Proiectarea Si Implementarea Sistemului de Siguranta a Alimentului Conform Principiilor HACCP

Raticidele şi insecticidele:Produse raticide şi insecticide se pot găsi în organizaţie deoarece se folosesc în lupta contra dăunătorilor. Aceste produse prezintă un pericol chimic în cazul împrăştierii în interiorul fabricii.Măsurile preventive recomandate sunt:

existenţa şi utilizarea unui plan de luptă contra dăunătorilor; utilizarea raticidelor şi insecticidelor trebuie să se facă de firme specializate, conform legislaţiei în

vigoare.În ceea ce priveşte toate produsele chimice „clasice” este recomandabil a fi utilizate numai substanţe chimice destinate industriei alimentare, cu respectarea dozelor şi instrucţiunilor de utilizare.

c. Pericole biologice:În general este admis că cele mai grave pericole din sectorul alimentar sunt pericolele biologice şi în special cele microbiologice.Efectele acestor pericole asupra sănătăţii consumatorului pot fi produse de:

prezenţa unui număr important de microorganisme, care provoacă infecţii alimentare; toxinele elaborate de microorganisme, ceea ce provoacă intoxicaţii alimentare.

Toxiinfecţiile alimentare pot avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorului, putând provoca maladii, de la simple deranjamente intestinale, la spitalizare şi chiar decesul, în cazuri extreme.Din punct de vedere economic, astfel de situaţii pot cauza pierderi importante.Este esenţial deci de a aplica Codul de Bune Practici de Igienă pentru a preveni pericolele în fabricarea produselor alimentare şi prepararea hranei.

** *

Pentru identificarea pericolelor potenţiale relevante se recomandă completarea următorului formular, în care, după identificarea pericolelor se specifică măsurile de control existente, necesare eliminării, sau reducerii acestora până la nivele acceptabile:

Etapa Procesul Pericole potenţiale Măsuri de control1 ……………........ Pericole microbiologice;

………………………. Pericole chimice;

………………………. Pericole fizice;

……………………….2 ……………........ Pericole microbiologice;

………………………. Pericole chimice;

………………………. Pericole fizice;

……………………….

2.2.5.2 Evaluarea pericolelor:Trebuie efectuată o evaluare a pericolelor pentru a stabili, pentru fiecare pericol referitor la siguranţa alimentului identificat, dacă:

• eliminarea, sau reducerea sa până la un nivel acceptabil este esenţială pentru producerea unui aliment sigur;

• controlul pericolului este necesar pentru a permite atingerea nivelurilor acceptabile definite.Fiecare pericol pentru siguranţa alimentului trebuie evaluat funcţie de gravitatea posibilă a efectelor negative aspra sănătăţii şi probabilitatea de apariţie a acestora.

1

Abordarea pericolului din punct de vedere al gravităţii şi probabilităţii de manifestare determină denumirea acestuia ca „risc potenţial”.Metoda cea mai des folosită în practică este “Metoda clasei de risc”, aceasta fiind şi cea mai uşor de aplicat.În această etapă se evaluează pericolele identificate, stabilindu-se „Clasa de risc” în funcţie de gravitatea şi de frecvenţa probabilă a apariţiei sale. Evaluarea constă în analiza:

probabilităţii de manifestare a fiecărui pericol identificat (frecvenţa); severitatea efectului fiecărui pericol în momentul consumării produsului alimentar (gravitatea).

Frecvenţa reprezintă probabilitatea (şansa) de a avea un contaminant în produsul final în momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observaţii în timpul anumitor situaţii specifice apărute în cadrul societăţii comerciale. Poate fi:

frecvenţă mare, adică apare în mod sistematic, repetat; frecvenţă medie, adică este posibil să apară, poate apare; frecvenţă mică, adică practic imposibil să se producă, sau improbabilă, având numai un risc

teoretic.

Gravitatea reprezintă consecinţele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant. Poate de:

gravitate mare, respectiv consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă fie imediat, fie după o perioadă mai lungă de timp;

gravitate medie, adică prejudicii substanţiale şi/sau îmbolnăviri; gravitate mică, cauzând leziuni minore şi/sau îmbolnăviri, absenţa efectelor, sau efecte

minore, sau consecinţe care apar numai după expunere la doze ridicate perioade lungi de timpÎn funcţie de gravitatea şi frecvenţa riscului analizat se stabileşte clasa de risc (1, 2, 3 şi 4). Clasa de risc rezultă la intersecţia celor două elemente, gravitatea şi frecvenţa, folosind tabelul:

Gravitatea Frecvenţa (apariţiei pericolului potenţial în produsul final, la consum) Ridicată 3 4 4 Medie 2 3 4 Scăzută 1 2 3

Scăzută Medie Ridicată

Astfel, un risc de gravitate şi frecvenţă scăzută se va încadra în clasa 1 de risc, în timp de altul, de gravitate ridicată şi frecvenţă medie, sau ridicată se va încadra în clasa 4 de risc. Trebuie menţionat că evaluarea pericolelor (încadrarea în clase de risc) nu reprezintă identificarea punctelor critice de control, realizând numai ordonarea cantitativă a pericolelor. Urmează ca, prin aplicarea arborelui decizional HACCP, să fie identificate punctele critice de control pentru pericolele semnificative, care de regulă provin din clasele 3 şi 4 de risc.După evaluarea probabilităţii de manifestare a fiecărui pericol identificat şi a severităţii (gravităţii) acestora în momentul consumului alimentar se trece la specificarea măsurilor preventive/ măsurilor de control necesare eliminării pericolelor identificate, sau reducerii acestora până la nivele acceptabile.

2.2.5.2.1 Culegerea de informaţii:Informaţiile sunt culese din toate sursele posibile credibile şi sunt completate cu observaţii, idei, raţionamente, concluzii ale membrilor echipei de siguranţă a alimentului. Toate informaţiile, observaţiile, ideile, raţionamentele, concluziile se consemnează, împreună cu sursele din care provin.

2.2.5.2.2 Diagrama cauză-efect a lui Ischikawa:Există 5 surse posibile de contaminanţi şi anume:

materiile prime, materialele, ingredientele, ambalajele; mediul de lucru; echipamentul tehnologic; personalul angajat, sau forţa de muncă;

2

metoda de producţie, sau de fabricaţie.Este necesar ca organizaţia să efectueze o analiză a măsurilor de bună practică de igienă, descriind care sunt pericolele controlate prin măsurile de bună practică de igienă. Trebuie documentată responsabilitatea pentru implementarea măsurilor generale de bună practică de igienă.În cadrul analizei pericolelor care trebuie efectuată fază cu fază pe fluxul tehnologic, este important ca echipa de siguranţă a alimentului să verifice modul de aplicare al Codului de Bune Practici de Producţie Igienică, pentru a diminua pericolele potenţiale care-i sunt asociate.Pentru identificarea practică a pericolelor pe baza celor 5 surse de contaminare se poate utiliza formularul următor:

Tipul de pericole

Echipament tehnologic

Personalul angajat

Mediul Metoda de procesare

Materii prime

Pericol chimicPericol fizicPericol microbiologic

În figura 2 este prezentată diagrama cauză - efect a lui Ischikawa denumită şi „Diagrama în formă de os de peşte a lui Ischikawa”, care este o reprezentare grafică a cauzelor contaminării alimentului.În această diagrama, contaminarea este reprezentată printr-o săgeată orizontală, iar cauzele principale prin săgeţi oblice.

Figura 2: Diagrama în formă de os de peşte a lui Ischikawa

2.2.6 Selectarea şi evaluarea măsurilor de control:Odată ce cauzele au fost identificate este posibil să fie definite măsurile preventive. Acestea sunt acţiuni şi activităţi care există, sau care trebuie puse în practică pentru a elimina pericolele, sau pentru a le reduce probabilitatea de producere la un nivel acceptabil.Pentru pericolele cu probabilitate scăzută de a se manifesta măsurile de ţinere sub control sunt simple, cele mai multe făcând parte din Codul de Bune Practici .Pentru pericolele cu probabilitate ridicată de a se manifesta trebuie identificate mijloacele cele mai eficiente de a determina siguranţa produsului şi de a asigura că aceste activităţi sunt puse în practică în condiţii de ţinere sub control a pericolului.Trebuie însă să se reţină că:

pentru a ţine sub control un pericol dat este posibil să fie necesar mai mult de o măsură preventivă;

Mediul

Echipamentul tehnologic Metoda de producţie Materiile prime

Mâini

Starea sănătăţii

Comportamentul personalului

Echipament de protecţie necorespunzător

Forţa de muncă

Grad de uzură

Proiectare

Mod de exploatare

Întreţinere

Compoziţie

Mod de prelucrare

Condiţii de păstrare şi depozitare

Etapele procesului tehnologic

Repetarea succesiunii etapelor

Parametrii tehnologici

Măsurători

CONTAMINAREA

3

Mâini

mai multe pericole pot fi ţinute sub control de o aceeaşi măsură preventivă; câteodată poate să fie nevoie să se compare între ele mai multe măsuri preventive pentru a

alege măsurilor cele mai adaptate fiecărei situaţii concrete. Pe baza evaluării pericolelor poate fi selectată o combinaţie de măsuri de control capabile să prevină, să elimine sau să reducă aceste pericole pentru siguranţa alimentului până la niveluri acceptabile definite.Pentru evaluarea pericolelor pentru siguranţa alimentului şi încadrarea lor în clasele de risc, selectarea şi evaluarea măsurilor preventive/măsuri de control, se completează formularul următor:

Nr.crt.

Etapa din

proces

Pericolul potenţial important identificat

Analiza pericolelor potenţiale Măsuri preventive/ Măsuri de control

Gravitatea Frecvenţa Clasa de risc

2.2.7 Stabilirea programelor preliminare operaţionale:Programele preliminare operaţionale trebuie documentate şi trebuie să includă următoarele informaţii :

pericolul (le) pentru siguranţa alimentului ce urmează să fie controlat (e) prin program; măsura (măsurile) de control; procedurile de monitorizare care demonstrează că programele preliminare operaţionale sunt

aplicate; corecţiile şi acţiunile corective efectuate dacă monitorizarea arată că programele preliminare

operaţionale nu sunt sub control); responsabilităţi şi autorităţi; înregistrarea monitorizării,.

2.2.8 Stabilirea planului HACCP:Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele identificate pentru fiecare produs, proces precum şi toate informaţiile care conduc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.

2.2.8.1 Planul HACCP:Planul HACCP este documentul de bază al sistemului HACCP şi trebuie să includă toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare proces/produs. Totodată trebuie să conţină, pentru fiecare punct critic de control identificat, următoarele informaţii:

pericolul (pericolele) pentru siguranţa alimentului care trebuie să fie controlat (e) prin PCC; măsura (măsurile) de control); limita critică (limitele critice); procedura (procedurile) de monitorizare; corecţiile şi acţiunile corective care trebuie întreprinse dacă limitele critice sunt depăşite; responsabilităţi şi autorităţi; înregistrarea (înregistrările) monitorizării.

2.2.8.2 Identificare puncte critice de control (PCC)Un punct critic de control (PCC) este o etapă, o operaţie, o fază a procesului tehnologic în care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat, sau redus la un nivel acceptabil, sau eliminat un pericol pentru siguranţa alimentului. Punctele critice de control trebuie identificate luând în considerare:

pericolele evaluate şi probabilitatea ca ele provoace o contaminare inacceptabilă; ansamblul etapelor procesului tehnologic (o etapă ulterioară poate suprima pericolul introdus

în etapa considerată); utilizarea intenţionată a produsului.

Identificarea punctelor critice de control (PCC) poate fi facilitată prin aplicarea unei scheme de decizie. Această schemă este „Arborele decizional” stabilit de Codex Alimentarius, prezentat în figura 4.

4

2.2.8.2.1 Utilizarea Arborelui decizional:Arborele decizional va fi aplicat fiecărei etapa a procesului tehnologic. Utilizarea Arborelui decizional constă în formularea răspunsului (Da, sau Nu) la patru întrebări succesive, referitoare la procesul tehnologic analizat.

Prima întrebare: Există măsuri de control ?Această întrebare trebuie înţeleasă în sensul său mai larg şi anume: există cel puţin o măsură preventivă de-a lungul procesului tehnologic capabilă să controleze pericolul identificat şi luat în discuţie ? În practică pot fi mai multe măsuri preventive. Dacă răspunsul la această întrebare este afirmativ, este necesar să se descrie în mod detaliat şi clar măsura, sau măsurile preventive existente.Dacă însă răspunsul este negativ, dacă pericolul examinat nu poate fi controlat în nici o fază a procesului, echipa de siguranţă a alimentului va trebui să răspundă la următoarea întrebare suplimentară: „Controlul în această etapă este necesar pentru siguranţa alimentului ?”Dacă răspunsul este negativ această etapă nu este un punct critic de control şi se va putea trece la pericolul următor.Dacă răspunsul este pozitiv va trebui să identificaţi în această etapă un pericol important care nu este ţinut sub control. În acest caz vor trebui operate modificări privind etapa, procesul tehnologic, sau produsul pentru a ţine sub control pericolul, după care se va reveni la prima întrebare.

Întrebarea a doua: Este etapa special proiectată pentru a elimina, sau a reduce un pericol potenţial la un nivel acceptabil ?Dacă răspunsul este afirmativ, etapa este un punct critic de control. Se poate trece la pericolul următor. (Acestea pot fi etapele de detectare de metale, filtrare etc., adică toate etapele care permit eliminarea corpurilor străine, sau a microorganismelor şi împiedică creşterea la un nivel inacceptabil a contaminării. Dacă răspunsul este negativ treceţi la întrebarea nr. 3.

Întrebarea a treia: Există posibilitatea contaminării datorită apariţiei unui pericol potenţial peste nivelul acceptabil, sau chiar să crească la nivele inacceptabile ?Este o întrebare grea, deoarece prezenţa germenilor patogeni într-un aliment nu este permisă. Dacă răspunsul este negativ etapa nu este punct critic de control pentru pericolul respectiv. Puteţi trece la pericolul următor din această etapă, sau la etapa următoare care prezintă un pericol important. Dacă răspunsul este afirmativ treceţi la întrebarea nr. 4.

Întrebarea a patra: Poate o etapă ulterioară să elimine un pericol potenţial identificat, sau să reducă posibilitatea de apariţie a unui risc potenţial la un nivel acceptabil? Dacă răspunsul este negativ, etapa este un punct critic de control. Dacă răspunsul este afirmativ asiguraţi-vă că pericolul este controlat într-o etapă ulterioară de fabricaţie.Pentru a documenta modalitatea de identificare a punctelor critice de control (PCC) pe baza succesiunii întrebărilor din arborele decizional se recomandă completarea formularului următor:

Produsul fabricat:Identificarea punctelor critice de control (PCC)

Nr. crt.

Faza din procesul tehnologic

Pericolul important Clasa de risc

Răspunsul la întrebările din arborelui de decizie:

PCC/PC

Q 1 Q 2 Q 3 Q 4

Punctele Critice de Control şi parametrii de proces relevanţi stabiliţi sunt prezentate în formularul următor:

Produsul fabricat:Punctele Critice de Control şi parametrii relevanţi

Etapa din proces Numărul PCC Parametrii relevanţi

5

Figura 3: ARBORELE DECIZIONAL PENTRU IDENTIFICAREA PCC(Codex Alinorm 97/13)

6

Q1. Există măsuri de control ?Modificarea unei etape, proces sau produs.

NuDa

Este necesar pentru siguranţa alimentului un control în această etapă ? Da

Nu

Q2. Este etapa special proiectată pentru a elimina, sau a reduce un pericol potenţial la un nivel acceptabil ? Da

Nu

Q3. Există posibilitatea contaminării datorită apariţiei unui pericol potenţial peste nivelul acceptabil, sau chiar să crească la nivele inacceptabile ?

Nu

Q4. Poate o etapă ulterioară să elimine un pericol potenţial identificat, sau să reducă posibilitatea de apariţie a unui risc potenţial la un nivel acceptabil?

Da Nu

Da

2.2.8.3 Stabilire limite critice pentru puncte critice de control:Această activitate reprezintă cel de al treilea principiu al sistemului HACCP. După stabilirea punctelor critice de control va trebui precizat care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, precum şi valorile limită ce trebuie, sau pot fi atinse pentru acestea. Un punct critic de control poate fi caracterizat de unul sau mai mulţi parametri. De aceea trebuie stabilite limite critice pentru fiecare punct critic de control, pentru fiecare parametru care trebuie controlat. Parametrii trebuie să fie uşor de observat şi de măsurat. Parametrii cei mai des folosiţi sunt: temperatura, umezeala relativă a aerului, durata, pH-ul, conţinutul de acid lactic. Parametrii senzoriali ca de exemplu: aspectul, textura pot fi utilizaţi în egală măsură.Limitele critice trebuie astfel stabilite încât să se asigure că nivelul acceptabil al pericolului pentru siguranţa alimentului identificat în produsul finit nu este depăşit. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (PCC) în parte este o sarcina echipei de siguranţă a alimentului şi se face pe baza documentării efectuate şi cunoscând produsul şi procedeul aflat în studiu. Un rol important în stabilirea punctelor critice de control îl au înregistrările, datele practice culese din procesul tehnologic.Limitele critice trebuie stabilite ţinându-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorului. Limita critică este o valoare care separă acceptabilul de neacceptabil şi corespunde valorilor extreme privind siguranţa alimentului. Raţionamentul utilizat pentru alegerea limitelor critice trebuie documentat.Limitele critice trebuie să fie specifice ulterior şi validate, dacă este posibil, pentru fiecare punct critic de control (PCC). În unele cazuri trebuie elaborate mai mult de o limită critică la un anumit parametru şi la o anumită etapă.Limitele critice bazate pe date subiective, ca de exemplu inspecţia vizuală a produsului, procesului, manipulări etc. trebuie susţinute prin infrastructuri, sau specificaţii şi/sau studii şi instruire.Este datoria fiecărei organizaţii să se asigure că limitele critice fixate sunt în măsură să ţină sub control pericolele identificate.

2.2.8.3.1 Definirea limitelor critice pentru a asigura ţinerea sub control a PCC:Multe limite critice sunt deja definite prin reglementări. Acestea cuprind în general normele microbiene, doza de aditivi şi valori de temperatură. Nu este recomandat să se ia normele microbiologice ca limite pentru punctele critice de control. Rezultatele în acest caz se obţin după 72 de ore de la eşantionare şi nu mai este posibil să se întreprindă acţiuni corective. De aceea normele microbiologice trebuie să folosească numai pentru verificarea bunei funcţionări a sistemului HACCP.În cazul proceselor industriale, din cauza parametrilor oscilanţi de proces, se recomandă definirea unor nivele de siguranţă, care au rolul de a asigura că limitele critice vor fi respectate şi nu depăşite. Aceste nivele de siguranţă dau posibilitatea operatorului să înţeleagă tendinţa de evoluţie a parametrului şi tendinţa de ieşire din limitele critice, putând interveni cu o acţiune corectivă înainte de depăşirea limitelor critice ale PCC şi înainte de fabricarea unui produs alimentar neconform. După stabilirea limitelor critice echipa de siguranţă a alimentului trebuie să le înregistreze. Pentru înregistrarea limitelor critice, pentru a asigura ţinerea sub control a PCC, se recomandă folosirea formularului următor:

Nr. crt.

Etapa din proces Numărul PCC Parametrii relevanţi

Unitatea de măsură

Valoarea standard şi limitele critice

2.2.8.4 Sistem pentru monitorizarea punctelor critice de control:

7

Acesta reprezintă cel de patrulea principiul al HACCP. Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să descrie metode de măsură care permit să se asigure că limitele critice nu sunt depăşite şi că punctele critice sunt ţinute sub control.Pentru fiecare punct critic de control trebuie stabilit un sistem de monitorizare pentru a demonstra că acesta este sub control. Sistemul trebuie să includă toate măsurătorile, sau observaţiile planificate referitoare la limita (limitele) critică (critice).Sistemul de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspundă la următoarele întrebări: Ce ? Cum ? Unde ? Când ? Cine ?Sensul acestor întrebări este următorul:

Ce ? - definirea parametrilor critici pentru fiecare punct critic de control care va fi supus monitorizării şi limitele lor critice;

Cum ? - definirea metodei prin care parametrii urmează să fie măsuraţi, sau observaţi (dispozitivele de monitorizare utilizate, metodele de etalonare aplicabile). Ca metode de monitorizare ale parametrilor din punctele critice de control se practică: controlul vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi cele microbiologice;

Unde ? - denumirea documentului în care se vor înregistra rezultatele monitorizării; Când ? - definirea frecvenţei de monitorizare (frecvenţa monitorizării). Ideal este a se realiza o

monitorizare continuă şi să furnizeze informaţii în timp ideal (exemplu: procesele automatizate). Pentru fiecare punct critic identificat echipa de siguranţă a alimentului întocmeşte un plan de control. Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că, frecvenţa stabilită de echipa de siguranţă a alimentului va trebuie să fie suficientă pentru a asigura şi a garanta ţinerea sub control a pericolelor relevante pentru inocuitatea produsului;

Cine ? - definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea rezultatelor obţinute. Sarcina echipei de siguranţă a alimentului este de a stabili responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii critici din punctul critic de control.

Responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi referitor la metode de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate. Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să se orienteze în primul rând către operatorii direct implicaţi în acel proces şi care au vastă experienţă profesională.

Cerinţe şi metode de înregistrare:Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a înregistra corect măsurătorile şi observaţiile efectuate în punctul critic de control (PCC) în formulare de înregistrare adecvate, în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor înregistrate.Înregistrările rezultate vor servi la documentarea aplicării sistemului HACCP şi de aceea trebuie să fie clare, uşor de identificat, păstrate o anumită perioadă de timp (cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului), în spaţii care să împiedice pierderea sau deteriorarea.Pentru monitorizarea punctelor critice de control trebuie completat formularul următor:

PCC/PA Valori standard

şi toleranţe

Monitorizare Acţiuni corective Documente(indicarea

locului unde este

înregistrat rezultatul)

SemnăturaMetoda Frecvenţa Responsa-

bilitateaAcţiuni Responsa-

bilitatea

2.2.8.5 Acţiuni în cazul în care rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice:Principiul al 5 - a al sistemului HACCP prevede stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate când limitele critice sunt pe cale de a fi depăşite, ori sunt pe cale de a fi depăşite. În planul HACCP trebuie să fie specificate corecţiile şi acţiunile corective planificate, pentru a fi întreprinse atunci când limitele critice sunt depăşite. Acţiunile trebuie să asigure că este identificată cauza neconformităţii, că parametrul (parametrii) controlat (controlaţi) în punctele critice de control este (sunt) din nou sub control şi că reapariţia sa (lor) este prevenită.

8

Pe lângă aceasta va trebui întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui punct critic de control, activitate care este în sarcina echipei de siguranţă a alimentului.Planul de acţiuni corective reprezint intervenţii predeterminate şi documentate, care vor fi adoptate atunci când se mani festă o depăşirea a limitelor critice. Stabilirea anticipată a acestor acţiuni corective garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generale de urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că oferă avantaje imediate.La baza determinării acţiunilor corective trebuie să stea următoarele obiective:

identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a înregistrat o deviaţie, adică atunci când punctul critic de control a fost scăpat de sub control. Aceasta reprezintă „corecţia”;

identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor pentru readucerea sub control a punctului critic de control, adică „acţiunea corectivă” propriu-zisă;

obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse.Trebuie stabilite şi menţinute proceduri documentate pentru manipularea adecvată a produselor potenţial nesigure, pentru a se asigura că acestea nu sunt livrate înainte de a fie evaluate.

Responsabilităţi privind acţiunile corective:Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general, cu cea care face monitorizarea. Prin instruire trebuie să se furnizeze toate competenţele pentru a acţiona prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele mai adecvate deviaţiei manifestate şi pentru a aplica toate procedurile stabilite.Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să dispune de o procedură de înregistrare a tuturor deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse.Această documentaţie este parte integrantă a planului HACCP şi trebuie menţinută.

** *

Studiul HACCP se finalizează cu Planul HACCP a cărei structură este prezentată în formularul următor:

Etapa din flux

Pericol important

Măsuri de

control

PCC/PA nr.

Limite critice

Monitorizare Acţiuni corective

Înregistrări Responsabil acţiune corectivă

Responsabil Metodă Frecvenţă

2.2.9 Actualizare informaţii şi documente preliminare referitoare la programe preliminare (PRP) şi la planul HACCP:

Dacă este necesar organizaţia trebuie să actualizeze următoarele informaţii după stabilirea programelor preliminare (PRP) operaţionale şi/sau a planului HACCP:

caracteristicile produsului; utilizarea preconizată; diagramele de flux; etapele procesului; măsurile de control.

Dacă este necesar trebuie modificat planul HACCP, procedurile şi instrucţiunile care specifică programele preliminare (PRP).

2.2.10 Planificare, verificare:Planificarea verificării trebuie să definească scopul, metodele, frecvenţele şi responsabilităţile pentru activităţile de verificare. Activităţile de verificare trebuie să confirme că:

programele preliminare (PRP) sunt implementate; elementele de intrare ale analizei pericolelor sunt actualizate continuu; programele preliminare (PRP) operaţionale şi elementele din planul HACCP sunt

implementate şi sunt eficace; nivelurile pericolelor sunt în nivelurile acceptabile identificate;

9

alte proceduri solicitate de organizaţie sunt implementate şi sunt eficace.Echipa de siguranţă a alimentului are următoarele obiective privind verificarea planului HACCP şi anume:

evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare punct critic de control, prin procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;

confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au manifestat în punctele critice de control (PCC);

asigurarea eficacităţii funcţionării planului HACCP elaborat pentru produsul aflată studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.

Sarcina mai dificilă revine echipei de siguranţă a alimentului, mai ales la primele două obiective. În majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi a acţiunilor corective conexe fiecărui punct critic de control solicită specialiştilor cu experienţă.Această fază aere importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv sub control.

2.2.10.1 Metode şi procedee de verificare:În această etapă echipa de siguranţă a alimentului are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate anterior. Pot fi utilizate următoarele metode de verificare:

prelevarea de pe flux, sau de la produsul finit a probelor pentru analiză; efectuarea de observaţii şi analize pentru punctele critice care au incidenţă majoră asupra

siguranţei produsului; analizarea materiei prime pentru confirmarea calităţii; verificarea condiţiilor de depozitare, distribuţie şi comercializare ale produsului alimentar.

Procedeele de verificare mai des utilizate pot fi: inspecţii privind modul de efectuare a operaţiilor din fluxul tehnologic; evaluări ale sistemului de monitorizare; validarea limitelor critice; evaluarea deviaţiilor, sau a tendinţelor de deviere, a intervenţiilor aplicate atunci când s-au

manifestat tendinţe de depăşire a limitelor critice; verificări ale înregistrărilor efectuate în punctele critice de control; verificări ale documentelor referitoare la inspecţiile precedente; verificări pentru certificarea conformităţii planului HACCP; examinarea completă a planului HACCP realizat.

Dacă sistemul de verificare se bazează pe încercarea unor eşantioane de produs finit şi în cazul în care astfel de eşantioane indică neconformitate cu nivelul acceptabil al pericolului pentru siguranţa alimentului, loturile de produse afectate trebuie să fie tratate ca potenţial nesigure (produse neconforme).

2.2.11 Sistem de trasabilitate:Organizaţia trebuie să stabilească şi să aplice un sistem de trasabilitate care să permită:

identificarea loturilor de produse şi legătura acestora cu loturile de materie primă, înregistrările procesării şi livrării;

identificarea stadiului produsului în raport cu cerinţele de măsurare şi monitorizare; controlul şi înregistrarea unică a produsului atunci când trasabilitatea este o cerinţă.

Înregistrările trasabilităţii trebuie păstrate o perioadă de timp definită pentru evaluarea sistemului, pentru a permite manipularea produselor potenţial nesigure şi în eventualitatea unei retrageri a produsului. Înregistrările trebuie să fie în concordanţă cu cerinţele legale şi de reglementare şi cu cerinţele clienţilor şi, de exemplu, se pot baza pe identificarea loturilor de produse finite.

2.2.12 Control neconformitate:

10

2.2.12.1 Corecţii:Pentru a rezolva abaterile în cazul în care se produc, trebuie efectuate acţiuni specifice de corectare pentru fiecare punct critic de control (PCC) din sistemul HACCP. Aceste abateri pot fi:

depăşirea limitelor critice pentru punctele critice de control; pierderea controlului programelor preliminare (PRP) operaţionale.

Pentru astfel de cazuri trebuie stabilită şi menţinută o procedură documentată care să definească: identificarea şi evaluarea produselor finite afectate pentru a stabili tratarea lor adecvată; o analiză a corecţiilor efectuate.

Produsul fabricat în condiţiile în care limitele critice au fost depăşite sunt produse potenţial nesigure şi trebuie tratate ca atare. Produsul fabricat în condiţiile în care programele preliminare (PRP) operaţionale nu au fost respectate, trebuie să fie evaluate din punctul de vedere al cauzei (cauzelor) şi consecinţa (consecinţele) sale, inclusiv al obţinerii informaţiilor necesare în scopul trasabilităţii loturilor neconforme.

2.2.12.2 Acţiuni corective:Acţiunile critice sunt proceduri care trebuie urmate în cazul tendinţei de depăşire a limitelor critice, vizând restabilirea ţinerii sub control a punctelor critice de control. Trebuie prevăzute acţiunile corective pentru fiecare punct critic de control. Descrierea acţiuni lor corective trebuie să cuprindă:

analiza neconformităţii, inclusiv a reclamaţiilor de la consumatori (natura deviaţiei); analiza tendinţelor din rezultatele monitorizării, care pot indica evoluţia către pierderea

controlului; determinarea cauzei (cauzelor) neconformităţii, sau deviaţiei; evaluarea necesităţii de a întreprinde acţiuni pentru a se asigura că neconformităţile nu reapar; stabilirea responsabilităţii executării acţiunii corective şi de decizie; determinarea şi implementarea acţiunilor necesare (metodele şi tehnicile pentru stabilirea

acţiunii corective, modul de operare, tratamentul produselor defectuoase); înregistrarea rezultatelor acţiunilor corective întreprinse; analiza acţiunilor corective întreprinse pentru a se asigura că sunt eficace.

Acţiunile corective sunt de două tipuri: de scurtă şi de lungă durată.Modul de desfăşurare a unei acţiuni corective este următorul:

întrerupe procesul de producţie (dacă este necesar); adună, grupează, strânge produsele suspecte; întrerupe până la repornire cu toată siguranţa; identifică şi corectează cauza pentru a evita o nouă deviere; ia hotărâre cu privire la produsele neconforme; notează ceea ce s-a întâmplat şi măsurile care au fost luate; revizuieşte şi ameliorează planul HACCP dacă este necesar.

Acţiunile corective trebuie înregistrate.

2.2.12.3 Tratare produse potenţial nesigure:2.2.12.3.1 Generalităţi:Organizaţia trebuie să trateze produsele neconforme prin întreprinderea de acţiuni care să prevină ca produsele neconforme să intre pe lanţul alimentar, cu excepţia cazului în care este posibil să se asigure că:

pericolul (pericolele) pentru siguranţa alimentului în cauză a (au) fost redus (e) până la nivelurile acceptabile definite;

pericolul (pericolele) pentru siguranţa alimentului în cauză va (vor) fi redus (reduse) până la nivelurile acceptabile definite înainte de introducerea pe lanţul alimentar;

produsul se încadrează în nivelurile acceptabile definite pentru pericolul (pericolele) pentru siguranţa alimentului în cauză în ciuda neconformităţii.

Toate loturile de produse care ar fi putut fi afectate de o situaţie de neconformitate trebuie ţinute sub controlul organizaţiei, până când sunt evaluate. Dacă un produs care nu este sub controlul

11

organizaţiei este găsit ulterior ca nesigur, organizaţia trebuie să anunţe părţile interesate relevante şi să iniţieze retragerea lui.

2.2.12.3.2 Evaluare pentru livrare:Fiecare lot de produs afectat de neconformitate trebuie să fie livrat numai dacă sunt îndeplinite oricare din următoarele condiţii:

există dovezi, altele decât cele din sistemul de monitorizare, care demonstrează că măsurile de control au fost eficiente;

există dovezi care arată că efectele combinate ale măsurilor de control specifice pentru acel produs sunt conforme cu rezultatele preconizate;

rezultatele eşantionării, încercării şi/sau ale altor activităţi de verificare demonstrează că lotul de produse afectat satisface nivelurile acceptabile identificate pentru pericolul (pericolele) în cauză.

2.2.12.3.3 Tratare produse neconforme:După evaluare, dacă lotul de produs nu este acceptabil pentru livrare, acesta trebuie supus uneia dintre activităţile următoare:

reprocesare, sau procesare ulterioară în cadrul organizaţiei, pentru a asigura că pericolul pentru siguranţa alimentului este eliminat, sau redus la niveluri acceptabile;

distrugerea şi/sau eliminarea ca deşeu.

2.2.12.4 Retrageri:Pentru a permite şi a facilita retragerea rapidă şi completă a loturilor de produse finite care au fost identificate ca nesigure:

managementul de la cel mai înalt nivel trebuie să desemneze personal cu autoritatea de a iniţia o retragere şi personal responsabil pentru efectuarea retragerii;

organizaţia trebuie să stabilească şi să menţină o procedură documentată pentru:o notificarea părţilor interesante, relevante (de exemplu: autorităţi legale şi de

reglementare, clienţi şi/sau consumatori),o tratarea produselor retrase, precum şi a loturilor de produse afectate, aflate încă în stoc,o succesiunea de acţiuni ce urmează să fie întreprinse.

Produsele retrase trebuie puse în siguranţă, sau ţinute sub supraveghere până când sunt distruse, sau utilizate pentru alt scop decât cel iniţial, sau se stabileşte că sunt sigure pentru altă, sau aceeaşi utilizare avută în vedere, sau sunt reprocesate într-un mod prin care să se asigure că devin sigure.Cauza, amploarea şi rezultatul unei retrageri trebuie înregistrate şi raportate managementului de la cel mai înalt nivel ca elemente de intrare pentru analiza efectuată de management.Organizaţia trebuie să verifice şi să înregistreze eficacitatea programului de retragere prin utilizarea unor tehnici adecvate (de exemplu: retragerea simulată, sau exerciţii de retragere).

2.2.13 Validare, verificare şi îmbunătăţire a sistemului de management al siguranţei alimentului:2.2.13.1 Generalităţi:Această etapă asigură realizarea celui de al 6 - a principiu al HACCP, acela de stabilite a procedurilor de verificare care să certifice că sistemul implementat funcţionează conform planului HACCP şi că se realizează performanţa aşteptată din punct de vedere al siguranţei alimentului.Trebuie făcută o diferenţiere strictă între monitorizare şi verificare.Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste şi alte forme de evaluare în plus faţă de monitorizare, pentru a determina eficienţa sistemului. Verificarea sistemului se face prima dată la implementarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite. De asemenea, verificarea se face ori de câte ori intervine o modificare de echipament, de proces tehnologic etc.Monitorizarea este o urmărire a modului de realizare a calităţii igienice a produsului, realizată prin măsurarea anumitor parametri în punctele critice de control, în timp ce, prin verificare se realizează asigurarea calităţii igienice. Monitorizarea are un caracter permanent, desfăşurându-se în timpul procesului tehnologic, pe când verificarea se face periodic şi vizează modul de funcţionare şi eficienţa întregului sistem HACCP.

12

De altfel garanţia funcţionării corecte a sistemului HACCP poate fi dată prin definirea de către echipa de siguranţă a alimentului unei proceduri adecvate de verificare, care va cuprinde validarea şi auditul intern.Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să planifice şi să implementeze procesele necesare pentru validarea măsurilor de control şi/sau a combinaţiei de măsuri de control, să verifice şi să îmbunătăţească sistemul de management al siguranţei alimentului.

2.2.13.2 Validare, combinaţii de măsuri de control:Înainte de implementarea măsurilor de control ce trebuie incluse în programele preliminare (PRP) operaţionale şi în planul HACCP şi ca urmare a oricărei modificări a lor, organizaţia trebuie să valideze că:

măsurile de control selectate sunt capabilă şi pot să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranţa alimentului pentru care au fost concepute;

măsurile de control sunt eficace şi împreună sunt capabile să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranţa alimentului identificat (e) pentru a obţine produse finite care satisfac nivelurile acceptabile definite.

Dacă rezultatul validării arată că unul sau ambele elemente de mai sus nu pot fi confirmate, măsurile de control şi/sau combinaţiile acestora trebuie modificate şi reevaluate.Acţiunile întreprinse pot include schimbarea măsurilor de control (de exemplu: parametrii de proces) şi/sau schimbarea materiei prime, a tehnologiilor de producţie, a caracteristicilor produsului finit, a metodelor de distribuie şi/sau utilizării preconizate pentru produsul finit.

2.2.13.3 Control, monitorizare şi măsurare:Organizaţia trebuie să furnizeze dovezi că metodele şi echipamentele de monitorizare şi de măsurare specificate sunt adecvate pentru a se asigura efectuarea procedurilor de monitorizare şi măsurare. Pentru a se asigura rezultate valide, echipamentele de măsurare şi metodele folosite trebuie să fie:

etalonate, sau verificate la intervale specificate de timp, sau înainte de utilizare, folosind etaloane de măsurare naţionale, sau internaţionale. Dacă astfel de tipuri de etaloane nu există, metoda pe care se bazează etalonarea, sau verificarea, trebuie să fie înregistrată;

reglate, dacă este necesar; identificate pentru a permite stabilirea stării de etalonare; securizate împotriva reglărilor care ar putea invalida rezultatele măsurării; protejate împotriva deteriorării şi defectării.

Trebuie menţinute înregistrări ale rezultatelor etalonării şi verificării. 2.2.14 Documentaţia necesară sistemului HACCP:Păstrarea datelor sistemului este importantă pentru a dovedi siguranţa produsului, pentru organele de control, pentru trasabilitatea produsului, pentru verificarea sistemului şi pentru îmbunătăţirea sa continuă.Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să elaboreze o documentaţie care să cuprindă următoarele documente:

datele privind programele prealabile (planurile locaţiilor, documentele privind personalul, planul de curăţenie şi dezinfectare, planul de luptă contra dăunătorilor, fişele privind materiile prime, fişele tehnice ale furnizorilor etc.);

documentele privind proiectarea sistemului HACCP; procedurile; modul de operare; instrucţiunile de lucru şi documentele referitoare la etapele proiectării sistemului HACCP; înregistrările sistemului de supraveghere; rezultatele, observaţiile, rapoartele (de audit, de întreţinere a echipamentului, de etalonare etc.).

Înregistrările reprezintă un element esenţial al sistemului HACCP deoarece constituie o probă obiectivă a aplicării permanente şi a eficacităţii sistemului.

2.2.14.1 Documentaţia şi înregistrările sistemului HACCP

13

Principiul 7 al sistemului HACCP prevede stabilirea documentaţiei cu privire la toate procedurile sistemului şi înregistrările corespunzătoare acestor principii şi aplicarea lor. Conform acestui principiu este necesar ca fiecare organizaţiei care proiectează şi implementează un sistem propriu de siguranţă a alimentului să elaboreze, să aplice, să menţină, să verifice şi să îmbunătăţească un minim de proceduri şi instrucţiuni documentate, acolo unde acestea sunt cerute de SR EN ISO 22000 : 2005.Practic, un sistem de management al siguranţei alimentului este definit şi există prin intermediul documentelor sale specifice. Aceasta presupune:

elaborarea documentelor sistemului; implementarea efectivă a acestor documente.

Documentaţia pentru sistemul de management al siguranţei alimentului trebuie să cuprindă: declaraţii documentate referitoare la politica de siguranţă a alimentului şi obiectivele sale

aferente; proceduri documentate şi înregistrări cerute de SR EN ISO 22000 : 2005; documentele necesare organizaţiei pentru a se asigura de eficacitatea dezvoltării,

implementării şi actualizării sistemului de management al siguranţei alimentului.

2.2.14.2 Controlul documentelor:Trebuie stabilită o procedură documentată pentru:

a aproba documentele înainte de emitere; a analiza, a actualiza dacă este cazul şi a reaproba documentele; a se asigura faptul că modificările şi stadiul reviziilor curente sunt identificate; a se asigura că versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile în locurile de

utilizare; a se asigura că documentele sunt lizibile şi identificabile cu uşurinţă; a se asigura că documentele de origine externă sunt identificate, iar difuzarea lor este

controlată; a preveni utilizarea neintenţionată a documentelor perimate (identificare adecvată dacă sunt

păstrate).

2.2.14.3 Controlul înregistrărilor:Înregistrările necesare pentru sistemul de management al siguranţei alimentului trebuie controlate. Înregistrările privind siguranţa alimentului trebuie menţinute pentru a furniza dovezi ale:

conformităţii cu cerinţele; funcţionării eficace a sistemului de management al siguranţei alimentului.

Înregistrările trebuie să rămână: lizibile; uşor de identificat; uşor de regăsit.

Trebuie stabilită o procedură documentată pentru a defini controalele necesare pentru: identificarea; protejarea; depozitarea; regăsirea; durata de păstrare; eliminarea înregistrărilor.

Documentaţia sistemului HACCPPentru desfăşurarea studiului HACCP sunt necesare următoarele documente:

Lista cu membrii echipei de siguranţă a alimentului şi responsabilităţile fiecăruia; descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate; diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor punctelor critice de control PCC; identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui punct critic de control şi a măsurilor

preventive adoptate;

14

evaluarea pericolelor potenţiale; identificarea punctelor critice de control; stabilirea limitelor critice; sistemul de monitorizare (metodă, frecvenţă, responsabilitate, formulare de înregistrare); acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.

Conform cerinţelor standardului SR EN ISO 22000 : 2005, adoptat ca referenţial pentru cerificarea sistemului de management al siguranţei alimentului, procedurile documentate, obligatorii, sunt:

procedură pentru controlul documentelor; procedură pentru controlul înregistrărilor; procedură pentru sistemul de trasabilitate; procedură pentru identificare şi evaluare produse finite afectate, pentru a stabili tratarea lor

adecvată; procedură privind acţiunile adecvate pentru identificarea şi eliminarea cauzelor neconformităţilor

detectate, cu scopul de a preveni reapariţia acestora şi de a readuce procesul, sau sistemul sub control după ce a apărut neconformitatea (procedură de acţiuni corective);

procedură privind comunicarea internă şi comunicarea externă; procedura privind notificarea şi rechemarea; procedură privind verificarea sistemului HACCP; procedură privind curăţenia şi igienizarea; procedură privind controlul dăunătorilor; Codul de Bune Practici de Producţie (GMP); Codul de Bune Practici de igienă (GHP).

Tipuri de documenteTipurile de documente folosite sunt următoarele:

Specificaţiile - înregistrări conţinând acorduri (standarde) referitoare la materii prime, produse, sau procese. Specificaţiile sunt de trei tipuri:

o Specificaţii de materii prime şi produse auxiliare , care conţin caracteristicile şi standardele care trebuie îndeplinite de acestea;

o Specificaţiile de proces , care conţin procesul tehnologic, succesiunea etapelor, reglajele echipamentelor etc;

o Specificaţiile de produs , care conţin caracteristicile şi cerinţele legate de produs; Instrucţiuni - proceduri de operare şi indicaţii referitoare la cel mai eficient mod de acţiune,

adaptate la locul de muncă, scurte şi concise, formulate ca nişte comenzi, după consultarea cu persoanele implicate şi destinate adesea unei singure persoane. Tipuri de instrucţiuni:

o Instrucţiuni de lucru , care prezintă acţiunile separate în succesiune logică;o Instrucţiuni operative , care cuprind informaţii pentru reglarea şi operarea maşinilor şi

instalaţiilor;o Instrucţiuni de control , care sunt destinate executării unui test de control;

Proceduri - mod specificat de îndeplinire a unei activităţi; Formulare de înregistrare , sunt documente care, alături de specificaţii, instrucţiuni şi proceduri

sunt distribuite în acele zone de lucru unde sunt necesare conform planului de control al procesului tehnologic.

2.2.14.3 Documente rezultate din aplicarea practică a planului HACCP:Lista documentelor rezultate din aplicarea practică a planului HACCP trebuie să cuprindă:

Referitor la materiile prime:o Înregistrările verificărilor efectuate, pentru a analiza conformitatea materiilor prime cu

specificaţiile, sau standardele acestora;o Înregistrarea temperaturii şi a umezelii relative a aerului din depozitele;

Referitor la procesul tehnologic:o Înregistrarea parametrilor caracteristici procesului tehnologic, pe fazele şi operaţiile

tehnologice;

15

o Înregistrări ale monitorizării tuturor punctelor critice de control;o Procesele verbale de predare - primire a schimburilor, cu menţiunea tuturor anomaliilor,

sau a defecţiunilor produse, a cauzelor, a modului de rezolvare şi a stadiului de execuţie;

o Înregistrări privind curăţenie şi dezinfecţia spaţile de depozitare a materie prime, secţia de producţie, depozitul de produse finite etc;

Referitor la siguranţa produsului alimentar:o Deciziile privind măsurile luate în timpul procesului tehnologic pentru a asigura

inocuitatea produsului alimentar; Referitor la ambalarea produsului alimentar :

o Înregistrări privind conformitatea specificaţiilor materialelor de ambalare;o Înregistrări privind conformitatea cu specificaţiile comerciale;

Referitor la curăţenie şi dezinfecţie în spaţiile de ambalare a produsului alimentaro Referitor la ambalare şi depozitare;o Înregistrările temperaturii şi umezelii relative a aerului pe durata depozitării;

Referitor la acţiunile corective:o Înregistrări ale validării planului HACCP ca urmare a reviziilor aprobate şi/sau ale

eventualelor modificări făcute aceluiaşi plan;o Înregistrări privind abaterile produse;o Înregistrări privind acţiunile corective şi deciziile luate;

Referitor la instruirea personalului:o Înregistrări din care să rezulte că personalul responsabil cu realizarea planului HACCP

cunoaşte pericolele aferente produsului şi procesului, măsurile de control adecvate şi procedurile aferente procesului/produsului pentru care a fost realizat sistemul HACCP.

Procedurile şi înregistrările pot fi elaborate conform unei proceduri specifice care are următoarele etape: redactarea; aprobarea şi semnarea; identificarea şi codificarea; difuzarea controlată; efectuarea unor modificări pentru aducere la zi; clasarea şi arhivarea.

Această procedură poate fi introdusă în sistemul de asigurare a calităţii, dacă acesta există la nivelul organizaţiei.Întreaga documentaţie trebuie să fie în permanenţă „la zi”, să fie uşor accesibilă şi disponibilă, şi să fie aranjată într-un mod simplu şi coerent.

2.2.15 Verificarea sistemului de management al siguranţei alimentului:Pentru a putea demonstra că planul HACCP funcţionează corect echipa de siguranţă a alimentului trebuie să elaboreze şi să pună la punct proceduri de verificare ca de exemplu: teste, inspecţii suplimentare şi audituri.

2.2.15.1 Audit intern:Organizaţia trebuie să efectueze audituri interne la intervale planificate de timp, pentru a determina dacă sistemul de management al siguranţei alimentului:

este conform cu prevederile planificate, cu cerinţele sistemului de management al siguranţei alimentului stabilit de organizaţie şi cu cerinţele standardului SR EN ISO 22000:2005;

este efectiv implementat, menţinut, actualizat şi îmbunătăţit.Programul de audit trebuie să fie planificat ţinând seama de importanţa procesului şi de zonele care trebuie auditate, precum şi de rezultatele din auditurile anterioare.Trebuie definite criteriile, domeniul, frecvenţa şi metodele de audit.Selectarea auditorilor şi efectuarea auditurilor trebuie să asigure obiectivitatea şi imparţialitatea procesului care trebuie audit. Auditorii nu trebuie să auditeze propria lor activitate.

16

Responsabilităţile şi cerinţele pentru planificarea şi realizarea auditurilor, pentru raportarea rezultatelor şi păstrarea înregistrărilor. trebuie să fie definite printr-o procedură documentată.Această procedură documentată trebuie să includă:

responsabilităţile şi cerinţele pentru planificarea şi conducerea auditului intern; raportarea rezultatelor; menţinerea înregistrărilor.

Managementul zonei auditate trebuie să se asigure că sunt întreprinse acţiuni prompte pentru eliminarea neconformităţilor detectate şi a cauzelor acestora.Acţiunile de urmărire trebuie să includă:

verificarea implementării acţiunilor întreprinse; raportarea rezultatelor verificărilor.

2.2.15.2 Evaluarea rezultatelor verificărilor individuale:Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să evalueze sistematic rezultatele individuale ale verificărilor planificate efectuate.Dacă verificarea nu demonstrează conformitatea cu aranjamentele planificate, organizaţia trebuie să întreprindă acţiuni pentru realizarea conformităţii cerute. Astfel de acţiuni (care să asigure realizarea conformităţii cerute) trebuie să urmărească analiza, actualizarea şi îmbunătăţirea:

procedurilor şi canalelor de comunicare existente; programelor preliminare (PRP) operaţionale şi a planului HACCP elaborate; programelor preliminare (PRP); eficacitatea managementului resurselor umane şi a activităţilor de instruire.

2.2.15.3 Analiza rezultatelor activităţii de verificare:Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să analizeze rezultatele activităţilor de verificare, inclusiv rezultatele auditurilor interne şi ale auditurilor externe. Analiza trebuie efectuată cu scop de a:

confirma că performanţa globală a sistemului satisface aranjamentele planificate şi cerinţele sistemului de management al siguranţei alimentului stabilite de către organizaţie;

identifica necesitatea de actualizare, sau de îmbunătăţire a sistemului de management al siguranţei alimentului;

identifica tendinţele care indică o incidenţă crescută a produselor potenţial nesigure; stabili informaţii referitoare la starea şi importanţa zonelor care trebuie auditate pentru

planificarea programului de audituri interne; furniza dovezi referitoare la eficacitatea corecţiilor şi acţiunilor corective întreprinse.

Rezultatele analizelor şi activităţile rezultate trebuie înregistrate şi raportate, într-o formă corespunzătoare, managementului de la cel mai înalt nivel ca elemente de intrare pentru analiza efectuată de management.

2.2.16 Îmbunătăţire:2.2.16.1 Îmbunătăţire continuă:Managementul la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că organizaţia îmbunătăţeşte continuu eficacitatea sistemului de management al siguranţei alimentului prin utilizarea:

politicii în domeniul siguranţei alimentului; obiectivele calităţii şi siguranţei alimentului; rezultatele auditurilor interne şi externe; analiza rezultatelor activităţii de verificare; acţiunilor corective pi preventive; validării combinaţiilor de măsuri de control; actualizării şi îmbunătăţirii sistemului de management al siguranţei alimentului; analizei efectuate de management.

2.2.16.2 Actualizare sistem de management al siguranţei alimentului:Managementul de la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că sistemul de management al siguranţei alimentului este actualizat continuu.

17

Pentru a realiza aceasta echipa de siguranţă a alimentului trebuie să evalueze sistemul de management al siguranţei alimentului la intervale planificate.Echipa de siguranţă a alimentului trebuie să stabilească dacă este necesar să se revizuiască analiza pericolelor programele preliminare (PRP) operaţionale stabilite şi planul HACCP.Activităţile de evaluare şi actualizare trebuie să se bazeze pe:

elementele de intrare din comunicarea internă şi externă; elemente de intrare provenite din alte informaţii referitoare la oportunitatea, adecvarea şi

eficacitatea sistemului de management al siguranţei alimentului; elemente de ieşire ale analizei rezultatelor activităţilor de verificare; elemente de ieşire ale analizei efectuate de management.

Activităţile de actualizare ale sistemului trebuie înregistrate şi raportate într-un mod corespunzător, ca elemente de intrare, pentru analiza efectuată de management.

2.2.17 Implementarea sistemului de management al siguranţei alimentului:Activitatea echipei de siguranţă a alimentului trebuie să continue după proiectarea sistemului cu:

aplicarea în practică, în fabrica de producţie alimentară a planului HACCP; menţinerea, revizuirea şi îmbunătăţirea continuă a planului HACCP.

2.2.17.1 Aplicarea în practică a planului HACCPDupă ce a documentat planul HACCP echipa de siguranţă a alimentului trebuie să aplice acest plan în practică. Aplicarea, sau implementarea planului în activitatea de producţie a fabricii constă în utilizarea practică a complexului de instrucţiuni, proceduri, măsuri care formează sistemul HACCP. Etapele premergătoare aplicării practice a planului HACCP sunt:

conducătorul echipei de siguranţă a alimentului prezintă managementului la cel mai înalt nivel al organizaţiei planul HACCP documentat de echipă (pe parcursul documentării planului HACCP conducătorul echipei a ţinut o strânsă legătură cu managementul la cel mai înalt nivel al organizaţiei);

managementul la cel mai înalt nivel al organizaţiei aprobă formal planul HACCP documentat de echipă (validarea planului);

se stabileşte strategia aplicării planului HACCP; se aplică măsuri de susţinere a planului HACCP de către managementul la cel mai înalt nivel

al organizaţiei prin alocarea tuturor resurselor necesare instruirii personalului, achiziţionării, montării şi punere în funcţiune a unor eventuale aparaturi de măsură şi control, etc.

instruirea personalului operativ privind sarcinile concrete referitoare la aplicarea practică a planului HACCP (se precizează cine, cum, când şi ce trebuie să facă);

definirea responsabilităţilor decizionale referitoare acţiunile corective şi la controlul produsului neconform;

alte acţiuni, ca de exemplu:o stabilirea responsabilităţilor pentru gestionarea şi supervizarea planului de monitorizare

a punctelor critice de control (PCC) şi de culegere şi arhivare a documentaţiei sistemului de management al siguranţei alimentului;

o elaborarea formularelor de înregistrare şi a celorlalte documente necesare aplicării corecte a planului HACCP;

o elaborarea instrucţiunilor concrete de monitorizare a punctelor critice de control (formulare simplă, clară, concretă).

2.2.17.2 Revizuirea planului HACCP:Revizuirea planului HACCP reprezintă verificarea şi reverificarea practică, pe teren, a:

diagramei de flux tehnologic; fluxurilor produsului şi personalului; punctelor critice de control identificate în plan.

Revizuirea reprezintă validarea periodică şi documentată a planului HACCP aplicat practic de echipa de siguranţă a alimentului şi are ca scop garantarea eficacităţii acestuia.

18

În practică este necesară o procedură documentată de revalidare a sistemului care trebuie aplicată atunci când apar schimbări legate de:

echipamentul tehnologic; structura personalului operator şi a celui care gestionează planul HACCP la orice nivel; condiţiile de ambalare, depozitare şi/sau distribuţie; utilizarea normală şi intenţionată a produsului; apariţia unor informaţii referitoare la un posibil pericol aferent produsului pentru care a fost

realizat planul HACCP.Menţinerea unui sistem HACCP adecvat în fabrica de producţie alimentară este o altă sarcina care revine conducătorului echipei de siguranţă a alimentului. Acesta trebuie să întocmească un program de revizuire a planului HACCP pentru a-i garanta consistenţa şi eficacitatea.Toate datele rezultate din revizuirea planului HACCP şi orice modificare realizată în sistem ca urmare a acestei revizii trebuie înregistrare şi păstrate, astfel încât să poată fi analizate la nevoie.Revizuirea poate determina identificarea unor noi puncte critice, sau necesitatea de a introduce măsuri de control suplimentare.

Anexa 1

Termeni şi definiţii:

Abatere de la limita critică: orice deviere a procesului în afara limitelor critice ale caracteristicilor măsurabile, prin care se asigură respectarea parametrilor de siguranţă a alimentului produs finit;

A controla: a întreprinde toate acţiunile necesare pentru a asigura şi menţine conformitatea cu criteriile stabilite în planul HACCP.

Actualizare: activitate imediată şi / sau planificată pentru a asigura aplicarea celor mai recente informaţii;

Acţiune corectivă: acţiune pentru a elimina cauza unei neconformităţi detectate, sau a altei situaţii nedorite.

NOTA 1: o neconformitate poate avea mai multe cauze;NOTA 2: acţiunea corectivă include analiza cauzelor şi este luată pentru a preveni reapariţia;

Acţiune preventivă: Acţiune necesară pentru prevenirea apariţiei şi producerii pericolelor, sau pentru diminuarea efectelor lor până la un nivel acceptabil;

Agent de contaminare: orice agent biologic, sau chimic, substanţe străine, sau alte substanţe adăugate neintenţionat la aliment şi care îi pot compromite gradul de siguranţă alimentară, sau caracterul adecvat pentru consum uman;

Agent patogen: agent care provoacă o maladie;Agenţi alergeni: constituenţi alimentari care produc reacţii alergice la persoanele cu sensibilitate

sporită; Alergie alimentară: reacţie adversă a unui aliment care se manifestă la subiecţii sănătoşi şi care sunt

provocate de o reacţie imuno-alergică specifică alimentului. Manifestările sunt: astmă, şoc anafilactic, urticări, dermatoze, rinite, sau alte alergii de ordin digestiv, cum sunt voma şi diareea;

19

Aliment, ori produs alimentar: orice produs sau substanţă, indiferent dacă este procesat integral, parţial, sau neprocesat, destinat consumului uman, ori preconizat a fi destinat consumului uman;

Aliment potenţial dăunător: aliment capabil să suporte o creştere rapidă şi progresivă a numărului de microorganisme toxicogene;

Alimente conform regulilor de salubritate: alimente proprii consumului uman din punct de vedere al igienei;

Analiza pericolului: procesul culegerii şi evaluării informaţiilor privind pericolele şi condiţiile care conduc la apariţia acestora, pentru a se decide care sunt riscurile relevante pentru siguranţa alimentului;

Arborele decizional HACCP: o succesiune de întrebări care, aplicate fiecărei etape a unui proces tehnologic pentru un pericol relevant identificat, permite determinarea fazei sau etapei procesului în care va fi controlat pericolul relevant;

Auditat: organizaţie care este auditată;Auditor: persoană care are competenţa de a efectua un audit;Auditul HACCP: o examinare sistematică pentru a determina dacă activităţile sistemului HACCP şi

rezultatele referitoare la acesta sunt în concordanţă cu activităţile stabilite anterior şi daca aceste activităţi sunt implementate eficace şi corespund atingerii obiectivelor.

Calitate: norma în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerinţele;Capabilitate: abilitatea unei organizaţii, sistem sau proces de a realiza un produs care va împlini

cerinţele pentru acel produs;Cerinţa: nevoie, sau aşteptare care trebuie declarată, în general implicită sau obligatorie;Conformitate: îndeplinirea unei cerinţe;Contaminare: introducerea unui agent de contaminare în aliment, sau în mediul înconjurător alimentului;Concluzii ale auditului: rezultatele unui audit furnizate de echipa de audit, luarea în considerare a

obiectivelor de audit şi a tuturor constatărilor de audit;Constatări ale auditului: rezultatele evaluării, a dovezilor de audit, colectate în raport cu criteriile de

audit;Contaminarea încrucişată: contaminarea care se poate produce prin încrucişarea fluxurilor salubre

cu cele insalubre;Corecţie: acţiune pentru a elimina o neconformitate constatată.

NOTĂ 1: o corecţie poate fi de exemplu reprocesarea, procesarea ulterioară şi / sau eliminarea consecinţelor negative ale neconformităţii (cum ar fi dirijarea pentru altă utilizare, sau etichetarea specifică);

Criterii de audit: ansamblu de politici, proceduri sau cerinţe utilizate ca o referinţă;Defect: neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare intenţionată sau specificată, sau „lipsa a

ceva esenţial, sau necesar, ori imperfecţiune”. În producţie, un defect este o deviere perceptibilă de la specificaţiile produsului, care face produsul mai puţin utilizabil, sau chiar inutilizabil. Dreptul Civil Comunitar consideră un produs defectuos dacă nu oferă siguranţa la care o persoană se poate aştepta în mod legitim, ţinând cont de toate circumstanţele şi mai ales de prezentarea produsului şi de momentul punerii sale în circulaţie;

Diagrama de flux: o reprezentare schematică a succesiunii etapelor sau operaţiilor folosite în producerea unui anume produs.

Dioxina: compus chimic cu formula 2,3,7,8-tetraclorodibenzen-p-dioxină, sau abreviat TCDD. A fost descoperit iniţial ca subprodus la fabricarea triclorofenolului, un intermediar chimic al producţiei unor pesticide. Este toxic pentru om şi o introducere prelungită organismul uman determină apariţia cancerului, a tulburărilor neurologice, imunitare şi hormonale. Dioxina din furaje ajunge în ţesutul adipos al animalelor şi de aici poate ajunge în organismul uman. Unităţile de incinerare a deşeurilor amplasate în zonele de păşune reprezintă una din principalele surse de introducere a dioxinei în lanţul alimentar;

Dovezi de audit: înregistrări, enunţarea faptelor, sau alte informaţii care sunt relevante în raport cu criteriile de audit;

Echipa de siguranţă a alimentului: o echipa multidisciplinară, cu pregătire în domeniul producţiei, controlului şi asigurării calităţii, microbiologiei, igienei, responsabilă cu proiectarea, analiza, dezvoltarea, menţinerea şi îmbunătăţirea continuă a sistemului HACCP;

20

Echipament tehnologic: ansamblul de piese, dispozitive şi mecanisme împreună cu elementele de legătură, aparţinând unei instalaţii, unei maşini şi îndeplinind o anumită funcţie în cadrul acestui sistem;

Eficacitate: măsura în care activităţile planificate sunt realizate şi sunt obţinute rezultatele planificate;Eficienţa: relaţie între rezultatul obţinut şi resursele utilizate.Expert tehnic “audit”: persoană care furnizează cunoştinţe, sau experienţă profesională specifice în

legătură cu subiectul de auditat.Formulare de înregistrare: documente concepute şi distribuite pentru zonele de lucru unde sunt

necesare urmăriri ale parametrilor, sau ale operaţiunilor conform Planului de control al procesului tehnologic;

Furnizor: organizaţie, sau persoană care furnizează un produs (exemplu: producător, distribuitor, comerciant cu amănuntul, sau vânzător al unui produs, sau furnizor al unui serviciu, sau al unei informaţii).

NOTA 1: un furnizor poate fi din interiorul, sau exteriorul organizaţiei;NOTA 2: în situaţii contractuale furnizorul este denumit uneori “contractant”;

HACCP: este un concept organizat şi sistematic, bazat pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora;

Inocuitate: însuşire a unui produs de a fi sigur pentru consum, de a nu prezenta pericole pentru consum;

Inocuitatea produselor alimentare: calitatea, sau caracterul unui bun alimentar de a nu fi vătămător, sau nociv pentru sănătate, adică de a nu prezenta pericole, sau riscuri privind siguranţa alimentului;

Inspecţie: evaluarea conformităţii prin observare şi judecare însoţite după măsurare, încercare, sau comparare, cu un calibru;

Intoxicaţie alimentare, sau toxiinfecţie alimentară: manifestare clinică cauzată de ingerarea unui aliment contaminat microbiologic de suşe patogene, care eliberează în aliment toxine care provoacă toxiinfecţii digestive;

Încercare: determinarea uneia sau mai multor caracteristici în conformitate cu procedura;Înregistrare: document prin care se declară rezultate obţinute sau furnizează dovezi ale activităţilor

realizate;Lanţ alimentar: succesiune de etape şi operaţii implicate în producerea, procesarea, distribuţia,

depozitara şi manipularea alimentului şi a ingredientelor sale, de la producţia primară până la consum.

NOTA 1: aceasta include producţia de nutreţuri pentru animalele de producţie şi pentru animalele destinate producţiei de alimente;NOTA 2: lanţul alimentar include şi producţia de materiale care vin în contact cu alimentul sau cu materiile prime;

Limită critică: criteriu care separă acceptabilitate de inacceptabilitatea.NOTĂ 1: limitele critice se stabilesc pentru a determina dacă un Punct Critic de Control este menţinut sub control. Dacă o limită critică este depăşită, sau încălcată, produsele afectate sunt considerate ca fiind potenţial nesigure;

Malnutriţie: anomalie de nutriţie cauzată de lipsuri, excese, dezechilibre; Management la cel mai înalt nivel: persoană sau grup de persoane de la cel mai înalt nivel care

orientează şi controlează o organizaţie.Măsură de control: acţiune sau activitate (de siguranţă a alimentului) care poate fi folosită pentru a

preveni, sau elimina un pericol pentru siguranţa alimentului, sau pentru a-l reduce până la un nivel acceptabil;

Măsură de remediere: orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice;

Mediu de lucru: ansamblu de condiţii în care se desfăşoară activitatea.NOTA 1: condiţiile includ factori fizici, sociali, psihologici şi de mediu (cum ar fi temperatura, pH-ul, factori ergonomici şi cei referitori la compoziţia atmosferei).

Micotoxine: substanţe toxice secretate de mucegaiuri şi ciuperci miceliene;

21

Microorganisme: nume generic dat tuturor organismelor invizibile cu ochiul liber (bacterii, drojdii, mucegaiuri, viruşi) fără tendinţa de clasificare în:

suşe utilizabile unui proces tehnologic; suşe neutilizabile, care constituie agenţi de contaminare a alimentelor;

Monitorizare: realizarea unei secvenţe planificate de observaţii, sau măsurători, pentru a evalua dacă măsurile de control funcţionează corespunzător;

Neconformitate: neîndeplinirea unei cerinţe;Obiectiv al siguranţei alimentului: ceea ce este urmărit sau avut în vedere referitor la siguranţa

alimentului.NOTA 1: În general obiectivele siguranţei alimentului se bazează pe politica organizaţiei referitoare la siguranţa alimentului.NOTA 2: În general obiectivele siguranţei alimentului sunt specificate la niveluri şi funcţiuni relevante din organizaţie

Parazit: organism animal, sau vegetal care trăieşte şi se dezvoltă pe baza altui organism viu, denumit „gazdă”, fiind capabile să contamineze produsele alimentare direct, sau prin substanţele pe care le produc;

Pericol pentru siguranţa alimentului: agent biologic, chimic, sau fizic prezent în produsul alimentar, sau stare a produsului alimentar, cu potenţial de a determina un efect negativ asupra sănătăţii,.

NOTA 1: Termenul „pericol” nu trebuie să fie confundat cu termenul „risc” care, în contextul siguranţei alimentului, reprezintă o funcţie de:

probabilitate a unui efect negativ asupra sănătăţii (de exemplu: a se îmbolnăvi) şi

severitatea acelui efect (deces, spitalizare, absenţa de la locul de muncă etc.)la expunerea la un anumit pericol;NOTA 2: pericolele pentru siguranţa alimentului includ alergenii.

Pericole potenţiale: pericole care pot avea loc;Pericole relevante: pericole potenţiale pentru care, prin analiză, s-a stabilit că au un efect advers

asupra sănătăţii;Pesticid: produse fito-sanitare utilizate în agricultură pentru protejarea producţiilor agricole prevenind

alterarea lor şi distrugând diverşii agenţi de degradare (insecte, buruieni, ciuperci);Politica referitoare la siguranţa alimentului: intenţii şi orientări generale ale unei organizaţii

referitoare la siguranţa alimentului, aşa cum sunt exprimate oficial de managementul de la cel mai înalt nivel.

Plan HACCP: un document pregătit în conformitate cu principiile HACCP, pentru a asigura controlul riscurilor relevante în domeniul de aplicare al sistemului HACCP.

Planificarea calităţii şi siguranţei alimentului: parte a managementului calităţii concentrată pe stabilirea obiectivelor calităţii şi siguranţei alimentului şi care specifică procesele operaţionale şi resursele aferente, necesare pentru a îndeplini obiectivele.

Principiul precauţiei: concept dependent de principiile generale ale analizei pericolelor care permite să se ia decizii în următoarele cazuri:

dacă datele ştiinţifice sunt insuficiente, puţin concludente, sau incerte; dacă urmare unei evaluări ştiinţifice obiective şi preliminare există motive raţionale de a

estima apariţia unor efecte potenţial periculoase pentru sănătate, datorită unui fenomen, a unui produs, sau a unui procedeu;

pentru menţinerea nivelului de protecţie dorit în materie de sănătate; pentru a permite persoanelor fizice, sau juridice responsabile de control:

să ia decizii privind gestiunea pericolelor; să stabilească dacă este necesar să întreprindă acţiuni în justiţie;

pentru a deplasa responsabilitatea efectuării probelor la producătorul unei substanţe, sau a unui produs alimentar, pentru a demonstra siguranţa produselor destinate a fi comercializate.

Procedura: mod specificat de desfăşurare a unei activităţi sau al unui proces.NOTA 1: Procedurile pot fi documentate, sau nu;

22

NOTA 2: Atunci când o procedură este documentată, se utilizează frecvent termenul de “procedură scrisă”, sau “procedură documentată”. Documentul care conţine o procedură poate fi definit ca “procedură document”;

Proces: ansamblu de activităţi intercorelate care transformă intrările în ieşiri;Produs: rezultat al unui proces;Produs finit: produs care nu va mai suferi procesare, sau transformare ulterioară de către

organizaţie.NOTĂ 1: un produs care suferă procesare sau transformare ulterioară de către o altă organizaţie este un produs finit în contextul primei organizaţii şi o materie primă, sau un ingredient în contextul celei de a doua organizaţii;

Program de audit: ansamblu de unu sau mai multe audituri planificate pe un anumit interval de timp şi orientate spre un scop anume;

Program preliminar (PRP): condiţii şi activităţi de bază (de siguranţă a alimentului) care sunt necesare pentru a menţine un mediu igienic pe tot parcursul lanţului alimentar adecvat pentru producţia, manipularea şi furnizarea de produse finite sigure şi alimente sigure pentru consum uman.

NOTĂ 1: Programele preliminare necesare depind de segmentul din lanţul alimentar în cadrul căruia funcţionează organizaţia şi tipul de organizaţie. Exemple de termeni echivalenţi sunt:

Bune Practici pentru Agricultură (GAP); Bune Practici pentru Veterinari (GVP); Bune Practici de Fabricaţie (GMP); Bune Practici de Igienă (GHP); Bune Practici de producţie (GPP); Bune Practici de Distribuţie (GDP); Bune Practici Comerciale (GTP);

Program preliminar operaţional (PRP operaţional): program preliminar operaţional identificat prin analiza pericolelor ca fiind esenţial pentru controlul probabilităţii de manifestare a pericolelor pentru siguranţa alimentului în produs(e) şi / sau contaminarea, sau proliferarea pericolelor pentru siguranţa alimentului în produs(e), sau în mediul de procesare,

Punct Critic de Control: etapă (de siguranţă a alimentului) în care se poate aplica controlul şi care este esenţială pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranţa alimentului, sau de a-l reduce la un nivel acceptabil;

Politică de siguranţă a alimentului: intenţia şi orientarea unei organizaţii privind siguranţa alimentului aşa cum sunt exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel;

Riscul: combinaţie dintre probabilitatea de apariţie a unei vătămări şi severitatea acelei vătămări (conform Ghid 51 ISO/CEI), sau probabilitatea apariţiei efectelor toxice datorită expunerii la un agent eventual toxic, în funcţie de condiţiile de expunere la pericol;

Satisfacţia clientului: percepţie a clientului despre măsura în care cerinţele clientului au fost îndeplinite.

NOTA 1: Reclamaţiile clientului sunt un indicator obişnuit al satisfacţiei scăzute a clientului, dar absenţa acestora nu implică, în mod necesar, o satisfacţie înaltă a clientului.NOTA 2: Chiar dacă cerinţele clientului au fost stabilite cu acesta şi au fost îndeplinite, aceasta nu asigură în mod necesar şi o satisfacţie înaltă a clientului.

Siguranţă aliment: concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat şi / sau consumat potrivit utilizării prevăzute.

NOTA 1: Siguranţa alimentului este legată de apariţia pericolelor pentru siguranţa alimentului şi nu include alte aspecte ale sănătăţii umane legate, de exemplu, de malnutriţie;

Sistem: mijloc prin care se stabileşte politica şi obiectivele şi se realizează acele obiective.NOTA 1: Un sistem de management al unei organizaţii poate include diferite sisteme de management cum sunt: un sistem de management al calităţii, un sistem de management al siguranţei alimentului, un sistem de management de mediu.

Sistem HA.: rezultatul implementării unui plan HACCP.

23

Sistem de management al siguranţei alimentului: sistem de management pentru a orienta şi a controla o organizaţie în ceea ce priveşte siguranţa alimentului.

Specificaţie: document care stabileşte cerinţe;Trasabilitate: abilitatea de a regăsi istoricul, realizarea, sau localizarea a ceea ce este luat în

considerare. Este posibilitatea identificării şi urmăririi, pe parcursul tuturor etapelor de producţie, procesare şi distribuţie a unui aliment, a hranei pentru animale, a unui animal destinat pentru producţia de alimente, sau a unei substanţe care urmează, ori care poate fi încorporată într-un aliment, sau hrană pentru animale.

NOTĂ: atunci când este luat în considerare un produs, trasabilitatea se poate referi la: originea materialelor şi componentelor; istoricul procesării; distribuţia şi localizarea produsului după livrare.

Validare: obţinerea de dovezi (de siguranţă alimentară) că măsurile de control gestionate în cadrul Planului HACCP şi prin Programele Preliminare Operaţionale sunt capabile să fie eficace;

Verificare: confirmare, prin furnizare de dovezi obiective, că cerinţele specificate au fost îndeplinite.

24