadi landasan penelitian ini yaitu data wawancara dan data sekunder
berupa data yang ada di perusahaan seperti jenis cacat produk, jumlah
kecacatan dan data produksi perhari.
2. Proses merupakan langkah yang akan dilakukan sehingga menghasilkan
output dari penelitian ini.
Adapun langkah-langkah yang akan dilakukan adalah:
INPUT
1. Hasil wawancara
2. Data sekunder:
a. Jenis cacat
b. Jumlah cacat
c. Data produksi
PROSES
1. Metode six sigma
menggunakan
pendekatan
DMAIC untuk
memperoleh:
a. Perhitungan
DPMO
b. Level sigma
2. Menganalisis
Faktor-faktor
penyebab
kecacatan
menggunakan
fishbone diagram.
OUTPUT
1. Pengurangan
Produk cacat
(Zero Defect) pada
Ayia cup 240 ml.
2. Faktor-faktor
penyebab
kecacatan produk
air cup 240 ml.
a. Metode six sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control) dan perhitungan (Defect Per Million
Opportunities) .
b. Menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan pada produk air
minum cup 240 ml.
3. Output adalah hasil dari proses yang telah dilakukan. Output dari
penelitian ini adalah:
a. Pengurangan produk cacat (Zero Defect) akan terlihat dari hasil
perhitungan DPMO.
b. Faktor-faktor penyebab kecacatan produk akan terlihat setalah
melakukan pendekatan DMAIC.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Dalam melaksakan suatu penelitian terdapat beberapa tahapan yang
digunakan sebagai acuan untuk memperlihatkan bagaimana jalnnya proses
penelitian. Metodologi penelitian menjabarkan tahapan-tahapan yang harus
dilaksakan agar penelitian dapat dilakukan secara efektif dan terarah. Urutan
tahapan-tahapan penelitian yang dilakukan dapat dijelaskan pada sub-sub bab
berikut.
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang penulis lakukan adalah penelitian yang bersifat
terapan (Applied Research). Pengertian dari penelitian terapan adalah sebuah
proses penelitian yang dilakukan dengan cara yang praktis untuk memberikan
solusi atas permasalahan tertentu. Penelitian ini tidak berfokus pada ide, gagasan,
teori akan tetapi fokus dari penelitian terapan adalah sebagai penerapan penelitian
tersebut untuk kehidupan sehari-hari. Ciri yang paling mudah kita ketahui ialah,
penelitian terapan memiliki nilai abstraksi yang sangat rendah namun dampak dan
manfaatnya dapat dirasakan secara langsung (Sakhinah, 2016).
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian
Dalam pelaksanaan penelitian ini, pengambilan data dilakukan di
Laboratorium PT. Gunung Naga Mas beralamat di Jalan Raya Kuranji-Kampung
Pinang, Kuranji, Padang. Waktu penelitian dilaksanakan pada bulan Desember
2017 hingga Januari 2018.
3.3 Variabel Penelitian
Penelitian ini variabel penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang
akan diteliti adalah produk cacat, jenis cacat, jumlah produksi per hari.
3.4 Data dan Sumber Data
3.4.1 Data
Pengumpulan data pada penelitian ini yaitu menggunakan data sekunder.
Data sekunder adalah data yang diperoleh dengan cara mengumpulkan dokumen-
dokumen serta arsip-arsip perusahaan yang ada kaitannya dengan penelitian ini.
Seperti data-data produksi, laporan hasil produk cacat pada setiap harinya mulai
bulan November 2017 sampai dengan bulan Januari 2018 dan laporan aktifitas
produksi yang terkait dan lain-lain.
3.4.2 Sumber Data
Adapun sumber data yang didapatkan untuk penelitian ini adalah:
1. Penelitian Kepustakaan (Library Research) yaitu penelitian yang
dilakukan dengan cara mempelajari dan mengumpulkan bahan-bahan
kepustakaan dan literatur-literatur yang ada kaitannya dengan penulisan
proposal tugas akhir ini.
2. Penelitian Lapangan (Field Research) yaitu penelitian yang dilakukan
dengan teknik wawancara, yaitu teknik penelitian yang dilakukan dengan
mengadakan wawancara atau tanya jawab dengan pihak perusahaan yang
ditunjuk yang ada hubungannya dengan data-data proses produksi untuk
jenis air minum kemasan cup 240 ml seperti yang dibahas dalam
penelitian ini.
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data
Pada tahap ini penulis menggunakan pendekatan DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control). Pendekatan ini merupakan langkah-langkah
pemecahan masalah terstruktur. Adapun langkah-langkah teknik pengolahan data
dan analisa data dalam penelitian ini adalah (Awiandora, 2015):
Penerapan metode six Sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control).
1. Define
a. Membuat Flow Chart dari proses produksi air minum cup 240 ml.
b. Membuat SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)
Diagram.
c. Menghitung nilai DMPO sebelum penerapan metode six sigma
2. Measure
Analisis Diagram Kontrol Proporsi p (�̄� ) (Atribut)
1) Menghitung persentase kecacatan
𝑃1 =𝑛𝑃1
𝑛1𝑋 100
Dimana:
𝑃𝑖 : Persentase kecacatan pada tanggal 𝑖
𝑛𝑃𝑖 : Jumlah produk cacat tanggal 𝑖
𝑛𝑖 : Jumlah produksi pada tanggal 𝑖
2) Menghitung Mean Defect
𝐶𝐿 =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
Dimana:
𝐶𝐿 : Rata-rata produk cacat
∑ 𝑛𝑝 : Jumlah Produk cacat
∑ 𝑛 : Jumlah Produksi
3) Menghitung Batas Kendali Atas (𝐵𝐾𝐴) atau Upper Control Limit
(𝑈𝐶𝐿)
Perhitungan ini menggunakan persamaan ... (1)
4) Menghitung Batas Kendali Bawah ( 𝐵𝐾𝐵 ) atau Lower Control
Limit (𝐿𝐶𝐿)
Perhitungan ini menggunakan persamaan ... (2)
5) Menghitung nilai Sigma dan DPMO (Defect Per Million
Opportunities).
Menghitung nilai kapabilitas dengan menghitung:
a) Menghitung jumlah unit yang akan diukur (U)
U = Jumlah unit produksi
Identifikasi Opportunity (Opp)
Jumlah opportunity yang dimaksud dalam DPMO six sigma
adalah jumlah kesempatan atau potensi yang dapat
mengakibatkan cacat (defect). Dalam penelitian terdapat 7
(Opportunities) jenis cacat.
b) Menghitung jumlah cacat (Defect/D)
Perhitungan ini menggunakan persamaan ...(25)
c) Menghitung nilai 𝑈
Perhitungan ini menggunakan persamaan ...(26)
d) Menghiutng DPMO (Defect Per Million Opportunitues)
Perhitungan ini menggunakan persamaan ... (27)
3. Analyze
Menentuan dan menganalisa faktor-faktor penyebab kecacatan
menggunakan diagram Fishbone.
4. Improve
Pada tahapan improve digunakan untuk meningkatkan proses dan
menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze.
5. Control
Tahapan terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap
kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi
waktu, masalah dan biaya yang tidak dibutuhkan.
3.6 Kerangka Metodologi Penelitian
Adapun kerangka metodologi penelitian dapat dilihat pada gambar 3.1
berikut:
Mulai
Studi Pendahuluan
Survey awal di PT. Gunung Naga
Mas, survey dilakukan dengan
melihat proses produksi dan
wawancara langsung dengan
pihak perusahaan.
Studi Literatur
Mempelajari teori-teori tentang
pemecahan masalah yang ada
dan teori-teori pendukung
lainnya.
Identifikasi Masalah
1. Masih terdapat produk cacat dengan jumlah yang cukup besar.
2. Perlunya upaya perusahaan untuk menanggulangi kecacatan.
3. Kurangnya tenaga QC (Quality Control) untuk mengawasi hasil produksi.
Batasan Masalah
1. Penerapan Metode six sigma (DMAIC) untuk menuju zero defect pada produk
Ayia cup 240 ml.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan pada produk Ayia cup 240 ml
berdasarkan data bulan November 2017 sampai bulan Januari 2018.
Rumusan Masalah
1. Bagaimana menerapkan metode six sigma dengan pendekatan
DMAIC dalam pengendalian kualitas untuk mengurangi produk
cacat (zero defect) pada Ayia cup 240 ml ?
2. Apa saja faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pada
produk Ayia cup 240 ml ?
A
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi
Selesai
Tujuan Penelitian
1. Menerapkan metode six sigma (DMAIC) agar perusahaan dapat menjadi
zero defect pada produksi Ayia cup 240 ml.
2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan produk Ayia cup 240 ml.
Pengumpulan Data
1. Jumlah produk cacat
2. Jenis kecacatan
3. Faktor-faktor penyebab cacat
4. Dan lain-lain
Pengolahan Data
1. Penerapan metode six sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze,
Improve, Control) dan menghitung nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities).
2. Menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan produk Ayia cup 240 ml.
Penutup
Membuat kesimpulan dan saran terhadap hasil penelitian yang telah dilakukan.
Analisa Data
Melakukan analisis pada pengolahan data yang telah dibuat.
.
A
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan cara wawancara
langsung dengan pihak perusahaan bagian laboratorium dan operator yang ada di
pabrik, serta melakukan pengamatan langsung saat proses produksi berjalan. Dari
hasil wawancara dengan Bapak Dedi Putra, S.si sebagai Kabag QA sekaligus
wakil manager di PT. Gunung Naga Mas pada tanggal 10 Februari 2018,
mengatakan bahwa batas toleransi perusahaan hanya 2% dengan jenis-jenis cacat
yang terjadi selama proses produksi berlangsung seperti air kotor atau berisi
benda lain, air kurang dari volume pack, lid tidak presisi atau timpang, cup pp
bocor, cup pp bocor sealer, cup pp reject pemasok, bocor jarum. Selain itu, data
yang didapat dari dokumen dan arsip dari laboratorium pabrik Ayia. Adapun data
yang dibutuhkan pada penelitian ini adalah data jumlah produksi, data target
produksi, data jenis cacat, data jumlah cacat perhari selama bulan November 2017
sampai Januari 2018.
Jumlah total produksi adalah 546,299 cup dan jumlah produk cacat adalah
144,799 cup. Contoh rekapitulasi data jumlah produksi dan produk cacat ayia cup
240 ml dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1
Contoh rekapitulasi data jumlah produksi dan produk cacat ayia cup 240 ml
Sumber: PT. Gunung Naga Mas 2017
Rekapitulasi data lengkap dapat dilihat pada Lampiran A.
4.2 Pengolahan Data
Six sigma merupakan metoda untuk meningkatkan produktivitas dan
profitabilitas. Six sigma dapat membantu perusahaan untuk mengatasi
permasalahaan dalam menghilangkan variasi produk atau menekan jumlah produk
cacat dalam produksi. Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data ini
menggunakan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Aira Kotor/ Air Kurang dari Lid Tidak Presisi/ Cup -PP Cup -PP Cup -PP Bocor Good
Berisi Benda
Lain
Volume Pack Timpang Bocor Sealer Bocor Reject Pemasok Jarum
Rabu, 01 November 2017 85 124 166 226 0 273 3 9100 8223 877
Kamis, 02 November 2017 83 186 233 577 0 535 10 9100 7476 1624
Jumat, 03 November 2017 76 332 586 500 0 575 13 8710 6628 2082
Sabtu, 04 November 2017 11 26 0 52 0 91 3 1442 1259 183
Senin, 06 November 2017 199 467 1052 399 0 581 24 8450 5728 2722
Selasa, 07 November 2017 103 526 190 541 0 947 27 9100 6766 2334
Rabu, 08 November 2017 121 186 200 442 0 689 8 7995 6349 1646
Kamis, 09 November 2017 143 362 97 509 0 720 27 8775 6917 1858
Jumat, 10 November 2017 140 79 404 228 0 455 1 7605 6298 1307
Sabtu, 11 November 2017 83 202 1493 572 0 660 37 5655 2608 3047
Senin, 13 November 2017 40 44 934 129 0 203 0 3503 2153 1350
Rabu, 15 November 2017 87 156 1412 785 146 537 31 8580 5426 3154
Kamis, 16 November 2017 296 538 113 434 0 1003 14 9100 6702 2398
Jumat, 17 November 2017 50 46 139 179 0 491 0 8710 7805 905
Sabtu, 18 November 2017 67 56 63 243 0 387 0 6500 5684 816
Senin, 20 November 2017 60 71 24 263 0 498 0 8970 8054 916
Selasa, 21 November 2017 56 203 439 381 235 315 0 8190 6561 1629
Rabu, 22 November 2017 141 242 43 457 0 708 32 8964 7341 1623
Kamis, 23 November 2017 100 197 181 503 0 472 19 9100 7628 1472
Jumat, 24 November 2017 113 131 68 308 0 516 8 8710 7566 1144
Sabtu, 25 November 2017 42 198 41 317 0 352 36 6500 5514 986
Senin, 27 November 2017 72 113 106 185 258 273 0 6760 5753 1007
Selasa, 28 November 2017 80 182 350 525 0 850 14 8970 6969 2001
Rabu, 29 November 2017 165 4 52 77 0 96 0 9035 8641 394
Kamis, 30 November 2017 195 125 120 162 0 500 3 9100 7995 1105
Tanggal Produksi
URAIAN KETIDAK SESUAIAN
Total Produksi Cacat
4.2.1 Metode Six Sigma dengan Tahapan DMAIC
Pada metode six sigma ini terdapat lima tahapan yang akan dilakukan,
yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC).
4.2.1.1 Tahap Define
Tahap ini merupakan tahap awal dalam program peningkatan kualitas six
sigma. Pada tahap ini dilakukan beberapa hal, yaitu:
1. Mendeskripsikan proses produksi ayia cup 240 ml menggunakan flow
chart.
Gambar 4.1 Flow Chart pembuatan ayia cup 240 ml
Proses pembuatan Ayia cup 240 ml yaitu dimulai dari proses
pembuatan cup yang disebut dengan Roll sheet atau gulungan plastik yang
terbuat dari polypropilen dan serpihan plastik yang di daur ulang dengar
proporsi yang telah ditentukan kemudian cup di cetak di mesin termo
(mesin cup). Kemudian cup langsung menuju mesin Filling ACS (Auto
Cup Sealer) dan kemudian di isi air sesuai volume yang telah ditentukan.
Proses Filling di monitoring oleh visual checker untuk memastikan produk
Roll Sheet
Thermo machine
Filling ACS Process (Auto Cup Sealer)
Pengepresan atau Pemasangan Lid
Packing
tidak ada yang cacat. Proses selanjutnya yaitu pemasangan Lid yang
kemudian diberi sinar UV untuk membunuh kuman pada cup atau untuk
sterilisasi dan berlanjut kepada proses terakhir yaitu proses Packing.
2. Pembuatan diagram SIPOC untuk mendefinisikan rencana tindakan dalam
six sigma, perlu diketahui model proses SIPOC (Supplier-Input-Process-
Output-Customer). Dalam manajemen perbaikan proses, diagram SIPOC
merupaka salah satu teknik yang paling berguna dan sering digunakan
untuk menampilkan aliran kerja secara sekilas. Mulai dari darimana
material dipesan dan apa jenisnya, lanjut pada apa saja material yang
digunakan untuk proses produksi ayia cup 240 ml, proses apa saja yang
dilalui oleh material tersebut, kemudian output apa yang ingin dicapai
untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, serta tahapan akhir yaitu kemana
saja pendistribusian produk ayia cup 240 ml. Diagram SIPOC proses
produksi ayia cup 240 ml PT. Gunung Naga Mas dapat di lihat pada
gambar 4.2 sebagai berikut:
Gambar 4.2 Diagram SIPOC Ayia cup 240 ml PT. Gunung Naga Mas
Supplier
Sumur bor
Input
1. Air
baku
2. Cup
3. Mesin
4. Pekerja
5. Materia
l
Process Output Customer
1. Roll sheet 2. Mesin termo
(mesin cup)
3. Filling Process ACS
4. Pemasangan
Lid
5. Packing
Air minum
dalam
kemasan
cup240 ml
1. Kantin
2. Warung
3. Minimar
ket
3. Menghitung nilai DPMO sebelum penerapan metode six sigma
U = Jumlah unit produksi
U = 546,299 cup
D = Jumlah Defect (cacat)
D = 114,799 cup
O = Opportunities
O = 7
𝐷𝑃𝑀𝑂 = (𝐷
𝑈×𝑂) × 1,000,000
= (114,799
546,299×7) × 1,000,000
= 30,020 cup
Pada perhitungan sebelum penerapan metode six sigma didapatkan nilai
DPMO sebesar 30,020 cup dari sejuta produksi cup dan berada pada level
3.38 sigma.
4.2.1.2 Tahap Measure
Tahap ini merupakan tahap pengumpulan data yang digunakan untuk
mengukur performansi proses. Dari data yang dikumpulkan persentase cacat
produk selama bulan November 2017 sampai bulan Januari 2018 adalah 21.014%.
Berikut adalah contoh hasil perhitungan peta proporsi ̄p untuk produk cacat ayia
cup 240 ml di PT. Gunung Naga Mas selama bulan November 2017.
1) Diagram kontrol proporsi ̄p
Perhitungan untuk diagram kontrol proporsi ̄p dapat dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2
Contoh perhitungan untuk UCL, CL dan LCL
tanggal 1 sampai 30 November 2017
Sumber: PT. Gunung Naga Mas 2017
Rekapitulasi data lengkap dapat dilihat pada Lampiran B.
Contoh peritungan:
a. Perhitungan persentase cacat pada tanggal 1 November 2017 adalah:
𝑃𝑖 =𝑛𝑃𝑖
𝑛𝑖 × 100
% 𝑃1 = 877
9100 × 100
= 9.637 %
Good %P
8223 877 0.096 9.64% 0.210 0.223 0.197
7476 1624 0.178 17.85% 0.210 0.223 0.197
6628 2082 0.239 23.90% 0.210 0.223 0.197
1259 183 0.127 12.69% 0.210 0.242 0.178
5728 2722 0.322 32.21% 0.210 0.223 0.197
6766 2334 0.256 25.65% 0.210 0.223 0.197
6349 1646 0.206 20.59% 0.210 0.224 0.196
6917 1858 0.212 21.17% 0.210 0.223 0.197
6298 1307 0.172 17.19% 0.210 0.224 0.196
2608 3047 0.539 53.88% 0.210 0.226 0.194
2153 1350 0.385 38.54% 0.210 0.231 0.189
5426 3154 0.368 36.76% 0.210 0.223 0.197
6702 2398 0.264 26.35% 0.210 0.223 0.197
7805 905 0.104 10.39% 0.210 0.223 0.197
5684 816 0.126 12.55% 0.210 0.225 0.195
8054 916 0.102 10.21% 0.210 0.223 0.197
6561 1629 0.199 19.89% 0.210 0.224 0.197
7341 1623 0.181 18.11% 0.210 0.223 0.197
7628 1472 0.162 16.18% 0.210 0.223 0.197
7566 1144 0.131 13.13% 0.210 0.223 0.197
5514 986 0.152 15.17% 0.210 0.225 0.195
5753 1007 0.149 14.90% 0.210 0.225 0.195
6969 2001 0.223 22.31% 0.210 0.223 0.197
8641 394 0.044 4.36% 0.210 0.223 0.197
7995 1105 0.121 12.14% 0.210 0.223 0.197
UCL LCLCacat P CL
% 𝑃2 = 1624
9100 × 100
= 17.846 %
b. Menghitung mean defect
𝐶𝐿 =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
𝐶𝐿 = 114799
546299
= 0.210
c. Menghitung UCL (Upper Control Limit)
𝑈𝐶𝐿1 = 𝐶𝐿 + 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿)
𝑛1
= 0.210 + 3 √0.210 (1−0.210)
9100
= 0.223
𝑈𝐶𝐿2 = 𝐶𝐿 + 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿)
𝑛2
= 0.210 + 3√0.210 (1−0.210)
9100
= 0.223
d. Menghitung 𝐿𝐶𝐿 (Lower Control Limit)
𝐿𝐶𝐿1 = 𝐶𝐿 − 3√𝐶𝐿(1− 𝐶𝐿)
𝑛1
= 0.210 3 √0.210 (1−0.210)
9100
= 0.197
𝐿𝐶𝐿2 = 𝐶𝐿 − 3√𝐶𝐿(1− 𝐶𝐿)
𝑛2
= 0.210 - 3 √0.210 (1−0.210)
9100
= 0.197
Dari hasil perhitungan tabel 4.2, maka didapatkan peta kendali p
seperti gambar berikut:
Gambar 4.3 Peta Kendali p ayia cup 240 ml Bulan November 2017 sampai
Januari 2018
Dari tabel diatas dapat dilihat banyaknya data yang berada diluar batas
kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Hanya sedikit data yang
berada dalam batas kendali. Dari bulan November 2017 sampai Januari 2018
hanya 16 data yang berada dalam batas kendali, selebihnya berada diluar batas
kendali. Maka dilakukan revisi terhadap kecacatan pada ayia cup 240 ml yang
berada diatas batas kendali untuk mencari jumlah unit yang akan diukur. Data
yang keluar dari batas kendali dikeluarkan dari data yang akan diolah selanjutnya.
Sehingga semua data yang ada berada dalam batas kendali.
Tabel 4.3
Data hasil revisi Ayia cup 240 ml
Sumber: PT. Gunung Naga Mas 2017
Dari data cacat produk ayia cup 240 ml yang telah direvisi maka
didapatkan peta kendali p hasil revisi berada dalam batas kendali, yaitu:
Gambar 4.4 Peta Kendali p Hasil revisi Ayia cup 240 ml
Good
7995 6349 1646 0.206 20.588 0.210 0.224 0.197
8775 6917 1858 0.212 21.174 0.210 0.223 0.197
8190 6561 1629 0.199 19.890 0.210 0.224 0.197
8970 6969 2001 0.223 22.308 0.210 0.223 0.197
8255 6565 1690 0.205 20.472 0.210 0.224 0.197
3120 2520 600 0.192 19.231 0.210 0.232 0.188
8775 6857 1918 0.219 21.858 0.210 0.223 0.197
9035 7075 1960 0.217 21.693 0.210 0.223 0.197
8710 6897 1813 0.208 20.815 0.210 0.223 0.197
6180 4969 1211 0.196 19.595 0.210 0.226 0.195
9035 7106 1929 0.214 21.350 0.210 0.223 0.197
8775 6972 1803 0.205 20.547 0.210 0.223 0.197
8710 6840 1870 0.215 21.470 0.210 0.223 0.197
7670 6072 1598 0.208 20.834 0.210 0.224 0.196
8710 6913 1797 0.206 20.631 0.210 0.223 0.197
8125 6325 1800 0.222 22.154 0.210 0.224 0.197
UCL LCL% PTotal Produksi Cacat P CL
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
% C
aca
t
Tanggal
Peta Kendali p Hasil Revisi Ayia cup 240 ml
P
CL
UCL
LCL
Dari peta kendali yang telah direvisi tidak ada lagi data yang berada diluar
batas kendali atas ataupun batas kendali bawah karena sudah dikeluarkan guna
untuk mengontrol kecacatan produk dan mencari 𝐷𝑃𝑈 (Defect Per Unit) pada
proses selanjutnya.
e. Menghitung kecacatan sesuai jenis cacat Ayia cup 240 ml
% Kecacatan = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 × 1000000
Tabel 4.4
Persentase Kecacatan air minum cup 240 ml
Sumber: PT. Gunung Naga Mas
Perhitungan cara mencari persentase kecacatan produk ayia cup 240 ml
adalah sebagai berikut:
1) Air kotor atau berisi benda lain
% kecacatan = 6,932
114,799 × 100 % = 6.04 %
2) Air kurang dari volume pack
% kecacatan = 14,373
114,799 × 100 % =12.52 %
3) Lid tidak presisi atau timpang
% kecacatan = 17,547
114,799 × 100 % = 15.28 %
1 Aira kotor/berisi benda lain 6,932 6,932 6.04% 6.04%
2 Air kurang dari volume pack 14,373 21,305 12.52% 18.56%
3 Lid tidak presisi/timpang 17,547 38,852 15.28% 33.84%
4 Cup -PP bocor sealer 31,235 70,087 27.21% 61.05%
5 Cup -PP bocor 2,389 72,476 2.08% 63.13%
6 Cup -PP reject pemasok 41,379 113,855 36.04% 99.18%
7 Bocor jarum 944 114,799 0.82% 100%
114,799 100.00%Total
Jenis KecacatanNo Jumlah Cacat Komulatif
(cup 240 ml)
Persentase
Kecacatan (%)
Jumlah Cacat
(Cup 240 ml)
Kecacatan
Komulatif (%)
4) Cup PP bocor sealer
% kecacatan = 31,235
114,799 × 100 % = 27.21 %
5) Cup PP bocor
% kecacatn = 2,389
114,799 × 100 % = 2.08 %
6) Cup PP reject pemasok
% kecacatan = 41,379
114,799 × 100 % = 36.04 %
7) Bocor jarum
% kecacatan = 944
114,799 × 100 % = 0.82 %
2) Menghitung nilai kapabilitas sigma dan Defect Per Million Opportunities
(𝐷𝑃𝑀𝑂)
a. Menentukan nilai 𝑈 (jumlah unit) yang akan dihitung
Jumlah unit yang akan dihitung sama dengan jumlah data yang digunakan
dalam penelitian ini yaitu data bulan November 2017 sampai dengan
bulan Januari 2018. Pada grafik peta kendali hanya 16 data yang berada
dalam batas kendali, sedangkan 55 data lainnya bearada diluar batas
kendali. Maka jumlah produksi yang akan diukur dalam penelitian ini
adalah:
U = Jumlah unit produksi
U = 546,299 cup
b. Idetifikasi Opportunities (opp)
Jumlah opprtunities sama dengan jumlah CTQ atau karaketristik kualitas
(penyebab kecacatan). Pada penelitian ini terdapat 7 karakteristik
(opportunities) penyebab kecacatan pada air minum Ayia cup 240 ml.
Tabel 4.5
Critical To Quality (CTQ) pada produk Ayia cup 240 ml
Sumber: PT. Gunung Naga Mas
c. Menghitung Defect (𝐷)
Jumlah cacat yang dihitung adalah sebesar jumlah cacat setelah revisi.
Maka dapat dihitung:
𝑈 = Jumlah defect
𝑈= 27,123 cup
d. Menghitung nilai kapabilitas sigma
Menghitung nilai 𝐷𝑃𝑀𝑂 (Defect Per Million Opportunities)
𝐷𝑃𝑀𝑂 = (𝐷
𝑢×𝑜) × 1,000,000
= 27,123
546,299×7× 1,000,000
= 7,093 cup
Dari hasil perhitungan setelah penerapan six sigma diatas diproleh
nilai 𝐷𝑃𝑀𝑂 sebesar 7,093 cup dari sejuta produksi cup dan berada
pada level 3.95 sigma yang artinya saat ini perusahaan masih berada
No Opportunuties atau CTQ
1 Air kotor / berisi benda lain
2 Air kurang dari volume pack
3 Lid tidak presisi / timpang
4 Cup PP bocor
5 Cup PP bocor sealer
6 Cup PP reject pemasok
7 Bocor jarum
pada level 4 sigma. Besar kemungkinan bagi perusahaan untuk
mencapai level 5 bahkan 6 jika perusahaan mengetahui dan
menanggulangi dengan tepat penyebab-penyebab kecacatan.
4.2.1.3 Tahap Analyze
Pada tahap ini adalah tahap dimana dilakukan identifikasi akar penyebab
kecacatan berdasarkan pada analisis data menggunakan fishbone diagram. Hasil
dari analisis tersebut dapat digunakan untuk menentukan solusi dalam melakukan
pengembangan dan improvement terhadap proses yang diamati. Pada tahap
analyze dapat mencari akar penyebab masalah dan kemungkinan perbaikan yang
akan dilakukan. Dari hasil pengolahan data sebelumnya maka dihasilkan
persentase untuk jenis cacat yaitu air kotor atau berisi benda lain sebanyak 6.04
%, air kurang dari volume pack sebanyak 12.52 %, lid tidak presisi atau timpang
sebanyak 15.28 %, cup PP bocor sebanyak 27.21 %, cup PP bocor sealer
sebanyak 2.08 % dan cup PP reject pemasok sebanyak 36.04 %. Jenis cacat 7
termasuk jenis cacat yang minimal yaitu 0.82 karena berada dalam batas standar
perusahaan. Pada diagram fishbone terlihat bahwa faktor manusia atau pekerja
merupakan faktor dominan sebagai penyebab banyaknya jumlah kecacatan pada
produk air minum Ayia cup 240 ml di PT. Gunung Naga Mas.
Gambar 4.6 Fishbone diagram kecacatan pada produk Ayia cup 240 ml
4.2.1.4 Tahap Improve
Pada tahap improve atau perbaikan diberikan untuk mengatasi penyebab
terjadinya kecacatan pada produk air minum Ayia cup 240 ml, diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Machine (Mesin)
Permasalahan mesin pada dasarnya disebabkan oleh operator yang tidak
mengecek settingan mesin, kebersihan mesin dan perawatan mesin yang
tidak terjadwal. Kecacatan akibat mesin salah satunya adalah karena oli
yang menempel pada cup, lid yang tidak presisi. Kececatan tersebut
merupakan kelalaian operator yang tidak membersihkan mesin dan tidak
mengecek settingan mesin pada saat mesin bekerja. Usulan perbaikan
untuk permasalahan mesin ini yaitu memberikan jadwal membersihkan
atau perawatan mesin secara berkala dan mengecek apakah operator
berada ditempat saat mesin bekerja atau malah membiarkan mesin
bekerja sendiri tanpa diawasi operator.
2. Man (Manusia)
Permasalahan yang menyebabkan terjadinya kecacatan dalam proses
produksi adalah kelalaian operator dalam melakukan setting atau
kurangnya ketelitian, motivasi ataupun rasa tanggung jawab akan
pekerjaan sehingga berdampak besar terhadap kelancaran proses
produksi. Latar belakang pendidikan juga merupakan hal yang harus
diperhatikan agar pola pokir dan rasa tanggung jawab atas pekerjaan
dapat diterapkan kepada pekerja. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan
adalah perlunya diadakan training, diklat dan mempertimbangkan latar
belakang pendidikan, memberikan dorongan motivasi agar pekerja dapat
bekerja lebih baik dan memiliki rasa tanggung jawab terhadap
pekerjaannya.
3. Environment (Lingkungan)
Lingkungan merupakan aspek yang cukup penting bagi pekerja.
Lingkungan yang bising, panas dan pengap akan membuat pekerja tidak
fokus dan tidak nyaman dalam melakukan pekerjaannya. Dampaknya
akan sangat berpengaruh terhadap kelancaran proses produksi. Usulan
untuk permasalahan ini yaitu memberikan pendingin ruangan agar udara
tidak panas dan pengap sehingga pekerja bekerja dengan nyaman.
4.2.1.5 Tahap Control
Setelah 4 tahap sebelumnya dilakukan analisi dan perhitungan data maka
pada tahap ini adalah tahap control atau mengawasi apakah proses produksi sudah
berjalan seperti yang diharapkan.
Langkah-langkah yang bisa dilakukan dalam tahap pengendalian (control) ini
yaitu:
1. Melakukan training atau diklat kepada setiap pekerja agar pekerja dapat
memahami bentuk dan jenis pekerjaan yang akan dilakukan.
2. Melakukan pengawasan berkala terhadap kinerja karyawan.
3. Melakukan perawatan secara berkala terhadap mesin, terutama mesin yang
menghasilkan kecacatan terbanyak.
4. Memberikan fasilitas seperti pendingin udara agar udara tidak panas.
BAB V
ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA
5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data
Dari hasil pengolahan data pada bab IV maka perbaikan dapat dilakukan
menggunakan metode six sigma dengan analisis fishbone diaghram (diagram
sebab akibat). Dengan penerapan metode ini diharapkan dapat mempermudah
jalannya proses pengendalian produk cacat pada air minum Ayia cup 240 ml di
PT. Gunung Naga Mas. Dari pengolahan data yang telah dibuat maka akan
dianalisis tahapan-tahapan dalam penerapan metode six sigma yaitu dengan
menggunakan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
5.1.1 Analisa Hasil DMAIC
1. Define
Berdasarkan objek penelitian yaitu air minum Ayia cup 240 ml di PT.
Gunung Naga Mas terdapat 5 karakteristik penyebab kecacatan dengan 7
jenis cacat yang terjadi. Analisis hasil pengolahan data dari karakteristik
cacat pada tahap define yaitu:
a. Air kotor atau berisi benda lain
Air kotor atau berisi benda lain berupa serpihan plastik, potongan cup,
potongan plastik lid. Air kotor bisa juga disebabkan oleh oli mesin yang
jarang dibersihkan sehingga oli mesin tersebut menempel dibibir cup.
b. Air kurang dari volume pack
Air kurang dari volume pack disebabkan oleh settingan mesin yang
tidak diperhatikan.
c. Lid tidak presisi atau timpang
Lid tidak presisi disebabkan oleh operator yang tidak mengawasi kerja
mesin sehingga lid terpasang timpang atau tidak presisi.
d. Cup PP bocor
Jenis cacat ini merupakan jenis cacat yang jarang terdeteksi langsung,
biasanya cup PP bocor diketahui setelah air di packing kedalam kardus.
Setelah beberapa saat setelah dipacking baru akan terlihat bahwa
adanya cup yang bocor.
e. Cup PP bocor sealer
Jenis cacat cup PP bocor sealer yaitu lem pada bibir cup tidak terekat
sempurna. Jenis bocor sealer ini merupakan jumlah cacat yang
terbanyak setelah cup reject pemasok.
f. Cup PP reject pemasok
Reject pemasok disebabkan oleh beberapa faktor, mulai dari mesin
termo yaitu cup dalam keadaan dempet. Hal ini juga dipengaruhi oleh
material pembuatan cup yaitu proporsi antara polypropilen dengan
plastik daur ulang tidak sesuai kadar yang sudah ditentukan. Penyebab
lainnya yaitu karena suhu dan settingan mesin oleh operator sehingga
ada cup yang kabur, buttom cup lunak, bibir cup sumbing dan terdapat
oli dibibir cup.
g. Bocor jarum
Bocor jarum yaitu bocor yang terdapat pada lid dengan ukuran sangat
kecil sehingga dapat diketahui setelah produk di packing.
2. Measure
a. Analisis Diagram Kontrol p
Analisis diagram kontrol p digunakan untuk mengukur rata-rata
kecacatan. Pada lampiran A dapat dilihat bahwa jumlah produksi cup
240 ml selama bulan November 2017 sampai dengan Januari 2018
adalah sebanyak 546,299 cup dengan jumlah cacat sebesar 114,799 cup.
Dengan 7 jenis cacat yaitu Air kotor atau berisi benda lain air kurang
dari volume pack, lid tidak presisi atau timpang, cup PP bocor, cup PP
bocor sealer, cup PP reject pemasok, bocor jarum. Dari 7 jenis cacat
yang paling dominan pada Ayia cup 240 ml adalah:
1) Air kotor atau berisi benda lain sebanyak 6,932 cup dari total cacat
keseluruhan 114,799 cup dengan persentase kecacatan 6.04 %.
2) Air kurang dari volume pack sebanyak 14,373 cup dengan
persentase kecacatan 12.52 %.
3) Lid tidak presisi atau timpang sebanyak 17,547 cup dengan
persentase kecacatan 15.28 %.
4) Cup PP bocor sealer sebanyak 31,235 cup dengan persentase
kecacatan 27.21 %.
5) Cup PP bocor sebanyak 2,389 cup dengan persentase kecacatan
2.08 %.
6) Cup PP reject pemasok sebanyak 41,379 cup dengan persentase
kecacatan 36.04 %.
Dari enam jenis cacat diatas jenis cacat paling banyak yaitu cup PP
reject pemasok. Upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan
pengendalian kualitas maka faktor-faktor penyebab seperti manusia,
mesin, metode dan lingkungan harus dapat dikendaliakan dengan baik,
karena faktor-faktor ini sangat kuat pengaruhnya terhadap kelancaran
proses produksi sehingga perlu dikendalikan dengan sebaik-baiknya.
b. Analisis nilai kapabilitas sigma dan 𝐷𝑃𝑀𝑂
Dari hasil pengolahan data dalam mendapatkan nilai kapabilitas sigma
dan 𝐷𝑃𝑀𝑂 ditentukan dengan jumlah unit yang akan diukur kemudian
merevisi peta kendali, cup cacat yang berada diluar 𝐵𝐾𝐴 dan
𝐵𝐾𝐵 sehingga didapatkan jumlah unit yang diukur sebanyak 546,299
cup, dengan CTQ 7 dan jumlah Defect (𝐷) sebanyak 27,123 cup. Maka
nilai 𝐷𝑃𝑀𝑂 (Defect Per Million Opportunities) setelah diterapkannya
metode six sigma sebesar 7,093 cup dari sejuta produksi cup dan berada
pada level 3.95 sigma. Sedangkan hasil perhitungan sebelum
menerapkan six sigma nilai DPMO di peroleh sebesar 30,020 cup dari
sejuta produksi dan berada pada level 3.38 sigma. Pengurangan cacat
setelah dan sebelum penerapan six sigma adalah sebanyak 22,927 cup
dengan perbandingan nilai sigma 0.57.
3. Analyze
Tahap ini merupakan tahap analisi proses untuk memahami sumber
penyebab kecacatan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap diagram
sebab akibat (fishbone) yang telah dibuat. Diagram fishbone dibuat untuk
menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan pada produk Ayia cup 240
ml. Pada diagram sebab akibat terdapat 4 faktor yang menjadi penyebab
kecacatan yaitu manusia, mesin, lingkungan dan metode. Berikut adalah
penjelasan dari 3 faktor tersebut:
a. Manusia
Faktor manusia merupakan faktor utama penyebab kecacatan. Kelalaian
operator menjadi salah satu penyebab terbesar dari berbagai jenis
kecacatan yang terjadi. Ketika mesin dalam keadaan on atau sedadng
menjalani proses produksi maka tugas operator adalah memperhatikan
dan mengawasi kerja mesin agar berjalan dengan baik sehingga
terhindar dari produk reject. Seperti yang terlihat pada diagram sebab
akibat (fishbone diaghram) operator sering meninggalkan mesin dan
tidak memperhatikan kebersihan mesin sehingga timbul berbagai jenis
kecacatan. Kecacatan yang disebabkan oleh operator bisa diatasi
dengan memberikan pelatihan dan sanki kepada operator apabila cacat
melebihi batas kendali yang telah ditentukan oleh perusahaan kemudian
memberikan motivasi dan menanamkan rasa tanggung jawab terhadap
pekerjaan. Latar belakang pendidikan juga salah satu hal yang
sebaiknya dipertimbangkan agar pekerjaan yang dibebankan mudah
dipahami dan diaplikasikan.
b. Mesin
Dalam setiap produksi mesinpun membutuhkan perawatan agar umur
mesin bisa bertahan lebih lama. Namun, di PT. Gunung Naga Mas tidak
ada jadwal khusus perawatan mesin atau membersihkan mesin secara
berkala yang ditetapkan oleh pihak perusahaan. Sehingga ada beberapa
mesin dimana terdapat bekas oli yang menempel ke bibir cup yang
nantinya akan mengotori air.
c. Lingkungan
Lingkungan kerja yang kurang nyaman akan besar pengaruhnya
terhadap kinerja karyawan. Suhu udara yang panas, pengap dan suasana
yang bising akan membuat pekerja tidak nyaman dalam melakukan
pekerjaannya. Dampaknya akan terlihat dari hasil kerja yang kurang
memuaskan seperti banyaknya produk cacat yang dihasilkan.
4. Improve
Dari semua analisa data yang telah dilakukan, maka penulis memberikan
usulan perbaikan kepada pihak perusahaan PT. Gunung Naga Mas
khususnya untuk permasalahan kecacatan produk Ayia cup 240 ml.
a. Faktor Manusia
Perusahaan sebaiknya memberikan training dan pelatihan kepada
pekerja, memberikan motivasi kerja dan menanamkan rasa tanggung
jawab akan pekerjaan kepada semua pekerja. Sebaiknya perusahaan
mempunyai standar kualifikasi pekerja (jenjang pendidikan) untuk
setiap jenis posisi.
b. Faktor Mesin
Perusahaan sebaiknya memberikan jadwal rutin untuk membersihkan
atau perawatan mesin untuk mengurangi jenis-jenis kecacatan yang
disebabkan oleh mesin. Sebaiknya operator juga diberikan sanksi
apabila meninggalkan mesin ketika proses produksi sedang berjalan.
c. Faktor Lingkungan
Perusahaan sebaiknya memberikan suasana kerja yang nyaman kepada
pekerja dengan mengatasi suhu yang panas dan pengap.
5. Control
Berhubung penelitian ini terbatas pada pemberian usualan perbaikan maka
tahap kontrol pada penelitian ini hanya berupa rekomendasi tindakan yang
sebaiknya dilakukan oleh perusahaan. Pengendalian yang dilakukan
mencakup seluruh proses dari input sampai output. Meskipun perbaikan
dilakukan tidak untuk semua penyebab kecacatan, karena semua aspek
sebaiknya benar-benar diperhatikan agar kecacatan yang terjadi saat ini
dapat ditanggulangi dan bermanfaat untuk masa mendatang.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisa data yang telah dilakukan pada bab
IV dan bab V maka dapat disimpulkan hasil dari penelitian yang telah dilakukan
adalah sebagai berikut:
1. Pengurangan produk cacat setelah penerapan metode six sigma adalah
sebesar 22,927 cup, dari 30,020 cup dengan sigma level 3.38 menjadi
7,093 cup dengan sigma level 3.95.
2. Dari hasil data fishbone diketahui bahwa penyebab kecacatan terdiri dari 3
faktor yaitu manusia, mesin dan lingkungan:
a. Faktor Manusia merupakan faktor utama penyebab kecacatan.
Operator yang sering meninggalkan mesin, tanggung jawab akan
pekerjaan kurang dan latar belakang pendidikan yang kurang
diperhatikan.
b. Faktor Mesin, mesin dibiarkan bekerja tanpa diawasi, mesin tidak
dibersihkan secara berkala oleh operator.
c. Faktor Lingkungan kerja yang tidak nyaman seperti suhu ruangan
yang panas atau pengap dan bising dapat membuat kinerja jadi
menurun.
6.2 Saran
Adapun saran yang dapat penulis berikan kepada pihak perusahaan untuk
mengurangi tingkat kecacatan yaitu sebagai berikut:
1. Faktor manusia
a. Mengadakan diklat (pendidikan dan pelatihan) kepada pekerja baru.
b. SOP (Standar Operasional Prosedur) disosialisasikan dan diiringi
dengan sanksi dan penghargaan.
c. Meningkatkan spesifikasi pendidikan untuk pekerja baru khususnya
bagian proses produksi.
2. Faktor Mesin
a. Membuat jadwal perawatan mesin secara berkala.
b. Memberikan sanksi kepada pekerja yang kedapatan meninggalkan
mesin saat proses produksi.
3. Faktor Lingkungan
a. Memberikan fasilitas berupa pendingin udara agar pekerja tidak
merasa pengap dan kepanasan saat bekerja.
b. Memberikan fasilitas K3 berupa penutup telinga (ear plug) untuk
mengurangi kebisingan.
DAFTAR PUSTAKA
Aprianto, Fendy Fitroh. Aplikasi Metode Six Sigma untuk Pengendalian
Kualitas Produksi Surat Kabar Harian. Skripsi. Institut Teknologi
Sepuluh November, Surabaya. 2017.
Awiandora, Wezy Restu. Skripsi Penerapan Metoda Six Sigma dengan
Pendekatan DMAIC untuk Mengurangi Biaya Kegagalan Internal
Pada Produksi Kantong Semen Pasted Bag di Pabrik Kantong PT.
Semen Padang. Skripsi. STTIND, Padang. 2015.
Fransiscus, Hanky., Cynthia Prithadevi Juwono, Isabelle Sarah Astari.
Implementasi Metode Six Sigma DMAIC untuk Mengurangi Paint
Bucket Cacat di PT. X. Jurnal Rekayasa Sistem Industri Vol.3. Universitas
Katolik Parahyangan, Bandung. 2014.
Kho, Budi. Pengertian DPMO (Defect Per Million Opportunities) Six Sigma
dan Cara Menghitungnya. https://id.linkedin.com/pulse/pengertian-dpmo-
six-sigma-dan-cara-menghitungya-yolanda-guci. Diakses tanggal 23 Maret
2018.
Nurullah Amalia., Lisye Fitria, R. Hari Adianto. Perbaikan Kualitas Benang
20S dengan Menggunakan Penerapan Metode Six Sigma-DMAIC di
PT. Supratex. Jurnal Teknik Industri Itenas No.1 Vol.02. ITENAS,
Bandung. 2014.
Oktavianto, Diky. Analisis Kecacatan Produk Aqua dalam Upaya Perbaikan
Kualitas dengan Metode DMAIC di PT. Aqua Golden Mississipi.
Skripsi. Universitas Pakuan, Bogor. 2013.
Sakhinah, Siti. Penelitian Murni dan Terapan.
https://sitisakhinah.blogspot.com/2016/10/penelitian-murni-dan-
terapan_6.html?_e_pi=7%2CPAGE_ID10%2C7972349292. Diakses pada
tanggal 11 Desember 2017.
Vitho Ivan., Elisabeth Ginting, Anizar. Aplikasi Six Sigma untuk Menganalisis
Faktor-faktor Penyebab Kecacatan Produk Crumb Rubber SIR 20
Pada PT. XYZ. E-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol.3. Universitas
Sumatera Utara. Medan. 2013.
Wayuni, Hana Catur, dkk. Pengendalian Kualitas. Graha Ilmu, Yogyakarta.
2015.
Zainuddin, Ahmad. Pengertian Air Minum Dalam Kemasan.
https://Pengertiankomplit.blogspot.com/2016/07/pengertian-air-minum-
dalam-kemasan-amdk.html?_e_pi_=7%CPAGE_ID10%2C3251952670.
Diakses tanggal 11 Desember 2017.
LAMPIRAN A
Data Jumlah Produksi Dan Produk Cacat Bulan
November 2017 Sampai Januari 2018
Lampiran A
Rekapitulasi Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Ayia Cup 240 ml Bulan November 2017 sampai Januari 2018
Aira Kotor/ Air Kurang dari Lid Tidak Presisi/ Cup -PP Cup -PP Cup -PP Bocor Good
Berisi Benda
Lain
Volume Pack Timpang Bocor Sealer Bocor Reject Pemasok Jarum
Rabu, 01 November 2017 85 124 166 226 0 273 3 9100 8223 877
Kamis, 02 November 2017 83 186 233 577 0 535 10 9100 7476 1624
Jumat, 03 November 2017 76 332 586 500 0 575 13 8710 6628 2082
Sabtu, 04 November 2017 11 26 0 52 0 91 3 1442 1259 183
Senin, 06 November 2017 199 467 1052 399 0 581 24 8450 5728 2722
Selasa, 07 November 2017 103 526 190 541 0 947 27 9100 6766 2334
Rabu, 08 November 2017 121 186 200 442 0 689 8 7995 6349 1646
Kamis, 09 November 2017 143 362 97 509 0 720 27 8775 6917 1858
Jumat, 10 November 2017 140 79 404 228 0 455 1 7605 6298 1307
Sabtu, 11 November 2017 83 202 1493 572 0 660 37 5655 2608 3047
Senin, 13 November 2017 40 44 934 129 0 203 0 3503 2153 1350
Rabu, 15 November 2017 87 156 1412 785 146 537 31 8580 5426 3154
Kamis, 16 November 2017 296 538 113 434 0 1003 14 9100 6702 2398
Jumat, 17 November 2017 50 46 139 179 0 491 0 8710 7805 905
Sabtu, 18 November 2017 67 56 63 243 0 387 0 6500 5684 816
Senin, 20 November 2017 60 71 24 263 0 498 0 8970 8054 916
Selasa, 21 November 2017 56 203 439 381 235 315 0 8190 6561 1629
Rabu, 22 November 2017 141 242 43 457 0 708 32 8964 7341 1623
Kamis, 23 November 2017 100 197 181 503 0 472 19 9100 7628 1472
Jumat, 24 November 2017 113 131 68 308 0 516 8 8710 7566 1144
Sabtu, 25 November 2017 42 198 41 317 0 352 36 6500 5514 986
Senin, 27 November 2017 72 113 106 185 258 273 0 6760 5753 1007
Selasa, 28 November 2017 80 182 350 525 0 850 14 8970 6969 2001
Rabu, 29 November 2017 165 4 52 77 0 96 0 9035 8641 394
Kamis, 30 November 2017 195 125 120 162 0 500 3 9100 7995 1105
Tanggal Produksi
URAIAN KETIDAK SESUAIAN
Total Produksi Cacat
Aira Kotor/ Air Kurang dari Lid Tidak Presisi/ Cup -PP Cup -PP Cup -PP Bocor Good
Berisi Benda
Lain
Volume Pack Timpang Bocor Sealer Bocor Reject Pemasok Jarum
Tanggal Produksi
URAIAN KETIDAK SESUAIAN
Total Produksi Cacat
Sabtu, 02 Desember 2017 59 77 134 205 227 86 0 5655 4867 788
Senin, 04 Desember 2017 81 186 25 467 0 437 0 7605 6409 1196
Selasa, 05 Desember 2017 78 442 60 451 0 561 5 6605 5008 1597
Rabu, 06 Desember 2017 86 117 35 563 0 456 3 6630 5370 1260
Kamis, 07 Desember 2017 123 110 167 159 0 578 0 9100 7963 1137
Jumat, 08 Desember 2017 73 113 32 227 35 682 0 6435 5273 1162
Senin, 11 Desember 2017 119 170 223 641 0 519 18 8255 6565 1690
Selasa, 12 Desember 2017 116 194 437 852 0 774 50 8970 6547 2423
Rabu, 13 Desember 2017 115 495 294 902 0 1192 24 8905 5883 3022
Kamis, 14 Desember 2017 114 123 95 470 0 301 8 7345 6234 1111
Jumat, 15 Desember 2017 145 528 216 630 0 450 7 8580 6604 1976
Senin, 18 Desember 2017 170 461 345 911 3 908 26 9100 6276 2824
Selasa, 19 Desember 2017 128 163 243 416 2 455 12 6045 4626 1419
Rabu, 20 Desember 2017 122 242 255 482 13 485 0 8450 6851 1599
Kamis, 21 Desember 2017 115 270 198 457 23 570 0 8645 7012 1633
Jumat, 22 Desember 2017 120 314 185 450 0 531 16 8710 7094 1616
Selasa, 26 Desember 2017 80 111 167 188 0 320 0 7670 6804 866
Rabu, 27 Desember 2017 127 142 239 320 0 568 8 8385 6981 1404
Jumat, 29 Desember 2017 47 77 64 196 0 214 2 3120 2520 600
Sabtu, 30 Desember 2017 71 219 36 378 0 413 13 6500 5370 1130
Aira Kotor/ Air Kurang dari Lid Tidak Presisi/ Cup -PP Cup -PP Cup -PP Bocor Good
Berisi Benda
Lain
Volume Pack Timpang Bocor Sealer Bocor Reject Pemasok Jarum
Tanggal Produksi
URAIAN KETIDAK SESUAIAN
Total Produksi Cacat
Selasa, 02 Januari 2018 119 433 402 503 0 422 0 5330 3451 1879
Rabu, 03 Januari 2018 96 286 70 784 0 678 4 8775 6857 1918
Kamis, 04 Januari 2018 98 131 89 320 2 428 12 8450 7370 1080
Jumat, 05 Januari 2018 97 243 88 486 132 371 40 8190 6733 1457
Sabtu, 06 Januari 2018 72 158 56 369 3 424 3 6305 5220 1085
Senin, 08 Januari 2018 114 186 276 659 24 682 19 9035 7075 1960
Selasa, 09 Januari 2018 107 160 231 581 13 641 22 9100 7345 1755
Rabu, 10 Januari 2018 104 73 185 604 13 450 6 8710 7275 1435
Kamis, 11 Januari 2018 93 169 318 1294 13 1714 28 8385 4756 3629
Jumat, 12 Januari 2018 87 204 62 719 0 726 15 8710 6897 1813
Sabtu, 13 Januari 2018 62 110 8 278 11 726 16 6180 4969 1211
Senin, 15 Januari 2018 71 182 5 329 0 726 6 6900 5581 1319
Selasa, 16 Januari 2018 83 253 231 599 2 726 35 9035 7106 1929
Rabu, 17 Januari 2018 75 243 191 555 0 726 13 8775 6972 1803
Kamis, 18 Januari 2018 80 222 172 447 36 726 70 8970 7217 1753
Jumat, 19 Januari 2018 77 251 118 485 757 726 42 7475 5019 2456
Sabtu, 20 Januari 2018 46 232 156 351 281 726 13 6045 4240 1805
Senin, 22 Januari 2018 87 230 287 504 1 726 35 8710 6840 1870
Selasa, 23 Januari 2018 91 217 381 561 0 726 24 7865 5865 2000
Rabu, 24 Januari 2018 27 89 168 280 0 726 13 4550 3247 1303
Kamis, 25 Januari 2018 47 114 377 400 0 726 2 5395 3729 1666
Jumat, 26 Januari 2018 77 132 306 341 0 726 16 7670 6072 1598
Sabtu, 27 Januari 2018 55 98 108 225 0 726 1 4795 3582 1213
Senin, 29 Januari 2018 158 138 216 554 2 726 3 8710 6913 1797
Selasa, 30 Januari 2018 140 144 713 493 13 726 3 8775 6543 2232
Rabu, 31 Januari 2018 72 325 377 155 144 726 1 8125 6325 1800
6932 14373 17547 31235 2389 41379 944 546299 114799
LAMPIRAN B
Perhitungan untuk UCL, CL, dan LCL Bulan
November 2017 sampai Januari 2018
Lampiran B
Perhitungan untuk UCL, CL dan LCL Bulan November 2017 sampai Januari 2018
%P
Rabu, 01 November 2017 9100 877 0.096 9.64% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 02 November 2017 9100 1624 0.178 17.85% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 03 November 2017 8710 2082 0.239 23.90% 0.210 0.223 0.197
Sabtu, 04 November 2017 1442 183 0.127 12.69% 0.210 0.242 0.178
Senin, 06 November 2017 8450 2722 0.322 32.21% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 07 November 2017 9100 2334 0.256 25.65% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 08 November 2017 7995 1646 0.206 20.59% 0.210 0.224 0.196
Kamis, 09 November 2017 8775 1858 0.212 21.17% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 10 November 2017 7605 1307 0.172 17.19% 0.210 0.224 0.196
Sabtu, 11 November 2017 5655 3047 0.539 53.88% 0.210 0.226 0.194
Senin, 13 November 2017 3503 1350 0.385 38.54% 0.210 0.231 0.189
Rabu, 15 November 2017 8580 3154 0.368 36.76% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 16 November 2017 9100 2398 0.264 26.35% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 17 November 2017 8710 905 0.104 10.39% 0.210 0.223 0.197
Sabtu, 18 November 2017 6500 816 0.126 12.55% 0.210 0.225 0.195
Senin, 20 November 2017 8970 916 0.102 10.21% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 21 November 2017 8190 1629 0.199 19.89% 0.210 0.224 0.197
Rabu, 22 November 2017 8964 1623 0.181 18.11% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 23 November 2017 9100 1472 0.162 16.18% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 24 November 2017 8710 1144 0.131 13.13% 0.210 0.223 0.197
Sabtu, 25 November 2017 6500 986 0.152 15.17% 0.210 0.225 0.195
Senin, 27 November 2017 6760 1007 0.149 14.90% 0.210 0.225 0.195
Selasa, 28 November 2017 8970 2001 0.223 22.31% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 29 November 2017 9035 394 0.044 4.36% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 30 November 2017 9100 1105 0.121 12.14% 0.210 0.223 0.197
UCL LCLTanggal Produksi Good Cacat P CL
%P UCL LCLTanggal Produksi Good Cacat P CL
Sabtu, 02 Desember 2017 5655 788 0.139 13.93% 0.210 0.226 0.194
Senin, 04 Desember 2017 7605 1196 0.157 15.73% 0.210 0.224 0.196
Selasa, 05 Desember 2017 6605 1597 0.242 24.18% 0.210 0.225 0.195
Rabu, 06 Desember 2017 6630 1260 0.190 19.00% 0.210 0.225 0.195
Kamis, 07 Desember 2017 9100 1137 0.125 12.49% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 08 Desember 2017 6435 1162 0.181 18.06% 0.210 0.225 0.195
Senin, 11 Desember 2017 8255 1690 0.205 20.47% 0.210 0.224 0.197
Selasa, 12 Desember 2017 8970 2423 0.270 27.01% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 13 Desember 2017 8905 3022 0.339 33.94% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 14 Desember 2017 7345 1111 0.151 15.13% 0.210 0.224 0.196
Jumat, 15 Desember 2017 8580 1976 0.230 23.03% 0.210 0.223 0.197
Senin, 18 Desember 2017 9100 2824 0.310 31.03% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 19 Desember 2017 6045 1419 0.235 23.47% 0.210 0.226 0.194
Rabu, 20 Desember 2017 8450 1599 0.189 18.92% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 21 Desember 2017 8645 1633 0.189 18.89% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 22 Desember 2017 8710 1616 0.186 18.55% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 26 Desember 2017 7670 866 0.113 11.29% 0.210 0.224 0.196
Rabu, 27 Desember 2017 8385 1404 0.167 16.74% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 29 Desember 2017 3120 600 0.192 19.23% 0.210 0.232 0.188
Sabtu, 30 Desember 2017 6500 1130 0.174 17.38% 0.210 0.225 0.195
%P UCL LCLTanggal Produksi Good Cacat P CL
Selasa, 02 Januari 2018 5330 1879 0.353 35.25% 0.210 0.227 0.193
Rabu, 03 Januari 2018 8775 1918 0.219 21.86% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 04 Januari 2018 8450 1080 0.128 12.78% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 05 Januari 2018 8190 1457 0.178 17.79% 0.210 0.224 0.197
Sabtu, 06 Januari 2018 6305 1085 0.172 17.21% 0.210 0.226 0.195
Senin, 08 Januari 2018 9035 1960 0.217 21.69% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 09 Januari 2018 9100 1755 0.193 19.29% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 10 Januari 2018 8710 1435 0.165 16.48% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 11 Januari 2018 8385 3629 0.433 43.28% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 12 Januari 2018 8710 1813 0.208 20.82% 0.210 0.223 0.197
Sabtu, 13 Januari 2018 6180 1211 0.196 19.60% 0.210 0.226 0.195
Senin, 15 Januari 2018 6900 1319 0.191 19.12% 0.210 0.225 0.195
Selasa, 16 Januari 2018 9035 1929 0.214 21.35% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 17 Januari 2018 8775 1803 0.205 20.55% 0.210 0.223 0.197
Kamis, 18 Januari 2018 8970 1753 0.195 19.54% 0.210 0.223 0.197
Jumat, 19 Januari 2018 7475 2456 0.329 32.86% 0.210 0.224 0.196
Sabtu, 20 Januari 2018 6045 1805 0.299 29.86% 0.210 0.226 0.194
Senin, 22 Januari 2018 8710 1870 0.215 21.47% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 23 Januari 2018 7865 2000 0.254 25.43% 0.210 0.224 0.196
Rabu, 24 Januari 2018 4550 1303 0.286 28.64% 0.210 0.228 0.192
Kamis, 25 Januari 2018 5395 1666 0.309 30.88% 0.210 0.227 0.193
Jumat, 26 Januari 2018 7670 1598 0.208 20.83% 0.210 0.224 0.196
Sabtu, 27 Januari 2018 4795 1213 0.253 25.30% 0.210 0.228 0.192
Senin, 29 Januari 2018 8710 1797 0.206 20.63% 0.210 0.223 0.197
Selasa, 30 Januari 2018 8775 2232 0.254 25.44% 0.210 0.223 0.197
Rabu, 31 Januari 2018 8125 1800 0.222 22.15% 0.210 0.224 0.197
BIODATA WISUDAWAN
No. Urut : -
Nama : Surga Ridwani
JenisKelamin : Perempuan
Tempat / TglLahir : Lasi / 31 Agustus 1993
NPM : 1410024425047
Program Studi : Teknik Industri
Tanggal Lulus : 30 April 2018
IPK : 3, 89
Predikat Lulus : Dengan Pujian
JudulSkripsi : Penerapan Metode Six Sigma
(DMAIC) untuk Menuju Zero
Defect Pada Produk Air Minum
Ayia Cup 240 ml
Dosen Pembimbing : 1. Ir. Gamindra Jauhari, MP
2. Verra Syahmer, MT
Asal SMA : SMA N 1 Banuhampu
Nama Orang Tua : Muhammad Nasir
Alamat / Tlp / Hp : Koto Marapak, Jorong Lasi Tuo,
Kecamatan Canduang,
Kabupaten Agam /
085274776344
