VÁLOGATOTT FEJEZETEK A GÉPÉSZETI ALAPISMERETEKBŐL
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
VÁLOGATOTT FEJEZETEK A GÉPÉSZETI
ALAPISMERETEKBŐL
VÁLOGATOTT FEJEZETEK A GÉPÉSZETI
ALAPISMERETEKBŐL
Dr. Fazekas Lajos
TERC Kft. • Budapest, 2013
© Dr. Fazekas Lajos, 2013
Kézirat lezárva: 2013. január 17.
ISBN 978-963-9968-72-1
Kiadja a TERC Kereskedelmi és Szolgáltató Kft. Szakkönyvkiadó Üzletága, az 1795-ben
alapított Magyar Könyvkiadók és Könyvterjesztők Egyesülésének a tagja
A kiadásért felel: a kft. igazgatója Felelős szerkesztő: Lévai-Kanyó Judit
Műszaki szerkesztő: TERC Kft. Terjedelem: 8,5 szerzői ív
4
TARTALOMJEGYZÉK
1. BEVEZETÉS ............................................................................................................................................... 12
2. GÉPÉSZETI SZERKEZETEK SZILÁRDSÁGI VIZSGÁLATA ................................................................................. 13
2.1 A GÉPELEMEK MÉRETEZÉSI ALAPELVEI ................................................................................................................... 13
2.2 A MEGENGEDHETŐ FESZÜLTSÉGEK ....................................................................................................................... 14
2.3 MÉRETEZÉS NYUGVÓ TERHELÉSRE ........................................................................................................................ 14
2.4 AZ IDŐBEN VÁLTOZÓ TERHELÉS MODELLJE ............................................................................................................. 15
2.5 A KIFÁRADÁSI HATÁRT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK ...................................................................................................... 17
2.6 KIFÁRADÁSI BIZTONSÁGI TERÜLETEK ..................................................................................................................... 18
2.7 MÉRETEZÉS EGYSZERŰ ISMÉTLŐDŐ IGÉNYBEVÉTELRE ................................................................................................ 20
2.8 BIZTONSÁGI TÉNYEZŐ SZÁMSZERŰ ÉRTÉKE ............................................................................................................. 21
3. ACÉL, RÉZ, MŰANYAG, ÖTRÉTEGŰ CSÖVEK ÉS IDOMOK ............................................................................ 22
3.1 CSÖVEK ÉS CSŐIDOMOK ANYAGAI ........................................................................................................................ 22
3.1.1 Öntöttvas csövek és idomok ................................................................................................................. 22
3.1.2 Acélcsövek és idomok ........................................................................................................................... 24
3.1.3 Az acél alapanyagú csövek méretezésének és kialakításának speciális szabályai ............................... 27
3.1.4 Nem acél alapanyagú csövek ............................................................................................................... 28
3.1.5 Műanyag csövek ................................................................................................................................... 37
4. A KIVITELEZÉSEKNÉL ELŐFORDULÓ KÖTÉSEK KIVÁLASZTÁSA, BEÉPÍTÉSE ÉS ELLENŐRZÉSE ........................ 42
4.1 A KÖTÉSEK CSOPORTOSÍTÁSA .............................................................................................................................. 42
4.2 OLDHATÓ KÖTÉSEK ........................................................................................................................................... 43
4.2.1 Csavarkötések, csavarmenetek ............................................................................................................ 43
4.2.2 Csapszegek, szegek, rögzítőgyűrűk ...................................................................................................... 51
4.2.3 Ék‐ és reteszkötések ............................................................................................................................. 57
4.2.4 Bordás tengelykötések ......................................................................................................................... 61
4.3 NEM OLDHATÓ KÖTÉSEK .................................................................................................................................... 63
4.3.1 Hegesztett kötések ............................................................................................................................... 63
4.3.2 Forrasztott kötések ............................................................................................................................... 71
4.3.3 Ragasztott kötések ............................................................................................................................... 73
5.TÖMÍTŐANYAGOK ALKALMAZÁSA AZ ÉPÜLETGÉPÉSZETI BERENDEZÉSEKBEN, KIVÁLASZTÁSUK ÉS BEÉPÍTÉSI
JELLEMZŐIK ................................................................................................................................................. 79
5.1 TÖMÍTÉSEKKEL SZEMBEN TÁMASZTOTT KÖVETELMÉNYEK .......................................................................................... 79
5.2 A TÖMÍTŐ HATÁS ELÉRÉSÉNEK MÓDJAI .................................................................................................................. 81
5.3 A TÖMÍTÉSEK OSZTÁLYOZÁSÁNAK SZEMPONTJAI ...................................................................................................... 81
5.4 CSŐVEZETÉKEK TÖMÍTÉSE ................................................................................................................................... 86
5.5 MENETES KÖTÉSEKNÉL ALKALMAZOTT TÖMÍTŐANYAGOK .......................................................................................... 87
5.6 HEGESZTETT ZÁRÓ FELÜLETŰ TÖMÍTÉSEK ............................................................................................................... 88
6. ÉPÜLETGÉPÉSZETI RENDSZEREK, CSŐVEZETÉK RENDSZEREK SZERELVÉNYEI ÉS BEÉPÍTÉSE ......................... 90
6.1 CSŐSZERELVÉNYEK ............................................................................................................................................ 93
7. CSŐVEZETÉKEK HŐSZIGETELÉSE ............................................................................................................... 97
7.1 HŐSZIGETELŐ ANYAGOK JELLEMZŐI, ANYAGAI ........................................................................................................ 98
7.1.1 Szintetikus kaucsuk és PE szigetelőanyagok......................................................................................... 98
5
7.1.2 Polisztirol .............................................................................................................................................. 99
7.1.3 Bazaltgyapot [1] ................................................................................................................................... 99
7.1.4 Üveggyapot .......................................................................................................................................... 99
7.1.5 Kőzetgyapot ......................................................................................................................................... 99
7.2 CSŐVEZETÉKEK SZIGETELÉSE A FELSZÍNEN ............................................................................................................. 100
7.2.1 Huzalfonatos paplanok alkalmazás csővezetéken ............................................................................. 100
7.2.2 Kompenzátor ...................................................................................................................................... 101
7.2.3.Bejárható vezeték............................................................................................................................... 101
7.2.4. Csőhéjak az épületek műszaki berendezéseire .................................................................................. 102
7.3 CSŐVEZETÉKEK SZIGETELÉSE A FÖLD ALATT ........................................................................................................... 102
7.3.1 Szigetelt csővezetékek közműcsatornában ........................................................................................ 102
7.3.2 A szigetelt csővezetékek közvetlen talajba helyezése ........................................................................ 102
7.4 TARTÁLYOK SZIGETELÉSE .................................................................................................................................. 103
7.4.1 Kisebb méretű tartályok és berendezések .......................................................................................... 103
7.4.2 Légtechnikai vezetékek szigetelése .................................................................................................... 104
8. ACÉL CSŐVEZETÉKEK SZILÁRDSÁGI SZÁMÍTÁS ........................................................................................ 106
8.1 ALAPFOGALMAK ............................................................................................................................................. 106
8.2 VÉKONYFALÚ CSÖVEK FALVASTAGSÁGÁNAK MÉRETEZÉSE ........................................................................................ 107
8.3 VASTAGFALÚ CSÖVEK MÉRETEZÉSE ..................................................................................................................... 109
9. KOMPENZÁTOROK, CSŐMEGFOGÁSOK KIVÁLASZTÁSÁNAK, BEÉPÍTÉSÉNEK ÉS ELLENŐRZÉSÉNEK KÉRDÉSEI
................................................................................................................................................................. 112
9.1 KOMPENZÁTOROK .......................................................................................................................................... 112
9.2 CSŐVEZETÉKEK MEGFOGÁSA ............................................................................................................................. 115
10. NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK SZERKEZETI JELLEMZŐI, BEÉPÍTÉSÉNEK KÉRDÉSEI ................................ 118
10.1 EDÉNYEK SZILÁRDSÁGI MÉRETEZÉSE .................................................................................................................. 120
11. A LÉTESÍTMÉNYEKBEN ALKALMAZOTT HAJTÁSOK ÉS HAJTÁSI ELEMEK BEÉPÍTÉSI JELLEMZŐI ................ 124
11.1 LÉTESÍTMÉNYEKBEN ALKALMAZOTT HAJTÁSI MÓDOK ............................................................................................ 124
11.1.1 Szivattyúk és ventilátorok hajtásmegoldásai ................................................................................... 124
11.2 LÉGKEZELŐBEN HASZNÁLT VENTILÁTOROK ......................................................................................................... 125
11.3 SZÍJHAJTÁS .................................................................................................................................................. 125
11.4 KÖZVETLEN HAJTÁS ....................................................................................................................................... 126
11.4.1 Közvetlen hajtás előnyei ................................................................................................................... 127
11.5 FREKVENCIAVÁLTÓS HAJTÁSOK ........................................................................................................................ 128
11.6 A KERINGTETŐSZIVATTYÚK ............................................................................................................................. 129
11.6.1 Alapkeretre szerelt szivattyúk .......................................................................................................... 129
11.6.2 In‐line szivattyúk .............................................................................................................................. 129
11.6.3 Száraztengelyű szivattyúk ................................................................................................................ 129
11.6.4 Nedvestengelyű szivattyúk ............................................................................................................... 130
11.6.5 Szivattyúk meghajtás szempontjából ............................................................................................... 130
11.6.6 Szivattyúk üzemmód szempontjából ................................................................................................ 131
FELHASZNÁLT SZAKIRODALOM .................................................................................................................. 132
6
ALKALMAZOTT JELÖLÉSEK JEGYZÉKE
: menetemelkedési szög [fok] : súrlódási tényező [-] : normál feszültség [MPa] : csúsztató feszültség h: húzó feszültség [MPa] cs: csavaró feszültség [MPa] meg: megengedett húzó feszültség [MPa] meg: megengedett csúsztató feszültség [MPa] hat: határfeszültség [MPa] red: redukált feszültség [MPa] t: kihajlási törőfeszültség [MPa] D: kifáradási határ [MPa] a: feszültség amplitúdó [MPa] m: középfeszültség [MPa] B: forrasztott kötés nyírószilárdsága [MPa] v: átlagos húzó feszültség ragasztott kötésnél [MPa] v: átlagos csúsztató feszültség ragasztott kötésnél [MPa] ReH: folyáshatár [MPa] Rm: szakítószilárdság [MPa] n: biztonsági tényező [-] Kt: alaktényező [-] Kf: gátlás tényező [-] Kd: méret tényező [-] KRa: felületi érdességi tényező [-] q: érzékenységi tényező [-] N: ciklusszám [db] N0: határ ciklusszám [db] NB: bázis ciklusszám [db] p: palástnyomás [MPa] d2: csavarok közepes átmérője [mm] d3: csavarok magátmérője [mm] lh: hasznos varrathossz [mm] FS: súrlódó erő [N] FN: normálerő [N] Ft: kerületi erő [N] T1,2: anya vagy orsó forgatásához szükséges nyomaték [Nm] AS: csavarok feszültségi keresztmetszete [mm2] Fe: előfeszítő erő csavarkötésben [N] Fü: üzemi erő csavarkötésben [N] db: csővezeték belső átmérője [mm] s: csővezeték falvastagsága [mm] s0: elméleti falvastagság [mm] c: korrekció csővezeték méretezéséhez [mm] pn: névleges nyomás [MPa] dn: névleges (belső) átmérő [mm] pt: tervezési nyomás [MPa] v: a hegesztés jósági foka [-]
7
TÁBLÁZATOK JEGYZÉKE
3.1 táblázat: A fém alapanyagú csővezeték-rendszerek kialakításával kapcsolatos fontosabb szabványok összefoglalása .................................................................... 27 3.2 táblázat: Folyósítószer lágyforrasztáshoz .......................................................... 31 3.3 táblázat: Forraszanyagok és folyósítószer keményforrasztáshoz .......................... 31 4.1 táblázat: A reteszhornyok tűrése ..................................................................... 59 4.2 táblázat: Sarokvarratok ................................................................................. 66 4.3 táblázat: Tompavarratok ................................................................................ 67 4.4 táblázat: Anyagok forraszthatósága ................................................................. 72 6.1 táblázat: A javasolt névleges átmérő DN értékei ................................................ 91 6.2 táblázat: Üzemi nyomás és névleges nyomás viszonya a csővezetékben ............... 92 9.1 táblázat: Javasolt felfüggesztési közök ........................................................... 116
8
ÁBRÁK JEGYZÉKE
2.1 ábra: A változó terhelés ciklikus közelítése ....................................................... 16 2.2 ábra: A mérettényező változása a méret növekedésével ..................................... 18 2.3 ábra: A Smith-diagram szerkesztése ............................................................... 19 2.4 ábra: A Smith-diagram kifáradási biztonsági területei ........................................ 19 2.5 ábra: A biztonsági tényező a Smith-diagramban ................................................ 20 2.6 ábra: A legkisebb biztonsági tényező a feszültségváltozás függvényében .............. 21 3.1 ábra: Öntöttvas csövek közti lényeges különbség .............................................. 23 3.2 ábra: Öntöttvas csövek sima illetve menetes tokos csőkötése ............................. 23 3.3 ábra: Csőidomok .......................................................................................... 24 3.4 ábra: Karmantyús csőkötés ............................................................................ 24 3.5 ábra: Öntöttvas csövek karimás csőkötése ....................................................... 25 3.6 ábra: Menetes karimás (a), hegesztett karimás (b) és laza karimás csőkötés (c) .... 25 3.7 ábra: Hegesztett csőkötés kialakítások ............................................................. 25 3.8 ábra: Préselt kötés metszeti képe.................................................................... 26 3.9 ábra: Rézcsövek jelölése MSZ EN 1057 szerint .................................................. 28 3.10 ábra: Csőkötés hollandi anyával .................................................................... 28 3.11 ábra: Gyors csatlakozás ............................................................................... 28 3.12 ábra: Rézcsövek kötéstechnikái ..................................................................... 29 3.13 ábra: Kapilláris forrasztás elve és az emelkedés (h) mértéke a kapilláris rés függvényében .................................................................................................... 29 3.14 ábra: Lágyforrasztás .................................................................................... 30 3.15 ábra:Keményforrasztás ................................................................................ 30 3.16 ábra: Lágy- és keményforrasztás hőmérséklettartományai ................................ 31 3.17 ábra: Rézcső hegesztése .............................................................................. 32 3.18 ábra: Tompavarrat (I-varrat) ........................................................................ 32 3.19 ábra: Présidom kötés ................................................................................... 33 3.20 ábra: Roppantógyűrűs kötés a) ..................................................................... 33 3.21 ábra: Roppantógyűrűs kötés b) ..................................................................... 34 3.22 ábra: Karimás kötés .................................................................................... 34 3.23 ábra: Gumicső kötése gáztömlőcsőhöz ........................................................... 35 3.24 ábra: Gumicső csatlakozások ........................................................................ 36 3.25 ábra: Rideg anyagú csőkötés ........................................................................ 36 3.26 ábra: Karimás megoldású rideg anyagú csőkötés ............................................. 36 3.27 ábra: Polietilén szénalapú lánc ...................................................................... 38 3.28 ábra: Térhálósított polietilén (PE-X) ............................................................... 38 3.29 ábra: Ötrétegű csövek kialakítása .................................................................. 39 3.30 ábra: Műanyag csövek kötése ragasztással ..................................................... 39 3.31 ábra: Műanyag csövek hőlégsugár hegesztésének elvi vázlata ........................... 40 3.32 ábra: Műanyag csövek hegesztési varrat kialakítások ....................................... 40 3.33 ábra: Fűtőelemes tokos hegesztés ................................................................. 40 3.34 ábra: Elektromos hegesztő-csőidom ............................................................... 40 3.35 ábra: Belül fogazott csőidom......................................................................... 41 3.36 ábra: Műanyag csövek kötése tompahegesztéssel ............................................ 41 4.1 ábra: A csavarvonal geometriája ..................................................................... 43 4.2 ábra: A menetemelkedési szög ....................................................................... 43 4.3 ábra: Jobbmenet .......................................................................................... 44 4.4 ábra: Balmenet ............................................................................................ 44
9
4.5 ábra: Csavarmenetre ható erők ...................................................................... 45 4.6 ábra: Csavar meghúzás, lazítás erővektor ábrái ................................................ 45 4.7 ábra: Általános menetre ható terhelő erő ......................................................... 45 4.8 ábra: Erő és alakváltozás meghúzáskor ............................................................ 48 4.9 ábra: Csavar terhelése az alakváltozás függvényében ........................................ 49 4.10 ábra: Csavarkötés nyíró igénybevétellel ......................................................... 51 4.11 ábra: Csapszegtípusok ................................................................................. 52 4.12 ábra: Csapszegekre ható erők ....................................................................... 52 4.13 ábra: A szegek általános alakjai .................................................................... 53 4.14 ábra: Hasított csőszeg használata .................................................................. 53 4.15 ábra: Kúpos szegek fontosabb típusai ............................................................ 54 4.16 ábra: Hasított szegek típusai ........................................................................ 54 4.17 ábra: Keresztszegre ható erők ...................................................................... 55 4.18 ábra: Biztosítószegre ható erők ..................................................................... 55 4.19 ábra: Normál kivitelű axiális rögzítőgyűrű tengelyhez ....................................... 56 4.20 ábra: Normál kivitelű axiális rögzítőgyűrű furathoz ........................................... 56 4.21 ábra: Ékek típusai ....................................................................................... 57 4.22 ábra: Ékkötések .......................................................................................... 58 4.23 ábra: Axiális rögzítés egyik módja ................................................................. 59 4.24 ábra: A reteszalakok és a reteszek jellemző méretei ........................................ 59 4.25 ábra: Reteszkötés jellemző méretei ............................................................... 60 4.26 ábra: A reteszre ható kerületi erő .................................................................. 60 4.27 ábra: Bordák és bordáskötések jellemző méretei ............................................. 61 4.28 ábra: Jellemző kötéskialakítások ................................................................... 68 4.29 ábra: A síkkötés változatai ........................................................................... 68 4.30 ábra: A sarokkötés változatai ........................................................................ 69 4.31 ábra: S235 acél lüktetőszilárdságának változása a varratmegmunkálás függvényében .................................................................................................... 69 4.32 ábra: S235 acél lüktetőszilárdságának változása az illesztési rés függvényében ... 70 4.33 ábra: Feszültségek értelmezése sarokvarratban ............................................... 71 4.34 ábra: Különböző kötésformák feszültségeloszlása ............................................ 74 4.35 ábra: A ragasztott kötések helyes, javasolt kialakításai ..................................... 76 4.36 ábra: Feszültség alakulása az átlapolt a) a homlok b) és a ferde c) ragasztott homlokkötésben ................................................................................................. 77 5.1 ábra: A tömítés alakváltozása és egyensúlya .................................................... 82 5.2 ábra: Lapos tömítések ................................................................................... 82 5.3 ábra: O-gyűrű beépítési módok és működésük .................................................. 82 5.4 ábra: Profil tömítőgyűrű alakok ....................................................................... 83 5.5 ábra: Önműködő gumigyűrű (a) és delta fém (b) gyűrűtömítések ........................ 83 5.6 ábra: Tömszelenceszerű tömítés ..................................................................... 83 5.7 ábra: Tömszelencés (a) és nemezgyűrűs (b) tömítések ...................................... 84 5.8 ábra: Karmantyús tömítések .......................................................................... 84 5.9 ábra: Ajakos tömítések működési elve ............................................................. 84 5.10 ábra: Axiális ajakos tömítések működési elve .................................................. 85 5.11 ábra: Réstömítések működési elve ................................................................ 85 5.12 ábra: Labirinttömítések működési elve ........................................................... 85 5.13 ábra: Visszahordó csavarmenet működési elve ................................................ 86 5.14 ábra: Fésűs tömítés ..................................................................................... 86 5.15 ábra: Tömítési példák .................................................................................. 87 5.16 ábra: Teflonszalagos tömítés ........................................................................ 87
10
5.17 ábra: Kemény és hegesztett zárófelületű tömítések (a, b) ................................. 88 5.18 ábra: Lapos acélkarima sima (a) illetve munkaléces (b) tömítőfelülettel .............. 89 5.19 ábra: Hegesztőtoldatos karima munkaléces (a), illetve kiugrás-beugrás tömítőfelülettel (félig rejtett tömítéssel) (b) ........................................................... 89 5.20 ábra: Hegesztőtoldatos karima lencsetömítéssel (a), illetve laza karima csővégre hegesztett kötőgyűrűvel (b) ................................................................................. 89 6.1 ábra: Tompavarratos hegesztés (a), illetve hegesztett tokos csőkötés (b) ............. 92 6.2 ábra: Karimás csőkötések kialakításai .............................................................. 93 6.3 ábra: Gömbcsap (a, b), kúpos csap (c) ............................................................ 94 6.4 ábra: Kézi elzárószelep kúpszeleppel (a), tányérszeleppel (b).............................. 94 6.5 ábra: Fémzárású éktolózár (a, b, c) és síkfelületű tolózár (d) .............................. 95 6.6 ábra: Csappantyúk ........................................................................................ 95 6.7 ábra: Súlyterhelésű (a) és rúgóterhelésű biztonsági szelep (b) ............................ 96 6.8 ábra: Visszacsapó szelepek ............................................................................ 96 7.1 ábra: Hőszigetelő anyagok hőmérséklet-tartománya .......................................... 98 7.2 ábra: Huzalfonatos paplanokkal burkolt csővezeték ......................................... 101 7.3 ábra: Szelepek burkolása ............................................................................. 101 7.4 ábra: A kompenzátor burkolása .................................................................... 101 7.5 ábra: Bejárható vezetékek szigetelése ........................................................... 101 7.6 ábra: Vezetékek szigetelése csőhéjjal ............................................................ 102 7.7 ábra: Szigetelt csővezetékek közműcsatornában ............................................. 102 7.8 ábra: Előszigetelt csővezeték talajban ............................................................ 103 7.9 ábra: Kisebb méretű tartályok szigetelése ...................................................... 104 7.10 ábra: Légtechnikai vezeték szigetelése ......................................................... 104 7.11 ábra: Légtechnikai vezeték szigetelése kör metszetű csővezeték és derékszög alapú csatorna esetén ............................................................................................... 105 8.1 ábra: Pótlék az öntöttvas csövek számításához ............................................... 108 8.2 ábra: Feszültségek vastagfalú csövekben ....................................................... 110 8.3 ábra: Feszültségeloszlás vastagfalú csövekben ................................................ 110 9.1 ábra: Csőlíra módok felfüggesztéssel ............................................................. 113 9.2 ábra: Csőlíra módok felfüggesztéssel ............................................................. 113 9.3 ábra: Axial (a) és angulár (b) kompenzátorok ................................................. 114 9.4 ábra: Laterál kompenzátorok ........................................................................ 114 9.5 ábra: Univerzál kompenzátorok .................................................................... 114 9.6 ábra: Csőrögzítési módok felfüggesztéssel ...................................................... 115 9.7 ábra: Csőrögzítés konzolon .......................................................................... 116 9.8 ábra: Csőrögzítés csőbilinccsel (a) ................................................................. 117 9.9 ábra: Csőrögzítés csőbilinccsel (b) ................................................................. 117 10.1 ábra: Edényfenék kialakítások ..................................................................... 119 10.2 ábra: Különböző nyomástartó edény kialakítások ........................................... 119 10.3 ábra: Belső nyomásra terhelt tartályfenék feszültségeloszlása ......................... 121 10.4 ábra: Hegesztett légtartály ......................................................................... 122 11.1 ábra: Létesítményekben alkalmazott hajtási módok felosztása ......................... 124 11.2 ábra: Ékszíjhajtás elve ............................................................................... 126 11.3 ábra: Laposszíj hajtás elve ......................................................................... 126 11.4 ábra: Közvetlen hatás ................................................................................ 126 11.5 ábra: Közvetlen hajtású ventilátor ............................................................... 127 11.6 ábra: Veszteségek ventilátor szíjhajtással ..................................................... 127 11.7 ábra: Frekvenciaváltó ................................................................................ 128 11.8 ábra: Alapkeretre szerelt szivattyúk ............................................................. 129
11
11.9 ábra: Száraztengelyű szivattyúk .................................................................. 130 11.10 ábra: Nedvestengelyű szivattyúk ............................................................... 130
12
1. BEVEZETÉS
Ez a jegyzet a „Létesítménymérnöki MSc” képzésben részt vevő hallgatók számára íródott, azzal a céllal, hogy áttekintést adjon a gépészeti alapismeretek legfontosabb fejezeteiről. A tananyag méretének meghatározásakor fontos szempont volt, hogy összhangban legyen a szak tantervében előirányzott kontaktórával. A tartalmi válogatás elsődleges célja – azaz a létesítménymérnöki tevékenységek szakterületi elvárásainak való megfelelőség – mellett kiemelten fontosnak ítélem, hogy a tananyag a gyakorlati élet igényeinek megfelelő, a mérnöki tevékenység során jól használható ismereteket nyújtson. E cél érdekében az elméleti alapok bemutatása csak olyan mélységű, mely a gyakorlati megoldások és alkalmazások megértéséhez feltétlenül szükséges. Így a logikai láncolat megszakítása nélkül, egy könnyen áttekinthető és tanulható jegyzet segíti a létesítménymérnök hallgatók felkészülését. Az anyagismeret, gépelemek, konstrukciós kialakítások, szerkezet szerelési és karbantartási ismeretek vertikuma rendkívül széles, de a jegyzetben bemutatott válogatott fejezetek megismerése és elsajátítása már jó alapot kínál a további szakterületi specializációkhoz és mérnöki munkákhoz.
13
2. GÉPÉSZETI SZERKEZETEK SZILÁRDSÁGI VIZSGÁLATA
2.1 A gépelemek méretezési alapelvei
A mérnöki tevékenység egyik leglényegesebb feladata a meglévő berendezések üzemeltetése, karbantartása, valamint új gépek, szerkezetek megtervezése és kivitelezése. Valamely gép megbízhatóságát szerelési egységeinek és elemeinek üzemképessége, a tervezett élettartamra eső hibátlan, illetve hibás működése határozza meg. A gépelemek tönkremenetelének főbb okai:
fáradttörés, ridegtörés, képlékeny alakváltozás, tartósfolyás, kopás, korrózió.
A gépelemek méretezésének célja: a gépelemek méreteinek kiszámítása a terhelések, igénybevételek és egyéb üzemi feltételek (hőmérséklet, sebesség, életveszélyes üzem stb.). A méretezés fordított művelete: meglévő gépelemek méreteinek ellenőrzése. Minden sikeres mérnöki alkotásnak, legyen az gép, vagy valamilyen szerkezet főleg három követelménynek kell megfelelni:
teljesíteni kell tervezett üzemi feladatot, megfelelő élettartammal rendelkezzen, a gyártása gazdaságos, elfogadható költségű legyen.
A gépalkatrészeket leggyakrabban szilárdsági alapon, a megengedhető feszültségek, vagy a megengedhető alakváltozás függvényében méretezzük. Szükség esetén ellenőrizzük kifáradásra (élettartamra), esetleg ridegtörésre. A szilárdsági méretezéséhez első lépésként mindig mechanikai modellt kell készíteni. A gépalkatrészek valódi terhelését mindig kénytelenek vagyunk valamilyen terhelési modellel (koncentrált erő, megoszló terhelés stb.) helyettesíteni, magáról a szerkezetről pedig geometriai modellt kell készíteni (kéttámaszú tartó, keretszerkezet stb.) A megengedhető feszültségen alapuló méretezéshez szükséges az igénybevétel meghatározása (mind statikai, mind szilárdságtani értelemben) és a felhasználandó szerkezeti anyag szilárdsági tulajdonságainak ismerete. A valóságos feszültséget – a feladat természetétől és a felhasznált számítási vagy kísérleti eljárástól függően – csak többé-kevésbé korlátozott pontossággal határozhatjuk meg és legtöbbször az anyag
14
szilárdsági jellemzőit sem pontosan az adott feladatnak megfelelő módon ismerjük. Az így adódó bizonytalanságot a megengedett feszültség óvatos megválasztásával igyekszünk ellensúlyozni, ami jelentős túlméretezéshez vezethet. Ha a méretezendő alkatrészt az átlagos igénybevételen felül lökésszerű terhelések is érik, ezeket az átlagos igénybevételnek a dinamikai tényezővel való szorzással szokás figyelembe venni. A dinamikai tényezőt több körülmény befolyásolja, amelyeket táblázatok tartalmaznak. 2.2 A megengedhető feszültségek
A megengedhető feszültségen alapuló méretezéssel el kívánjuk érni, hogy a ténylegesen kialakuló feszültségek a megengedettet minél jobban megközelítsék, de ne lépjék túl. A terhelés meghatározásának és az anyag szerkezetének bizonytalanságait és egyéb körülményeket biztonsági tényezővel kell figyelembe venni. A méretezés során meghatározott névleges feszültséget össze kell hasonlítani, az anyagra, kialakításra, terhelésfajtára megengedett feszültséggel. A megengedett feszültség azt jelenti, hogy a választott határfeszültségnek hányad részét engedjük meg (a biztonsági tényező függvényében) a keresztmetszetben maximálisan fellépni.
nhat
meg
(2.1)
A határfeszültség az anyagtól és igénybevételtől függően többféle lehet: szakítószilárdság: mR , folyáshatár: eHR , kihajlási törőfeszültség: t , kifáradási határ: D .
A fenti anyagjellemzőket szabványok tartalmazzák. 2.3 Méretezés nyugvó terhelésre
A kisebb pontosságot igénylő számításoknál közvetlenül az anyagvizsgálatok által szolgáltatott adatokkal számolunk. Így a határfeszültség lehet:
szakítószilárdság: mR , folyáshatár: eHR , ha nincs kifejezett folyáshatár, akkor 2,0pR .
Acél, acélöntvény, alumínium, alumíniumötvözetek, réz, általában a könnyűfémek és ötvözeteik esetében a megengedhető feszültség:
n
ReHmeg (2.2)
(a biztonsági tényező szokásos értéke: n = 1,5–2). Rideg anyagok esetében (pl.: öntöttvas, temperöntvény, műanyagok, kerámia) esetén, ahol folyási jelenség nincs, a megengedhető feszültség:
n
Rmmeg (2.3)
(a biztonsági tényező szokásos értéke: n = 1,5–3).
15
Öntöttvas és temperöntvény esetén nyomásra:
mnymeg R (2.4)
A fentiekben meghatározott megengedhető feszültségből számítható a megengedhető csúsztatófeszültség; a következő módokon:
acél, acélöntvény, réz, bronz anyagoknál: megmeg 65,0
alumínium és ötvözetei esetén: megmeg 7,0
öntöttvas és temperöntvény esetén: megmeg
A biztonsági tényező pontosabb meghatározásához gyakorlati tapasztalatok alapján összeállított táblázatok nyújtanak segítséget. Ebben megtalálhatók a biztonsági tényezők különféle szempontokhoz tartozó részértékei, amelyeket össze kell szorozni. A tapasztalat szerint a biztonsági tényezők értéke 1,7…6 lehet. Ha a gépalkatrész olyan nagy hőhatásnak van kitéve, amely már befolyásolja a folyáshatárt is, illetve, amelyen már tartósfolyás is fellép, akkor a határfeszültség a meleg folyáshatár. A tengelyek méretezéséhez szükséges meg értéke is gyakran közelítő számítással
történik, statikus terhelést tételezünk fel, de valójában fárasztó terhelés van. Néhány példa:
1. Ha a tengely áll, és rajta forog a tárcsa (pl. gépjármű nem hajtott tengely), feltételezve a terhelés 0 és egy maximum közötti ingadozását, a megengedett feszültséget a lüktetőszilárdságból számítjuk 5..3n biztonsági tényezővel. Például S275 anyagnál a lüktetőszilárdság: MPaD 3700 , így
MPameg 74..1235..3
370
2. Ha a tengely a tárcsával együtt forog, akkor minden szélső szál ± hajlítást szenved, tehát a megengedett feszültséget a lengőszilárdságból számítjuk
6..4n biztonsági tényezővel. S275 anyagnál a lengőszilárdság: MPaD 2401 , így
MPameg 40..606..4
240
A csavarásra megengedett feszültséget a tengelyeknél leginkább szokásos igénybevételi fajtának megfelelően a lüktetőszilárdságból számítjuk 6..4n biztonsági tényezővel. S275 anyagnál a lüktetőszilárdság: MPaD 1900 , így
MPameg 32..5,476..4
190
A biztonsági tényező előbbi értékei magukban foglalják a szerkezeti kialakítás feszültséggyűjtő hatását, a felületi érdesség befolyását stb., vagyis mindazokat, amiket a pontos számításnál külön-külön szoktunk figyelembe venni. Ezért ilyen nagy aránylag a biztonsági tényező értéke. 2.4 Az időben változó terhelés modellje
Az időben állandóan változó feszültség hatására a gépalkatrész kifárad és eltörik olyan feszültségértéken is, amelyet nyugvóterhelés esetén minden baj nélkül kibírna.
16
A fáradásos törés úgy jön létre, a legnagyobb feszültség helyén (ami általában valamilyen feszültséggyűjtő hely) repedés keletkezik. Ez a repedés kezdetben csak nagyon kicsi, de az ismétlődő igénybevétel hatására lassan terjed, a keresztmetszet hasznos része csökken. Végül az összefüggő keresztmetszet már olyan kicsi lesz, hogy a terhelést már statikusan sem bírja el, eltörik. A fáradt törés egy bizonyos terhelési szám után, észrevehető alakváltozás nélkül, hirtelen jön létre. A változó terhelés lefolyása lehet:
ciklikus (harmonikus), periodikus (összetettebb lefolyás periodikus ismétlődése), rendszertelen (stacioner – nem stacioner).
A bonyolultan változó terhelésre még nincs kidolgozva általánosan használható eljárás. Ezért ma még kénytelenek vagyunk egyszerűsített feszültségváltozást figyelembe venni, amelyet szinuszosnak tételezünk fel. A jelenségekkel először Wöhler foglalkozott alaposabban, elsősorban anyagvizsgálati szempontból. A terhelés időbeli változása szerint az igénybevételeket Wöhler és Bach szerint a következő terhelési csoportokba soroljuk:
I. Nyugvó terhelés, ha a terhelés nem, vagy csak ritkán és jelentéktelen mértékben változik.
II. Lüktető terhelés, ha a terhelés alsó és felső határok között változik, de mindig azonos előjelű.
III. Lengő terhelés, ha közben a terhelés (feszültség) előjele is megváltozik. A változó terhelést gyakran közelítjük ciklikus lefolyással, amelyeknek módjai a 2.1 ábrán láthatók.
2.1 ábra: A változó terhelés ciklikus közelítése
Forrás: [1] A 2.1 ábrán a 2. és a 6. feszültség lefolyást tiszta lüktető, a 4. feszültség lefolyást pedig tiszta lengő feszültségnek nevezzük.
17
2.5 A kifáradási határt befolyásoló tényezők
A kifáradási határfeszültséget általában 7,5..12 mm közötti átmérőjű, hengeres, sima, polírozott felületű próbatesteken, kísérleti úton határozzák meg, ezért ezt az értéket a gyakorlati feltételek (alak, méret, profil, terhelés) eltérése miatt korrigálni kell. A fő problémát az okozza, hogy az összetett igénybevételek miatt feszültségtorlódások jönnek létre, ami többtengelyű feszültségi állapotot eredményez. Feszültségtorlódást okozó tényezők lehetnek:
geometriai jellegűek (bemetszések, peremek, hornyok, furatok), az alkatrésszel érintkező más elem hatása által (illesztés, sajtolás) kiváltott,
erőhatás által (Hertz-feszültség, felületi érintkező erő) létrejövők. Az egyik fő probléma, hogy a feszültségtorlódás helyén többtengelyű feszültségi állapot jön létre. Egyszerűbb követelmények esetén a feszültségtorlódás és hatása a kifáradási határra az elméleti feszültségtorlódási tényezővel, a tK alaktényezővel vehető figyelembe. Az alaktényező a bemetszés okozta legnagyobb helyi feszültség és az átlagos, úgynevezett névleges feszültség hányadosa:
névl
tK
max , illetve névl
tK
max (2.5)
A névleges feszültség az a feszültség, mely az elemi szilárdságtani méretezés módszerével számítható ki. A kísérletek és a tapasztalat azonban azt igazolta, hogy a sima próbatesten mért D és a
bemetszett próbatesten mért ´D kifáradási határ viszonya csak kivételes esetben egyenlő az alaktényezővel, ezért be kell vezetni a kifáradási határt csökkentő tényezőt, a gátlástényezőt. Az előbbi korrigálásokkal a simára polírozott és a halmozott feszültséggel terhelt próbatestek kifáradási határának arányából nyerhető:
´D
DfK
, illetve
´D
DfK
(2.6)
A fK tényező nemcsak a geometriától, hanem az anyag sajátosságaitól is függ, ezért csak kísérlettel határozható meg. Mindenfajta bemetszésre és anyagra a fK tényező meghatározása óriási feladat. A rendkívül költséges kísérletek arra késztették a kutatókat, hogy olyan anyagjellemzőket keressenek, amely a fK tényezőt közvetett módon határozzák meg. A fK és a tK tényező közötti összefüggés a feszültségekre vonatkoztatott érzékenységi tényező segítségével adható meg:
1
1
t
f
K
Kq , illetve
1
1
t
f
K
Kq (2.7)
Az érzékenységi tényező jellemző értékei: ötvözetlen acél: 8,0..5,0q ausztenites acél: 3,0..1,0q rugóacél: 0,1..95,0q
A kísérletek azt bizonyították, hogy a méretek növekedésével a kifáradási határ csökken (a hajlító, és a csavaró igénybevételek esetében egyaránt) ezt a csökkenést a dK mérettényezővel kell a számítások során figyelembe venni (2.2. ábra). Ez a tényező
18
tulajdonképpen ismétlődő hajlító igénybevételű, kör keresztmetszetű acélalkatrészekre érvényes, azonban más egyéb esetekben is mértékadó.
2.2 ábra: A mérettényező változása a méret növekedésével
Forrás: [1] A méretnövekedéssel közel azonos mértékben csökkenti az alkatrészek kifáradási határát a felületi érdesség is. A többi módosító tényező hatása nagyon változatos (ezért számszerűleg nem adható meg) pl.
felületi kezelések (felületi edzés +, nitridálás +, sörétezés +, galvanizálás −), hidegalakítás (nyomó jellegű +, húzó jellegű −), hőmérséklet.
A 2.2 ábra egyes görbéinek jelentése: szénacél feszültséggyűjtő hely nélkül (1) ötvözött acél feszültséggyűjtő hely nélkül és szénacél enyhe feszültséggyűjtéssel (2) ötvözött acél mérsékelt feszültséggyűjtéssel (3) ötvözött acél nagyfokú feszültséggyűjtéssel (4). Az ábrából szembetűnő az ötvözött acélok nagy érzékenysége, ami leronthatja egyéb előnyeiket. Ezért is igen körültekintően kell a szerkezeti anyagot megválasztani. Hozzávetőlegesen a méretnövekedéssel megegyező mértékben csökkenti az alkatrészek kifáradási határát a felületi érdesség növekedése, a szintén érdességet okozó korrózió pedig ennél is erősebben. 2.6 Kifáradási biztonsági területek
Wöhler vizsgálatai kimutatták, hogy a fáradt törést okozó feszültség és az ismétlődések száma között igen határozott összefüggés van. Ez az összefüggés Wöhler-görbe segítségével szemléltethető. A Wöhler-görbéket N , Nlg vagy Nlglg formában ábrázolják, ahol az igénybevételből származó maximális fezsültséget, N a terhelésismétlődések számát (a ciklusszámot) jelöli. Acél anyagoknál 6
0 102 N ciklusszám fölötti igénybevétel esetén kifáradásra méretezünk. A görbének ez a szakasza a kifáradási határvonal (amelynek nagyságát D -
vel jelöljük) 410N és 60 102 N ciklusszám között történő igénybevételnél
élettartamra méretezünk, ekkor ugyanis a kifáradási határfeszültségnél nagyobb feszültséget engedhetünk meg, 410N ciklusszám alatt a statikus méretezés szokásos módszereit alkalmazzuk. Azt a terhelésismétlődési számot, amelynél gazdaságossági
19
okokból a Wöhler-görbe felvételét abbahagyjuk BN bázisciklusszámnak nevezzük. Ez
acélra 76 10..105 , könnyűfémre 77 105..103 . A Wöhler-görbék nem csupán anyagminőség, hanem aszimmetria tényező függvényében is változnak. Így a különböző lehetséges eseteknek megfelelően igen nagyszámú görbét kellene felvenni és használni. Ezért került sor a sok információt tartalmazó diagramok megalkotására. A gépszerkesztéshez leggyakrabban a Smidt-féle biztonsági területet használják, ahol az ismétlődő igénybevételekhez tartozó középfeszültség függvényében a kifáradást okozó határfeszültségeket tüntetjük fel. Mivel a gyakorlatban a folyáshatárt meghaladó feszültséget nem engedünk meg, a felső határgörbének eHR feletti szakaszát nem vesszük figyelembe, a megmaradó szakaszt pedig egyenessel helyettesítjük. A terhelési ciklus aszimmetriájának hatását a kifáradási határra többféle diagram is kifejezi. Az 2.3 ábrán a Smith diagram szerkesztése, az 2.4 ábrán a Smith-diagram kifáradási biztonsági területei láthatók.
2.3 ábra: A Smith-diagram szerkesztése
Forrás: [1]
2.4 ábra: A Smith-diagram kifáradási biztonsági területei
Forrás: [1]
A Smidt-diagramot acélokra igen jó közelítéssel megszerkeszthetjük két adat: a folyáshatár és a szimmetrikus lengő igénybevételhez tartozó kifáradási határfeszültség
20
birtokában, ui. a tapasztalat szerint a felső határgörbe kezdeti szakasza és az abszcisszatengely hajlásszöge kb. 0,7 rad. 2.7 Méretezés egyszerű ismétlődő igénybevételre
A váltakozó terhelésű gépalkatrészek méreteinek megállapítására általában csak az ellenőrző méretezési módszer használható. Ehhez előzetesen – rendszerint a statikus igénybevétel esetére érvényes számítással – közelítő számítást végzünk, majd megtervezzük az alkatrészt. Az alkatrész alakjának ismeretében figyelembe vehetjük a feszültségtorlódásokat és kiszámíthatjuk a tényleges feszültség maximumokat, majd a biztonsági területet is felhasználva meghatározhatjuk a biztonsági tényezőt. Ha ennek mértéke a megkívánttól lényegesen eltér, az alkatrészt módosítjuk, és az eljárást megismételjük. Aszimmetrikus igénybevételek esetén a biztonsági tényező különbözőképpen, többféle feltételezés alapulvételével határozható meg. Az irodalomból ismert eljárások nagy része a Sodeberg-féle elvet használja fel. Egy ezen alapuló egyszerű módszer a következő: A módszer első lépése, hogy a Smidt-diagram biztonsági területét csökkentjük a mérettényező ( dK ) és a felületi érdességi tényező ( RaK ) értékével, azaz a diagram határgörbéihez tartozó amplitúdók szorzásával és a 2.5 ábrán szaggatott vonallal jelölt biztonsági területet kapjuk. Második lépésként bejelöljük a diagramba a kifáradási határt csökkentő tényező ( fK ) figyelembevételével meghatározott valóságos igénybevételt
ábrázoló pontpárt (N , N ) úgy, hogy a névleges középfeszültséget és feszültség amplitúdót is szorozzuk fK -val. Leggyakrabban a terhelésnövekedés a középfeszültség és amplitúdó aránytartó növekedésével történik és a P pontban éri el a módosított határgörbét, így a biztonsági tényező:
af
DaRad
K
KK
ON
OPn
(2.8)
ahol: Da a kifáradási határfeszültség amplitúdója [MPa ]; a az igénybevételi feszültség amplitúdója [MPa ]. Ha a terhelés növekedésekor a vagy m állandó marad, akkor a pontpár ennek megfelelően a koordinátatengelyek szögfelezőjével, vagy az ordinátatengellyel párhuzamosan mozdul el és a biztonsági tényezőt eszerint kell meghatározni.
2.5 ábra: A biztonsági tényező a Smith-diagramban
Forrás: [1]
21
2.8 Biztonsági tényező számszerű értéke
A kifáradásra való méretezés célja a biztonsági tényező meghatározása, de hogy a géprész megfelel-e az igénybevételnek, csak akkor tudjuk eldönteni, ha értékét összevetjük a szükséges biztonsági tényező értékével. A biztonsági tényező nagysága függ az alkatrész maximális üzemi terhelésének gyakoriságától, az igénybevétel jellegétől és a megkövetelt élettartamtól. A 2.6 ábra a legkisebb biztonsági tényező értékeit mutatja a feszültségváltozás függvényében, ha a terhelés gyakorisága 100%. Kivételes esetben, ha minden befolyásoló tényezőt teljes pontossággal ismerünk, akkor a megadott értéknél lejjebb is mehetünk (szaggatott vonal). A biztonsági tényező a folyáshatárra vonatkozik.
2.6 ábra: A legkisebb biztonsági tényező a feszültségváltozás függvényében
Forrás: [1]
22
3. ACÉL, RÉZ, MŰANYAG, ÖTRÉTEGŰ CSÖVEK ÉS IDOMOK
3.1 Csövek és csőidomok anyagai
A csővezetékek tervezésével és kialakításával kapcsolatos leglényegesebb alapfogalmak egyike a névleges átmérő (DN). Definícióját és a csővezeték elemek összekap-csolhatóságát biztosító átmérők meghatározását az MSZ EN ISO 6708-2000 szabvány az adja meg. Az MSZ 2873 szabvány a csővezetékekben alkalmazható névleges, üzemi és pró-banyomást definiálja. Ennek megfelelően a névleges nyomás az a legnagyobb nyomás, amelyre a csővezetékelemek 20 °C hőmérsékleten tartósan igénybe vehetők. A névleges nyomás adott számsoron alapuló lehetséges értékeit a szabvány tartalmazza. Az üzemi nyomás az a legnagyobb túlnyomás, amelyen egy adott névleges nyomású csővezeték-rendszer üzemi hőmérsékleten tartósan működtethető. A próbanyomás az a túlnyomás, amellyel a rendszer tömítettségét vizsgálják. Az eljárás pontos módját és körülményeit a jelzett szabvány tartalmazza [1]. A gépészetben, de elsősorban az épületgépészetben leggyakrabban felhasznált csöveket és csővezetékeket anyaguk szerint az alábbiak szerint csoportosítjuk: Fém alapanyagúak:
öntöttvas csövek; acélcsövek, acélötvözetek; fémcsövek:
alumíniumcsövek, alumínium-ötvözet csövek, rézcsövek, rézötvözet csövek, ólomcsövek.
Nem fém alapanyagú csövek műanyagcsövek (polietilén (PE), polivinil-klorid (PVC)); azbesztcement csövek; beton, vasbeton; gumi; egyéb, rideg alapú csövek (üveg, kerámia).
3.1.1 Öntöttvas csövek és idomok
Az öntöttvas csöveknek két fajtáját különböztetjük meg: a lemezgrafitos és a gömbgrafitos öntöttvas csöveket (3.1 ábra).
23
lemezgrafitos gömbgrafitos öntvény
3.1 ábra: Öntöttvas csövek közti lényeges különbség Forrás: [8]
A lemezgrafitos öntöttvas csövek ridegek és súlyosak. Technológiai csővezeték-építésre ritkán használják. Leginkább földbe fektetett vezetékként, víz- és gázvezetékekre- általában kis nyomásra (PN10 és PN16) és hőmérsékletre (100 °C-ig) és veszélytelen üzemi körülményeknél – alkalmazzák. Jelentőségük manapság már csökkent, mert az acélcsövek és a kemény műanyagcsövek (pl. gázvezetékeknél) egyre inkább kiszorítják. Az öntöttvas csöveket általában álló mag körül vagy centrifugál öntéssel készítik. Az öntési kéreg korrózió ellen jó védelmet biztosít. Az öntöttvas csöveket és idomokat elsősorban nagy mennyiségek viszonylag lassú áramoltatására kialakított vezetékrendszerekben alkalmaznak. Kialakításuk erősen technológiafüggő. A csövek álló (függőleges), a csőidomok fekvő (vízszintes) vagy ferde helyzetben önthetők. Fontos, hogy a csövek és csőidomok mentesek legyenek a salakzárványtól, hólyagtól és kellő szilárdság mellett se legyenek túl kemények [8]. A csővezetékek irányváltoztatásait, elágazásait, közbeiktatott idomokkal lehet megvalósítani. A gömbgrafitos öntöttvas csöveket elsősorban nagy nyomású nyomóvezetékek, különleges terheléseknek (pl. vízlökés) kitett vezetékek, kedvezőtlen talajviszonyok között fektetett vezetékek, különösen szigorú üzembiztonsági követelmények esetén alkalmazzák. Öntöttvas csövek (MSZ EN 545, MSZ EN 598, MSZ EN 969) és csőidomok anyaga GG 150 és GG 200 minőségű szürkeöntvény [1].
3.2 ábra: Öntöttvas csövek sima illetve menetes tokos csőkötése
Forrás: [1]
24
a b c
3.3 ábra: Csőidomok Forrás: [2]
Nagyobb igénybevételekre és gázvezetékekhez pedig GGG 400. Használhatók 300 °C-ig és a 10 bar névleges nyomás alatti tartományban. Az idomok jelölésére nagybetűket használnak, például az E jelű a tokos-karimás cső (3.3 ábra), az U áttoló darab a tokos csőkötésekhez (3.3b ábra), T idom (3.3c ábra) az elágazásokhoz alkalmas. 3.1.2 Acélcsövek és idomok
Az acélcsöveket nagyobb nyomású és hőmérsékletű közegek szállításánál alkalmazzák. Előnyük az öntöttvas csövekkel szemben a nagyobb szilárdság, kisebb tömeg és alakíthatósági tulajdonság. A csőszakaszok általában sima végződéssel készülnek, varratos (hegesztett) és varrat nélküli kivitelben. Az acélcsövek kötésére gyakran alkalmazunk csa-varmenetet. Kisebb átmérőjű csöveknél, ahol a kötés hegesztéssel nem, vagy csak nehezen oldható meg, ott karmantyús kötést készítünk (3.4 ábra).
3.4 ábra: Karmantyús csőkötés
Forrás: [2] A nagyobb átmérőjű varrat nélküli acélcsöveket karimával kötjük össze. Egy-egy karimát erősítünk a csővégekre, közéjük tömítést helyezünk, s a kerületén egyenletesen elosztott csavarokkal erősítjük a karimákat össze. A karima készülhet a csővel egybeöntött (öntött csöveknél) (3.5 ábra), csőre hegesztett és ráhengerelt kivitelben, valamint lehet laza karima is. A karimák kialakításának szabálya, hogy a karimán lévő csavarok száma néggyel osztható legyen és a vízszintes, valamint a függőleges középvonalba furat nem kerülhet [3]. A csővel egybeöntött karimát főleg szabadban elhelyezett vezetékhez alkalmazzunk [3]
25
3.5 ábra: Öntöttvas csövek karimás csőkötése
Forrás: [3]
a. b. c.
3.6 ábra: Menetes karimás (a), hegesztett karimás (b) és laza karimás csőkötés (c) Forrás: [3]
Acélcsöveknél a karima felerősíthető menettel (3.6 ábra), hegesztéssel (3.6/b ábra) vagy e kettő kombinációjával, ami megbízhatóbb és erősebb kötést ad (a varratok nemcsak a terhelhetőséget javítják, hanem a menetek korrózió elleni védelmét is szolgálják), laza karima esetén pedig peremezett csővéggel (3.6c ábra) készülhet [3]. 3.1.2.1 Feketeacél cső
Ezt a csőanyagot alkalmazzuk [4] a legrégebb óta, és ez az anyag az, ami a legelterjedtebb. Az épületgépészetben általában varrat nélküli vagy varratos acélcsöveket használunk. A feketecső használata azt jelenti, hogy a csövet nem látták el védőbevonattal. A csöveket általában hegesztéssel kötik egymáshoz, a szerelvényekhez, a berendezési tárgyakhoz pedig oldható, menetes kötéssel vagy karimákkal kapcsolódnak.
3.7 ábra: Hegesztett csőkötés kialakítások
Forrás: [2]
26
Acélcsövek végeinek legegyszerűbb összekötési módja a csővégek tompahegesztése (3.7/a ábra). Ennél erősebb kötést biztosít a tokos csőkötés (3.7b ábra) valamint a két kitágított csővég központosítását is elősegítő, rövid betétcsöves (3.7c ábra) kialakítás, amely a belső rozsdavédő festés leégését, a varrat anyagának a cső belsejébe való befolyását, valamint a keresztmetszet-változást is megakadályozza. 3.1.2.2 Horganyzott acélcső
Elterjedése annak köszönhető, hogy maga a horganyzott cső [4] olcsó és a bevonatának köszönhetően korrózióálló. Ezen csövek kötését menetes kötéssel vagy keményforrasztással lehet megoldani. Menetes kötésnek nagy hátrány, hogy menetvágásnál a védő horganyréteget tönkretesszük, ami által a korrózióveszély nő. Amennyiben a horganyzott csöveket összehegesztenénk, akkor ugyan a kötéssel nem lenne probléma, viszont a horganyréteg eltűnne a felületről. Ez jelentős mértékben fokozná a korrózió kialakulásának veszélyét. Keményforrasztással viszont nem lépjük túl a horgany olvadáspontját, tehát megmarad a réteg. 3.1.2.3 Nemesacél csövek
A nemesacél csövek a DIN EN 10305 szabvány szerint készülnek. A nemesacél csöveket leginkább préskötéssel egyesítik egymáshoz [4]. Ez a gyors, egyszerű és biztonságos kötéstechnológia műszakilag és gazdaságilag is alternatívát nyújt a ragasztott, forrasztott és hegesztett kötéstechnológiákkal szemben. A „hideg” kötéstechnológia alkalmazásával a tűzveszély lehetőségét is kizárhatjuk. Az ilyen kötéstechnológia esetében a mechanikai szilárdságot döntően befolyásolja a préselés profilja és a csővezetéknek a présidomba való betolási mélysége. A tömítettséget a présidom végein kialakított hornyokba illesztett tömítőgyűrűk szavatolják (3.8 ábra). A tömítőgyűrű a préselés során veszi fel a megfelelő profilt. A csővezeték jellemzője a hegesztett, vékonyfalú, magas ötvözőanyag tartalmú, ausztenites Cr-Ni-Mo ötvözet.
3.8 ábra: Préselt kötés metszeti képe
Forrás: [6; 4] 3.1.2.4 Bevonatos acélcsövek
A bevonatos acélcsővezeték [4] ötvözetlen acélból készül. Ezek hegesztett, vékonyfalú finomacél csövek. Az ötvözetlen acélcsöveket magas tisztasági fok és kis széntartalom jellemzi. Bevonattal vannak ellátva, a bevonat fehér polipropilén. A külső korrózió
27
védelem miatt a csővezetékek fehér alapozóval és „s” = 1 mm falvastagságú, krémszínű, polipropilén (PP) műanyag bevonattal vannak ellátva. A PP bevonat sima felülettel, jó szakító- és ütőszilárdsággal rendelkezik illetve –10 °C-ig könnyen hajlítható. 3.1.3 Az acél alapanyagú csövek méretezésének és kialakításának speciális szabályai
Az acél alapanyagú csövek és csővezeték-rendszerek kialakítására és méretezésének eljárására vonatkozó általános szabályokat az MSZ EN 13480 szabványcsoport foglalja össze („Fémből készült ipari csővezetékek”). E szabványcsoportot és néhány egyéb, fontosabb vonatkozó hatályos szabvány egyes fejezeteinek tartalmi elemeit a 3.1 táblázat tartalmazza [1]. A szabvány szerint a tervezés során számos, a csővezeték élettartalma szempontjából jelentőséggel bíró terhelést kell figyelembe venni. Ezek:
a külső és/vagy belső nyomás, a hőmérsékleti viszonyok, az önsúly és töltetsúly, a klimatikus hatások (pl. hó-, szélterhelés stb.), a szállított közeg dinamikája, a rezgések, a természetes, illetve mesterséges környezet esetleges elmozdulásai.
3.1 táblázat: A fém alapanyagú csővezeték-rendszerek kialakításával kapcsolatos
fontosabb szabványok összefoglalása Szabvány megjelölése A szabvány tematikája
MSZ EN 13480-1-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 1. rész: Általános követelmények
MSZ EN 13480-2-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 2. rész: Anyagok
MSZ EN 13480-3-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 3. rész: Tervezés és á ítá MSZ EN 13480-4-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 4. rész:
Gyártás és szerelés
MSZ EN 13480-5-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 5. rész: Vizsgálatok
MSZ EN 13480-6-2005 Fémből készült ipari csővezetékek. 6. rész: Földbe fektetett csővezetékek kiegészítő követelményei
MSZ EN 13480-7-2002 Fémből készült ipari csővezetékek. 7. rész: Útmutató a megfelelőségigazoló eljárásokhoz
MSZ EN ISO 6412-1-3:2003 Műszaki rajzok. Csővezetékek egyszerűsített ábrázolása
MSZ EN ISO 6708:2000 Csővezetéki elemek. A DN (névleges átmérő) fogalom meghatározása és kiválasztása
MSZ 2873:1986 Csővezetékek névleges, üzemi és próbanyomása
MSZ 2874:1984 Ipari szerelvények általános műszaki előírásai
Forrás: [1]
28
3.1.4 Nem acél alapanyagú csövek
3.1.4.1 Alumíniumcsövek
Az alumínium csövek [2] kis sűrűségük és aránylag könnyű szerelhetőségük következtében terjedtek el. Megfelelő ötvözőanyaggal szilárdságuk és korrózióállóságuk fokozható. Az öntözőcsövek jó része alumínium szalagból, hegesztéssel készül. 3.1.4.2 Rézcsövek
Az épületgépészetben viz-, gáz- és fűtési rendszerek szerelésére csak az MSZ EN 1057 szabvány szerint gyártott rézcsövek alkalmazhatók. A rézcsövek [1] varrat nélküli technológiával, vörös- és sárgaréz alapanyagból készülnek. Hajlíthatok, nem korrodálnak, jó hővezetők, ezért az élelmiszeriparban, a gyógyászatban, a vegyiparban, az épületgépészetben stb. széles körben használják (MSZ EN 1057) (3.9 ábra). A rézcsövek nem oldható kötése keményforrasztással (MSZ EN 1254-1), oldható kötése pedig többféleképpen (MSZ EN 1254-1) készülhet: kisebb csőátmérő esetén pl. közbetét darabbal és hollandi anyával. Ekkor a cső végére keményforrasztással kupakot erősítenek, amit az előzőleg a csővégre felhúzott hollandi anya szorít a közdarab belső kúpos végéhez (3.10 ábra), illetve gyors csatlakozással kapcsolják össze (3.11 ábra). A rézcsövek 200 °C hőmérsékletig és p = 8 [bar] üzemi nyomásig használhatók. A hőmérséklet növekedésével a réz szilárdsága csökken, ezért a nagyobb átmérőjű rézcsöveket acélszalaggal vagy huzallal burkolják. A sárgaréz- és vörösrézcsövek varrat nélkül húzással vagy hengerléssel készülnek. Ötvözőik az Sn, Zn, Ni, Mn, Fe. Általában hideg-meleg vízvezetékeknél, lepárlóknál, perselyekhez, kenőolaj-vezetékként vagy hőcserélőkben alkalmazzák. Előnyük, hogy jól alakíthatóak, forraszthatóak és korrózióállóak.
3.9 ábra: Rézcsövek jelölése MSZ EN 1057 szerint
Forrás: [6]
3.10 ábra: Csőkötés hollandi anyával
Forrás: [3] 3.11 ábra: Gyors csatlakozás
Forrás: [6]
29
Rézcsöveknél alkalmazott kötéstechnikák
3.12 ábra: Rézcsövek kötéstechnikái
Forrás: [10] Megkülönböztetünk oldható és oldhatatlan kötéseket. Oldható kötéseknél az egyes alkatrészek szétválaszthatok és újra összeköthetők. Akkor alkalmazzák, ha egy későbbi időpontban a kötést oldani kell, mint például szivattyúknál, csaptelepeknél vagy hőcserélőknél, amikor azokat javítani vagy karbantartani kell. Oldhatatlan kötést alkalmaznak, ha későbbi oldás nem várható. Kapilláris forrasztás A kapillaritás elve abban rejlik, hogy két tökéletesen megtisztított (cső)felület közti rendkívül kis távolság (kapilláris rés) esetén a felületek közti folyadék (esetünkben meg-olvadt forraszanyag), a gravitáció ellenében is emelkedik a két felület között, és kitölti a köztük lévő rést (3.13 ábra).
3.13 ábra: Kapilláris forrasztás elve és az emelkedés (h) mértéke
a kapilláris rés függvényében Forrás: [10]
A kapilláris magasság (h), amelyre a folyadék fel tud emelkedni, függ a kapilláris rés nagyságától, ezt az összefüggést szemlélteti a 3.13 ábra. Rézcsövek esetében a kapilláris
30
rés (a cső külső és az idom belső átmérője közti különbség) nagysága szabályozva van a csőátmérők függvényében az alábbiak szerint:
54 mm átmérőig a rés 0,02 és 0,30 mm között legyen; 54 mm fölött 108 mm átmérőig a rés max. 0,40 mm legyen.
Rézcsöveket kétféle eljárással lehet forrasztani:
lágyforrasztás (3.14 ábra), keményforrasztás (3.15 ábra).
A kemény- és lágyforrasztás megkülönböztetése a munkahőmérséklet alapján történik. A munkahőmérséklet az a hőmérséklet, amelynél a felhasznált forraszanyag megfolyik, bevonja a felületet és köt (3.16 ábra). Miután a felhasznált forraszanyagnál különböző elemekből álló ötvözetekről van szó, a forraszanyag olvadáspont tartománnyal rendelkezik, vagyis a tiszta fémekkel ellentétben nincs meghatározott olvadáspontja. A munkahőmérséklet a forraszanyag felső olvadáspontjának közelében van. A keményforrasztásnál a munkahőmérséklet 450 °C fölött, lágyforrasztásnál 450 °C alatt helyezkedik el. Különböző munkahőmérsékletekkel a forrasztott kötés különböző mechanikai tulajdonságai is adódnak. A keményforrasztott kötés nagyobb nyírószilárdságot eredményez, és magasabb üzemi hőmérsékletet tesz lehetővé, mint a lágyforrasztott kötés. A kemény és félkemény rézcsövek lényegében elvesztik keményforrasztás során szilárdságukat, miután a magas munkahőmérséklet révén kilágyulnak.
A lágy- és a keményforrasztáshoz alkalmazható forraszanyagokat a 3.2 és a 3.3 táblázat tartalmazza. Lágyforrasztásnál az első szám jelöli a típust (pl. 3 = szervetlen), a második szám a ”bázist” (pl. 1 = vízben oldódó), a harmadik szám a hatóanyagot, amelyik felmelegítés során a kémiai reakciót beindítja.
3.14 ábra: Lágyforrasztás
Forrás: [10] 3.15 ábra:Keményforrasztás
Forrás: [10]
31
3.2 táblázat: Folyósítószer lágyforrasztáshoz
Forrás: [10]
3.3 táblázat: Forraszanyagok és folyósítószer keményforrasztáshoz
Forrás: [10]
3.16 ábra: Lágy- és keményforrasztás hőmérséklettartományai Forrás: [10]
Rézcsövek hegesztése Rézcsöveket hegesztéssel is össze lehet kötni. Hegesztési eljáráshoz legalább 1,5 mm névleges falvastagság javasolt. Tulajdonképpen főként nagy átmérőknél használatos. Miután 108 mm fölött már nincs kapilláris forrasztásos fitting, nagyobb átmérőknél a csöveket főleg hegesztéssel kötik.
Folyósítószer MSZ EN 29454 szerint Hőmérséklet-tartomány (°C) 3.1.1
150–400 3.1.2 3.1.3
Keményforraszok MSZ EN 1044 szerint
Olvadási tartomány (°C)
Folyósítószer MSZ EN 1045
szerint
Munkahőmérséklet (°C)
CP 203 (L-CuP6) 710–890 FH 10 550–800 CP 105 (L-Ag2P) 645–825 FH 10 550
AG 106 (L-Ag34Sn) 630–730 FH 10 550 AG 104 (L-Ag45Sn) 640–680 FH 10 550 AG 203 (L-Ag44) 675–735 FH 10 550
32
A réz hegesztése az acél hegesztési folyamatához hasonló, de összetettebb, mivel a réz a hőt jobban vezeti, mint az acél, továbbá, mert a réz egy meghatározott olvadásponttal rendelkezik, nem pedig olvadási tartománnyal, mint az acél. Ahhoz, hogy a hegesztési helyen a munkahőmérsékletet elérhessük, és tartani tudjuk, az acél hegesztéséhez képest nagyobb hőtranszport szükséges. Kisebb hőmennyiség esetén a szükséges munkahőmérséklet nem érhető el; túl nagy hőbevitel esetén azonban a hegesztési hely megolvad. A réz hegesztése ezért bizonyos gyakorlatot és tapasztalatot igényel. A réz hegesztésénél lényegében két eljárás jöhet szóba:
lánghegesztés (3.17 ábra), védőgázas hegesztés (MIG- vagy WIG-hegesztés).
Acetilén-oxigén égővel történő lánghegesztésnél a hegesztendő anyagot szórtláng védi a levegő oxigénjétől. Elektromos ívfénnyel történő védőgázas hegesztésnél ez a védelem egy kiáramló védőgáz (inertgáz) révén következik be. E hegesztési eljárásnál vagy a WIG-hegesztést (wolfram-inertgáz) vagy a MIG-hegesztést (fém (Metal)-inertgáz) alkalmaznak. MIG hegesztésnél az ívfény a leolvadó huzalelektróda és a hegesztendő anyag között ég, míg a WIG-hegesztésnél a wolfram elektróda nem olvad le, hanem a hegesztési adalékot kézzel vezetik be az olvadékzónába. A lánghegesztés és a WIG-hegesztés adalékanyagaként az SG-CuAg (99% réz, 1% ezüst) alkalmas, amelyet a DIN 1733 szabvány határoz meg. MIG-hegesztéshez a DIN1733 szerinti SG-CuSn (99% réz, 1% ón) adalékanyag különösen jó. A hegesztéshez folyósítószer nem szükséges, lehet azonban folyó-sítószerként bórvegyület bázisú anyagot használni. (FH 21 vagy FH 30). A hegesztéses kötésnél a tompavarratot (l-varrat) használják. ívek készítéséhez fittingek állnak rendelkezésre (hegesztőív), T- és ferde elágazásokat nyakkihúzással készítik. Hegesztéses kötéseket minden szerelésnél lehet alkalmazni, a cső legalább 1,5 mm-es falvastagsága mellett. Gázvezetékek és nagynyomású vezetékek hegesztését csak vizsgázott hegesztő (hegesztővizsga MSZ EN ISO 9606-3 szerint) végezheti (3.18 ábra).
3.17 ábra: Rézcső hegesztése
Forrás: [10] 3.18 ábra: Tompavarrat (I-varrat)
Forrás: [10]
33
Présidomos kötés A présidomos kötést lágy, félkemény és kemény csöveknél egyaránt lehet alkalmazni. Teljes fittingsorozat áll rendelkezésre ahhoz, hogy rézcsöveket kössünk össze 12-től 108 mm-ig terjedő átmérőtartományban. A présfittingek rézből vagy vörösöntvényből készülnek, csatlakozó idomként menetes végű présfittingeket kínálnak. A présidomos kötés tulajdonságai: hőálló, öregedésálló, ellenálló mechanikai terheléssel szemben, tartósan terhelhető 110 °c hőmérsékletig és 16 bar nyomásig Alkalmazási területek: ivóvízre (hideg és meleg), fűtésre 110 °C-ig, esővíz hasznosító rendszerekben (3.19 ábra).
3.19 ábra: Présidom kötés
Forrás: [10] Gyorscsatlakozós kötés A gyorscsatlakozós kötés alapvetően az oldhatatlan kötések közé tartozik, egyik típusa azonban a gyártó által megadott speciális kis szerszámmal többször is oldható, és többször újra felhasználható (3.11 ábra). Alkalmazási területei: ivóvíz (hideg és meleg), fűtés 110 °C-ig, esővíz hasznosítás. Roppantógyűrűs kötés A roppantógyűrűs idom idomtestből, fémes roppantógyűrűből és szorítócsavarból áll. Az összekötendő rézcsövet ütközésig az idomtestbe kell tolni és a szorítócsavarral először kézzel, majd azután hétköznapi szerszámmal meg kell húzni (3.20 ábra). Ezáltal a roppantógyűrű alakváltozása révén fémes tömítésű kötést hoz létre a cső és a fitting között.
3.20 ábra: Roppantógyűrűs kötés a)
Forrás: [10]
34
Menetes kötések (forrasztottvég-csatlakozással) Menetes kötéseket leggyakrabban csaptelepek és berendezések igényelnek. A kötés két típusa létezik (3.21 ábra):
laposan tömítő csavarkötés; kónuszosán tömítő csavarkötés.
Laposan tömítő csavarkötés Kónuszosan tömítő csavarkötés
3.21 ábra: Roppantógyűrűs kötés b) Forrás: [10]
Lapos csavarkötéseknél egy tömítőgyűrű szükséges. Kónuszosán tömítő csavarkötések fémesen tömítenek. Karimás kötés Karimás kötéseket különösen nagyobb csőátmérőknél alkalmazzák. Számos csaptelep, szivattyú és kazán esetében találunk karimás kötést (3.22 ábra). Három különböző karimás kötést különböztetünk meg:
karimás kötés vörösöntvényből készült forraszkarimával; karimás kötés előhegesztett rézperemmel és szabad karimával; karimás kötés sima forrasztott vörösöntvény peremmel és szabad karimával.
Karimás kötés
vörösöntvényből készült forraszkarimával
Karimás kötés előhegesztett rézperemmel és szabad
karimával
Karimás kötés sima forrasztott vörösöntvény-
peremmel és szabad karimával
3.22 ábra: Karimás kötés Forrás: [10]
3.1.4.3 Ólomcsövek
Az ólomcsöveket régebben a jó korrózióállóság és a könnyebb szerelhetőség miatt kiterjedten alkalmazták. Lágy, könnyen alakítható, Az összes vízvezetékcső ebből készült. Jelenleg anyagtakarékosság miatt csak kis mennyiségben használjuk. A
35
közönséges hideg víz nem támadja meg, de meleg vízhez és agresszív szénsavat tartalmazó vízhez nem szabad használni. Savaknak jól ellenáll. Szilárdságának növelésére antimonnal ötvözik, ez a kemény ólomcső [1]. 3.1.4.4 Azbesztcement csövek
Víz-, levegő-, gőzvezetékként, nyomás nélküli szennyvíz-lefolyócsövekként stb. használható. Öntöttvas csövek helyettesítésére alkalmas, előnye, hogy nem rozsdásodik, könnyen megmunkálható és kisebb a sűrűsége. Gyakori az építőipari, nem közegszállítást szolgáló felhasználása. A környezet- és egészségkárosító azbesztrost összetevő miatt forgalmazását 2005-től törvény tiltja, így gyártása megszűnt. Az azbesztrost helyettesítését szintetikus szálakkal oldották meg, így e csőfajta előnyös jellemzőivel a felhasználók rendelkezésére állhat, azonban egyelőre a hazai gyártás feltételei még nincsenek meg. Szerepét a beton- és vasbeton csövek részben veszik át [1]. 3.1.4.5 Betoncsövek, vasbeton csövek
A betoncsövek [2] szulfátálló cement hozzáadásával készülnek, és külső alapcsatornák készítéséhez használatosak (MSZ EN 1916). A cső szelvénye kör vagy tojás alakú. A tokos kivitelű csövek kötésekor a tömítést cementhabarccsal vagy bitumenkiöntéssel és bitumenszalaggal biztosítják. A csövek idomai ugyancsak betonból készülnek. Ezek acélhuzalbetétes betoncsövek. Idomaik acéllemezből, betonbevonattal készülnek. Előnyük a nagy szilárdság és az olcsó előállítás. Különösen nagy átmérőjű távvezeték és csatornahálózat építésére használhatók, de alkalmasak a folytacél nyomócsövek helyettesítésére is. 3.1.4.6 Gumi
A gumicsöveket [2] főleg rugalmasságuk, hajlékonyságuk és jó szilárdsági jellemzőik miatt alkalmazzák: nyomólevegő, hegesztőgáz, hidraulikus és pneumatikus működtetésű berendezéseken nagynyomású olaj vagy levegő, illetve permetlé vezetésére. Anyaguk többrétegű vászonbetéttel erősített olaj- és benzinálló műgumi. A gumicsöveket leggyakrabban fémcsőhöz kötjük. A gáztömlőcsap egyik végén menet van, ezzel csatlakozik a gázkészülékhez. A másik vége fürészfogszerűen van elkészítve, erre húzzuk rá a gumitömlőt és huzallal vagy egyéb módon ráerősítjük (3.23 ábra).
3.23 ábra: Gumicső kötése gáztömlőcsőhöz
Forrás: [2] Hasonló megoldás az acélcső és gumicső összekötése, amely csak abban különbözik az előző megoldástól, hogy a megfelelően kialakított közdarabon keresztül, hollandi anyával csatlakozik az acélcsőhöz.
36
Rögzítés szorítócsavarral Rögzítés acélhüvellyel
3.24 ábra: Gumicső csatlakozások
Forrás: [2] Hidraulikus rendszerek gumicsöveit gyakran kapcsoljuk egymáshoz is, de akkor is acél csatlakozó idomokhoz kötjük először a gumicsövet és az acél csővégeket kapcsoljuk egymáshoz (3.24 ábra) [2]. 3.1.4.7 Egyéb, rideg alapú csövek (üveg, kerámia)
Az élelmiszer- és vegyiparban egyaránt használt a kőagyag, a porcelán- és az üvegcső. Kötésükre tokos megoldás alkalmazható. A tömítőanyag bitumennel átitatott üveggyapot vagy a már tiltott azbesztzsinór, a kötőanyag pedig ugyancsak bitumen (3.25 ábra) [1].
3.25 ábra: Rideg anyagú csőkötés
Forrás: [1] Oldható a kötés, ha a cső végei kifelé emelkedő kúpossággal készülnek. Ekkor két félből készült, kúpos furatú, öntött laza karimát alkalmaznak, amely a homlokfelületek közé illesztett gumi vagy régebben azbeszt tömítőgyűrűvel tömít (3.26 ábra).
3.26 ábra: Karimás megoldású rideg anyagú csőkötés
Forrás: [1] A kőagyag csövek (MSZ EN 295) szelvénye lehet kör vagy tojás alakú. Sómázas bevonatuk következtében agresszív szennyvizek vezetésére is alkalmasak.
37
3.1.5 Műanyag csövek
Az acélcsövek korróziós viselkedését illetően a hálózati hideg és meleg víz jelentős oldott oxigéntartalma az acél felületén korróziót okoz. A víz – hőmérsékletétől függően – különböző mennyiségű oldott oxigént tartalmaz; emiatt a fűtési vezetékként megfelelő fekete acélcsövet vízellátási célra nem célszerű használni. Ha a fűtési rendszerbe – elsősorban a helytelen kialakítás, vagy a gyakori utántöltés miatt – oldott oxigén kerül, ez korróziós folyamatot indít el, korróziós termék keletkezik, ami másutt lerakódásokat okoz. A fekete acélcső kedvezőtlen korróziós tulajdonságai miatt hazánkban a vízellátó hálózatok szereléséhez a horganyzott acélcső terjedt el, amelynek külső és belső felületére horganyréteget visznek fel; ez elméletileg megakadályozza az oxigénkorrózió kialakulását. A műanyag csövek [4] nagy előnye, hogy korrózióállók, kitűnő villamos szigetelő tulajdonságuk nélkülözhetetlenekké teszi őket a kóboráramok övezetében lefektetett csőhálózatoknál. Ezenkívül a műanyag csövek lényegesen könnyebbek, ezért szállításuk és szerelésük is egyszerűbb. Az adott műszaki megoldáshoz legjobban megfelelő műanyag cső kiválasztásának szempontjai:
nyomás- és hőmérséklet-határértékei használat közben, a csővezetékben áramló anyag fizikai és kémiai jellemzői, a csőrendszerre kívülről ható fizikai és kémiai hatások, a csövek csatlakoztatásához alkalmazandó szerelvények, a csőhálózatba beépítendő szabályzórendszer okozta esetleges dinamikus terhelések, a megvalósítás költségigénye.
A műanyag csövek anyaga igen változatos, lehet PVC, polietilén, polipropilén vagy polibutén. Előnyük a fém anyagokhoz képest, hogy nem szenvednek korróziós károsodást, továbbá lerakódás a felületükön nem, vagy csak nehezen alakul ki. Hátrányuk lehet viszont az UV sugárzás, az oxigén és a hőmérséklet öregedést keltő hatása, valamint a nagyobb hőtágulás. Anyaguk szerint lehetnek:
PVC csövek: elsősorban lefolyócsőként, ritkábban vízvezetésre is használják. Hőállósága maximum 60 °C.
Polietilén (PE) csövek: lefolyó- vagy külső vízvezetékcsőként alkalmazzák. Kötésük hegesztéssel, réz vagy műanyag szorító- vagy roppantógyűrűvel történik.
Polipropilén (PP) csövek: elsősorban nyomócsőként, a hideg és a meleg víz vezetésére használják.
Épületen belül a műanyag vezetékek között a leggyakrabban használt a lágy polietilén (PE) cső. A polietilén leggyakoribb alakja hosszú, szénalapú lánc (3.27 ábra). Ezek a láncok nem kapcsolódnak egymáshoz, de a hosszú láncok összecsavarodva mégis kötött szerkezetté állnak össze. Hő hatására könnyen alakíthatóvá válnak, viszont további, magasabb hő hatására lágy, nyúlékony anyag lesz. A térhálósító eljárással a különálló hosszú polietilénláncok molekulái között kötést hoznak létre.
38
3.27 ábra: Polietilén szénalapú lánc Forrás: [4]
3.28 ábra: Térhálósított polietilén (PE-X) Forrás: [4]
Ennek a szoros kapcsolatnak köszönhetően hő hatására nem deformálódnak, megtartják eredeti alakjukat (3.28 ábra). A gyártás során térhálósítással érik el, hogy a cső egyetlen óriásmolekulává alakuljon át (PE-X). Így különösen előnyös tulajdonságú csövek hozhatók létre, amelyek hőmérsékletstabilitása, terhelhetősége, feszültség okozta repedésekkel szemben tanúsított ellenálló képessége, felületi érdessége (ezzel csősúrlódási ellenállása) stb. igen jó [4]. 3.1.5.1 Ötrétegű csövek
A többrétegű csövek [5; 7] felépítése belülről kifelé haladva a következő: polietilén, kötőanyag, alumínium, kötőanyag, polietilén, azaz a cső ötrétegű (3.29 ábra). A többrétegű csövek előnye, hogy rendkívül ellenállóak, jól terhelhetők, hőtágulásuk kicsi, és emellett a belső műanyag réteg előnyös tulajdonságai is érvényesülnek. A külső, UV-álló kemény polietilén réteg jó védelmet biztosít. A csőnek a középső rétege hosszanti vonalban hegesztett vagy átlapolás után ponthegesztett, vékony alumíniumcső, mely az oxigéndiffúziót teljesen kizárja, amivel az alkalmazhatóságának széles lehetőségét kínálja. Ezen alumíniumcsövön kívül és belül vékony ragasztóréteg köti az alumíniumfelülethez a (mechanikai szilárdságot és nyomásállóságot biztosító) műanyag rétegeket. A belső és külső polietilénborítás kiváló minőségű műanyagból készül. A többrétegű cső esetén nagyságrendekkel kisebb a szennyeződés és a vízkő lerakódásának esélye, mivel a sima belső felületen nehezebben tapad meg a lerakódás. A műanyag csövekkel ellentétben a fémcsövekbe és a többrétegű csövekbe – amelyben ugye ott a fém, az alumínium teljes keresztmetszetben – nem kerül be az oxigén a csőfalon keresztül. Azaz oxigénbehatolás 100%-ban kizárva, emiatt nincs korrózió a fémfelületeken, nincs iszaposodás a csövekben, a fűtésrendszerben. Alkalmazható fűtési (radiátoros és padlófűtéses), vízellátási, hűtési, sűrített levegős, ipari folyadékok és sós víz szállítására is. Az irányváltozások és csőanyag átmenetek megoldására egy univerzális idom választék áll rendelkezésre, amivel minden helyzetben tökéletes csőkötést lehet megvalósítani. A többrétegű csövek alkalmazásával a műanyag és fémcsövek előnyeit együttesen használhatjuk ki [9]. Az ötrétegű cső alapanyaga: PE-Xc, PE-Xb: polimerizációs eljárással előállított nagysűrűségű PE-HD polietilén (HD = high density = nagysűrűségű). Ez az anyag különleges tulajdonságai, mint alaktartósság, szívósság és tartósszilárdság alapja az előállított PE-Xc és PE-Xb csöveknek. PE-RT: közepes sűrűségű Etilén-Oktán-Copolimer.
39
3.29 ábra: Ötrétegű csövek kialakítása
Forrás: [9; 5] A műanyag csövek nagy előnye, hogy korrózióállók, kitűnő villamos szigetelő tulajdonságuk nélkülözhetetlenekké teszi őket a kóboráramok övezetében lefektetett csőhálózatoknál. Ezenkívül a műanyag csövek lényegesen könnyebbek, ezért szállításuk és szerelésük is egyszerűbb. A műanyag csöveket menettel, ragasztással, hegesztéssel, karmantyúval köthetjük össze [2]. A menet hidegen és melegen készíthető. A hidegen, esztergával készített vágott menet olyan gyenge, hogy nyomás alatti vezetékhez nem szabad használni. Melegen úgy készítjük a menetet. Hogy a kb. 150 °C-ra felmelegített menetsablont, esetleg magát a karmantyút csavarjuk a csőre. A ragasztáshoz az egyik csővéget 60°-os szögben kúposra kell kialakítani, a másikat pedig toknak kiképezni. A két csővég összeragasztása megoldható karmantyú segítségével is. Ilyenkor mindkét csővéget 60°-os szögben kúposra alakítjuk, és egy karmantyúba dugjuk. Ragasztással többnyire kis nyomásra igénybevett csöveket kapcsolunk össze tokos és karmantyús csőkötéssel (3.30 ábra).
3.30 ábra: Műanyag csövek kötése ragasztással Forrás: [2]
A hegesztési technológiák a termoplasztikus műanyagok egyik utólagos technológiája. A hegesztési eljárásokat a hő odavezetése szerint különböztetik meg [11]. A hőlégsugár- (3.31 ábra) és fűtőelem hegesztést elsősorban sík valamint cső alakú félkész termékek kötésére használják. Ezek a legfontosabb műanyag hegesztési eljárások a csőhálózatok
40
és vegyipari berendezések készítésekor. Az anyaghelyesen kivitelezett hegesztett kötések szilárdsága nagy és jól tömítenek.
a b
3.31 ábra: Műanyag csövek hőlégsugár hegesztésének elvi vázlata Forrás: [11]
Leggyakrabban V-varratot, X-varratot és sarokvarratot alkalmaznak (pl. DIN 16930 és DIN 16932). A hegesztési varrat oldalfelületei V- és X-varratok (3.32 ábra) esetén egymással kb. 60-os, egyszeres vagy kettős sarokvarrat esetén 45-os szöget zárnak be. V-varratot rendszerint 4 mm-es falvastagságig, X-varratot ennél nagyobb falvas-tagságoknál használnak.
V-varrat X-varrat
3.32 ábra: Műanyag csövek hegesztési varrat kialakítások Forrás: [11]
A fűtőelemes tokos hegesztés a 3.33 ábrán látható, a tokos hegesztés elektromos hegesztő-csőidomos változatát pedig a 3.34 ábra mutatja.
3.33 ábra: Fűtőelemes tokos hegesztés Forrás: [11]
3.34 ábra: Elektromos hegesztő-csőidom Forrás: [11]
41
A fűtőelemes tokos hegesztés esetén először forgácsolással méretre kell munkálni az elemeket, majd a karima belső felületét, pl. spiritusszal és jó nedvszívó papírral, alaposan meg kell tisztítani. Ezt követi a melegítés és a melegítési idő lejártát követően a csövet és a csőidomot lökésszerűen a fűtőelemről le kell választani és forgatás nélkül, összeilleszteni. Homogén hegesztési varrat elérése érdekében a szükséges fúganyomás a fúgafelületek enyhe kúposságával hozható létre. A cső és a karmantyú csak azonos műanyagból lehet. A tokos hegesztés további változata az elektromos csőidomos hegesztés (3.34 ábra). A hegesztendő felületeknél ellenállás tekercset helyeznek el, amelyre a cső és a csőidom összeillesztését követően villamos áramot kapcsolnak. Az elektromos ellenállás hőt termel, a műanyag fúgafelületek megolvadnak és összehegednek. A fűtőteljesítmény és a kapcsolási idő a berendezésen beállítható. A tokos hegesztési eljárást az ivóvíz- és gázvezetékek fektetésénél, valamint agresszív anyagokhoz készült csövezéseknél alkalmazzák. Oldhatatlan összedugható csőkötések A nyomás alatt lévő PE és PP csövek oldhatatlan kötésére alkalmas belül fogazott csőidom látható a 3.35 ábrán. A csövek mérettűrése nem térhet el az előírtaktól. Összedugható csőkötések általában 63 mm külső csőátmérőig készíthetők [11].
3.35 ábra: Belül fogazott csőidom Forrás: [11]
3.36 ábra: Műanyag csövek kötése tompahegesztéssel
Forrás: [2] A műanyag csöveket összeköthetjük tompahegesztéssel is [2]. Ebben az esetben mindkét csővéget 30°-os szög alatt kúpos üregűre megmunkáljuk, majd egy villamos fűtéssel 200 °C-ra melegített fémlaphoz érintjük, s a felhevített végeket hirtelen összenyomjuk (3.36 ábra). A leágazásokat többnyire hegesztéssel készítjük, de készülnek előregyártott fröccsöntött műanyag idomok is. Biztonsági előírások
Munkahelyiség-szellőztetés. Az általános ipar-egészségügyi előírásokat alkalmazzák a munkahelyek szellőztetésénél. Az esetleg keletkező gőzöket a helyszínről el kell szívni. Helyesen megválasztott megmunkálási eljárás alatt az alkalmazott műanyagoknál egészségre ártalmas gőzök nem keletkeznek.
Megelőző tűzvédelem. A műanyagok, mint minden szerves anyag, éghetők. A raktározásuknál, megmunkálásuknál és csomagolásuknál a rájuk vonatkozó megelőző tűzvédelmi előírásokat be kell tartani. E tekintetben mindig az adott ország érvényben lévő előírásai a mérvadóak. Adott műanyag félkész termékből gyártott berendezéseknél az építési felügyelet előírásait is figyelembe kell venni. Erre elsősorban csővezeték rendszereknél, szellőztető rendszereknél, épületgépészeti felhasználás és belső csatornázás esetén van szükség.
42
4. A KIVITELEZÉSEKNÉL ELŐFORDULÓ KÖTÉSEK KIVÁLASZTÁSA, BEÉPÍTÉSE ÉS ELLENŐRZÉSE
Kötőelemekkel két vagy több géprészt egyetlen egésszé lehet összekapcsolni. 4.1 A kötések csoportosítása
Kötés kialakításának szempontjából megkülönböztetünk: anyaggal záró, alakkal záró, erővel záró kötéseket.
Az anyaggal záró kötésben az összekötendő alkatrészek között anyag létesít kapcsolatot. Ez a kapcsolat a legtöbb esetben nem bontható szét roncsolás nélkül. Idetartoznak a különféle hegesztések, forrasztások, ragasztások. Az alakkal záró kötéseknél a terhelés átadását a kapcsolódó elemek geometriai alakja biztosítja. Ilyenek például a nyírásra igénybevett csavarkötés, nyírószegecs kötések, reteszkötések, bordáskötések. Általában oldható kivitelűek. Ha a kötés létrehozásához erőhatást kell kifejteni és befeszítésre, rugalmas szorításra jön létre a kapcsolat, akkor erővel záró kötésről beszélünk. Idetartozik az ékkötés, a zsugorkötés és a csavarkötés. Ezek részint oldhatók, részint nem, vagy csak néhányszor oldható kötések. Ezekben a kapcsolatokban fontos szerepe van a befeszítésnek és a súrlódásnak. Funkcionális szempontból csoportosítva a kötések lehetnek:
teherviselő (erőt v. nyomatékot közvetítő), rögzítő (összekapcsolás mellett kisebb terhelés átadására is alkalmas), fűző (csak összekapcsoló, teherátadásra nem alkalmas).
Szerelés szempontjából csoportosítva pedig lehetnek: oldhatók, nem oldhatók.
43
4.2 Oldható kötések
4.2.1 Csavarkötések, csavarmenetek
A csavarkötések alapvető elemeit alkotják a külső menetes orsók (csavarorsók) és a belső menetes hüvelyek (csavaranyák). A csavarmozgás egyidejű forgó és haladó mozgással származtatható és ezeknek az aránya állandó. A csavarvonal térgörbe, amely egy hengerpalást vagy kúppalást felületén helyezkedik el. Az y irányú elmozdulás arányos az szögelfordulással. A teljes körülforduláshoz tartozó P elmozdulást menetemelkedésnek nevezzük. Ha a csavarvonalat tartalmazó hengerpalástot síkba fektetjük, szög alatt hajló ferde egyenest kapunk (AC). A lefejtett csavarvonal által meghatározható szöget menetemelkedési szögnek nevezzük.
4.1 ábra: A csavarvonal geometriája
Forrás: [1]
4.2 ábra: A menetemelkedési szög
Forrás: [1]
r
y
r
P
2tan (4.1)
A csavarmenetprofil minden egyes pontja csavarvonalat ír le, vagyis a P menetemelkedéshez az átmérők szerint különböző menetemelkedési szögeket kapunk:
11tan
d
P
;
22tan
d
P
;
33tan
d
P
(4.2)
A csavarokkal kapcsolatban, ha más nincs megadva, a menetemelkedési szög ( mindig a d2 közepes átmérőhöz tartozó menetemelkedési szöget jelenti és a (P) menetemelkedés midig ehhez a szöghöz tartozik. Attól függően, hogy milyen irányban csavarjuk fel a vonalat, kétféle csavarvonalat kapunk. Ha az y tengely helyzetéhez képest a vonal balról jobbra emelkedik, akkor jobb
44
emelkedésű a csavarvonal (jobb menetű csavar) (4.3 ábra). Ellenkező esetben bal emelkedésű a csavar (bal menetű csavar) (4.4 ábra).
4.3 ábra: Jobbmenet
Forrás: [1]
4.4 ábra: Balmenet
Forrás: [1]
A csavarkapcsolatoknál nem vonal alkotja a kötést létrehozó párokat, hanem különböző csavarmenet profilok (metrikus, trapéz, fűrész, zsinór stb.) érintkeznek egymással. A különböző csavarmenet profilokat szabványok tartalmazzák. A menetkialakítás egyik különleges esete az, amikor több menetet csavarunk fel egy hengerfelületre úgy, hogy azok egymás mellett haladnak. Ezeknek az ún. több-bekezdésű meneteknek az előnye, hogy egy teljes körülfordulással nagyobb tengelyirányú elmozdulást tudunk elérni, a hátrány viszont az, hogy a gyártásuk elég sok nehézséget jelent. Ezért legfeljebb három bekezdésű menetet szokás készíteni. A kötőcsavarok egybekezdésűek. 4.2.1.1 A csavarmeneteken keletkező erőhatások
A csavarmeneteken keletkező erőhatások legegyszerűbben lapos menetű (derékszögű négyszög alakú menet szelvényű) csavarokon tanulmányozhatók. A 4.5 ábrán lapos menetű csavarorsó egy szakasza, látható a vele kapcsolódó anya egy kis darabjával. Az anyára ható külső erőhatásokat ide koncentrálva az F és Ft erőket kapjuk. Az utóbbi a kerületi erő, melyet azért fejtünk ki, hogy az anyát vagy orsót az F terhelés ellenében elmozdítsuk. Ez megfelel a kötőcsavar meghúzásának vagy a csavarral való teheremelésnek. Ha a középátmérőhöz tartozó csavarvonalat síkba terítjük, az erők egyensúlyát a lejtőre érvényes törvények alapján vizsgálhatjuk 4.6 ábra szerint. Itt a külső erőkön kívül a lejtőn elhelyezett testre ható reakcióerő két komponense: az FN összeszorító erő és az FS súrlódó erő is látható. A test elmozdulásának határesetében fellépő, legnagyobb súrlódási erő nagysága:
NS FF (4.3)
A súrlódási tényező pedig a súrlódási szöggel kifejezve:
tan (4.4)
A meghúzáshoz szükséges Ft kerületi erő (4.6a) ábra) az egyensúlyi vektorábrából:
tanFFt (4.5)
A lazításhoz szükséges Ft kerületi erő (4.6b és c ábra) abszolút értéke mindkét esetben az egyensúlyi vektorábrákból:
tanFFt (4.6)
45
4.5 ábra: Csavarmenetre ható erők
Forrás: [1]
4.6 ábra: Csavar meghúzás, lazítás
erővektor ábrái Forrás: [1]
Gyakorlatilag tehát a b) esetben erőt kell kifejtenünk a testnek F erő hatására történő lecsúszásának megakadályozására, a c) esetben pedig csak külön erő kifejtésekor csúszik le, azaz önzárás áll fenn. A csavaroktól majdnem mindig önzárást kívánunk meg, hogy a csavarkötések önmaguktól ne lazuljanak meg és a mozgatócsavarok ne jöjjenek mozgásba pusztán a terhelésük hatására. Az önzárás határán = . Az anya vagy orsó forgatásához (meghúzásához, lazításához) szükséges nyomaték:
tan22
2,1d
FT (4.7)
Az F tengelyirányú terhelő erő csak lapos menet esetén érvényes, így egyéb menetszelvény profilok esetén F´ erővel kell számolni (4.7 ábra).
4.7 ábra: Általános menetre ható terhelő erő
Forrás: [1] A gyakorlatban előforduló menetszelvények legtöbbször háromszög, ill. trapéz alakúak. Az ábrán pl. trapéz szelvényű menet részlete látható az profilszög feltüntetésével. Ilyenkor az F erőnek az orsó felületre merőleges összetevője F´. Tehát megnő az anya
46
meneteit összeszorító erő és vele a súrlódó erő is. A hatás olyan, mintha változatlan összenyomó erő, de nagyobb súrlódási tényező érvényesülne.
2cos
´
FF (4.8)
Az előbbi összefüggés alapján a látszólagos súrlódási tényező:
2cos
´
(4.9)
amihez ´ látszólagos súrlódási szög tartozik:
´arctan´ (4.10)
Az előbbi változtatásokkal korrigálva a forgatáshoz szükséges erő, illetve a csavarkulcson kifejtendő nyomaték:
tan FFt (4.11)
tan22
2,1 d
FT (4.12)
A csavarok meghúzásakor nemcsak a meneteken fellépő, hanem az anya vagy csavarfej felfekvési felületén keletkező nyomatékot is le kell győzni. Az anya és csavar felfekvésénél ébredő súrlódásból adódó nyomaték:
aaa rFT (4.13)
A teljes nyomaték, amit a csavarkulcson ki kell fejteni:
aar
dFT ´tan
22
2,1 (4.14)
ahol: a súrlódási tényező a felfekvő felületek között [–]; ra a súrlódási erő karja [m]. Általában elegendő azonban azt a közelítést használni, hogy ra = d3, vagyis a közepes sugár a magátmérő nagyságával vehető egyenlőnek. A szakirodalom általában a két súrlódási tényezőt (´, és a) azonos értékűnek veszi, ezt a valóságos értékek jelentős szórása indokolja. Így a szokásos kenőolajakkal kent csavarok esetén – a csavarok nagyságától függetlenül – 0,13…0,25 súrlódási tényezővel számolnak. Vizsgálatok szerint a meghúzási nyomaték megoszlása a különböző helyekre:
menetsúrlódásra: 40...67%, felfekvő felületek súrlódására: 16...50%, előfeszítésre: 10...17%.
4.2.1.2 Csavarkötések méretezése húzásra nyugvó terhelés esetén
A kötőcsavarok leggyakoribb igénybevétele húzás, esetleg nyomás. Ritkábban nyírás. A húzáshoz bizonyos körülmények között jelentős csavarás is társulhat. A csavarkötések méretezésekor különösen nagy nehézséget okoz a terhelő erő nagyságának és jellegének megállapítása. A terhelőerőtől, a meghúzástól függően többféle esetet különböztetünk meg.
47
a) A legegyszerűbb esetben a csavarkötés terhelés nélküli létrehozása után jön létre az orsóirányú terhelés (pl. a daruhorog). Ilyenkor a méretezés tiszta húzásra történik. A méretezési keresztmetszet a magkeresztmetszet:
meghd
F
A
F
23
4 (4.15)
a megengedett feszültség a folyáshatárból számítható n = 1,5...2,5 biztonsági tényezővel. Pontos számításnál nem helyes a magkeresztmetszetet venni, mert a csavarvonal miatt a tengelyre merőleges metszet nem azonos a magkeresztmetszettel, hanem ennél valamelyest nagyobb. Továbbá a csavarmenet merevítő hatása is érvényesül. Ezért van olyan számítási mód, amikor egy feszültségi keresztmetszetet (egyenértékű keresztmetszetnek is nevezhetjük) szokás felvenni:
42
232
ddAs (4.16)
b) Ha a csavarkötést az orsót terhelő hosszirányú erőhatás működése alatt kell meghúzni, akkor a húzó igénybevételen kívül csavaró igénybevételt is figyelembe kell venni. A csavaró nyomatékot a már ismert összefüggésből határozhatjuk meg:
tan22
dFT e (4.17)
Ekkor az orsót összetett igénybevételre kell méretezni, ezért ki kell számítani a h húzó és a cs csavaró feszültséget és ezekből a redukált feszültséget:
megcshred 22 3 (4.18)
c) Ha a csavarkötést előfeszítjük, azaz szorosan meghúzzuk, akkor a külső terhelés okozta igénybevételt növeli az előfeszítés. A meghúzási nyomaték, valamint a meneteken és felfekvő felületeken fellépő súrlódás általában nem ismert, így nem ismert az orsóban fellépő előfeszítés sem. Ezért az előfeszítést a méretezésnél úgy vesszük figyelembe, hogy az üzemi terhelés alapján meghatározott magátmérőt megnöveljük a saját méretétől függően. A csavarkötés teherbírása a csavar gyártási minőségétől is függ. Ezt a csavar ún. jósági tényezőjével vesszük számításba ( értéke 0,5…1,0). Végeredményben a külső terhelés felvételéhez szükséges magátmérő:
meg
Fd
4
03 (4.19)
Az előfeszítés miatt megnövelt magátmérő (tapasztalati képlet):
1,1
6033
dd (4.20)
48
d) A csavarkötést ismert meghúzó nyomatékkal előfeszítik és ezután lép fel az állandó nagyságú Fü üzemi erő. Erre példa lehet a karimás csőkötés csavarja ahol két lemezt egy átmenő kötőcsavar vesz közre. A csavar meghúzásakor mindkét lemez összenyomódik, a csavar pedig megnyúlik (4.8 ábra).
4.8 ábra: Erő és alakváltozás meghúzáskor
Forrás: [1]
Figyelembe véve, hogy a rugalmassági határon belül a terhelés és a deformáció arányos egymással, valamint, hogy az orsót terhelő húzás és a lemezeket terhelő nyomás egymás reakciója, ezért egyenlő nagyságú. Megszerkeszthető tehát a csavarkötés erőhatás ábrája, amely az erőhatásokat a deformáció függvényében ábrázolja (4.9 ábra). Az erőhatás ábra tulajdonképpen két diagram (egyik az orsóra, a másik az összefogott lemezekre vonatkozik), melyeket közös ábrán tüntettünk fel úgy, hogy az eF előfeszítő erőhöz tartozó pontok egybeessenek. Az ábrán lc az orsónak lö pedig az összefogott lemezeknek a deformációját jelenti. A diagram megszerkesztéséhez ismerni kell és hajlásszögeket. Az ábra alapján:
cc
e sl
F
tan (4.21)
öö
e sl
F
tan (4.22)
EA
lFl
(4.23)
49
4.9 ábra: Csavar terhelése az alakváltozás függvényében
Forrás: [1]
A fenti összefüggésben sc a csavarszár, sö pedig az összefogott részek rugómerev-sége. A csavarszár rugómerevsége:
l
EAs ccc
(4.24)
Változó keresztmetszet esetén az eredő rugómerevség kiszámítása:
nc ssss
1111
21 (4.25)
Az összeszorított lemezek rugómerevségének meghatározásakor abból indulunk
ki, hogy a rugalmas összenyomódás 90 kúpszögű kúpfelületen belüli anyaghá-nyadra terjed ki. A kúpfelületet olyan hengerrel helyettesítjük, amelynek dk átmérőjét az ábrán látható metszet területének kiegyenlítésével kapjuk. Az ábra jelöléseivel:
21 hh
EAs ööö
; 2
02
4ddA kö
; (4.26)
2
211
hhDdk
; sD 95,01
Terhelje a továbbiakban a csavarkötést valamely külső Fü üzemi erő, mely a lemezeket el akarja távolítani egymástól, ennek hatására a csavar szára tovább nyúlik l´c értékkel, miközben az összenyomott részek összenyomódása ugyanennyivel csökken. Nyilvánvaló, hogy a csavarra ható erő nagysága csak:
eücs FFF ´ (4.27)
Az ábrából közvetlenül megállapítható, hogy a csavar terhelésének Ft megváltozása lényegesen kisebb az Fü külső terhelésnél.
50
A csavar terhelésnövekedése:
ccct sllF ´tan´ (4.28)
Az üzemi erő:
öcccü ssllF ´tantan´ (4.29)
ebből:
öc
üüc
ss
FFl
tantan´ (4.30)
A csavart közvetlenül terhelő erő:
1
1
1
1ü
c
öü
öc
cüt F
s
sF
ss
sFF (4.31)
ahol
tan
tan
c
ö
s
s az alakváltozási arány.
A közvetlen szemlélet és a fenti képlet egyaránt mutatja, hogy a külső terhelés annál kevésbé növeli a csavar igénybevételét, minél kisebb sc (tan, ill. minél nagyobb sö (tan. Tehát a csavar merevsége lehetőleg kicsi, az összefogott részeké pedig nagy legyen. Mivel a külső terhelés csökkenti az összefogott részeket összeszorító erőt, létezik akkora Fe = FKr előfeszítő erő, amelynél a külső terhelés hatására éppen megszűnik az összeszorító erő. Mivel ebben az esetben:
0´ eF és tüe FFF (4.32)
A biztonságos összeszorításhoz szükséges minimális, vagy kritikus erő:
1ü
öc
öü
öc
cüütüKr F
ss
sF
ss
sFFFFF (4.33)
A méretezéskor szükséges, tényleges előfeszítés legyen:
Kre FF 2,1 (4.34)
4.2.1.3 Nyíró igénybevétellel terhelt csavarkötés
A csavarkötést – az előfeszítésen kívül – nyíró igénybevétel is terheli, ha az összeszorított részek eltolódását kell megakadályoznia, vagyis a terhelő erő a csavar tengelyére merőleges. Ez az igénybevétel az orsó szempontjából kedvezőtlen, tehát a szerkezetekben igyekszünk ezt elkerülni. Ha a csavart tengelyére merőleges erő is terhel, akkor sem szabad a csavarmenetes részét nyíró igénybevételnek kitenni, a nyíróerő csak a sima szárat terhelheti. Célszerű ilyenkor a csavar szárát a menetes rész után megnövelni, és a tűrésezett furatba illesztve szerelni. Az illesztett szár (általában H7/k6 illesztés) egyben központosít is (4.10 ábra).
51
4.10 ábra: Csavarkötés nyíró igénybevétellel
Forrás: [1] A szárban ébredő maximális nyírófeszültség:
megD
F
2max44,1 (4.35)
Nagyobb terhelés esetén célszerű a csavarszár felületét palástnyomásra ellenőrizni:
megplD
Fp
(4.36)
Mivel az illesztett csavarszár készítése költséges, ezért ha lehetséges célszerű elkerülni. Ennek egyik módja, hogy megfelelően méretezett csavarok meghúzásával olyan nagy Fe összeszorító erőt létesítünk, amely az F nyíróerő fellépéséhez elegendő Fs súrlódó erőt ébreszt.
es FFF (4.37)
A csavar nyíró igénybevétel alóli mentesítésének másik módja, ha a nyíró igénybevételt más szerkezeti elemmel vesszük fel. Ez megoldható kúpos szeg, hengeres szeg, illetve feszítőcsap beszerelésével, tehermentesítő nyíróhüvely alkalmazásával. 4.2.2 Csapszegek, szegek, rögzítőgyűrűk
4.2.2.1 Csapszegek
Géprészek egyszerű és olcsó kötőelemei a csapszegek, szegek és más hasonló alakú kötőelemek. Ezek az elemek laza és szilárd kötések megvalósítására használhatók, pl. csuklók csapjaiként, vezető- vagy központosító elemként, továbbá túlterhelés elleni biztosítóelemként. A csapszegeket leginkább csuklós kötésekben alkalmazzák, tűrése általános esetben h11, a lazán illeszkedő alkatrész furatát pedig H8 vagy H11 tűréssel készítik. A szabványok a csapszegek anyagminőségét is a csavarokra meghatározott módon írják elő. A furatból való kiesés megakadályozására csapszegalátétet, sasszeget ill. csavaralátétet, csavaranyát használnak.
52
4.11 ábra: Csapszegtípusok
Forrás: [1] A csapszegek igénybevétele általában főleg hajlítás és felületi terhelés, a fellépő nyíró igénybevétel általában elhanyagolható.
4.12 ábra: Csapszegekre ható erők
Forrás: [1] A hajlító nyomaték a csapszeg középső keresztmetszetében, ha két végén megtámasztott tartóként méretezzük, melyen l hosszúságban megoszló a terhelés:
slFlFslFMh
2
842222 (4.38)
A felületi terhelést a hengeres felület vetületére kell számítani, és az ellenőrzést mind a középső rúdfejre, mind a két szélső rúdfejre el kell végezni. A rúdfejre:
megpdl
Fp
(4.39)
A hevederre:
megpsd
Fp
2
(4.40)
A csapszegek kialakításakor célszerű betartani a következő arányokat: l/d = 1,5...1,7, valamint s/d = 0,3...0,5.
53
4.2.2.2 Szegek
A szegek lényegesen több változatban, illetve kialakításban készülnek, mint a csapszegek. A szegeket lényegében három fő csoportba oszthatjuk. A hengeres szegek szokásos alakjait a 4.13 ábra mutatja.
4.13 ábra: A szegek általános alakjai
Forrás: [1]
a) ábra szerinti illesztőszegeket használunk levehető gép- és szerszámrészek helyzetének biztosítására. Az illesztése általában H7/m6. A furat dörzsölt, a kötéseket viszonylag ritkán oldják.
b) ábra szerinti rögzítőszegeket gyakran oldható kötésekhez használják. A H8/h8 illesztés kis játékot biztosít.
c) ábra szerinti hasított, feszítő csőszeg gyorsan készíthető és gyakran oldható kötést ad. A H12 tűrésű fúrt furatba a rugóacélból készült csőszerű szeg rugalmasan befeszül (4.14 ábra).
4.14 ábra: Hasított csőszeg használata
Forrás: [1] A kúposszegek szokásosabb típusait a 4.15 ábra szemlélteti. Ezeket gyűrűk, tárcsák, kerékagyak tengelyre való rögzítésére, valamint géprészek helyzetének biztosítására használják. Az 1:50 kúposság miatt nagy pontosságot biztosítanak a géprészek gyakori újraszerelésekor is. Mivel a kúpos szeg alakzáró és erőzáró is, ezért biztos kötést ad lökésszerű terheléssel és rázkódással szemben is. A kúpos furat előállítása munkaigényesebb, mint a hengeres furaté, ezért ez a kötés költségesebb.
54
4.15 ábra: Kúpos szegek fontosabb típusai
a) általános illesztési célú; b) menetes; c) belső menetes; d) erős rázkódás esetén is jól használható biztosító menettel is ellátott kúpos szeg
Forrás: [1] A hasított szegek alkalmazása egyszerűbb és olcsóbb, mint a hengeres és kúpos szegeké. A hasított szegeken három hosszirányú hasíték van, amelyeket behengerelnek, vagy beütnek. Az alkatrészeket szereléskor együtt fúrják ki és a nyers fúrt lyukba ütik be a hasított szeget. A 4.16 ábrán a hasított szegek főbb fajtáit láthatjuk.
4.16 ábra: Hasított szegek típusai
a) hasított szeg; b) és d) hasított csapszeg; c) hasított illesztőszeg; e) a hasított félgömbfejű szeg
Forrás: [1] A különböző kivitelű szegek leginkább központosítást, helyzetbiztosítást valósítanak meg. Terhelésük általában kicsi, ezért nem is szokták méretezni, hanem az összekötendő alkatrészek nagyságához igazodva tapasztalatból veszik fel az átmérőjét szabványok alapján. Csak nagyobb igénybevétel esetén szokás a kötést ellenőrizni. Az ellenőrzés attól függ, hogy a szeget hogyan szerelik be az összekötendő alkatrészekbe, és az erőhatás milyen igénybevételt ébreszt a szegben. A tengelyre merőlegesen elhelyezett keresztszeget, amely csavaró nyomatékot visz át, felületi terhelésre, és ritkábban nyírásra kell ellenőrizni.
55
4.17 ábra: Keresztszegre ható erők
Forrás: [1] Az agyban keletkező felületi nyomás:
megt
a psdsd
TAFp
(4.41)
ahol sdA a terhelést felvevő felület vetülete. A tengelyfurat felületi terhelése, ha a terhelést lineárisan megoszlónak tételezzük fel, és a terhelt felület 2tdd :
megt
t pddTp
26 (4.42)
A nyírófeszültség, ha a nyíróerő tdT :
megt
nydd
T
24 (4.43)
Tervezéskor az alábbi tapasztalati értékek szolgálhatnak kiindulásul:
d = (0,2...0,3) dt D = (1,5…2) dt
Ha a tengely és a rászerelt agy közé a biztosítószeget a tengellyel párhuzamosan szereljük be, akkor a szeg nyíró igénybevételt szenved (4.18 ábra).
4.18 ábra: Biztosítószegre ható erők
Forrás: [1]
56
Ha a szeg hossza l, akkor a T nyomaték:
22t
megdldpT (4.44)
Ebből a szükséges szegátmérő:
tmeg dlp
Td
4 (4.45)
A nyírófeszültség a szeg téglalap alakú keresztmetszetében:
megt ddT
2 (4.46)
4.2.2.3 Rögzítőgyűrűk
Csapszegeket, vagy tengelyre fűzött alkatrészeket (pl. gördülőcsapágyakat) horonyba helyezett rugalmas, egy helyen felhasított gyűrűkkel biztosíthatunk axiális elmozdulás ellen. Ugyanúgy a furatokba helyezett rögzítőgyűrűvel biztosíthatók a furatban ülő alkatrészek (dugattyúcsapszeg, gördülőcsapágyak stb.). A 4.18 ábrán tengelyhez való, míg a 4.19 ábrán furathoz való normál kivitelű axiális rögzítőgyűrű látható. Ezek a gyűrűk szabványosak, méreteiket és beszerelési előírásukat azok határozzák meg.
4.19 ábra: Normál kivitelű axiális rögzítőgyűrű tengelyhez
Forrás: [1]
4.20 ábra: Normál kivitelű axiális rögzítőgyűrű furathoz
Forrás: [1] Az ismertetett rögzítőgyűrűkön kívül a műszaki gyakorlatban még számos, más kialakítású rögzítőgyűrűt, gyorsrögzítőket fejlesztettek ki. Ezek az egyszerű, praktikus és olcsó elemek a korszerű konstrukcióknál jól használható és a szerelési technológiát
57
egyszerűsítik, megkönnyítik. A kötések kialakításai, egyéb ismertetői termékkatalógusok-ban találhatók. A rögzítőgyűrűket nem méretezzük csak szabványból, termékkatalógusból kiválasztjuk a szükséges méretnek megfelelően. 4.2.3 Ék- és reteszkötések
A különféle ék- és reteszkötésekkel tengelyek vagy rudak és kapcsolódó agyak között létesíthetünk oldható kapcsolatot. 4.2.3.1 Ékkötések
Az ékek lejtős (1:100) kialakítású gépelemek, melyek beszorítása után nagy súrlódási erő biztosítja az összekötött alkatrészek szilárd kapcsolatát. Az ék szabványos kötőelem. Mivel az ék beverésének hatására a tengely és az agy között excentricitás keletkezik, pontos futást igénylő alkatrészekhez (pl. fogaskerekekhez) nem használható. A kötés előnyös tulajdonsága azonban az, hogy tengelyirányban is rögzít, ezért pontos futást nem kívánó alkatrészekhez (pl. szíjtárcsákhoz) gyakran használják. A tengelyhorony kialakítására hornyos ékhez tárcsamarót, fészkes ékhez ujjmarót használnak. A horony feszültséghatása tárcsamaró esetén kisebb. Orros ék akkor szükséges, ha a kötés csak egyik oldalon hozzáférhető. Ilyenkor az ék kiszereléséhez speciális, az ék orrába kapaszkodó szerszámot kell használni.
4.21 ábra: Ékek típusai
1. alak orros ék; 2. alak fészkes ék; 3. alak hornyos ék; 4. alak félhornyos ék Forrás: [1]
58
A szerelés megkönnyítésére az ék szélességére általában h9, az ékhorony szélességére pedig D10 tűrést írunk elő. Mivel a tengelyátmérőnek megfelelő ék méreteit szabvány határozza meg, szilárdsági méretezésre a gyakorlatban nincs szükség. Az ékkötés méretezésén lényegében a szükséges ékhossz megállapítását értjük. Mivel az ékbefeszítő erőt vagy tárcsa felszorításához szükséges erőt nem ismerjük, az agy hosszúságát (amely egyben az ék hosszúsága is) és az agy külső átmérőjét tapasztalati adatok alapján vehetjük fel. Öntöttvas agy esetén: l = 1,5 dt...2,0 dt D = 2,0 dt…2,2 dt Acélöntvény vagy acélagy esetén: l = 1,0 dt...1,3 dt D = 1,8 dt…2,0 dt
4.22 ábra: Ékkötések
Forrás: [1] 4.2.3.2 Reteszkötések
A reteszkötés a tengelykötések leggyakoribb kiviteli formája. A reteszek nem lejtősek, ezért csak forgatónyomaték továbbítására alkalmasak, de tengelyirányú rögzítésre nem. Az agyat tengelyirányban rögzíteni kell akkor is, ha axiális terhelés nem hat. A rögzítés egy lehetőségét a 4.23 ábra szemlélteti. A tengely és az agy központosságát nem csökkentik, ha pedig átellenesen elhelyezve két reteszt építünk be, akkor a kiegyensúlyozottság is megfelelő. A reteszekről a 4.24 ábra ad áttekintést. A szabványok még tartalmaznak sikló- és íves reteszt is. A siklóretesz lehetővé teszi, hogy a tengelyre szerelt agy üzem közben is elmozdítható legyen axiális irányban. Nagyobb nyomaték átvitelére és kisebb szerkezeti hossz érdekében célszerű párosan készíteni. Az íves retesz aránylag olcsó, de csak kis nyomaték átvitelére használható, mivel mély hornya erősen gyengíti a tengelyt.
59
4.23 ábra: Axiális rögzítés egyik módja
Forrás: [1]
4.24 ábra: A reteszalakok és a reteszek jellemző méretei
Forrás: [1]
A reteszeket általában szorosan illesztik a horonyba, de nem olyan szorosan, hogy a kötés viszonylag kis erővel ne volna bontható. A retesz szokásos tűrése h9, míg a horony tűrése attól függ, hogy milyen célt kell megvalósítani.
4.1 táblázat: A reteszhornyok tűrése
Forrás: [1]
Méretezési szempontból igen kedvezőtlen kialakítás, mert a reteszhornyok sarkai feszültséggyűjtő helyek, amelyekből fáradt törés indulhat ki. A repedési veszély csökkentése érdekében a hornyok sarkát kis sugárral le kell kerekíteni, és emiatt a retesz éleit 45° alatt le kell törni. Előnye viszont az, hogy szinte minden részletére szabvány vonatkozik, általánosan használt, cserélhető és megbízható kötés.
60
4.25 ábra: Reteszkötés jellemző méretei
Forrás: [1]
4.26 ábra: A reteszre ható kerületi erő
Forrás: [1]
A retesz igénybevétele nyírás és palástnyomás. Mivel méretei szabványosak, és hosszát az agy meghatározza, ezért csak kritikus esetben szokás szilárdságilag ellenőrizni. A mértékadó terhelés a palástnyomás, mivel a szabványos méretű retesznél a nyírófeszültség kisebb. A palástnyomás az agyban:
megt
pthld
Tp
1
2 (4.47)
Méretezés nyírásra:
megt bld
T
2 (4.48)
ahol: T: a tengelyt terhelő csavaró nyomaték, dt: a tengely átmérője, l: a retesz hossza, b: a retesz szélessége, h: a retesz magassága, t1: a reteszhorony mélysége a tengelyben.
61
4.2.4 Bordás tengelykötések
Nagyobb csavaró nyomatékok átvitelére és emellett tengelyirányú elcsúsztatás megvalósítására a szabványos siklóretesz nem elégséges. Ha a tengelyre a reteszhez hasonló több bordát készítünk, akkor bordástengely jön létre. Ennek a bordáskötésnek az az előnye, hogy a nyomaték átvitel közelítőleg egyenletes az egész tengely kerületén, ezért aránylag keskeny kötéssel is nagy nyomaték továbbítható. A bordák kialakítása miatt a feszültséggyűjtő hatás jelentős, megfelelő bordázattal azonban kedvezőbb lehet, mint a retesz- vagy ékkötés. A bordázat alakjától függően többféle kivitel használatos. Leginkább szokásos a párhuzamos, egyenes élekkel (sík érintkező felületekkel) határolt egyenes profilú bordázat. Elterjedten használják az ék fogazatot és az evolvens fogazatot is, amelyet a magyar szabvány barázdafogazatú tengelykötésnek nevez. A bordáskötéseket leggyakrabban szerszámgépekben és gépjárművekben használják. A profilos tengelyt lefejtő eljárással (csigamaróval) – ez a termelékenyebb, pontosabb módszer – vagy pedig tárcsamaróval, osztó eljárással gyártják. Az agyfuratban a bordázást vagy vésőgépen, osztó eljárással, vagy pedig húzótüskével üregelik.
4.27 ábra: Bordák és bordáskötések jellemző méretei
Forrás: [1]
62
A nyomatékot az alakzáró kapcsolat következtében az agyhornyokba nyúló bordák viszik át. Az illeszkedő felületek sokszor el is csúsznak egymáson (pl. sebességváltáskor a gépjárművekben). A bordákat ilyen esetben edzeni és köszörülni kell. Szokásos a felületek nitridálása is, ami drágább a többi hőkezelésnél, de nem igényel utánmunkálást, mert mérettartó eljárás. Az egyenes profilú bordás tengelykötés központosítására különböző lehetőségek vannak, ezt leginkább a belső d átmérőn (belső vezetés) vagy esetleg a bordák oldalfelületein (bordavezetés) végzik. A külső D átmérőn való vezetés elég ritka. A bordavezetés különösen alkalmas dinamikus terhelések és váltakozó csavarónyomaték átvitelére. A gépjárművek sebességváltó szekrényeiben használatos bordás kötés illesztését úgy állapítják meg, hogy aránylag laza illeszkedés jöjjön létre: a furat tűrése H7, a tengely d átmérőjének tűrése pedig e8, f7 vagy g6 lehet. A barázdafogazatú tengelykötés jellemzője az igen nagy fogszám, aminek segítségével az agyat a tengelyhez képest nagyon finom állítással lehet szerelni. Az előbbihez hasonló az evolvens profilú bordás tengelykötés. Ott alkalmazzák, ahol a csúszó alkatrészek jó kenést igényelnek. Az agyat és a tengelyt az oldalfelületen központosítják. A fogoldal evolvensének kapcsolószöge 30°. 4.2.4.1 Bordás tengelykötések méretezése
A tagolt kialakítás miatt számolni kell feszültséggyűjtő hatással, a gátlástényező értéke – csavaró igénybevételre – a következők szerint vehető fel:
reteszhorony, ékhorony: K f≅1,4...2,0, bordástengely (párhuzamos profilú): Kf ≅2,0...2,8, barázdafogazat, evolvens fogazat: Kf ≅1,4...1,6.
A bordás tengelykötést ugyanúgy, mint a reteszkötést, felületi terhelésre kell ellenőrizni. Miután a tengely d átmérőjét (csavarásból, hajlításból) meghatároztuk, ellenőrizni kell a bordák felületét palástnyomásra. A bordák hordozófelülete, ha a sarkítás 2f értékű:
lfdDA
2
21 (4.49)
A megengedett palástnyomást felvéve, a z bordaszámú kötés által átvihető nyomaték:
megk pzrlfdDT
2
275,0 (4.50)
ahol: D: a bordák külső átmérője, d: a bordák belső átmérője, f: a bordák külső lesarkítása, l: a bordák hossza, : a dinamikai tényező (=0,4~0,9 között vehető fel), rk: a közepes sugár.
A közepes sugár:
4
dDrk
(4.51)
A 0,75-ös szorzóval azt vesszük figyelembe, hogy a terhelést az érintkező felületeknek mintegy 75%-a veszi csak fel.
63
4.3 Nem oldható kötések
4.3.1 Hegesztett kötések
A különböző fémből és ötvözetből készített szerkezeti elemek oldható vagy oldhatatlan kötéssel egyesíthetők. Az oldhatatlan kötések közül a szegecselés hosszú évekig egyeduralkodó volt. Az 1800-as évek végén kezdtek kifejlődni és tért hódítani számos változatukban a korszerű hegesztési eljárások. A hegesztést, mint fogalmat a következőképpen határozhatjuk meg. „A hegesztés munkadaraboknak egyesítése hővel, nyomással vagy mindkettővel, amelynek során az anyagok természetének megfelelően fémes (kohéziós) kapcsolat jön létre.” A nem fémes szerkezeti anyagok közül főleg a hőre lágyuló műanyagok hő és nyomás alkalmazásával hegeszthetők. A hegesztés az új gyártmányok előállításán kívül törött alkatrészek újraegyesítésére vagy kopott szerkezeti elemek méretnövelő javítására is alkalmas, illetve gyakran használatos korrózió- vagy kopásálló felületi réteg felrakására is. Felhasználásuknak megfelelően a hegesztőeljárásokat két csoportba soroljuk. A kötőhegesztések két vagy több munkadarab egyesítésére alkalmasak. A felrakóhegesztés hozaganyag ráhegesztése a munkadarab felületére különleges felületi tulajdonságok elérése vagy méretnövelés céljából. A hegesztési eljárásokat a felhasznált energia, az alapfém hegesztés közbeni halmazállapota, a hegesztés gépesítési foka és egyéb műszaki jellemzők alapján is megkülönböztetjük. 4.3.1.1 Hegesztési eljárások
1. Ömlesztő hegesztő eljárások a) Ívhegesztés
Alapvető feltétele a hegesztőív, amely lényegében a szilárd vagy folyékony halmazállapotú fémek közötti gázközegben végbemenő hosszan tartó elektromos kisütés. Az ívkeltést mindig rövidzárási folyamat előzi meg, az ívkeltés az előmelegedett elektróda végének eltávolítása a munkadarabtól. Az ívhegesztés ömlesztő folyamatában az ívkeltést a leolvadás folyamata követi, a leolvadás folyamatában a megolvadt alapanyag valamint a megolvadt elektródafém és a bevonat anyagának egy része összekeveredik, majd együttesen megdermedve hozzák létre a varratot. Az ívhegesztés legegyszerűbb módja a kézi ívhegesztés. Amennyiben a hegesztőívet gázból képzett gázburokkal védjük a levegőtől, és mivel a védőgáz egyetlen fém ömledékkel sem lép reakcióba, ezért különböző acélok, az öntöttvasak illetve az összes nem vas fémfajta hegesztése is könnyen megoldható. Az alkalmazott gáz minősége és az elektróda felhasználása alapján beszélünk AWI, AFI vagy CO2-es ívhegesztésről. További lehetőség, hogy a hegesztőív a fedőporból olvasztással képződött salaktakaró alatt ég, ez esetben a fedőpor a bevonat feladatát is ellátja, így a nagyobb széntartalmú acélok is hegeszthetők. Ez esetben fedettívű hegesztésről beszélünk.
b) Salakhegesztés Csaknem azonos a fedettívű hegesztéssel azzal a különbséggel, hogy míg a fedettívű hegesztés hőforrása a zárt térben égő hegesztőív, addig a
64
salakhegesztésnél a salakon mint villamos ellenálláson fejlődő Joule-hő. Ez az eljárás függőleges varratok készítésére is alkalmas.
c) Plazma hegesztés Plazmán az anyagok hőmérsékletétől függő, a termodinamikai egyensúlyának megfelelő arányban disszociált és ionizált gázállapotát értjük. Hegesztéskor a gáz plazma állapotának előállítására a villamos ív szolgáltatja az energiát. A plazmasugár előállítására argon-, hidrogén-, nitrogén gáz vagy keverékük használatos. Az ilyen plazmasugár elektromosan nem vezető anyagok hegesztésére is alkalmas.
d) Elektronsugár hegesztés A vákuumban nagy sebességre gyorsított elektronok kinetikai energiáját hasznosítjuk. A fémekbe csekély mértékben hatolnak be, mégis mély beolvadás érhető el, mert az elektronok becsapódási helyén magas hőmérséklet jön létre, így igen kis falvastagságú anyagok hegesztése is alkalmas.
e) Lézersugár hegesztés A lézersugár nagy energiájú, azonos hullámhosszúságú, monokromatikus sugárzás. Meghatározott energiaszintnél a sugár kilép az ionokból és a hordozóanyagból álló aktív közegből. A kilépő sugár – megfelelő fokuszálás esetén – igen nagy energia-koncentrációja révén hegesztésre használható. Lézerrel kifogástalanul hegeszthetők a jó hővezető képességű (Cu, Ag, Au), a magas olvadáspontú anyagok (W, Mo, Ti), illetve a század milliméter nagyságrendű varratok is elkészíthetők.
f) Gázlánghegesztés Az egyesítendő tárgyak hevítésére a hegesztőpisztolyban képzett gázkeverék magas hőmérsékletű lángját használjuk. [Acetiléngáz (C2H2)– oxigén keverékek].
g) Termithegesztés A vas-oxid és az alumínium por alakú elegyét termitpornak nevezzük, meggyújtva hevesen ég és olyan nagy hőt fejleszt, hogy mind a vas, mind az alumínium megömlik, így termitfürdő képződik, melyet megfelelően megcsapolva hozaganyagként használjuk. A kb. 10 mm távolságra elhelyezett alkatrészeket (pl. sínvégek ) körülfogja és a köztük lévő réseket kitöltve összehegeszti őket.
2. Ömlesztve sajtoló hegesztési eljárások a) Ponthegesztés
Az ellenállás-hegesztés egyik alapvető eljárása, lényege hogy az összehegesz-tendő átlapolt lemezeket elektródákkal összenyomjuk, majd nagy erősségű áramot vezetünk át rajtuk, így az érintkező felületeknél átmeneti ellenállás jön létre, melynek hatására hő fejlődik, ami az anyagok kiemelkedéseit erősen felhevíti. Az állandó nyomóerő hatására a két anyag rövid idő elteltével tökéletes fémes érintkezésbe kerül egymással, az áram kikapcsolása után a megdermedő anyag varratfémet alkot.
b) Vonalhegesztés Tulajdonképpen folyamatos, vagy csaknem folyamatos pontsor varratok készítése esetén vonalhegesztésről beszélünk, azaz tárcsa alakú elektródákat használunk.
c) Dudorhegesztés Olyan villamos ellenállás-hegesztés, ahol az áramkoncentráció a munkadarab különleges felületi kialakítása – a dudor – révén jön létre.
65
d) Leolvasztó tompahegesztés A munkadarabok érintkezési felületét olvadáspontjuk fölé hevítjük, így a teljes homlokfelületen folyékony fémhártya alakul ki, ezt követően a hegesztendő felületeket zömítőerővel összesajtoljuk, úgy hogy az oxidok és az egyéb szennyezők kipréselődnek.
3. Sajtoló hegesztések a) Zömítő tompa hegesztés
Hozaganyag nélkül nyomás alatt végzett sajtoló hegesztés. A hevítéshez szükséges hőmennyiséget a munkadarabokon áthaladó áram Joule-hője adja.
b) Dörzshegesztés Olyan sajtoló hegesztés, amelynél a kötéséhez szükséges hőmennyiség az egyesítendő felületek súrlódása révén fejlődik.
c) Hideghegesztés A fémfelületek külső hő közlés nélkül, a megfelelő nyomás hatására bekövetkező képlékeny alakváltozás hatására az anyag megfolyásával az oxidréteg széttöredezik, és az egyéb idegen anyagokkal együtt kiszorul a kötési övezetből, majd a nyomás növekedésével az egész összesajtolt keresztmetszet összeheged.
d) Ultrahang-hegesztés Az átlapolt munkadarabok az ultrahangenergia-átalakító és az üllő között a 103–105 kHz frekvenciájú ultrahangrezgés hatására és a megfelelő nyomóerő segítségével a felületek megolvadás és hozaganyag nélkül összehegednek.
4.3.1.2 A hegesztési varratok fajtái
A hegesztés technológiája szerint: egy oldalról készülő varrat, két oldalról készülő varrat.
A varrat felülete szerint: lapos-, domború-, homorúvarrat stb.
A varrat kiterjedése szerint: kötő varrat (teherhordó szerkezeti részek összekötésénél), fűző varrat (részek egybekapcsolása teherátadás nélkül), szerelő varrat stb.
A varrat alakja szerint: tompavarrat, sarokvarrat,
illetve ezen fő típusokon belüli különböző variánsok, amelyeket a 4.2 és 4.3 táblázatban ismertetünk az alkalmazási és kiviteli irányelvek megadásával. A varrat helyzete szerint megkülönböztetünk merőleges illesztésű tompavarratot (4.28a ábra), ferde illesztésű tompavarratot (4.28b ábra), oldalsarok varratot (4.28c ábra) és homlok sarokvarratot (4.28d ábra).
66
4.2 táblázat: Sarokvarratok
Forrás: [1]
67
4.3 táblázat: Tompavarratok
Forrás: [1]
68
4.28 ábra: Jellemző kötéskialakítások Forrás: [1]
4.3.1.3 Hegesztett kötések fajtái
Az összehegesztendő elemek egymáshoz viszonyított helyzete alapján sík és sarokkötésekről beszélhetünk. Mindkét kötésmód megvalósítható tompa-, illetve sarokvarrattal, kedvezőbb szilárdsági, illetve kialakítási tulajdonságokkal azonban a tompavarrat rendelkezik. 1. A síkkötés változatai:
a) a tompakötés (4.29a ábra) különböző igénybevételeknél alkalmazható legkedvezőbb kötésmód nagy teherbírású, megbízható, gazdaságos,
b) az átlapolt kötés (4.29b ábra) kedvezőtlen kialakítás, gyenge, rossz minőségű kötést ad kétszeres varratmennyiséget igényel, nagy járulékos hajlítási igénybevételt okoz (általában csak tagolt elemek kötésénél alkalmazzák),
c) hevederes kötés (4.29c ábra) a szegecskötéseknél kialakított kötésmód utánzata, szilárd kötést ad, de a sok hegesztési varrat kialakítása gazdaságtalanná teszi.
2. A sarokkötés változatai: a) a vályús helyzetű V varratos kötés (4.30a ábra) a legjobb sarokvarrat kiképzési
mód, a legkevesebb anyaggal a legjobb szilárdságot biztosítja, b) a belső sarokvarratos kötés (4.30b ábra) gazdaságos, de kisebb teherbírású, c) a külső sarokvarratos kötés (4.30c ábra) drága, a pontos illesztés beállítása
nehézkes, ezért a megbízhatósága és a teherbírása kisebb.
4.29 ábra: A síkkötés változatai
Forrás: [1]
69
4.30 ábra: A sarokkötés változatai
Forrás: [1]
4.3.1.4 A hegesztési varratokban fellépő feszültségek, a varratok feszültséggyűjtő hatása
A kötések méretezésénél a gyakorlatban az elemi szilárdságtan összefüggéseit alkalmazzuk, ugyanis a varratok teherbírását és igénybevételét befolyásoló számos tényező értékelése, a feszültségek pontos meghatározása, rendkívül összetett, és gyakran csak vitatható közelítésekkel megoldható feladat. A kapcsolat teherbírását megfelelőnek értékeljük, ha az egyidejűleg ható külső terhelésekből számított mértékadó összehasonlító feszültség kisebb, mint a varrat anyagára, típusára és igénybevételére megengedett határfeszültség. A nehezen meghatározható tényezőket pedig úgy vesszük figyelembe, hogy a varrat tervezése során a tapasztalatok szerint legkedvezőbb kialakításokra és az egyértelmű terhelési formákra törekszünk. A méretezésnél figyelembe vesszük a hegesztési varratok feszültséggyűjtő hatását, az alap- és a heganyagok szilárdsági és technológiai jellemzőit, a teherviselő varratméreteket, a szerkezetre ható terhelés nagyságát és időbeliségét.
4.31 ábra: S235 acél lüktetőszilárdságának változása
a varratmegmunkálás függvényében Forrás: [1]
A hegesztett szerkezetek nyugvó, vagy fárasztó terheléseknek vannak kitéve. A hegesztési varratok feszültséggyűjtő hatása következtében fárasztó terhelés esetén a feszültségcsúcsok keletkezése a kifáradási határ jelentős csökkenését eredményezheti. A feszültségcsúcsok kialakulását okozhatják a hő beviteli feszültségek (saját, vagy visszamaradó feszültségek), a technológiai hibák (beégés, kezdő- és végkráter, salakzárványok, porozitás stb.), a hegesztési varrat alakja stb. A kifáradási határ jelentősen növelhető a gyök után hegesztéssel, és a széleken mutatkozó feszültséggyűjtő helyek lemunkálásával. Az S235 minőségű lágyacél lüktető szilárdságának változását, a varrat alak- és minőség függvényében a 4.31 ábra szemlélteti. Az egy oldalról hegesztett
70
tompavarratok kifáradási határfeszültséget az illesztési rés (i) nagysága is jelentősen befolyásolja. Ezt példázza a 4.32 ábra, amely S235 anyag esetén az illesztési rés függvényében szemlélteti a lüktető határfeszültség változását.
4.32 ábra: S235 acél lüktetőszilárdságának változása
az illesztési rés függvényében Forrás: [1]
4.3.1.5 A hegesztési varratok névleges feszültségei
A varratokban keletkező feszültségek, mint már korábban említettük, a pontos számítása az elemi szilárdságtan módszereivel nem oldható meg, tervezéskor legtöbbször azonban elegendő közelítő számítást végezni, amely névleges feszültségek számítását jelenti, az elemi szilárdságtan alapján. A varrat keresztmetszetének meghatározásakor az úgynevezett hasznos varrathosszal számolunk:
allh 2 (4.52)
A teljes varrathosszból (l) le kell vonni a kezdő és a befejező varratrésznél adódó beégés gyengítő hatását, amelyet „a „ értékkel veszünk figyelembe. Záródó varratnál:
llh (4.53)
A varratkeresztmetszet másik mérete a vastagság, tompa- és K varrat esetén a lemezvastagsággal egyenlő. 1/2 K varrat esetén a lemezvastagság 85%-a, a sarokvarratra pedig az a varratba irható derékszögű, egyenlőszárú háromszög átfogójára merőleges magasság. A varrat középsíkjában ébredő feszültség komponensek:
┴: a varrat középsíkjára merőleges, és egyben a varrat hossztengelyére is merőleges normálfeszültség,
║: a varrat hossztengelyével párhuzamos normálfeszültség, ┴: a varrat hossztengelyére merőleges nyírófeszültség, ║: a varrat hossztengelyével párhuzamos nyírófeszültség.
71
4.33 ábra: Feszültségek értelmezése sarokvarratban
Forrás: [1]
A legáltalánosabb térbeli feszültségi állapot helyett a varrattal párhuzamos és az arra merőleges normál- és csúsztatófeszültségeket határozzuk meg, feltüntetve az indexben a párhuzamosság és a merőlegesség jelét is. 4.3.2 Forrasztott kötések
A forrasztás anyaggal záró kötés. Fémes vagy nem fémes, de fémmel bevont alkatrészek között ömlesztett adalékfém segítségével hoz létre kapcsolatot. Az adalékfém olvadáspontja alacsonyabb a két összekötendő fém olvadáspontjánál. A megolvasztott forrasz az alapanyagot bevonja, felületi ötvözetet alkot vele, a határfelületeken adhéziós, diffúziós folyamat megy végbe, és ez lehűlés után adhéziós kötést hoz létre. A fémragasztás a forrasztást sok területről kiszorította, ezért jelentősége csökken, de ahol a jó hőkezelés és az elektromos vezetőképesség fokozott követelmény (műszeripar, híradástechnika, hűtőberendezés gyártás stb.), egyedi és tömeggyártási szinten továbbra is használatos. A szilárdsági terhelhetőség és a tömörzárás fokozása érdekében a forrasztott kötést gyakran egyéb kötési módokkal (szegecselés, csavarozás, korcolás, redőzés) szokták kombinálni. A legtöbb fémes anyag – könnyebben vagy nehezebben – általában forrasztható. A forraszthatóság főként az alkatrészek felületén keletkező oxidrétegtől illetve ennek eltávolítási lehetőségétől függ. A nehézfémek és ötvözeteik könnyebben, a könnyűfémek nehezebben forraszthatok. A 4.4 táblázat néhány anyag forraszthatósági körülményeit tartalmazza. Forraszanyagként különböző, legtöbbször könnyen olvadó fémötvözeteket használunk. A megfelelő forraszanyag kiválasztásakor a döntő szempont az olvadási hőmérséklet és a szilárdság. Mindenképpen teljesülnie kell annak a feltételnek, hogy a forraszanyag legalább 50°C-kal alacsonyabb olvadáspontú legyen, mint az alapanyag. A forraszanyagokat legtöbbször olvadáspontjuk szerint szokták csoportosítani. A forrasztás előnyös tulajdonságai:
az alacsony forrasztási hőmérséklet, nem keletkeznek hő okozta feszültségcsúcsok, elhúzódások, repedések, jó a villamos vezetőképesség, jók a tömítési tulajdonságok, végül, mivel a forrasztóanyagok rugalmassági modulusa általában kisebb az
alapanyagénál, a kötés rugalmasabb.
72
A forrasztás hátrányos tulajdonságai: az aránylag kis terhelhetőség, a gondos előkészítés igénye, a forrasztóanyagok (ón, réz, ezüst) viszonylagos drágasága.
4.4 táblázat: Anyagok forraszthatósága
Forrás: [1]
A forrasztási eljárások a forrasztóanyag és az alkalmazott hőfok alapján két csoportra oszthatók. Lágy forrasztás A forraszanyag ón, cink, ólom ötvözet (olvadáspontja < 300 °C, a létrehozott kötés szilárdsága kicsi: B = 20–86 [MPa] ón forrasztásnál, B = 120 [MPa] ón-kadmium forrasztás esetén.
73
Kemény forrasztás A forrasztóanyag vörösréz, réz, ezüst, sárgaréz (ömlesztési hőfoka t > 500 °C); az ilyen kötés már nagyobb szilárdságú: B = 180–270 [MPa] vörösréz forrasztásnál. Forrasztott kötések kialakítása A forrasztási varrat alakjától és elhelyezkedésétől függően a legkedvezőbb kötéstípus a nyíró igénybevételnek kitett átlapolt, vagy hevederes kötés, ahol a párhuzamos felületek résvastagsága h = 0,05…0,6 mm. A forrasztás húzó igénybevétel felvételére kevéssé alkalmas, így szilárdságilag a tompa varrat a legkedvezőtlenebb megoldás. Tompa ütköztetéskor a lemezek közötti szokásos hézag 0,5 mm. A felületek közötti hézagot a megömlött forrasztóanyag a kapilláris hatás révén tölti ki. Nem szűkölő résméret esetén a kötésszilárdság a nem elég hatásos diffúzió következtében csökken. A forrasztott kötések szilárdsági méretezése Egyenletes nyírófeszültség eloszlás feltételezésével az egyszerűsített méretezés alapegyenlete átlapolt kötés esetén:
nlb
F Bmeg
(4.54)
ahol: b: a lemez szélessége, l: az átlapolás hossza, n: a biztonsági tényező (szokásos nagysága 3...4). A kötést az alapanyaggal egyenértékű teherviselésre célszerű méretezni:
lbsbF megmeg (4.55)
A szükséges átlapolási hossz:
meg
megsl (4.56)
ahol: F: az alapanyag húzó igénybevétele, meg: az alapanyagra megengedett húzófeszültség, meg: az alapanyagra megengedett nyírófeszültség, lb : az alapanyag F-re merőleges ún. nyírt keresztmetszet nagysága, s: lemezvastagság. A gyakorlatban átlapolásra l = (3…5) s érték felvétele terjedt el. 4.3.3 Ragasztott kötések
A ragasztás egyik legkorszerűbb, alapvetően anyagzáró, a felületi érdesség miatt részben alakzáró, roncsolás nélkül nem oldható kötési eljárás. Itt elsősorban a fémragasztással foglalkozunk, de ez a kötési mód egyaránt alkalmas fémes és nem fémes, illetve műanyagok kötéseinek kialakítására is. A kötés szintetikus anyaggal, vegyi reakció révén jön létre, az egyes alkatrészek és a ragasztóréteg között adhézió, a réteg belsejében kohézió útján.
74
A fémragasztás vékony, nagyszilárdságú acél- vagy könnyűfémlemez szerkezetek kötésére a legalkalmasabb. Széles körben alkalmazzák ezenkívül, a villamos iparban, a finommechanikában, a repülőgépgyártásban, de mindinkább tért hódít a hagyományos gépiparban is. A ragasztott kötés számos előnyös tulajdonsággal rendelkezik. A terhelésátadás sokkal egyenletesebb, mint a szegecselt vagy hegesztett kötés esetén, elmarad a szegecselés okozta gyengítés és feszültséghalmozódás, és a hegesztés során keletkező helyi feszültségkoncentráció. Kifáradási határa nagy, általában hidegen készíthető, jelentős a súlymegtakarítás, a legkülönfélébb anyagok egymáshoz köthetők általa. Jó a villamos szigetelése, a vegyi hatásoknak ellenáll, jól festhető, galvanizálható, eloxálható, varratmentes kötést ad, az illesztési felületek közül a kifolyt ragasztóanyag letörölhető, zajcsökkentő és lengéscsillapító hatású. A ragasztás hátrányos tulajdonságai közül megemlíthető, hogy némely ragasztó-anyagnak kötéskor magas a nyomás (2 MPa) és hőmérséklet (140–195 °C) igénye. A fajlagos terhelhetősége kicsi, ezért aránylag nagy felületekre van szükség. Hőhatásra általában érzékeny (nagyobb hőmérséklet csökkentheti a kötésszilárdságot). A kötésszilárdság az időjárási viszonyoknak is függvénye, a ragasztás öregedésre hajlamos, jó kötéstulajdonságok csak a technológia pontos betartása esetén várhatók.
4.34 ábra: Különböző kötésformák feszültségeloszlása
a) ragasztás; b) szegecselés; c) hegesztés Forrás: [1]
Ragasztóanyagok A ragasztóanyagok lehetnek állati eredetűek (glutinenyv, kazein-enyv), növényi alapanyagúak (keményítő-enyv, dextrinenyv, kaucsuk), és műanyag származékok (óriás molekulájú szerves vegyületek, amelyeket szintetikus úton vagy természetes alapanyagok módosításával állítanak elő, polimerizációval, polikondenzációval, illetve poliaddicióval). A hőhatással szembeni viselkedés szerint megkülönböztethetők:
A hőre keményedő műanyagragasztók, melyek keményedés után nem lágyulnak meg újra.
A hőre lágyulóak, pedig hőhatásra ismét képlékennyé válnak. Az egykomponensű ragasztók általában hőhatással térhállósíthatók, míg a kétkomponen-sűeknél a térhállósodási reakció megindítását adalékkal, keményítőanyaggal biztosítják.
75
A leginkább elterjedt ragasztóanyagok: A poliuretán műanyagragasztók kétkomponensű, poliaddiciós termékek
(nagyszilárdságúak, hidegen keményedő kötésük vegyileg is ellenálló). Az epoxigyanták: A leghatásosabb, ugyancsak kétkomponensű ragasztóanyagok,
és kedvező tulajdonságaik kötőanyagok (palaliszt, grafit, üvegszál, fémporok) hozzáadásával is növelhetők, jól ellenállnak szerves oldószereknek, savnak, sóoldatnak, ezenkívül korrózióállóak is. A hidegen keményedő epoxigyanták folyadékok, amelyek oldószerrel hígíthatók. A melegen keményedők por, rúd vagy folyadék állapotban szerezhetők be (epoxigyanta alapanyagú ragasztók pi. az Araldit, az Epoxit, az Epilox vagy az Epokit).
A fenolgyanták hőre keményedő kétalkotós ragasztótípusok, többségük vinil-gyanta alapú (pl. a Redux).
Az egyalkotós műanyagragasztók közül nagyjelentőségű a Loctite ragasztó. Ez gyűjtőfogalom, mert ilyen márkanéven, több tucat különböző típusú ragasztó kerül forgalomba. A kötés a levegő kizárásán, és a fémek katalitikus hatásán alapszik. A Loctite folyékony állapotban, jó nedvesítő képessége és a kapilláris hatás következtében a szűk réseket is betölti, szobahőmérsékleten szilárdul, nagy nyomó (p = 350–580 MPa) és nyírószilárdsággal (= 5–35 MPa) rendelkezik, valamint −80 °C és +150 °C hőmérséklethatárok között felhasználható. Kémiai ellenálló képességére jellemző, hogy oldhatatlan, a kémiai hatásoknak, koncentrált savaktól és lúgoktól eltekintve ellenáll, a hőre lágyuló műanyagok egy részét (PVC, polisztirol, celluloid, plexiüveg) megtámadja, ezek kötésére nem alkalmas. Használata igen gazdaságos: 1 dm3-nyi ragasztó kb. 160 cm2 felülethez elegendő. Felhasználási területe illesztés, vagy sajtolókötés helyettesítésére, tömítésre, alkatrészek kötésére és csavarok, csavaranyák stb. elfordulás elleni biztosítására is kiterjed.
Ragasztott kötések kialakítási szempontjai A ragasztott kötés szilárdsága csak részben függ a felhasznált ragasztó tulajdonságaitól. Nagymértékben befolyásolja azt a kötés helyes, vagy helytelen szerkezeti kialakítása is. Elsősorban nyíró igénybevételnek tehető ki, ezért terhelőerő irányú átlapolt, vagy hevederes kötést célszerű kialakítani. Hajlító igénybevétel hatására a ragasztórétegben, a felületre merőlegesen, járulékos húzófeszültségek ébrednek. Ha ezek elég nagyok, megindul a lefejtődés, a lemezszélek felválása, és csökken a kötés szilárdsága. A lefejtődés veszélyét csavarkötéssel, szegecseléssel, ponthegesztéssel, a lemezszél aláhajtásával, vagy kettős lemezvég kialakítással lehet elhárítani. A ragasztott kötések helyes, javasolt kialakításaira a 4.35 ábra mutat példákat.
76
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
m)
4.35 ábra: A ragasztott kötések helyes, javasolt kialakításai Forrás: [7]
Ragasztott kötések szilárdsági méretezése Ragasztott kötések méretezésénél egyszerűsített, közelítő számításokat szokás végezni, mivel a tapadás, az adhézió meghatározására jelenleg még nincs általánosan elfogadott elmélet. A méretezés alapja az átlagos feszültség a v, a v, illetve a vred meghatározása.
77
a) Az átlapolt kötéseket (4.36a ábra) elsősorban nyírásra kell ellenőrizni
vmeglbF
(4.57)
aho:l b a kötés szélessége és l a kötés hossza. A megengedett nyírófeszültség értéke nyugvóterheléskor a ragasztóréteg B nyírószilárdságából számítható (a biztonsági tényező: n = 2…3). A ragasztott kötés különösen érzékeny az ismételt igénybevételekre. Ezek közül a lüktető jellegű a veszélyesebb. Ilyenkor amennyiben a kifáradási határgörbe nem áll rendelkezésre, közelítésképpen a statikus igénybevételre megengedhető feszültség egyharmadával célszerű számolni.
4.36 ábra: Feszültség alakulása az átlapolt a) a homlok b) és a ferde c) ragasztott
homlokkötésben Forrás: [1]
b) Homlokkötés esetén (4.36b ábra) a ragasztott felület méretezése húzásra:
vmegv
v AF (4.58)
vagy hajlításra:
vmegv
hv K
M (4.59)
ahol Av a ragasztott felület, és Kv a ragasztott szelvény ekvatoriális keresztmetszeti tényezője.
78
c) Ferde homlokkötés (4.36c ábra) méretezése húzásból származó összetett igénybevételre:
2sinv
v AF (4.60)
cossin v
v AF (4.61)
vmegvvvred 22 4 (4.62)
hajlításra:
vmegv
hv K
M 2sin (4.63)
ahol: Kv a ragasztott szelvény ekvatoriális keresztmetszeti tényezője; csavaró nyomatékkal terhelt ferde homlokkötés esetén pedig csavarásra:
vmegvp
v KM sin (4.64)
ahol: Kvp a ragasztott kötés poláris keresztmetszeti tényezője. A kötésben részt vevő elemek, és a ragasztóréteg a terhelés hatására deformálódik. Ennek megfelelően, számítással nehezen megközelíthető feszültségcsúcsok alakulnak ki. A ragasztórétegben fellépő maximális csúsztatófeszültség meghatározására többféle közelítő módszer ismeretes. Példaként Volkersennek átlapolt kötésben ébredő nyíró feszültségcsúcsra (max) kimunkált összefüggését mutatjuk be.
ABh
ABhBBA
v sincos1max
(4.65)
ahol: a feszültségcsúcs tényező és
hsE
lGA22
2
11
221sEsE
B (4.66)
ahol: E1 és E2: rugalmassági modulusok (E1s1 > E2s2), G: a varrat csúsztató rugalmassági modulusa, h: a ragasztóréteg vastagsága. Ha E1s1 = E2s2 akkor B = 2, és
22AhctgA (4.67)
A méretezés alapegyenlete pedig:
vmegv max (4.68)
79
5.TÖMÍTŐANYAGOK ALKALMAZÁSA AZ ÉPÜLETGÉPÉSZETI BERENDEZÉSEKBEN, KIVÁLASZTÁSUK
ÉS BEÉPÍTÉSI JELLEMZŐIK
Az épületgépészeti rendszerek csőhálózatának kiépítésekor oldható és nem oldható kötésmódok közül választhatunk. A kötésmódok kialakítása nagyban függ a fűtési rendszer rendeltetésétől. Hosszú szakaszoknál általában nem oldható kötést hozunk létre, berendezési tárgyak előtt, szerelvényeknél viszont oldható kötéssel szerelünk. Az oldható kötésre azért van szükség, hogyha meghibásodásra, javításra vagy cserére kerül sor, megoldható legyen az adott szakasz gyors egyszerű szerelése. Oldható kötések létesítésekor azonban nem elegendő a menetes kötésnél a hollandit meghúznunk, vagy karimás kötésnél a csavarokat megfeszítenünk. Nyomásnövekedés hatására ez a csatlakozás szivárogni kezd. ezért szükség van egy olyan tömítőanyagra, ami megakadályozza, hogy az oldható kötés szivárogjon. Éppen ezért a tömítések feladata hogy biztosítsák az egymáshoz csatlakozó, közegek szállítására alkalmas berendezések, szerelvények és csővezetékek egymással érintkező felületei közötti tömör zárást. Tökéletesen sima felületet és tömör zárást kialakítani szinte lehetetlen, vagy nagyon költséges. Az érdes felületek között az apró rések mentén az átáramlás megoldott. Ezért alkalmaznak jól deformálódó anyagokat, amik ezeket a réseket kitöltik, és tömör kapcsolatot biztosítanak. A tömítések nemcsak különböző közegeket választanak szét, hanem védelmet adnak szennyeződések bejutásával szemben, vagy pedig megakadá-lyozzák a kenőanyag elszivárgását. 5.1 Tömítésekkel szemben támasztott követelmények
Hőállóság: A tömítéseket úgy kell megválasztani, hogy a szállított közeg hőmérsékletét minden esetben elviselje, az elvárásoktól függően, így a hőállóság nem általános követelmény.
Vegyszerállóság: Abban az esetben, ha a szállított közeg olyan összetételű, hogy a hagyományos tömítőanyagokat megtámadja, úgy olyan tömítőanyagot kell alkalmazni, amelyik a vegyi hatásoknak nagy mértékben ellenáll.
Nyomásállóság: A rendszerben uralkodó nyomás a teljes hálózatra kihat. A nyomásra legérzékenyebb területek az épületgépészeti rendszerekben a csatlakozási pontok. Ha nem megfelelően választjuk meg a tömítőanyagot, előfordulhat, hogy a csatlakozások helyén szivárogni fog a kötésünk
80
Öregedés: A tömítőanyagok öregedési folyamata döntően befolyásolja a fent felsorolt kritériumokat. A tömítőanyagok öregedése drasztikus mértékben növekedhet a hőmérséklet emelkedése során. A poliuretán hab például 50 oC-on hétszer olyan gyorsan öregszik, mint 20 °C-on.
Tömítőanyagok alkalmazása Tömítőanyagok lehetnek
Folyékony tömítőanyagok (grafit-olaj keverék, műgyanta). Puha tömítőanyagok (növényi rost, parafa, gumi, klingerit). Kemény tömítőanyagok (alumínium, réz, lágyacél) [1].
Néhány jellegzetes tömítőanyag a teljesség igénye nélkül
• Kender: Napjainkban is elterjedt csőtömítő anyag. A menetre való felhordás előtt célszerű érdesítést végezni, így megakadályozhatjuk a körbeforgást. Lenolaj vagy faggyú alkalmazásával a szerelést megkönnyíthetjük, illetve segítjük a tömítést.
• Teflonszalag (PTFE) illetve zsinór: A kenderszálat váltotta fel. Gyors, pontos munkát eredményez. Alkalmas vízre, gázra, gőzre, oxigénre, levegőre, vegyszerekre.
• Szilikon szalag illetve zsinór: alkalmazása és jellemzői a teflonhoz hasonlatosak, csőidom helyzetének kismértékű módosítása után is tömít.
• Papír: cellulózrostból előállított termék. Használhatjuk hidegvíz-, légvezeték, benzin- és olajvezeték tömítésére 40 °C-ig.
Bőr: Főleg hidraulikus és pneumatikus berendezésekben, valamint lapos tömítésként használták. Jelentősége napjainkban egyre csökken.
• Klingerit: vízgőz, savas gázok, olajtermékek magas hőmérsékleten is működő tömítőanyaga.
• Gumi: hideg víz, levegő esetén alkalmazhatjuk. Érzékeny a nyomásra, olajos anyagokra.
Fémtömítések (kemény tömítések): Nagy nyomások és hőmérsékletek elviselésére alkalmas. Jelentős összeszorító erő szükséges az alkalmazásához. Idetartoznak és leggyakrabban használják ólom, réz, alumínium, acél anyagokat. o Ólom: lapos tömítésként vagy tokos tömítésként lehet használni, kis szorító
erővel. o Réz: a Cu-C lágy anyag minőséget használnak o Alumínium: kis szorítóerő alkalmazható, a felületi oxidréteg savakkal, lúgokkal
szemben nem áll ellent. o Acél: jó szilárdsági tulajdonsággal rendelkezik, magas hőmérsékleten és
nyomáson alkalmazzák. Tömítési segédanyagok A tömítések alkalmazásakor sok esetben segédanyagokat is használunk. Tömítési segédanyagok feladata:
• tömítések hatásait fokozhatjuk (kenderszálnál faggyú); • kiszélesíthetjük az alkalmazási területét (papír esetén lenolajkencével átitatva); • szerelési folyamat megkönnyítése (gumi tömítésnél kenőszappan alkalmazása).
81
Tömítési segédanyagok fajtái • Kenőszappan: segítségével az egymáshoz tapadó felületek könnyen
mozgathatóvá válnak. • Faggyú: a tömítőanyagon jól tapadó zsíros felületet hoz létre. • Tömítőpaszta: a felhordást követően jó tapadást, jobb záródást tesz lehetővé.
A fűtési csőhálózatok kiépítésénél, menetes kapcsolatok létesítése során általában a puha tömítőanyagokat szokták használni. Előnye, hogy könnyen, gyorsan kivitelezhető, olcsó és gazdaságos, hamar elsajátítható. Hátránya, hogy többségük egyszer használatos, azaz ha szét kell bontanunk a csatlakozásokat, akkor új tömítést kell készítenünk. 5.2 A tömítő hatás elérésének módjai
• A tömör zárás mechanikus összenyomás útján jön létre. (A tömítettség arányos az összeszorítás mértékével.)
• Hengeres felületre tömítőélt szorítunk. Ezt a tömítőélt rendszerint végtelenített csavarrugó szorítja a hengerfelületre, a tengelyre, amely forog.
• Forgótengelyek esetében homlokfelületen két egymáson elcsúszó gyűrűfelület adja a tömítést, csúszógyűrűs tömítésnek hívjuk.
• A nyomáskülönbség hatására a meghatározott alakra készített tömítés rugalmas alakváltozást szenved, így a felfekvő felület növekszik. Ezek a rugalmas tömítések tehát lényegében önműködő módon fejtik ki hatásukat.
• Hengeres felületek tömítésére szolgál a rugalmas, felhasított fém- vagy műanyag gyűrű, pl. dugattyúgyűrű. Ezek a rugózó hatásuknál fogva szorulnak a tömítendő felületre, és biztosítják a tömítettséget.
5.3 A tömítések osztályozásának szempontjai
1. Működési módjuk szerint beszelünk a) érintkező tömítésekről (a tömítőanyag és a tömítendő felületek érintkeznek, feladatuk a tömítettség elérése, ill. az áramló, tömítetlenségből adódó veszteségek csökkentése); b) érintkezés nélküli tömítésekről (vagyis a tömítendő felületek között rés van). 2. A csatlakozó felületek relatív elmozdulása szerint megkülönböztetjük a) nyugvó felületek tömítéseit (az egymáshoz csatlakozó vagy a tömítés és a vele érintkező felület között relatív elmozdulás nincs). A tömítettség elérése a tömítőanyag rugalmas alakváltozással (pl. gumi, parafa, papír, fiber és műanyag ) és képlékeny (lágy fémtömítéseknél pl. alumínium, ólom, réz, esetleg lágyvas, ill. acélgyűrűk) alakváltozásával érhető el. A nyugvó tömítés a felületek pontos illesztésével, fokozott alakhűségével is megvalósítható, illetve a tömítettség elérésére ritkán pórusos anyagot is használnak, ezeknél a tömör zárás adszorpciós és kapilláris hatással magyarázható. A tömítésre ható tömítő nyomást létrehozhatja külső erő (pl. lapos, profilos és tömszelenceszerű tömítések esetén) vagy pedig elsődlegesen tömítendő közeg nyomása (önműködő tömítések). A lágy tömítéseket célszerű rejtetten elhelyezni, így a belső nyomás a tömítést a záró felületek közé szorítja, és csökkenti a kifújás veszélyét.
82
A továbbiakban néhány fontosabb tömítési fajtát ismertetünk [2; 3]. Lapos tömítésekben az összeszorító erő hatására a tömítőanyag rugalmasan (5.1a ábra), vagy pedig képlékenyen (5.1b ábra) deformálódik. A belső túlnyomással szemben a felületek síkjában keletkező csúsztató feszültség tart egyensúlyt (5.1c ábra)
5.1 ábra: A tömítés alakváltozása és egyensúlya
Forrás: [3]
Sokszor a lágy műanyagot keményebb fémbevonattal látják el, ez rugalmas, míg a lágyabb anyag maradandó alakváltozást szenved
5.2 ábra: Lapos tömítések
Forrás: [3]
Profilos tömítéseknél a nyomás viszonylag kicsi felületen, vagy vonal mentén hat. Profilos lágytömítések leggyakoribb alakja a kör keresztmetszetű gyűrű, vagy a szokásos megnevezéssel O-gyűrű. A rugalmas anyagú O-gyűrűt gondosan kialakított horonyban helyezik el, majd külső nyomással összeszorítják. Az üzemi nyomás hatására a gyűrű felveszi a legjobb tömítő hatásnak megfelelő alakot. A gyűrű beépítéstől függően az esetek többségében kitágul vagy összenyomódik. A kitágulás maximális értéke 6%, az összenyomódásé 3% lehet. Ezen belül az O-gyűrű megfelelően működik. A horony mérete kb. 25%-kal nagyobb, mint a mindenkori O-gyűrű mérete. A megfelelő tömítő hatás és az O-gyűrű élettartama érdekében fontos a tömítendő felületek felületminőségé-nek helyes megválasztása (5.3 ábra) .
5.3 ábra: O-gyűrű beépítési módok és működésük Forrás: [3]
Profilos kemény tömítések anyaga általában lágyvas, acél, vagy vörösréz. Nagyobb üzemi nyomásnál kemény alakos tömítés használandó, ekkor a tömítő erő igen kis felületre koncentrálódik és nem szükséges nagy előfeszítő erő. Néhány szokásos egyszerű tömítőgyűrű alakot mutat a 5.4 ábra.
83
5.4 ábra: Profil tömítőgyűrű alakok
Forrás: [2]
Önműködő tömítések esetében a külső előfeszítő erő csak egy kezdeti nyomás előidézésére szolgál. Az érintkező felületeken üzem közben a szükséges tömítőnyomás a közeg nyomásának megfelelően változik. A felhasznált tömítések lehetnek lágy, ill. kemény tömítések.
a) b)
5.5 ábra: Önműködő gumigyűrű (a) és delta fém (b) gyűrűtömítések Forrás: [3]
Tömszelenceszerű tömítések a nyugvó felületek között van, ez a tömítéstípus lényegében csak csővezetékek esetében fordul elő (5.6 ábra).
5.6 ábra: Tömszelenceszerű tömítés
Forrás: [3]
b) mozgó géprészek tömítéseit (a felületek között relatív elmozdulás van). Mozgó gépalkatrészek tömítése lényegesen nehezebb feladat. Itt három tömítetlenségi út lezárásáról kell gondoskodni:
• a tömítőelem és a hozzá képest elmozduló felület között, • a tömítőanyagon keresztül, • a tömítés, valamint a hozzá képest álló felület között (fő tömítetlenségi út).
Idetartoznak a tömszelencés tömítések (haladó (alternáló) mozgást végző rudak és forgótengelyek tömítésére) illetve a nemezgyűrűs (védő) tömítések (5.7 ábra). Az alaktartó gyűrűs tömítések nagy csúszási sebességeknél és nagy nyomásnál alkalmazzuk.
84
a) b)
5.7 ábra: Tömszelencés (a) és nemezgyűrűs (b) tömítések Forrás: [3]
A forgó mozgást végző géprészeknél a legelterjedtebb megoldás a karmantyús tengelytömítés. Az egyes gyártó cégek igen sokféle változatban állítják elő, katalógusaik részletes ismertetéseket adnak (5.8 ábra). A b) és c) ábrákon rugós tömítőgyűrűket lehet látni, melyeket nagyobb tengely kerületi sebességek esetén alkalmaznak (pl. szivattyú tengelyek).
a)
b)
c) 5.8 ábra: Karmantyús tömítések
Forrás: [3]
Az ajakos tömítéseknél tömítő nyomás balról jobbra működik, így a hajlékony ajak a nyomástól rászorul az alsó felületre, ezzel a tömítetlenséget megakadályoztuk. A hajlékony részt meg kell támasztani egy szilárd gyűrűvel, amely a felső alkatrészhez van rögzítve (5.9 ábra).
5.9 ábra: Ajakos tömítések működési elve
Forrás: [3]
85
5.10 ábra: Axiális ajakos tömítések működési elve
Forrás: [3]
Axiális ajakos tömítéseknél a tömítettséget szintén a tömítő felület axiális irányú zárásával hozzák létre. Jellegében hasonló a radiális ajakos tengelytömítésekhez. Sokféle kivitelben készül (5.10 ábra). Nem érintkező tömítések
A hidrodinamikus tömítések (fojtótömítések). A résen keresztül történő folyadékáramláskor fellépő veszteségeket használjuk fel tömítésre (5.11 ábra). A labirinttömítés olyan egymást követő fojtások sorát jelenti, ahol a folyadékáram energiáját az örvénylés majdnem teljes mértékben felemészti. A labirint tömítettsége a fojtási helyek számától függ. A tömítéseket a fésűsen egymásba nyúló tömítő felületek jellemzik (5.12 ábra) [3].
5.11 ábra: Réstömítések működési elve
Forrás: [3]
5.12 ábra: Labirinttömítések működési elve
Forrás: [3]
A hidrosztatikus tömítésekre a zárófolyadék alkalmazása a jellemző. A zárófolyadékra ható közegnyomást külső nyomással kell ellensúlyozni. A zárónyomás előállítható visszahordó csavarmenetes megoldással (5.13 ábra). Ezzel a tömítéssel kis nyomásoknál teljes tömítettség is elérhető.
86
5.13 ábra: Visszahordó csavarmenet működési elve
Forrás: [3]
3. A tömítési feladat szerint megkülönböztetünk: a) Folyamatos üzemelést biztosító (funkcionális) tömítések: Ezen tömítések a gépek, berendezések működéséhez elengedhetetlenül szükségesek (pl. kazánfedél-, hengerfejtömítés); tönkremenetelük működési rendellenességet okoz. b) Védő (komfort) tömítések: Ezek a tömítések a gépeket, berendezéseket védik a külső behatásoktól (pl. por, nedvesség), ill. a környezetet védi a szennyeződéstől (pl. kenőanyag-szivárgás); tehát kis nyomáskülönbségek esetén. c) Biztonsági tömítések: Élet-, baleset-, és vagyonbiztonsági szempontból jelentősek, a legkisebb hibájuk is veszélyt okozhat (pl. fékberendezések tömítései). 5.4 Csővezetékek tömítése
A csővezetékek tömítésének [4] célja megakadályozni a szállított közegnek az illesztési réseken való eltávozását. A tömítőanyag minőségével és a tömítés kialakításával alkalmazkodni kell a szállított közeg vegyi hatásához, nyomásához és hőmérsékletéhez. Kisebb nyomás és hőmérséklet esetén lágy tömítést (gumit), nagyobb hőmérsékleten pedig általában valamilyen azbeszt alapanyagú tömítést (klingeritet) alkalmaznak Nagyobb nyomás és hőmérséklet esetében általában rugalmas fémből (réz, alumínium stb.) készített kemény tömítést alkalmaznak. A kemény tömítőgyűrűk felfekvő felületét a 4.16 ábrán látható módon fésűszerűen alakítják ki. A csőkötés meghúzásakor a csúcsok belenyomódnak a karima munkalécének felületébe, így nagyobb (6–30 MPa) túlnyomás esetén is jó tömítést biztosítanak.
5.14 ábra: Fésűs tömítés
Forrás: [4]
A lencsetömítés (5.15a ábra) a karima kúpos felületén felfekvő körívekkel határolt keresztmetszetű tömítőgyűrű. Anyaga lágyvas vagy acél és vörösréz. A csővégek kismérvű elmozdulását és szögelhajlását is megengedi. Alkalmazása többek között gépjárműmotor-kipufogócsonk csatlakozásoknál általános.
87
5.15 ábra: Tömítési példák
Forrás: [2]
5.5 Menetes kötéseknél alkalmazott tömítőanyagok
Napjainkban is elterjedt csőmenettömítő anyag a kenderkötél. Megfelelően alkalmazva szivárgásmentes kötést biztosít, a kivitelezői munka gyorsán elvégezhető. A menetre való felhordás előtt célszerű a menetre merőleges vágásokat készíteni, érdesíteni, mert ennek hiányában a felhordott kender körül foroghat. A menetiránynak megfelelően tekerjük fel a kendert, ellenkező esetben, a hollandi feltekerése közben a kender összegyűrődik, tömörül, nem biztosít szivárgásmentes kötést [1]. A kenderkócot váltotta fel a teflonszalag (5.16 ábra), illetve teflonzsinór. Gyors, pontos munkát eredményez, és hosszútávra biztosít tömítettséget. A menetes felületet a menetre merőlegesen vagdossuk be, hogy jobb tapadást biztosítsunk. Teflonszalag használata során elegendő egy menetes kötésnél 5–6-szor körbetekerni a szivárgásmentes kapcsolathoz. 100% teflonanyagból készül, Alkalmas vízre, gázra, gőzre, oxigénre, levegőre, vegyszerekre. –200 °C-től +280 °C-ig hőálló. Nem gyúlékony. megfelel az MSZ EN 751/3 gázszabványnak.
5.16 ábra: Teflonszalagos tömítés
Forrás: [1]
A legújabb technológiai újítás a szilikon menettömítő szalag és zsinór alkalmazása. A szilikon tömítőszalag szintetikus szálú, speciális anyaggal átitatott lágy szalag. Lehetővé leszi a menetes csőidomok tömítését, legyen az bármilyen méretű, illetve bármilyen anyagból. Alkalmazható gáz-, fűtés- és ivóvízrendszerekben egyaránt, nem befolyásolja a víz szagát, ízét, tisztaságát. Elegendő néhányszor körbetekerni a csavarmeneten (természetesen az álmérő növekedésével ez az érték is arányosan növekszik). Rövid ideig tartó előkészítést követően a víznyomásnak és vibrációnak is kitűnően ellenálló kötést
88
kapunk. A menettömítő zsinór alkalmazásával akár 130 °C-os hőmérsékletű közegnek is ellenáll a csatlakozás. Abban az esetben, ha a szerelvények pozícióján változtatni kell. szétcsavarozás mellett beállítható a kívánt helyzet anélkül, hogy szivárgástól kellene tartanunk. A csővezetékek tömítésének célja megakadályozni a szállított közegnek az illesztési réseken való eltávozását. A tömítőanyag minőségével és a tömítés kialakításával alkalmazkodni kell a szállított közeg vegyi hatásához, nyomásához és hőmérsékletéhez. 5.6 Hegesztett záró felületű tömítések
Nagy hőmérsékletű és nyomású csővezetékeknél alkalmazott, korszerű tömítés az ajak- és a membránhegesztés. Ajakhegesztésnél (5.17a ábra) a kötőgyűrűkre ajkakat esztergályoznak, és ezeket – a kötőcsavarok meghúzása után – körülhegesztik. Többszöri szétszerelés után az ajak tönkremegy, ezért pótolható, ajak hegeszthető acél tömítőgyűrű párt is szokás a karimához hegeszteni [2].
5.17 ábra: Kemény és hegesztett zárófelületű tömítések (a, b)
Forrás: [2]
Membránhegesztésnél (5.17/b ábra) a belső átmérő mentén gyengén ötvözött króm-molibdén acélból készült lemezt hegesztenek a kötőgyűrűk homlokfelületére, majd a kötés összeszerelése után a kiálló membránlemezeket külső átmérőjükön összehegesztik. A könnyebb hozzáférhetőség miatt a karimák ferdén leesztergályozottak. Karimás kötéseknél a karimákon kialakított munkalécre helyezik a tömítőanyagot. A karimás csatlakozásoknál általában gumi, klingerit, vörösréz- és lágyacélgyűrűket, alkalmaznak. A gumi lemezgyárukét általában alacsonyabb hőmérsékleti tartományban, míg a klingeritet forró vizes fűtésnél is alkalmazzák. Vörösréz lemez és lágyacélgyűrűk alkalmazása a nagyobb nyomású és hőmérsékletű közeget szállító karimás kötések tömítőanyagaként javasolt. A kemény tömítőanyagok nagy összeszorító erőt igényelnek. Karimás csőkötések tömítései [5]
lapos acélkarima sima illetve munkaléces tömítőfelülettel (5.18 ábra); hegesztőtoldatos karima munkaléces tömítőfelülettel, illetve kiugrás-beugrás
tömítőfelülettel (félig rejtett tömítéssel) (5.19 ábra); hegesztőtoldatos karima lencsetömítéssel; laza karima csővégre hegesztett kötőgyűrűvel.
89
a) b)
5.18 ábra: Lapos acélkarima sima (a) illetve munkaléces (b) tömítőfelülettel Forrás: [5]
a) b)
5.19 ábra: Hegesztőtoldatos karima munkaléces (a), illetve kiugrás-beugrás tömítőfelülettel (félig rejtett tömítéssel) (b)
Forrás: [5]
Kötőgyűrű
a. b.
5.20 ábra: Hegesztőtoldatos karima lencsetömítéssel (a), illetve laza karima
csővégre hegesztett kötőgyűrűvel (b) Forrás: [5]
90
6. ÉPÜLETGÉPÉSZETI RENDSZEREK, CSŐVEZETÉK RENDSZEREK SZERELVÉNYEI ÉS BEÉPÍTÉSE
A csővezetékeket általában folyadékok, gázok, valamint szemcsés szilárd anyagok zárt rendszerű, szabályozott szállítására használják [1]. A csővezetéket a szállított közeg halmazállapota, vegyi hatása, hőmérséklete, nyomása, térfogatárama és vonalvezetése függvényében több, különböző rendeltetésű más egységekkel is kapcsolódnak. Ezeket az egységeket a csőrendszerben ellátott feladatuk alapján a következők szerint csoportosíthatjuk. A csővezeték vonalvezetését és folytonosságát biztosító elemek:
csövek, csőidomok, csőkötések, megfogó, alátámasztó és felfüggesztő elemek, tömítések, szigetelések stb.
A csővezetékben áramló közeg mennyiségét szabályozó, valamint a biztonságos üzemet elősegítő és ellenőrző csőszerelvények:
csapok, szelepek, tolózárak, biztonsági szelepek, vízleválasztók stb. A terhelésváltozások, a környezet, valamint a szállított közeg hőmérséklet-változásából adódó hosszváltozások feszültségmentes, zavartalan kialakulását lehetővé tevő szerkezetek:
engedő csőmegfogások, csőlírák, kompenzátorok stb. A csővezetékrendszer fogalom magában foglalja a csővezeték valamennyi elemét, tehát a csőidomokat, csőkötéseket, szerelvényeket és az egyéb, belső nyomással terhelt vezetékrészeket. Azonos névleges nyomású és azonos névleges átmérőjű szabványos csővezetékelemek csatlakozó mérete megegyezik A csővezetékrendszer tervezésekor a következő általános szempontokat kell figyelembe venni: 1. Gazdaságosság. A méretek kedvező, optimális megválasztása. 2. Üzembiztonság. Minden csővezetékelemnek meg kell felelnie a biztonsági előírásoknak. Az egyes elemeknek az üzemeltetés megszakítása nélkül is cserélhetőknek kell lenniük. 3. Áttekinthetőség és hozzáférhetőség. Ezek előfeltételei a kényelmes karbantartásnak és a gyors javítási és felújítási munkáknak. Az üzemeltetés felügyelete is fontos szempont. 4. Bővítési lehetőség. Ennek figyelembevétele igen előnyös hatással lehet a bővített berendezés gazdaságosságára.
91
A csövek főbb jellemzői: • a névleges átmérő, rövidítése magyarul NÁ, illetve az ISO szabványok szerint:
DN (dia-métre normálisé); • a névleges nyomás aminek magyar, illetve ISO rövidítése: NNY, illetve PN,
(pression normalisée), a próbanyomás és az üzemi nyomás; • a gyártás módja; • a megengedett igénybevétel, azaz az alkalmazott csőanyag.
A névleges átmérő nagyon régi egyezmény annak érdekében, hogy a lényegében azonos külső átmérővel, de különféle falvastagsággal készült csövek egymással. Összeilleszthetők legyenek. A csövek falvastagságát befelé, a cső elképzelt középvonala felé növelték, a belső átmérő tehát csak névleges átmérő. MSZ EN ISO 6708:2000 MSZ EN 1333:2006 A névleges nyomás (PN) a csővezeték és szerelvény szabványok felépítésének alapja [13]. Az MSZ 2873—86 szerint a névleges nyomás (jele NNY, ill. PN) az a legnagyobb túlnyomás, amellyel a csővezeték és elemei 20 °C hőmérsékleten tartósan igénybe vehetők. Az üzemi nyomás a csővezetékben az üzemelés alatt fellépő belső nyomás, beleértve a fellépő hidraulikus lökést is. A méretezés és alkalmazás szempontjából a megengedett üzemi nyomás a mértékadó: ez az a legnagyobb nyomás, amellyel az adott szerkezeti anyagú és névleges nyomású csővezeték tartósan igénybe vehető.
6.1 táblázat: A javasolt névleges átmérő DN értékei DN DN DN DN DN DN
6 15 40 50 60
150 200 250
450 500 600
1000 1100 1200 1400
10 20 25 32 65 80 100 125
300 350 400
700 800 900
1500 1600 1800 2000
Forrás: [2] A próbanyomás az a nyomás, amellyel a csővezeték elemeinek a szilárdságát, a tömör zárását ellenőrzik környezeti hőmérsékleten. Ez általában a névleges nyomás 1,5-szerese, de többnyire szabványok írják elő. A névleges nyomások lépcsőzése: 1,1,6,2,5,4, 6, 10,16,25,40,63,100,160,250,400 bar Az üzemi nyomás lényegében osztályozás, mely a közeg fajtája (pl. víz, gáz, vagy gőz) és hőmérséklete szerint megengedhető nyomást jelenti (6.2 táblázat). A csővezetékrendszer egyszerűsített és könnyen áttekinthető ábrája a kapcsolási vázlat, amelyben a csővezetékelemeket és a csővezetéki berendezéselemeket jelképekkel ábrázolják. A csővezetéki alkotóelemek (cső, csőkarima, csőcsavarzat, csőidom, csőszerelvénv), szilárdságtani számítási eljárásait a névleges nyomásra alapozzák.
92
6.2 táblázat: Üzemi nyomás és névleges nyomás viszonya a csővezetékben
Forrás: [2]
A csövek anyagait a 3.1 fejezetben már ismertetésre kerültek. Az acélcsővek gyártási technológiája szerint ismerünk: varrat nélküli (MSZ EN 10216) és hegesztett csöveket. A varrat nélküli csövek sorában a kisebb átmérők (DN 6–DN 150) menetes véggel ké-szülnek. A DN 6–DN 25 méretű csövek kisebb nyomások tűrésére, míg a DN 25 méret felettiek értelemszerűen nagy nyomás tűrésére alkalmasak. A sima végű, varrat nélküli csövek döntően kétféle szilárdsági jellemzővel leírható acélból készülnek. A kisebb szilárdságú acélanyagból DN 6 és DN 300, míg a nagyobb szilárd-ságú acél anyagból DN 50 és DN 500 átmérő tartományban készülnek csövek. A nagyobb szilárdság esetén a növekvő térfogatáram szállítására előállított nagyobb átmérőjű csövek gyártására vezették be a hegesztett csőgyártási technológiát. Ezek lehetnek hosszvarratos és spirálvarratos csövek (MSZ EN 10217/1,2,3,4; MSZ EN 10219-2;) A hegesztett cső előnye, hogy a kívánt minőségű és szilárdságú acélból egyenletes falvastagsággal és átmérővel állítható elő. A hegesztett csövek átmérője 1000 mm is lehet. Acélcsövek kapcsolása: Az acélcső szálakat egymással, illetve az idomokkal oldható és nem oldható jelleggel kapcsolhatjuk össze. Oldható csőkapcsolások a karimás, karmantyús, menetes és tokos csőkötések. Általános-ságban oldható csőkötésre van szükség ott, ahol ezt a szerelés technológiája, illetve az üzemvitel megkívánja (pl. radiátorkötés). A legáltalánosabban használt nem oldható csőkötési mód a tompavarratos hegesztéssel készült kapcsolat
a) b) 6.1 ábra: Tompavarratos hegesztés (a), illetve hegesztett tokos csőkötés (b)
Forrás: [1]
Az üzemi
A csőben áramló közeg Az üzemi nyomás és a névleges nyomás
fajtája hőmérséklete
I. Víz, semleges folyadék, gáz, gőz
120°C-ig ÜNy = NNy-
II. Gőz, gáz, folyadék, fokozott biztonságot igénylő közeg (pl. NÍ13TC02)
300 °C-ig DNy = 0,8 NNy
III. Gáz, gőz, folyadék 300...400 °C ÜNy = 0,64 NNy
93
A hegesztett kötés előnyei: • nem öregszik, nem szárad ki a tömített kötéssel szemben, • jobban tűri a vízütést, a rázkódást, a nagy hőmérsékleteket és nyomásokat, • a vizsgálatok alkalmával bármely nem roncsoló jellegű vizsgálatnak alávethető, • maximális időtartamú megbízhatóságot jelent.
A nagyobb átmérőknél alkalmazott karimás kötések megoldását mutatja a 6.2 ábra. Ezeknél természetesen tömítéseket alkalmazunk. A tömítések lehetnek úgynevezett lágy tömítések, ezek anyaga többnyire bőr, gumi, műanyag, parafa, teflon, illetve úgynevezett kemény tömítések, mint alumínium, réz és különféle ötvözetek.
6.2 ábra: Karimás csőkötések kialakításai Forrás: [2]
6.1 Csőszerelvények
A csővezetékekben áramló közeg mennyiségének szabályozását a különféle cső-szerelvényekkel [2] végezhetjük. A szabályozó szerkezetek kialakításával az a cél, hogy azok:
nyitott állapotában az áramlási veszteségek minél kisebbek legyenek, zárt állapotában a záró felületek hosszabb ideig is jól tömítő zárást biztosítsanak, záró elemeinek javítása (cseréje) céljából könnyen hozzáférhetők legyenek.
A különböző csőszerelvények anyagát a szállított közeg vegyi hatása, üzemi hő-mérséklete és nyomásának ismeretében kell megválasztani. Elzárószerelvények:
1. működtetett elzárószerelvények: azaz csapok, szelepek, tolózárak, csappantyúk (6.3, 6.4, 6.5 és 6.6 ábra)
2. önműködő elzáró szerelvények, azaz: biztonsági szelepek, visszacsapó szelepek (6.7. és 6.8 ábra).
a. Csapok [2] A csap elzáró eleme a közeg áramlási irányára merőleges tengely körül elfordulva szabályozza a csővezeték szabad keresztmetszetét. A záróelem kialakítástól függöen lehetnek kúpos, hengeres és gömbcsapok (6.3 ábra).
94
a) b) c)
6.3 ábra: Gömbcsap (a, b), kúpos csap (c) Forrás: [2]
b) Szelepek [2] A szelep elzáró eleme a közeg áramlási irányában egyenes vonalú mozgást végez. A szelep záró elemei a szelepházban kiképzett szelepfészek, az arra felfekvő szelep-tányér és a szeleptányért mozgató menetes orsó. A szeleptányért olyan magasra kell felemelni a szelepfészekről, hogy az áramlási keresztmetszet nagysága ne változzon.
a) b)
6.4 ábra: Kézi elzárószelep kúpszeleppel (a), tányérszeleppel (b) Forrás: [2]
A szeleptányér zárás irányú mozgatását a ház felső részében megvezetett menetes orsó forgatásával végezzük. A szelepház alsó- és felsőrészt általában öntöttvasból vagy öntött acélból készítik. További megmunkálást csak az egymással, ill. az egyéb alkatrészekkel érintkező felületek igényelnek. A zárógyűrűket általában nem a szelepház, ill. a szeleptest anyagából, hanem annál jobb minőségű, kopásállóbb, korrózióálló, de közel azonos hőtágulási együtthatójú anyagból készítik. A kiesztergált fészkekbe sajtolással vagy menetesen rögzítik. c) Tolózárak [4] A tolózárak a legelterjedtebb elzárószerkezetek folyadékokhoz, gázokhoz és gőzökhöz. Kialakításuk a legkülönfélébb lehet. Leggyakoribbak az ék (6.5 ábra) – és síkfelületű tolózárak. Nagyobb átmérőjű csővezetékekhez olyan elzárószerkezeteket használunk, amelyek a folyadék áramlásának irányára merőlegesen elmozduló zárótestekkel rendelkeznek. A tolózárak olyan csőszerelvények, amelyek az áramló közegnek kétirányú áramlást biztosítanak iránytörés és keresztmetszet-csökkenés nélkül.
95
a) b) c) d) 6.5 ábra: Fémzárású éktolózár (a, b, c) és síkfelületű tolózár (d)
Forrás: [4]
d) Csappantyúk [2] A csappantyúkat nagy vezetékekben mint elzáró- és fojtószerveket és mint biztonsági szerveket (visszacsapó csappantyút) alkalmazzák. A fojtócsappantyúk záró lapja tárcsa alakú, amely az áramlás irányára keresztben fekvő — többnyire vízszintes — tengely körül elfordítható, és zárt helyzetben merőleges vagy közel merőleges a cső tengelyére.
Hegesztett fojtócsappantyú Fojtócsappantyú lencse alakú elzáróelemmel
Gyűrűs fojtócsappantyú
6.6 ábra: Csappantyúk Forrás: [2]
e) Biztonsági szelepek [5; 2] A nagynyomású közegeket szállító csővezetékek, légtartályok és gőzkazánok fontos tartozékai a különböző rendszerű biztonsági szelepek, amelyek feladata egy meghatározott legnagyobb nyomás elérésekor – a berendezés túlterhelésének megaka-dályozása érdekében – a csővezeték vagy tartály további nyomásnövekedésének meg-akadályozása. Beállított max. nyomás elérésekor, az addig zárt szelep nyit, és a túlnyo-más a megengedett érték alá csökken és a biztonsági szelep ismét zár. Stabil, rázkódás-mentes üzem esetén általában súlyterhelésű biztonsági szelepet (6.7a ábra), mobil üzemű berendezéseken rugóterhelésű biztonsági szelepet (6.7b ábra) alkalmaznak [5].
96
a) b) 6.7 ábra: Súlyterhelésű (a) és rúgóterhelésű biztonsági szelep (b)
Forrás: [5; 2]
f) Visszacsapó szelep [2] Visszacsapó szelepeket a nem kívánt visszaáramlások megakadályozása érdekében alkalmazzák (6.8 ábra)
6.8 ábra: Visszacsapó szelepek Forrás: [2]
97
7. CSŐVEZETÉKEK HŐSZIGETELÉSE
Manapság a világ szinte valamennyi ipari üzemében találunk szigetelőanyagokat. Az iparban alkalmazott hőszigetelést gépészeti és technológiai vagy műszaki szigetelésnek nevezzük. Az iparban alkalmazott szigetelőanyagok legfontosabb tulajdonsága a műszaki berendezések hővédelme, a hőveszteség és a berendezések hőkibocsátásának csökkentése. Sok berendezés felülete magas hőmérsékletű, ezért azok hővédelmére az üzemeltetési körülményeknek megfelelő szigetelőanyagokat kell használni. A komfortérzet fokozása érdekében a helyiségeket fűteni kell. A cél az, hogy a megtermelt hő eljusson a rendeltetési helyére a lehető legkevesebb hőveszteség mellett. Pedig a csővezeték nemcsak fűtött, hanem fűtetlen helyeken is keresztülmehet. Ez pedig azt jelentené, hogy nem az adott helyiséget, hanem a csővezeték útjának környezetét is fűtjük, ami energiapocsékolás. A hőveszteségek csökkentésére a meleg közeget szállító vezetékeket szigetelni kell, de a használati vízvezeték hőszigetelése is követelmény. Gyakran az ipari technológiák is csővezetéki hőszigetelést igényelnek. A hőmérséklettől függően erre a célra szerves vagy szervetlen szigetelőanyagokat alkalmaznak. Szerves szigetelőanyag a nemez, a parafa, a növényi rostok, a tőzeg stb. Szervtelen szigetelőanyag a kő- vagy bazaltgyapot, az üvegszál, a salakgyapot, a habbeton, illetve egyre inkább a műanyag csőhéjak, amelyeket már az egyes idomok szigetelését is megoldó rendszerben alakítottak ki. Az előbbieknél burkolóanyagként a fémfóliák és szövetek használata a legelterjedtebb. Hőszigetelés szempontjából kedvezőek a műanyag csővezetékek védőcsöves (pl. gégecsöves) rendszerei [1]. Szigetelőanyagként olyan anyagokat használnak, aminek rossz a hővezető képessége. Ilyenek például: poliuretán (PU), polietilén (PE) anyagú habosított műanyag, üveg, bazaltkő és ásványgyapot. A gyárilag szigetelt, kötött köpenyű csőrendszerekről és szerelvényeikről földbe fektetett távhő-vezetékrendszer kialakítására alkalmas poliuretán hőszigeteléssel és polietilén külső köpennyel, az MSZ EN 488 rendelkezik. Amennyiben megfelelően van kialakítva, kellőképpen van szigetelve a fűtési csőhálózat, a keletkező hőveszteség csaknem 80%-át el lehet kerülni. Törekedni kell arra, hogy a szigetelés vastagsága elérje a szigetelendő cső külső átmérőjének 2/3-át, de minimum 20 mm legyen. Mindennél fontosabb feladat a szigetelés elkészülte után, hogy a szigetelést magát is megvédjük. Ugyanis ha a szigetelőanyagot nedvesség éri, akkor nagymértékben romlik a hőszigetelő képessége. Az alábbi diagramban az épületgépé-
98
szetben alkalmazott legjellemzőbb szigetelőanyagok működési hőmérséklet-tartománya látható (7.1 ábra).
7.1 ábra: Hőszigetelő anyagok hőmérséklet-tartománya
Forrás: [1]
A szigetelés vastagságát rendszerint a lehető legnagyobb gazdasági megtakarítás, vagy a berendezések körül dolgozó személyek védelme (azaz a berendezés felületi hőmérséklete) szempontjából tervezik meg. Mind üzemelési, mind gazdaságossági szempontból nagyon fontos a hőszigetelés vastagságának pontos megválasztása. A jó szigetelésnek kettős egymással ellentétes hatást kell kompenzálnia: Az energiaveszteséget (a hőáramlást) kell a minimálisra csökkentenie és a
szigetelés külső felületén a páralecsapódást kell megakadályoznia. Mindkettő a nagyobb falvastagságokat igényli.
Törekvés viszont, hogy a szigetelés minél olcsóbb, azaz minél kisebb falvastagságú legyen.
7.1 Hőszigetelő anyagok jellemzői, anyagai
7.1.1 Szintetikus kaucsuk és PE szigetelőanyagok
Az alapanyaghoz adalékot és habosítót kevernek, majd egy extrúderben megolvasztják a granulátumot. Ezt követően hő hatására megolvad a granulátum, és a belekevert adalékanyagnak köszönhetően kihabosodik. A habosodás nagysága határozza meg a sejtstruktúrák nagyságát és eloszlását. Hűlés közben elérik a megfelelő belső átmérőt és a kellő falvastagságot [1]. A PU habot általánosan használják forró és hideg folyadékokat szállító csővezetékek szigetelésére, mert a lehető legkisebbre csökkenti a cső és a környezet közötti hőcserét. A PU-val szigetelt csövek fő felhasználási területe a távfűtés és hűtés, olaj-, ill. gázcsövek és vegyipari üzemek. Kiemelkedő szigetelő tulajdonságai révén – melyek meggátolják a hőleadást, illetve megtartják a hőt hideg környezetben – megtartja az energiát és javítja a csővezeték-rendszerek általános költséghatékonyságát. A PU szigetelésű csövek rendkívül széles hőmérséklet-tartományban képesek szigetelni, a rendkívül hideg –196 °C-tól a több mint +150 °C-os melegig. A csöveknek két fő típusa van: egyenes és hajlékony – a csőgyártásnak pedig két fő formája: nem folytonos és folytonos. A hajlékony csöveket egyre gyakrabban használják könnyű kezelhetőségük és a csőfektetés költségtakarékossága miatt. A felhasználás a kis vízvezetékcsövektől (10 mm átmérő) a legnagyobb fűtőcsövekig terjed, melyeknek átmérője 2000 mm, a szigetelés vastagsága pedig 250 mm. Jellemzői: alacsony hővezető képesség, széles hőmérséklet-tartományban használható, könnyű kezelhetőség, kompatibilis a cső anyagával,
99
használható acél, PE, PP, PVC vagy HDPE csőre, kevés karbantartást igényel és hosszú a csere ciklusa. A poliuretán habnak két fő fajtája van az észter és az éter bázisú. Tulajdonságaik széles skálán variálhatók a piaci igényeknek megfelelően. Ezek egymástól főként sűrűségükben és keménységükben térnek el [2]. 7.1.2 Polisztirol
Több fajtáját ismerjük, és általában „hungarocell”-nek szoktuk nevezni. Jellemző paraméterei a kiválasztásnál:
Sűrűsége-terhelhetősége. Éghetősége. Hővezető képessége. Páradiffúzióval szembeni ellenálló képessége.
Az épületgépészetben csőhéjakat készítenek belőle, vagy a rögzítőelemeket burkolják vele. Kevésbé rugalmas, ezért a többi hőszigetelőhöz képest kissé háttérbe szorul [1]. 7.1.3 Bazaltgyapot [1]
Vulkánikus kőzetből, a bazaltkőböl készül [1]. 1500 °C-os kemencében 8-10 µm átmérőjű szálakká alakítják egy speciális fúvóeljárással. A leülepedett szálköteg felhasználható szigetelő csőhéjak alapanyagának. Előnyös tulajdonságai:
Kitűnő a hangszigetelő képessége. Rágcsálók, gombák nem tudják megtámadni. Széles skálájú a felhasználási területe. A csőhéjakat alufóliával kasírozzák. A külső
felületére ragasztóanyag segítségével helyezik fel az alufóliát. Az alufólia belső felületére műgyantát kennek, ami melegítés hatására végérvényesen hozzátapad a szigetelőanyaghoz.
7.1.4 Üveggyapot
Egy centrifuga segítségével, a felhevített üvegből apró furatokon keresztül 4–6 µm átmé-rőjű üvegszálat [1] hoznak létre. Ezekhez az üvegszálakhoz kötőanyagként vizes műgyanta permetét adagolják, ami a szálakat körülöleli. Ez a permet biztosítja, hogy az üvegszálak egymáshoz tapadjanak. Ezt követően préselik és hőszigeteléssel keményítik az alapanyagot. Rágcsálók ellen védelmet nyújt, hasonlóan kasírozzák, mint a bazaltgyapotot. Korábban csővezetékre tekerték, gézszerű anyaggal spirálisan betekerték, majd kovaföld és gipsz keverékével alakították ki a külső felületet, amit lefestettek. Mára ez már elavult technológiának számít. Az üvegszálas anyagok óriási hátránya, hogy az apró levált üvegszálak apró vágásokat okoznak a bőrön. Fontos a megfelelő védőeszköz használata (az üvegszálakat belélegezve és a tüdőbe jutva annak sérülését, esetleg rákos sejtek képződését okozhatják). 7.1.5 Kőzetgyapot
A kőzetgyapotot [1] olyan különböző kőzetek alkotják, mint diabáz, dolomit, vagy mészkő. A kőzetet 1500 oC körüli hőmérsékleten megolvasztják és szálazzák. A kötőanyagként műgyantát és az impregnáláshoz ásványi olajat adnak hozzá. Az olvadékot vízzel lehűtik és a dermedés után összegyűjtik. Ezt követően a kötőanyag kb.
100
230 oC hőmérsékleten kikeményedik. A kötőanyag tartalom sűrűsége és a szálak gyapotban való iránya meghatározó ahhoz, hogy a késztermék milyen követelményeknek felel meg. A tűzvédelmi besorolásnak köszönhetően (Bl-es tűzvédelmi besorolás) megha-tározzák a következőket:
Amennyiben meggyullad, a szigetelés csöpögésmentes legyen. Önoltó tulajdonsággal rendelkezzenek. A mérgező gáz termelődése minimalizálva legyen.
Szem előtt kell tartani a következő jellemzőket a szigetelőanyag kiválasz-tásakor:
Amennyiben összenyomjuk és recsegő hangot hallunk, a sejtstruktúra összetöredezett.
Amikor összenyomás hatására nem nyeri vissza eredeti alakját, és falvastagságát, akkor az a gyártási eljárás hibája.
Ha a csőhéjat meghajlítjuk és a hajlítás mentén szétszakad. A csőhéj keresztmetszete kör alakú-e? A kidudorodó buborék arra enged következtetni, hogy nem hagytak kellő időt a
hűlésre, a habosítást végző gázok nem tudtak távozni. Amikor a csőhéj egy kis erőfeszítés hatására szétmorzsolható. Ha a csőhéj zsugorodása több mint 3–4% (hosszban).
Ha ezeket a feltételeket betartjuk, elkerülhetjük, hogy hibás rendszert építsünk ki, és növeljük a hőveszteséget. Hideg szigetelések alkalmazásával energia megtakarítást és a páralecsapódás elkerülését valósíthatjuk meg. (A szigetelt felület hőmérséklete nem lehet kisebb, mint a harmatponti hőmérséklet.) Mint ahogy már tárgyaltuk, a szigetelőanyagok rossz hő-vezetési tényezőjű anyagok, amit a bennük lévő sok, cellába zárt levegőbuboréknak köszönhetünk. A szintetikus kaucsukból készült csőhéjak zsugorodása jóval kedvezőbb, mint a polietilénből készült csőhéjaké 7.2 Csővezetékek szigetelése a felszínen
7.2.1 Huzalfonatos paplanok alkalmazás csővezetéken
A szükséges méret levágása után a huzalfonatos paplant szorosan a vezetékre tekerjük. A rések elkerülése érdekében a szigetelőanyagok tengellyel párhuzamos széleinek szorosan érintkezniük kell, így azokat huzallal kell összekötni vagy kapoccsal összehúzni. Hasonló módon kell összekötni a tengelyre merőlegesen illeszkedő részeket. Ha több réteget helyezünk fel, az illesztési vonalak eltolva helyezkedjenek el [3]. A huzalfonatos paplanokkal burkolt csővezeték megfelelő formai stabilitásának biztosítására távtartó gyűrűk használata szükséges. A függőleges vezetékeket kb. 4 méterenként elhelyezett tartószerkezetekkel kell felszerelni. Ezekre függesztjük fel a huzalfonatos paplant.
101
7.2 ábra: Huzalfonatos paplanokkal burkolt csővezeték
Forrás: [3]
A szelepek burkolatainak és a csatlakozóházaknak könnyen eltávolíthatóaknak kell lenniük, és több részből kell állniuk. Kültéri használat esetén vízállóságukat további, víz elleni burkolattal biztosítjuk, mint az alábbi ábrán látható. Kivezető szelepekre van szükség, melyek a szerkezetből elvezetik a vizet (vagy egyéb beszivárgó folyadékot).
7.3 ábra: Szelepek burkolása Forrás: [3]
7.4 ábra: A kompenzátor burkolása Forrás: [3]
7.2.2 Kompenzátor
A kompenzátor burkolatát olyan méretűre kell kialakítani, hogy lehetővé tegye annak szabad mozgását. 7.2.3.Bejárható vezeték
A kész burkolat alá beépített erős merevítőlemez javítja a hőszigetelés terhelhetőségét egy feltételezett bejárásos vizsgálat esetén.
7.5 ábra: Bejárható vezetékek szigetelése
Forrás: [3]
102
7.2.4. Csőhéjak az épületek műszaki berendezéseire
Az épületek műszaki berendezéseire a csupasz vagy alumínium fóliával bevont csőhéjakat használunk 250 oC-os üzemi hőmérsékletig.
Csőhéj felhelyezése a csőre Csőhéj felhelyezése ívhez
7.6 ábra: Vezetékek szigetelése csőhéjjal Forrás: [3]
7.3 Csővezetékek szigetelése a föld alatt
A vezetékek föld alatti lefektetésének két fő típusa létezik: Közműalagútban, közműcsatornában. Közvetlen talajba helyezés.
7.3.1 Szigetelt csővezetékek közműcsatornában
Ez a módszer általában derékszögű keresztmetszetű, szellőztetett betoncsatornák alkalmazásán alapul. Előnyei:
Egyszerű és olcsó ellenőrzés és csővezeték-szigetelés Az egyszerű hozzáférés megkönnyíti a javítást és a karbantartást
7.7 ábra: Szigetelt csővezetékek közműcsatornában Forrás: [3]
7.3.2 A szigetelt csővezetékek közvetlen talajba helyezése
Ha a hőszigetelés olyan környezetben található, melyből kiszivattyúzták a levegőt, a felénél is kisebbre csökken annak hővezetési tényezője. Ezt az elvet használják ki a vákuumos csőrendszerek. A hőszigetelt cső a burkolattal együtt egy további védőcsőbe
103
kerül. A burkolat és a védőcső közötti közeget mindig levegő tölti ki. A csövön belüli hőtágulást a mozgatható támaszok biztosítják. A burkolat belsejéből kivonják a levegőt, ami lényegesen fokozza a hőszigetelés hatékonyságát. A vákuumozással elérhető a belső nedvesség megszüntetése is, ami növeli a vezeték élettartamát. Üzemzavar esetén ismételt vákuumozással kiszárítható az egész belső tér. A külső védőcső rendszerint polietilénnel védett felületű acélcső.
7.8 ábra: Előszigetelt csővezeték talajban Forrás: [3]
Olyan előszigetelt csőrendszerekben is felhasználják, ahol a szállított közeg hőmérséklete magasabb 120 oC-nál. Ezekben a rendszerekben a csővezetéket kőzetgyapotból készült csőhéjjal szigetelik, a szigetelés és a külső védőcső (nagyrészt polietilén) közti teret pedig poliuretánhabbal töltik ki. Az ilyen előgyártott csővezetékeket a felszín alá, árokba fektetik. 7.4 Tartályok szigetelése
A szigetelő rendszer megtervezése függ a folyadék hőmérsékletétől, a tartály méreteitől és a környező befolyásoló tényezőktől. 7.4.1 Kisebb méretű tartályok és berendezések
Kisebb henger alakú felületeket lamellel vagy huzalfonatos paplannal szigetelhetünk (7.7 ábra) A megfelelő méretre szabást követően a paplannal bevonjuk a felületet. A paplan széleit szorosan összekapcsoljuk, hogy ne keletkezzenek nyílt rések, majd pántokkal rögzítjük azokat (15 mm x 0,5 mm, kb. 25 cm-es távolságban). A huzalfonatos paplant kapoccsal kell rögzíteni, mely 0,7 mm-nél nagyobb átmérőjű huzalból készült. Ha a szigetelés többrétegű, az illesztési hézagokat a hőhidak keletkezésének elkerülése érdekében átlapolva kell kialakítani. Ha a szállított közeg hőmérséklete alacsonyabb a környezet hőmérsékleténél, fennáll a szigetelésen belüli lecsapódás veszélye. Ebben az esetben ajánlott a burkolat és a szigetelés között pára elleni védelmet alkalmazni. A vízszintesen fekvő tartályokat megfelelő távtartógyűrűs szerkezettel kell biztosítani.
104
7.9 ábra: Kisebb méretű tartályok szigetelése Forrás [3]
A nagyméretű tartályokat szigetelhetjük huzalfonatos paplannal, lamellel vagy lemezekkel. A szigetelést nagyrészt fémsínek segítségével rögzítjük, távolságuk a folyadék hőmérsékletétől és a mechanikai megterhelés mértékétől függ. A köztük levő távolság legfeljebb 60 cm lehet. Lemezes szigetelés esetén minden lemezt legalább 2 sínnel kell rögzíteni. 7.4.2 Légtechnikai vezetékek szigetelése
A szigetelő lamelleket és lemezeket a légtechnikai vezetékekhez ragasztással vagy hegesztett tüskékkel rögzítik. Az egyes táblák közt nem maradhat rés. A táblák és szigetelőszövetek érintkezési vonalait esztétikai és páratechnikai okokból öntapadó alufólia ragasztószalaggal ragasztják át (7.10 ábra)
7.10 ábra: Légtechnikai vezeték szigetelése Forrás [3]
105
Tűzvédelmi szigetelés légtechnikai berendezésekben a 7.11 ábra kialakítása szerint.
7.11 ábra: Légtechnikai vezeték szigetelése kör metszetű csővezeték
és derékszög alapú csatorna esetén Forrás [3]
106
8. ACÉL CSŐVEZETÉKEK SZILÁRDSÁGI SZÁMÍTÁS
A csővezetékek és elemeik folyékony, légnemű és ömlesztett anyagok (pl. szemes termények) vezetésére, továbbítására és tárolására szolgáló gépelemek. Belsejükben vákuum vagy túlnyomás uralkodik. Tervezésük során figyelembe kell venni szállított közeg – fizikai és kémiai tulajdonságait – mennyiségét, minőségét, hőmérsékletét, vegyi sajátosságait, áramlástani jellemzőit, a belső túlnyomást, a csővezeték hosszát, nyomvonalát, esetleges hőszigetelési igényét stb. A csövek keresztmetszete leggyakrabban kör, ritkábban más síkidom. A csövek szabványos hosszúságban készülnek, egymással és a csőidomokkal, csőszerelvényekkel (csapok, tolózárak, szelepek stb.), műszerekkel (hőmérő, nyomásmérő stb.) oldható vagy nem oldható szükség szerinti tömített kötések segítségével kapcsolhatók. A hőtágulás felvételére beiktatott kiegyenlítő tagok szolgálnak. A csővezetékek rögzítésére különböző állványzatokat, függesztékeket használnak. Az áramoltatáshoz szükséges energiát ventilátor, szivattyú vagy kompresszor biztosítja. A csővezetékek szerkezeti elemei, legfőbb jellemzői (pl. névleges átmérő, nyomás) szabványosítottak. 8.1 Alapfogalmak
A névleges átmérő (NÁ) – mértékegység nélküli számérték – a csővezetékrendszerek egymáshoz tartozó alkatelemeinek bázis adata. Számszerű értéke megközelítően megegyezik a milliméterben kifejezett tényleges belső méretekkel. A névleges átmérőket a szabvány tartalmazza. Megadási módja pl. 250 NÁ. A csővezeték belső átmérőjét (db) a szállított anyagmennyiség figyelembevételével kell meghatározni. A számításhoz, ha nincs előírva, akkor a tapasztalat szerinti áramlási átlagsebességek (v) vízvezetéknél: 1,0...3,5 m/s; légvezetéknél: 12,0...25,0 m/s; gázvezetéknél: 20,0...35,0 m/s; gőzvezetéknél: 20,0...50,0 m/s. Ebben a tartományban lamináris (réteges) az áramlás. A sebességeloszlás forgási paraboloid, amelynek átlagmagassága tekinthető átlagos áramlási sebességnek. (Részletesen a fizikában és áramlástanban.). A turbulens (örvénylő) áramlás kedvezőtlenebb (növekednek a súrlódási veszteségek, csökken az áramlás átlagos sebessége), ezért a méretek helyes megválasztásával is arra kell törekedni, hogy az áramlás réteges legyen.
107
A térfogatáram (q), az A keresztmetszeten egy másodperc alatt átáramló folyadék térfogata, amely a súlyáram (G) és az áramló közeg sűrűségének () a hányadosa, ebből a szükséges belső átmérő:
vqdb
4 (8.1)
Ezután az ehhez közeli névleges átmérő (NÁ) a szabványból kiválasztható. A szabvány foglalkozik a csővezetékek nyomásfokozataival, a névleges üzemi és próbanyomással is. A névleges nyomás (jele: NNy) az a legnagyobb nyomás, amelyre az adott alapanyagú csővezetékek és szerelvényeik 20°C-on tartósan igénybe vehetők. Megadási módja: pl. NNy 2,5 MPa. A megengedett üzemi nyomás (jele: ÜNy) az a legnagyobb nyomás, amellyel egy meghatározott névleges nyomású csővezeték, illetve szerelvényei az adott üzemi hőmérsékleten tartósan terhelhetők. Vas és acél (ausztenites acél kivételével) alapanyag esetén –10 °C és +120 °C közeghőmérséklet határok között a névleges nyomás és az üzemi nyomás megegyezik. Más anyagoknál a hőmérséklethatárok, a szilárdsági jellemzőktől függően módosulnak. Megadási módja: pl. ÜNy 5,0 Mpa – t450. (ahol az üzemi hőmérséklet t = 450 °C). Próbanyomás (jele: PNy) az a nyomás, amellyel – a felhasználási nyomástól függetlenül – a csővezetékelemet a gyártóműben a tömörségre és tömörzárásra ellenőrzik. A vizsgálatokat a készre szerelt csővezeték szigeteletlen és festetlen állapotában szobahőmérsékletű vízzel végzik. Készre szerelt, szabadon fekvő gőz-, levegő- vagy gázvezeték vizes nyomáspróbája viszont nem ajánlatos, mert ez a szerkezetek túlterhelését idézheti elő. A próbanyomás, ha előírás másként nem rendelkezik, a névleges nyomás 1,5-szöröse. Nagyobb névleges nyomásoknál a felesleges túlméretezés elkerülése céljából a szorzószám ennél kisebb. Megadási módja: pl. PNy 8,0 Mpa. Ha valamennyi beépített csővezeték elem sikeres nyomáspróbájáról gyártó művi bizonylat van, és a hegesztési varratokat roncsolásmentesen megvizsgálták, a készre szerelt csővezeték nyomáspróbája elhagyható. A csővezeték anyagának megválasztásánál a belső túlnyomás és a szállított anyag tulajdonságai a mértékadóak. A leggyakoribb csővezetékanyagok: öntöttvas, acél–acélöntvény, különféle ötvözött acélok, alumínium, ötvözött alumínium, réz, bronz, ólom, horgany, aszbesztcement, beton, kőagyag, üveg, gumi, különféle műanyagok (polivinilklorid, polietilén, polipropilén) stb. 8.2 Vékonyfalú csövek falvastagságának méretezése
A vékonyfalú csövek és csőidomok falvastagságát a mechanika szilárdságtan fejezetében tanult kazánformula — anyag, üzemeltetési körülmények, gyártástechnológiai jellemzők függvényében — módosított változatával számíthatjuk. Vékonyfalú a cső, ha a külső (dk) és a belső átmérő (db) viszonya nem nagyobb, mint 1,7 vagyis db = dk–2s0, ahol s0 a kazánképlettel számított elméleti falvastagság.
108
Az öntöttvas nyomócsövek falvastagsága
cdpcssmeg
nn
20 (8.2)
ahol: s0: elméleti falvastagság (a kazánformula alapján), c: korrekció az öntési egyenlőtlenségek ellensúlyozására, pn: névleges nyomás, dn: névleges (belső) átmérő, meg: a cső anyagára megengedett húzófeszültség. A c értéke vékonyabb falú csöveknél nagyobb (8.1 ábra), mert ezeknél nagyobb a gyártási egyenetlenségekből eredő hiba valószínűsége.
8.1 ábra: Pótlék az öntöttvas csövek számításához
Forrás: [1]
Acélcsövek falvastagságának számítása belső túlnyomásra A vékonyfalú acélcsövek elméleti falvastagságát (s0) az igénybevétel módjától és az üzemi hőmérséklettől függően más-más szilárdsági jellemzővel (K) és biztonsági tényezővel (n) kell számítani. A pótlék c = c1 + c2, ahol c1 a falvastagság megengedett negatív eltéréseit és c2 a korróziót és elhasználódást veszi figyelembe. A tényleges falvastagság pedig:
css 0 (8.3)
A méretezésre a szabvány három kategóriát különböztet meg: 1. Egyenletes igénybevétel és legfeljebb 120 °C üzemi hőmérséklet
cv
nK
dpcss kt
20 (8.4)
ahol: s0: elméleti falvastagság (a kazánformula alapján), dk: a cső külső átmérője, pt: tervezési nyomás, c: korrekció (lásd fent), v: a hegesztés jósági foka (varratnélküli csöveknél v = 1), n: biztonsági tényező (1,6–2), K: szilárdsági jellemző, itt = f a cső anyagának folyáshatára.
109
2. Lüktető igénybevétel és legfeljebb 120 °C üzemi hőmérséklet A méretezést megengedett alakváltozásra (s*) és kifáradásra (s**) is el kell végezni. A nagyobb érték a mértékadó.
cv
nK
dpcss k
2
max0
* (8.5)
ahol az eddig ismerteteken felül: pmax: tervezési nyomás + a nyomásváltozás, azaz a maximális nyomás, n: biztonsági tényező (1,7–2).
cpp
nK
dppcss k
minmax
minmax0
**
2 (8.6)
ahol az eddig ismerteteken felül: pmin: tervezési nyomás — a nyomásváltozás, azaz a minimális nyomás, n: biztonsági tényező (2,2–2,5), K: szilárdsági jellemző, itt = r a lüktetőszilárdság.
3. Egyenletes igénybevétel és 120 °C feletti üzemi hőmérséklet
cpv
nK
dpcss
t
kt
20 (8.7)
A K szilárdsági jellemző helyébe az alábbi variánsok közül a számítás során mindig a legkisebb értékűt kell behelyettesíteni: K = meleg folyáshatár t° C-on, (akkor n = 1,6...1,8), K = 100 000 órás időleges szilárdság t° C-on, (n = 1,5), K = mint az előző, de t + ∆t °C hőmérséklet, (n = 1,5), K = 1%-os, 100 000 órás kúszáshatár t °C-on, (n = 1,5). A szabvány szerint a próbanyomás értéke mindhárom esetben:
1
11,12
csd
csRvp
k
EH
b
(8.8)
8.3 Vastagfalú csövek méretezése
Belső és külső (pl. vákuum vezetékek) nyomás hatására a vastagfalú csőben térbeli feszültségi állapot keletkezik (8.2 ábra). Az eredő feszültség összetevői a r radiális, a axiális és t érintőleges irányúak. (a nyi-tott csöveknél = 0).
110
8.2 ábra: Feszültségek vastagfalú csövekben
Forrás: [1] A méretezéshez szükséges mértékadó redukált feszültség meghatározása során a belső és a külső egyenletesen eloszló nyomás hatására (p) fellépő feszültségeket külön-külön számítjuk. Bevezetve az a = db/dk jelölést, a keletkező feszültségek Mohr szerint a levezetések mellőzésével (lásd a szilárdságtanban tanultakat) a következők: a) Belső nyomásra terhelt vastagfalú csövek (8.3 ábra) belső átmérője (db) mentén
pr (8.9)
és
2
2
11
aapt
(8.10)
b) Külső nyomásra terhelt vastagfalú csövek (8.3 ábra) belső átmérője mentén
pr (8.11)
és
2
2
12
aapt
(8.12)
8.3 ábra: Feszültségeloszlás vastagfalú csövekben
Forrás: [1]
111
A redukált feszültség:
megredaap
1
11
2
2 (8.13)
A falvastagság (s) meghatározásának alapösszefüggése:
megred (8.14)
Ebből a belső átmérő (db) felvételével a külső átmérő (dk), illetve a falvastagság (s) számítható.
112
9. KOMPENZÁTOROK, CSŐMEGFOGÁSOK KIVÁLASZTÁSÁNAK, BEÉPÍTÉSÉNEK ÉS ELLENŐRZÉSÉNEK KÉRDÉSEI
9.1 Kompenzátorok
A hőtágulás és a hőtágulásból eredő feszültségek felvétele súlyos kialakítási és anyagi következményekkel járó és meglehetősen bonyolult számítási, méretezési eljárást igényel. Az épületgépészeti rendszerek kiépítésekor felhasznált csővezetékek anyaguktól függetlenül, a hőmérséklet növekedésének arányában tágulnak (természetesen minden anyagnak más a hőtágulási együtthatója, azaz nem ugyanolyan mértékben nyúlik meg pl. egy acélcső, mint egy rézcső, vagy egy műanyagcső). A csővezeték nyúlása arányos az üzemi hőmérséklet és a szerelési hőmérséklet (figyelembe kell venni a töltővíz hőmérsékletét) különbségével, a csővezeték hosszával, és a csőanyag hőtágulási együtthatójával. A tervezés során figyelembe kell venni a hőtágulást, mert ennek figyelmen kívül hagyása esetén olyan káros feszültségek ébredhetnek a csővezetékben, ami a szerelvények, tartószerkezetek, berendezési tárgyak épségét, működését veszélyeztetheti [1; 5]. A hőtágulásból eredő feszültségek felvétele ugyanis elvileg kétféle módszerrel történhet: a csővezeték nyomvonalvezetésével, kompenzátor szerkezetekkel.
A csővezetékeknél is – mint minden más anyagnál — a hőmérsékletváltozás térfogatváltozást eredményez. A térfogatváltozásnál az átmérőváltozás általában nem okoz gondot. Gondot inkább a hosszirányú változás jelent. Ennek felvételéről gondoskodni kell. A csővezetékek építésének alapszabálya, hogy szakaszonként a csövet fixálni kell. A táguló cső a fixpontoknak támaszkodik. A tervezésnél, mindig az a törekvés, hogy a fixponti erők a lehető legkisebbek legyenek. A nagy fixponti erők építményeket követelnek, amelyek nagyon megdrágítják a csővezeték építési költségeit. Ha a vezeték két végét szilárdan rögzítjük és ezáltal a szabad hőtágulást meggátoljuk, a csőben húzó- vagy nyomófeszültség keletkezik. E feszültség a megfogásoknál terhelő erőként jelentkezik. A csövek igénybevételének csökkentése érdekében a tágulást felvevő kompenzátorok megválasztása az egyik lényeges szempont.
113
A kompenzátorok kiválasztásánál a következő paraméterekre van szükség: Csőátmérő meghatározására. Üzemi nyomás ismerésére. Szállított közeg típusa és hőmérséklete. Csővezeték hossza és nyúlása. Csatlakozás fajtája.
A csőlíra rugalmas acélból készül, készülhet sima, vagy redőzött kivitelben (9.1 ábra). Kis nyomásokon egyszerű és gazdaságos, nagy nyomás esetén üzembiztos, nem szorul karbantartásra.
9.1 ábra: Csőlíra módok felfüggesztéssel Forrás: [1; 2]
A csőkiegyenlítők olyan rugalmas szerkezetek (9.1 ábra), amelyeknél az L beépítési hossz nagymértékű változását (közeledését, távolodását) viszonylag kis húzó- vagy nyomóerővel tudjuk elérni. Így a csőkiegyenlítő két karimájához kapcsolódó csővezeték hőtágulása feszültségmentesen játszódik le. A csőlíra kis és nagy nyomások esetén egyaránt jól alkalmazható. A 9.2a ábra szerinti lencsekompenzátort 200-300 kPa nyomásig alkalmazzák. A hirtelen keresztmetszetváltozás következtében keletkező áramlási veszteségek csökkentése érdekében, belülről az egyik félbe hegesztett csődarabbal biztosítjuk az áramlási keresztmetszet állandóságát. Nagyobb hosszváltozások felvételére a 9.2b ábra szerinti kettős lencsekompenzátort használják. A csőkiegyenlítők közelében a csővezetéket engedő alátámasztáson kell megvezetni.
a) b)
9.2 ábra: Csőlíra módok felfüggesztéssel Forrás: [3]
A hullámkompenzátorok típusok az elmozdulási lehetőségeik szerint lehetnek[4]:
axial, angulár, laterál,
114
univerzál kompenzátorok, rezgéscsillapítók.
Olyan helyen lehet alkalmazni az axiál kompenzátort, ahol csak kizárólag tengelyirányú elmozdulás lép fel. Az axiál kompenzátor mindkét oldalán a csővezetéknek jó a térbeli megvezetése (9.3a ábra).
a) b) 9.3 ábra: Axial (a) és angulár (b) kompenzátorok
Forrás: [4] Síkbeli szögelfordulást valósít meg az angulár kompenzátor, hasonlóan a csapos csuklókhoz. Igen nagy tágulások egyenlíthetők ki velük (9.3 b ábra). Laterál kompenzátor a csőtengely vonalára merőleges oldalirányú elmozdulások felvételére alkalmas. Mozgását egy gömbfelület mentén végzi úgy, hogy a csőcsonkok tengelye a kettőnél több húzórudat tartalmazó változatnál párhuzamos marad.
a) b) 9.4 ábra: Laterál kompenzátorok
Forrás: [4] Az univerzál kompenzátor működése az axiál és laterál kompenzátorok együttes mozgásaihoz hasonló, tengelyirányú és arra merőleges elmozdulásokat egyidejűleg képes önmagában felvenni. A rezgéscsillapítók a motorok kipufogó rendszereibe beépített csuklós kompenzátorok a nagy hőmérséklet miatt nagy megnyúlásokat egyenlítenek ki. A turbófeltöltő rendszerekben ugyancsak igen jól alkalmazhatók. Előszeretettel használják szivattyú utáni csővezetékekben, a káros rezgések átvitelének megakadályozására.
9.5 ábra: Univerzál kompenzátorok Forrás: [3]
115
9.2 Csővezetékek megfogása
A csővezetékrendszer [6] térbeli elhelyezkedését a csőmegfogások határozzák meg. A csőmegfogások megfelelő kialakításával érhetők el, hogy a vezetékrendszerben a tervezett erőhatások lépjenek fel és ismert módon adódjanak át a tartószerkezetre. Az MSZ EN 13480-3:2002/A4:2010 szabvány előírásai alapján kell a tervezést és számítást elvégezni. A csővezetékek megfogását elvileg a következő szempontok szerint osztályozhatjuk: A csővezeték helyzete szerint a csőmegfogás lehet:
vízszintesen haladó csövek esetében: függesztés, vagy alátámasztás, függőleges szakaszoknál: megfogás.
Az axiális elmozdulás lehetőségének szempontjából a csőmegfogás lehet: fix megfogás, mely nem engedi az axiális elmozdulást, csúszó, görgő, vezetéses megfogás, mely megengedi az axiális elmozdulást.
A megfogások méretezése és kialakítása során valamennyi lehetséges statikus és dinami-kus hatást figyelembe kell vennünk, ezek között a legfontosabbak az alábbiak:
a csővezeték és a hozzá tartozó csőelemek, a szerelvények, a szigetelés és a folyadéktartalom súlya,
az esetlegesen, alkalomszerűen előforduló terhek: mint jég, szél, vagy földrengés esetén fellépő hatások.
a csövek hőtágulásának és az összehúzódásának esetén keletkező erők, különös tekintettel a csőkönyökökre és az irányváltozásokra.
az építészeti, épületszerkezeti tágulási hézagoknál keletkező esetleges súrlódási, vagy rugóerő,
az alátámasztás és a cső között keletkező súrlódási erő, az esetleges egyéb terhek, mint vízütés, rezgés, biztonsági szelepek visszahatása, az üzembe helyezési vizsgálatoknál keletkező erők, feszültségek.
9.6 ábra: Csőrögzítési módok felfüggesztéssel
Forrás: [6]
116
Ma már rendkívül ritkán fordul elő, hogy a fűtési rendszer tervezője, vagy kivitelezője újfajta, egyedi csőmegfogást, vagy alátámasztást alkalmaz. A gyártó cégek ugyanis e téren is hatalmas választékot bocsátanak az alkalmazók rendelkezésére. A 9.1 táblázat eligazítás céljából mutatja be a csőmegfogások egymástól való távolságait. A 9.6 ábra mutatja a mennyezetre való felfüggesztési módokat. A 9.7 ábra a konzolos csőrögzítési módokat szemlélteti.
9.7 ábra: Csőrögzítés konzolon
Forrás: [6]
9.1 táblázat: Javasolt felfüggesztési közök Névleges átmérő [mmj
Távolság [mj Függesztés mérete [mm]
Acélcső Rézcső
Víz Gőz Viz
15 20 25 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500
2,1 2,1 2.1 2.7 3,0 3,4 3.7 4,3 5,2 5.8 6.1 7.0 7,6 8,2 8.5 9 ,1
2,4 2,7 2,7 3.7 4,0 4,3 4,6 5.2 6.4 7.3 7.9 9,1 9.8 10,7 11,3 11,9
1,5 1,5 1,8 2,4 2.4 2,7 3,0 3,7 4.3 4,9 5,5 5,8
6,4 6,4 6,4 10 10 10 10 13 13 16 19 25 25 32 32
Forrás: [6]
A kis csőátmérők esetében alkalmazható a két részből álló megfogás (9.8 ábra).
117
9.8 ábra: Csőrögzítés csőbilinccsel (a)
Forrás: [6] A fűtési vezetékeket gyakran kell falakon és egyéb határoló szerkezeteken átvezetnünk, ezt az esetet ábrázolja a 9.9 ábra.
9.9 ábra: Csőrögzítés csőbilinccsel (b)
Forrás: [6]
118
10. NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK SZERKEZETI JELLEMZŐI, BEÉPÍTÉSÉNEK KÉRDÉSEI
A tartályok különböző halmazállapotú anyagok tárolására szolgálnak. A tartályok lehetnek hengeres, hasáb, ívelt oldalú hasáb, kúpos, gömb, szteroid, csepp alakúak stb. Anyaguk: ötvözetlen vagy ötvözött acél, alumínium, réz, különféle műanyagok (pl. üvegszállal erősített poliészter), vasbeton stb. Az acél tartályok, ha szükséges a vegyi anyagokkal szembeni ellenállás érdekében gumi, ólom-, műanyag stb. bélessel is elláthatok. Feladatuk szerint a tartályok tároló- vagy nyomástartó edények. A tárolótartályok vagy edények terhelése a bennük tárolt anyag súlyából, illetve a hidrosztatikai nyomásból származik. A tényleges falvastagságot úgy kell megállapítani, hogy a tartály kellően merev legyen, ugyanakkor az anyag megválasztásánál a tárolt közeg kémiai tulajdonságait és a hőmérsékletet is figyelembe kell venni. A nyomástároló tartályok belsejében túlnyomás vagy vákuum van. A túlnyomással terhelt tartályok veszélyes üzeműek, ezért tervezésük, kivitelezésük és üzemeltetésük csak a vonatkozó szabályzatok (kazánbiztonsági szabályzat, a nyomástartó edények biztonsági szabályzata) és szabványok előírásai szerint történhet. Az alak szerint a tartály lehet:
karcsú tartály, ha L/D > 2, arányos tartály, ha 1≤ L/D ≤ 2, zömök tartály, ha L/D < 1.
Itt L a tartály hengeres szakaszának hossza, D a tartály külső átmérője. A nyomástartó edények lezárására alkalmazott edényfenekek kialakítása lehet:
sík, elliptikus, félgömb, kosárgörbe (sekély- és mélydomborítású) alakú (10.1 ábra).
A lezárást azonban általában vagy a sekélydomborítású kosárgörbe idomú edényfenékkel, vagy a mélydomborítású, kosárgörbe idomú edényfenékkel oldják meg. Egészen kis nyomás esetén használható a síkfedél, mivel szilárdságilag kedvezőtlen megoldás, míg a legnagyobb nyomásokra a félgömbfedél a megfelelő. A félgömb alakú fenék szilárdságilag a legkedvezőbb, előállítása azonban nehéz.
119
Célszerű előnyben részesíteni a mélydomborítású edényfeneket, miután szilárdságilag kedvezőbb. A domború tartályfenekek kialakítása olyan, hogy a középső részük R sugarú gömbnek felel meg, ezután következik az átmeneti, r sugarú rész, amely hengeres toldattal folytatódik.
10.1 ábra: Edényfenék kialakítások
Forrás: [1] Tervezésnél a névleges űrtartalom és tervezési nyomás ismeretében megválasztjuk a tartály hosszának és átmérőjének viszonyát, ebből a szabványos tartályfenék átmérők-höz alkalmazkodóan meghatározzuk a köpeny átmérőt. Majd a tartály anyagának, hőmérsékletének ismeretében megállapítjuk a megengedhető feszültséget és kiszámítjuk a falvastagságot. A 10.2 ábra néhány edénykialakítást mutat. Az a) és b) ábra helyhez kötött, fekvő és álló tartály alakjára ad vázlatot, míg a c) és d) ábra fekvő, és álló hengeres melegvíztárolót – előfejjel – szemléltet vázlatosan. A tartályok kevés kivételtől eltekintve hegesztett kivitelben készülnek. A köpeny szilárdságilag leggyengébb része a hosszvarrat, amelynek gyengítő hatását a varrat szilárdsági tényezőjének felvételével veszik figyelembe. A szilárdsági tényező a varrat és az ép lemez szilárdságának a viszonya. Az egyes tartálykialakítások fő méreteire a vonatkozó szabványok tartalmaznak adatokat.
10.2 ábra: Különböző nyomástartó edény kialakítások
Forrás: [1]
120
10.1 Edények szilárdsági méretezése
A nyomásálló tartályok méretezésekor elsősorban két fő szerkezeti rész számítását kell elvégezni:
a hengeres öv vagy köpeny szilárdsági méretezését, és a domborított tartályfenekek szilárdsági számítását.
A szilárdságtan szerint egy belső nyomásra terhelt, két végén edényfenékkel lezárt üres henger falában háromtengelyű feszültség állapot keletkezik. Az edényfalhoz képest érintőleges feszültség (t) a tengelyirányú feszültség (a) és a radiális feszültség a (r). A korábbiakban, már tárgyaltuk a belső nyomásra terhelt vastagfalú csövek feszültségeit. Ezek az összefüggések természetesen a vastagfalú edényekre is érvényesek, azzal a különbséggel, hogy itt az axiális feszültség is zérustól különböző. A nyomástartó edények esetében a falvastagság kicsi, így a radiális feszültség elhanyagolható nagyságú. A vékonyfalú hengeres köpeny méretezéséhez az alapot a csővezetékek méret megállapításának tárgyalásakor már megismert kazánformula adja. A kazánformula bizonyos fokú átalakításával jutunk el a méretezési összefüggéshez. Mértékadó átmérőnek a fal középátmérőjét tekintjük, és figyelembe vesszük a hosszvarrat gyengítő hatását a (v) jósági tényezővel. Ezek után az elméletileg szükséges falvastagság:
111
222c
pnK
pDc
pvvn
KpD
cv
nK
psDs
t
tk
t
tbtb
(10.1)
ahol: Dk: a hengeres köpeny külső átmérője, pt: a méretezési (tervezési) nyomás, K: a szilárdsági jellemző, a megengedett feszültségből származtatjuk, v: a jósági tényező, értéke a hegesztési technológiától függ, és szabványok
határozzák meg v= 0,7...0,85...1,0 között. A Dk értékkel való számolást az indokolja, hogy a nyomástartó edény külső átmérőjét kell kiinduló adatnak tekintenünk, mert ez egyezik meg az edényfenék szabványos átmérőjével. Az előzőek szerint kiszámított elméleti falvastagságot növelni kell a falvastagság pótlékkal, amely három részből tevődik össze:
321 cccc (10.2)
ahol: c1 – a korróziós pótlék, mellyel azt vesszük figyelembe, hogy az edény
élettartama során korróziós hatásoknak is ki van téve, és így bizonyos üzemidő után vékonyabb lesz az eredeti állapotnál;
c2 – a lemez negatív tűrését kiegyenlítő pótlék, ugyanis a lemezek hengerlésekor negatív tűrés is megengedett, ennek ellensúlyozására szolgál;
c3 – a gyártástechnológiai pótlék, amely a technológiai műveletek (húzás, sajtolás, hajlítás) során fellépő lemez él vékonyodását veszi figyelembe.
121
Tartályfenekek számítása A belső túlnyomásra terhelt tartályfenék feszültségeloszlása nem állandó, hanem pontról-pontra változik. Mivel a hengeres és gömbszakasz közötti átmeneti rész deformációja, kerületirányú nyúlása kisebb, mint a másik két csatlakozó részé, ezért a feszültségeloszlásban az átmeneti résznél kapjuk a csúcsértéket. A feszültséggörbéket mutatja a 10.3 ábra, a feszültségváltozás a külső és belső szálban, sugárirányban és a kontúrhoz érintőlegesen, vagyis meridián irányban látható. Megállapítható, hogy a legnagyobb feszültség az átmeneti rész belső oldalán van.
10.3 ábra: Belső nyomásra terhelt tartályfenék feszültségeloszlása
Forrás: [1] Ha a hengeres köpenyt egy félgömbfedéllel zárjuk, akkor a csatlakozásnál a tangenciális feszültség egyben a henger axiális feszültsége is lesz.
spDb
axt
4
(10.3)
Ezt a ax összefüggést közvetlenül nem használjuk edényfenék falvastagság meghatározására, mert bizonyos szempontok szerint módosítani kell. A Db belső átmérő helyett a külső átmérővel, Dk-val számolunk, mert gyártási ok miatt az edényfenekek jellemző mérete a Dk. Mint ezt már jeleztük, a gyakorlatban nem félgömbfeneket alkalmaznak – ez legfeljebb nagynyomású tartályoknál jön szóba – hanem kosárgörbével határolt feneket. Ennek alakja eltér a gömbtől és így szilárdságilag kedvezőtlenebb. A méretezés kiindulása itt is a kazánformula, a kis sugarú sarokgörbület feszültség-gyűjtő hatását egy alaktényezővel vesszük figyelembe, amelyek a következők:
a sekélydomborítású kosárgörbe idomú edényfenék esetén = 3,35, a mélydomborítású, kosárgörbe idomú edényfenék esetén = 2,00, a félgömb idomú edényfenék esetén = 1,10.
Így a szilárdságilag szükséges fenék falvastagság:
24
cv
nKpD
s tk
(10.4)
Ahol a jellemzők megegyeznek a köpeny számításánál alkalmazottakkal.
122
A fentiek alapján megállapított falvastagság csak a belső túlnyomás hatását veszi figyelembe. Adódhatnak a nyomástartó edény üzemében olyan járulékos terhelések, vagy gyakori terhelésváltozások, amelyek a nyomástartó edény igénybevételét jelentősen növelik. A tartályok feszültségállapotát jelentősen befolyásolhatja még a szükséges alátámasztások szerkezeti alakja. Jelentős járulékos feszültségek ébrednek ugyanis az alátámasztások (támasztógyűrű, nyereg, készülékpata) következtében a tartály falában. Ezeket a feszültségeket pontosan meghatározni igen nehéz, a gyakorlatban közelítő értékeket állapítanak meg, melyekről a szakirodalom ad tájékoztatást. Ezek hatását a szilárdsági jellemző (K) meghatározásánál vesszük figyelembe. A legkisebb köpeny falvastagság légtartály esetén s = 3 mm lehet, gőzkazánnál és melegvíz-tarolónál s = 5 mm.
10.4 ábra: Hegesztett légtartály
Forrás: [1]
123
Az edényfenék méretezésénél ügyelni kell arra, hogy a fenéklemez vastagsága és a köpenylemez vastagsága között kis eltérés legyen, mert nagy eltérés esetén hegesztési nehézségek lépnek fel. Hasonlóan gondolni kell arra is, hogy a köpeny átmérője olyan legyen, amelyhez van szabványos edényfenék, vagyis az edényfenék átmérője szabja meg a köpeny átmérőjét. Az így kiszámított falvastagság értéket a későbbiekben majd próbanyomásra ellenőrizni kell. Miután a tartályok falvastagságát meghatároztuk, főtervet készítünk, azaz kijelöljük a varratokat, feltüntetjük a csőcsatlakozások, kezelőnyílások, alátámasztások, szerelvény csatlakoztatási helyeket, pl. 10.4 ábra, majd előírjuk a részletes gyártástechnológiát. A 10.4 ábra szerinti hegesztett légtartályon lévő csőcsonkok (1, és 2) a levegő be- és kivezetését illetve a biztonsági szelep csatlakoztatását (3) szolgálják, a lecsapódó víz ürítésére kifolyócsonkot (4) alkalmaznak, végül buvónyílás (5) és az alátámasztó lábak (6) teszik befejezetté a berendezést.
124
11. A LÉTESÍTMÉNYEKBEN ALKALMAZOTT HAJTÁSOK ÉS HAJTÁSI ELEMEK BEÉPÍTÉSI JELLEMZŐI
11.1 Létesítményekben alkalmazott hajtási módok
A hajtáskoncepció [1] szerint a hajtásmódokat a 11.1 ábra alapján lehet felosztani.
11.1 ábra: Létesítményekben alkalmazott hajtási módok felosztása
Forrás: [1] 11.1.1 Szivattyúk és ventilátorok hajtásmegoldásai
A szivattyúk és ventilátorok folyadék és gáz halmazállapotú anyagokat szállítanak és/vagy sűrítenek [2]. Ezekben a szerkezetekben kétfajta működési elvet különböztetünk meg. A dugattyús és fogaskerék-szivattyúk, illetve az axiálventilátorok a térfogatkiszorítás elvén működnek, míg a centrifugálszivattyúkban és radiálventilátorokban a centrifugális erő hatása érvényesül. Az alkalmazások többsége konstans fordulatszámmal működik, és nincs is szükség fordulatszám-változtatásra, mialatt a szállított mennyiséget és a nyomást keresztmetszet-fojtással, vagy bypass vezetékkel lehet szabályozni. A magas szinten automatizált folyamatok (nyomásfelügyelet, sorrendkapcsolás, távszabályzás), illetve energiatakarékos megoldások – mint pl. a szekvenciális kikapcsolás, a csökkentett terhelésű üzem – egyre több frekvenciaváltó használatát teszik szükségessé a motorokhoz. Ennek előnye, hogy a szivattyúkat és ventilátorokat a maximális teljesitményigényre lehet méretezni; ilyen pl. a klimaberendezések téli/nyári üzeme. A
125
maximális teljesítményre azonban egy évben csak néhány napig van szükség. Ahelyett, hogy a motorokat állandóan teljes terheléssel járatnánk és a felesleges energiát fojtószeleppel, vagy kerülő [bypass]-vezetéken megsemmisítenénk, a mindenkori szükséglethez illeszkedő fordulatszám-szabályozással jelentős energia-megtakarítás érhető el. A szivattyú és ventilátor hajtások méretezése a tartós teljesítményszükséglet alapján történik.
Szivattyúk és ventilátorok hajtásmegoldásai A szivattyúk és ventilátorok fordulatszám igénye gyakran egybeesik a motorok fordulatszámával, így lehetőség van standard háromfázisú motorok áttétel nélküli vagy szíjáttétellel való használatára. A változtatható kimenő frekvenciát adó frekvenciaváltók energiatakarékos üzemet biztosítanak a csökkentett terhelésű tartományban. A négyzetes U/f karakterisztika jól illeszkedik a szivattyúk es ventilátorok terhelési görbeihez. Beépített PID szabályzóval ellátott frekvenciaváltók – nyomás szenzorral kiegészítve – alkalmasak a teljes nyomásszabályozást megvalósítani. 11.2 Légkezelőben használt ventilátorok
Szerkezeti kialakítás: A ventilátor és a motor egy közös alapkeretre szerelt, melyet a légkezelő
egységtől gumi rezgéscsillapító elemek izolálnak. Két oldalról szívó radiális ventilátor, hátrafelé vagy előre hajló lapátokkal. A hajtás ékszíjjal történik. A motorok egy- vagy többfokozatú kivitelűek. A motorokba (standard 400 V) hővédelemmel (PTC-ellenállások) rendelkeznek. Frekvenciaváltó segítségével fokozatmentes fordulatszám-szabályozás
(légszállítás) valósítható meg.
11.3 Szíjhajtás
A motor és a ventilátor egy közös alapkeretre szerelt, melyet a légkezelő egységtől gumi rezgéscsillapítók izolálnak.
Ház nélküli radiális ventilátor, hátrahajló lapátozással. A hajtás ékszíjjal történik. A motorok megfelelnek az lEG szabványnak és egy-
vagy többfokozatú kivitelűek. A motorokba (standard 400 V) hővédelemmel (PTG-ellenállások) rendelkeznek. Frekvenciaváltó segítségével fokozatmentes fordulatszám-szabályozás
(légszállítás) lehetséges.
a) Ékszíjhajtás (11.2 ábra) Előnyök: olcsó. Hátrányok: gyakori karbantartás, rövid élettartam (1-2 év), kopásának eredménye fekete gumipor.
126
b. Laposszíj hajtás (11.3 ábra) Előnyök: gondozásmentes, hosszabb élettartam kb. 5 év, nincs kopás. Hátrányok: drágább.
11.2 ábra: Ékszíjhajtás elve Forrás: [5]
11.4 Közvetlen hajtás
A ventilátor és a motor egy közös alapkeretre szerelt, melyet a légkezelő egységtől gumi rezgéscsillapítók izolálnak.
Ház nélküli radiális ventilátor, hátrahajló lapátozással. A meghajtás egy a motort és a ventilátort közvetlenül összekötő tengellyel
történik (11.4 ábra). Frekvenciaváltó segítségével fokozatmentes fordulatszám-szabályozás valósítható
meg. A motorok megfelelnek az lEG szabványnak és egy- vagy többfokozatú kivitelűek. A motorok (standard 400 V) hővédelemmel (PTG-ellenállások) rendelkeznek.
11.3 ábra: Laposszíj hajtás elve
Forrás: [1]
11.4 ábra: Közvetlen hatás
Forrás: [5]
127
11.4.1 Közvetlen hajtás előnyei
Tetszőlegesen alakítható ki a levegőkilépés a légkezelő egységen. Kisebb méretek, kisebb tömeg. Csöndesebb üzem. Energiatakarékos. Csatlakozás épületfelügyeleti rendszerhez. Fokozatmentes szabályozás, standard kivitelként. Közvetlen hajtás. Tervezőbarát (11.5 ábra).
11.5 ábra: Közvetlen hajtású ventilátor
Forrás: [5] Rendszerelemek és veszteségeit a következő teljesítmény ábra (11.6 ábra) mutatja be ékszíjhajtás esetében.
11.6 ábra: Veszteségek ventilátor szíjhajtással
Forrás: [1]
128
11.5 Frekvenciaváltós hajtások
A frekvenciaváltós hajtást [4] a térfogatáram vagy a nyomás tényleges rendszerigényekhez történő beállítására használják. A frekvenciaváltó a szivattyú vagy a ventilátor motorjához menő elektromos áram frekvenciáját szabályozza. Használatával jelentős energia-megtakarítás érhető el. A frekvenciaváltós hajtás a váltóáramú motorok fordulatszámának szabályozására használt rendszer, amely a motorhoz menő elektromos áram frekvenciáját szabályozza. A frekvenciaváltós hajtás a változtatható fordulatszámú hajtás egy speciális típusa. A frekvenciaváltós hajtás beállítható frekvenciájú hajtásként (AFD), változtatható fordulatszámú hajtásként (VSD), AC hajtásként vagy inverteres hajtásként is ismert. A frekvenciaváltó egy primer áramkörből áll, amely a váltóáramot egyenárammá alakítja, majd a szükséges frekvenciával visszaalakítja váltóárammá. Az frekvenciaváltóban fellépő energiaveszteség ~3,5%. Frekvenciaváltós hajtások előnyei (11.7 ábra):
költséghatékony, univerzális mikrokontrollert tartalmaz, táv felügyelhető (real time, online) szabályozás, vezérelt elemtől független technikai környezet (szoftver dönti el az alkalmazás
típusát). A frekvenciaváltós hajtásokat [4] széles körben alkalmazzák szivattyúk és elektromos gépek, valamint nagyobb épületek légtechnikai rendszereiben, kompresszorok és ventilátorok hajtására. A frekvenciaváltóval hajtott ventilátoroknál energiát takarítanak meg, mivel a megmozgatott levegő mennyiségét a rendszer pillanatnyi igényéhez igazítják. A frekvenciaváltó használata előnyös mind az alkalmazás funkcionalitása, mind pedig az energiatakarékosság szempontjából. A frekvenciaváltós fordulatszám-szabályozást például olyan szivattyús rendszerekben használják, ahol a szivattyú szállítását a pillanatnyi térfogatáram- vagy nyomásigényhez kell igazítani. A szivattyú szabályozásakor egy beállított érték (alapjel) a vezető jellemző. A térfogatáram vagy nyomás tényleges rendszerigényhez történő igazítása csökkenti az energiafelhasználást.
11.7 ábra: Frekvenciaváltó
Forrás: [4] A villamos hajtástechnika a kulcstechnológiát jelenti az energiahatékonyság szempontjából. Jelenleg a leghatékonyabb megoldás az energiafogyasztás gyors es jelentős csökkentésére. A villamos motorok fordulatszabalyózásával például a hűtőszekrények kompresszorait, a klimaberendezéseket és sok ipari alkalmazású hajtást energetikailag optimálisan lehet működtetni. Így csupán az iparban több mint 15%-os
129
energia megtakarítást lehet elérni a villamos motorral működtetett rendszerek eseten. Azonban vigyázat! A döntések meghozatalakor figyelembe kell venni a gyakorlatba történő átültetés lehetőségeit is. 11.6 A keringtetőszivattyúk
A keringtetőszivattyúk [3] családja a szivattyúk fajában az örvényszivattyúk nemzetségének tagja. Alkalmazásuk szerint lehetnek fűtési, hűtési és használativíz-keringtetők. Míg a mechanikus alkatrészek felépítése, formája, funkciója az utóbbi évtizedekben alapvetően nem változott, addig a villamos meghajtómotor vezérlése, szabályozása gyökeresen átalakította a gépek működését. 11.6.1 Alapkeretre szerelt szivattyúk
A „hagyományos” (11.8 ábra) szivattyú-felépítés, mely az alapkeretre szerelt hidraulikai egységet, tengelykapcsolót és hajtómotort foglalja magában. Keringtetőszivattyúként leginkább nagyobb teljesítmények (nagy tömegáram és/vagy emelőmagasság), illetve különleges felhasználási módok (pl. speciális szállított közegek) esetén járatosak.
Hagyományos Elektronikus
11.8 ábra: Alapkeretre szerelt szivattyúk Forrás: [3]
11.6.2 In-line szivattyúk
A névben a szívó- és nyomócsonk egy egyenesben való elhelyezésére utalnak. Így a szivattyú egyenes csőszakaszba is építhető, a csővezetékhez menetes idomokkal vagy karimákkal csatlakoztatható. A leggyakrabban használt építési mód, elsősorban praktikus beépíthetősége miatt. 11.6.3 Száraztengelyű szivattyúk
A szivattyú hidraulikája önálló egységként, tengelykapcsolóval csatlakozik a hagyományos villamos motorhoz. A tengely tömítését általában csúszógyűrűs tengelytömítés biztosítja. Ennek anyagmegválasztása az élettartamot, a mechanikai ellenálló-képességet és a szállítható közeg minőségét határozza meg. Hűtési rendszerekben például, ahol a keringtetett közeg gyakran fagyálló folyadékot, glikolt tartalmaz, különleges tengelytömítéseket kell használni. A villamos motor hűtését a hajtás-ellenoldali tengelyvégre szerelt ventilátor és a motor felületi bordázata együtt biztosítja (11.9 ábra).
130
Elektronikus Hagyományos
11.9 ábra: Száraztengelyű szivattyúk Forrás: [3]
11.6.4 Nedvestengelyű szivattyúk
A szivattyú hidraulikája és a villamos motor forgórésze egy térben található, a rotor a szállított közegben forog. A kivitel első számú előnye a zajszegény üzemmód, ezért lakóterekben és azok közvetlen közelében előszeretettel alkalmazzák. Fontos mindig szem előtt tartanunk, hogy a motor hűtését ilyenkor elsődlegesen a szállított közeg végzi, fűtési rendszerekben az 50...90 °C-os (vagy még melegebb) víz. Kisebb teljesítménytartományban ez a kivitel szinte egyeduralkodó (11.10 ábra).
Elektronikus Hagyományos
11.10 ábra: Nedvestengelyű szivattyúk Forrás: [3]
A családfa egyéb szempontok alapján is megrajzolható (lett volna). Ezeket a tulajdonságokat az alábbiakban ismertetjük. 11.6.5 Szivattyúk meghajtás szempontjából
Villamos motorral hajtott A „hagyományos”, azaz fix fordulatú szivattyúmotorok 2- vagy 4-pólusú motorok, azaz 2900 vagy 1450 percenkénti fordulatúak. A nedvestengelyű fűtési szivattyúk általában kézi fokozatkapcsolóval rendelkeznek. A nagyobb teljesítményű száraztengelyű szivattyúk motorja lehet többpólusú is, azaz rendkívül lassú járásúak. Villamos szabályozással ellátott A szivattyúkat – mint a fűtési/hűtési rendszerelemeket általában – a legnagyobb igénybe-vételt jelentő állapotra, munkapontra méretezik. Mivel a meteorológiai viszonyok folyamatos változása miatt az üzemidő nagy részében a rendszerek, a szivattyúk is részterhelési üzemben működnek. Az ehhez való alkalmazkodás legelterjedtebb fajtája a folyamatos fordulatszám-szabályozás, általában frekvenciaváltóval ellátott elektronikával. A szabályozás a beprogramozott jellemző folyamatos tartását valósítja meg, ami lehet nyomáskülönbség, hőmérséklet stb.
131
11.6.6 Szivattyúk üzemmód szempontjából
Önálló A leginkább elterjedt kivitel: egy szivattyú, egy motor, két lyuk. A szívócsonkon a folyadék be-, a nyomócsonkon kilép, a villamos motor pedig a hidraulikát hajtja meg. Iker Több helyen a biztonság kedvéért ikerszivattyúkat alkalmaznak: egy hidraulikához két különálló meghajtómotor és járókerék tartozik. Az ikerszivattyúknál az egyik fél meghibásodása esetén a másik szivattyú azonnal indítható, így a szünetmentes üzem nagy biztonsággal biztosítható. (Az elromlott szivattyúfej cseréjéhez vakkarima szükséges!) Ugyanakkor nem szabad szem elől téveszteni, hogy párhuzamos üzemben a szivattyú teljesítménye nem egyenlő a két egyes szivattyú összetett teljesítményével. A munkapont pontos meghatározásához hidraulikai illesztés szükséges. Gépcsoportban üzemelő Energetikai és üzemviteli szempontból egyre elterjedtebb a névleges munkapontra több, párhuzamosan kapcsolt szivattyút méretezni, és kisebb teljesítményigény esetén egy-két szivattyút kikapcsolni. A csoportszabályozást vagy speciális szivattyú-szabályozó, vagy újabban épületfelügyeleti (busz)rendszer végzi. A keringtetőszivattyúk általában egyfokozatúak, mivel emelőmagasságuk a szállított térfogatáramhoz viszonyítva alacsony. Egyes alkalmazásoknál azonban, ahol a hagyományos keringetési feladatokhoz képest nagyobb emelőmagasságra van szükség (pl. folyadékhűtők), egyes gyártók többfokozatú szivattyúkat is alkalmaznak. Ezekre itt és most nem térünk ki.
132
FELHASZNÁLT SZAKIRODALOM
2. FEJEZET [1] LÁSZLÓNÉ Pozsgai A.–TÓTH József: Gépszerkezettan (Gépelemek). Széchenyi István Egyetem, készült a HEFOP3.3.1-P-2004-09-0102/01 pályázat támogatásával, 2006, pp 6–18. [2] DIÓSZEGI György: Gépszerkezetek méretezési zsebkönyve. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1979. [3] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007.-ISBN 978-963-286-645-1 [4] ÉLŐ Zoltán–OCSKÓ Gyula: Gépelemek. Budapest: FVM Vidékfejlesztési, Képzési és Szaktanácsadási Intézet, 2008. ISBN 978-963-9185-46-3 [5] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963-2750-05-7 3. FEJEZET [1] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963-286-645-1, pp. 207–261. [2] ÉLŐ Zoltán–OCSKÓ Gyula: Gépelemek. Budapest: FVM Vidékfejlesztési, Képzési és Szaktanácsadási Intézet, 2008. ISBN 978-963-9185-46-3, pp.122–144. [3] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963-2750-05-7, pp. 92–108. [4] ILLÉS Csaba: Általános csőszerelési feladatok. Budapest: Nemzeti Szakképzési és Felnőttképzési Intézet, 2008. ISBN 978-96-3264-021–1, pp. 107–128, 159–168, 183–186. [5] http://www.pftrading.hu/2010/index.php?menu=31 2012-04-20. [6] www.rezinfo.hu/files/rezcsovekepuletg.pdf 2012-02–18 [7] www.haka.hu/uploads/images/File/haka_tervezesi_segedlet.pdf 2012-02–18 [8] www.dunaarmatura.hu/HUN/.../Duktil%20cso%20ismerteto.pdf 2012-05–14 [9]http://www.pf-epuletgepeszbolt.hu/cs/otreteg/alum-nium-bet-tes-tr-teg-cs.html 2012-05–14 [10] www.rezinfo.hu/files/tankonyv.pdf [11] KALÁCSKA Gábor et. al: Műszaki polimerek és kompozitok a gépészeti gyakorlatban. Gödöllő: 3C-Grafika Kft., 2007. ISBN–10: 963-06–1566-5, ISBN–13: 978-963-06–1566-2.
133
4.FEJEZET [1] LÁSZLÓNÉ Pozsgai A.–TÓTH József: Gépszerkezettan (Gépelemek). Széchenyi István Egyetem, készült a HEFOP3.3.1-P-2004-09-0102/01 pályázat támogatásával, 2006, pp 19–121. [2] BALÁZS Gyula: Ragasztástechnikai kézikönyv. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1976. [3] BARÁNSZKY-JÓB Imre: Hegesztési kézikönyv. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1985. [4] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963-286-645–1 [5] ÉLŐ Zoltán–OCSKÓ Gyula: Gépelemek. Budapest: FVM Vidékfejlesztési, Képzési és Szaktanácsadási Intézet, 2008. ISBN 978-963-9185-46-3 [6] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963-2750-05-7 [7] KALÁCSKA Gábor et. al: Műszaki polimerek és kompozitok a gépészeti gyakorlatban. Gödöllő: 3C-Grafika Kft., 2007, ISBN–10: 963-06–1566-5, ISBN 978-963-06–1566-2. 5.FEJEZET [1] ILLÉS Csaba: Általános csőszerelési feladatok. Budapest: Nemzeti Szakképzési és Felnőttképzési Intézet, 2008. ISBN 978-96-3264-021–1, pp. 107–128, 159–168, 183–186. [2] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963-286-645–1, pp. 207–261 [3]LÁSZLÓNÉ Pozsgai A.-TÓTH József: Gépszerkezettan (Gépelemek). Széchenyi István Egyetem, készült HEFOP3.3.1-P–2004-09-0102/01 pályázat támogatásával,2006, pp 197–217. [4] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963–2750-05-7, pp. 92–108. [5]ftp://witch.pmmf.hu:2001/Tanszeki_anyagok/.../2Csokotes.ppt 2012.07.25 [6] www.kepzesevolucioja.hu/dmdocuments/.../5_0095_007_101215.pd 2012.07.15 6.FEJEZET [1] W. TOCHTERMANN–F. BODENSTEIN: Gépelemek I. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1986. ISBN 963 10 6407 7, pp. 269–304. [2] HOMONNAY Györgyné et. al: Fűtéstechnika II. Budapest: Épületgépészeti Kiadó Kft., 2001. ISBN 963-00-8367-1, pp. 375–396. [3] http://www.ferroglobus.hu/hirlevel/2006_2.pdf 2012-05.05 [4] http://www.wellkft.hu/tolozar_10.html 2010-05.10 [5] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963–2750-05-7, pp. 92–108. 7.FEJEZET [1] ILLÉS Csaba: Általános csőszerelési feladatok. Budapest: Nemzeti Szakképzési és Felnőttképzési Intézet, 2008. ISBN 978-96-3264-021–1, pp. 107–128, 159–168, 183–186. [2] www.immotherm.hu/_user/file/Tanul01.pdf 2012-05–25 [3]http://www.rockwool.hu/alkalmazasi+teruletek/muszaki+szigeteles/csovezetekek+szigetelese/a+felszinen 2012-05-30
134
8.FEJEZET [1] LÁSZLÓNÉ Pozsgai A.–TÓTH József: Gépszerkezettan (Gépelemek). Széchenyi István Egyetem, készült a HEFOP3.3.1-P–2004-09-0102/01 pályázat támogatásával, 2006., pp. 236–242. [2] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963–286-645–1 [3] ÉLŐ Zoltán–OCSKÓ Gyula: Gépelemek. Budapest: FVM Vidékfejlesztési, Képzési és Szaktanácsadási Intézet, 2008. ISBN 978-963-9185-46-3 [4] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963 2750-05-7 9.FEJEZET [1] ILLÉS Csaba: Általános csőszerelési feladatok. Budapest: Nemzeti Szakképzési és Felnőttképzési Intézet, 2008. ISBN 978-96-3264-021–1, pp. 107–128, 159–168, 183–186. [2] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963–286-645–1 pp. 207–261. [3] TERPLÁN Zénó: Gépelemek III. Budapest: Tankönyvkiadó, 1974. [4] Juhász Gy.: Csővezetékek és csővezetéki elemek. Tananyagkiegészítő segédlet. Debrecen, 1995. [5] Pöstyéni Ferenc et. al: Hullámlemez kompenzátorok. Budapest: Fővárosi Távfűtő Művek, 1983. [6] HOMONNAY Györgyné et. al: Fűtéstechnika II. Budapest: Épületgépészeti Kiadó Kft., 2001. ISBN 963-00-8367-1, pp. 375–396. 10.FEJEZET [1] LÁSZLÓNÉ Pozsgai A –TÓTH József: Gépszerkezettan (Gépelemek). Széchenyi István Egyetem, készült a HEFOP3.3.1-P–2004-09-0102/01 pályázat támogatásával, 2006., pp. 243–249. [2] SZENDRŐ Péter et. al: Gépelemek. Gödöllő: Mezőgazdasági Kiadó, 2007. ISBN 978-963–286-645–1 [3] ÉLŐ Zoltán–OCSKÓ Gyula: Gépelemek. Budapest: FVM Vidékfejlesztési, Képzési és Szaktanácsadási Intézet, 2008. ISBN 978-963-9185-46-3 [4] SZABÓ István: Gépelemek. Budapest: Tankönyvmester Kiadó, 2008. ISBN 978-963–2750-05-7 11.FEJEZET [1] http://www.rosenbergusa.com/rosenberg.php] Légkezelő berendezésekbe épített ventillátorok pdf–2012.10.18 [2] web.lenze.com/lenze.com_en_active/.../Drive_Solutions_HU.pdf;.2012. 10.02 [3] http://www.vgfszaklap.hu/cikkek.php?id=720 2012. 09.15 [4] http://cbs.grundfos.com [5]BODÓ Béla: Szellőzés előadás. ppt 2012.10.15.
Related Documents
