Natrium Hipoklorit

Natrium hipoklorit (NaOCl) dihasilkan melalui reaksi antara caustic soda (NaOH) dan gas klorin (Cl2). ASC mengirimkan natrium hipoklorit kepada para pelanggan dalam bentuk larutan 10%. Natrium hipoklorit digunakan secara luas dalam proses bleaching, misalnya di industri kertas, dalam proses oksidasi, misalnya untuk mengoksidasi polutan dalam proses pengolahan air serta sebagai disinfektan, misalnya dalam perawatan kolam renang. Natrium hipoklorit juga digunakan dalam pengkondisian air pendingin di berbagai industri guna mencegah tumbuhnya lumut, misalnya di dalam pipa-pipa, unit penukar panas (heat exchanger) maupun menara pendingin (cooling tower).

Air minum dan air proses di industri-industri didapat dari air tanah yang masih mengandung banyak mikro-organisme. Air tersebut harus di-disinfeksi guna mencegah penyebaran kuman penyakit maupun untuk mencegah tumbuhnya lumut. Di banyak negara maju, natrium hipoklorit digunakan untuk membunuh kuman dalam proses pengolahan air minum. Natrium hipoklorit juga digunakan secara luas dalam proses pengolahan air limbah. Setelah semua kontaminan dalam air limbah sudah dihilangkan menggunakan berbagai cara seperti biofiltrasi, sebelum air limbah tersebut dilepas kembali ke lingkungan terlebih dahulu di-disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit. Prosedur disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit juga merupakan praktek yang umum berlaku di industri makanan, minuman dan industri pengolahan susu dan produk turunannya. Natrium hipoklorit digunakan dalam berbagai produk pembersih dan disinfektan rumah tangga. Penggunaannya yang lain diantaranya adalah pembersih industri (dalam industri makanan dan minuman, restoran dan industri catering) dan laundry (pencucian pakaian yang digunakan di rumah sakit dan pabrik-pabrik). Di industri pulp dan kertas serta tekstil, natrium hipoklorit seringkali digunakan sebagai zat pemutih dalam proses bleaching. 

Oksidasi starch menggunakan natrium hipoklorit merupakan proses yang digunakan utnuk menghasilkan produk modified-starch, yang merupakan salah satu bahan baku industri tekstil. Oksidasi starch memungkinkan bertambahnya jumlah gugus karbonil dan karboksil dalam molekul starch, yang menyebabkan perubahan sifat kimiawi maupun sifat fisiknya.

http://www.asc.co.id/?idm=3&id=13&ids=0&idcat=0&lang=1&chl=1

Cooling Tower Water Treatment ChemicalsTandex is focused on maintaining its reputation as a quality water treatment chemical manufacturer. That’s why Tandex products are subjected to a strict process of quality checks and inspections to ensure best results are achieved for our customers, without sacrificing valuable plant equipment.

Efficient Cooling Tower maintenance requires a complete water treatment chemical program to prevent scale, corrosion and biological fouling which can all have costly and possibly dangerous consequences if not adequately controlled.Cost savingsAs well as providing water treatment programs for the prevention of scale, corrosion, algae and bacteria, Tandex aims to help its customers achieve significant long-term cost savings in their cooling tower performance through:

Improved chiller efficiency

Reduced water consumption

Reduced chemical consumption

Improved Legionella control

Reduced cooling tower maintenance costs

Improved corrosion protection

Cooling Tower Chemical range includes:

Scale Inhibitors

Corrosion Inhibitors

Biocides

Bio-Dispersants

Acid Descalers

Alkaline Descalers

Sanitisers

Pre-commissioning & Cleaning chemicals

Antifoam & Neutralising chemicals

Food Grade & Organic chemicals

http://tandex.com.au/products/cooling-tower-water-treatment-chemicals/

Scale Inhibitors for Cooling Water SystemsCooling water systems are subject to a variety of contaminants that can interfere with heat transfer,

increase corrosion rates, restrict water flow, and cause loss of process efficiency and production.

Customized scale inhibitor programs are necessary for the prevention of:

Mineral Scales: Calcium carbonate , Calcium sulfate, Calcium phosphate, Magnesium Silicate,

Silica compounds, Mixtures of these

Sludge and Organics: Silt and windblown debris , Biological deposits, Metallic oxides,

Corrosion products, and Oil, organics, process and contaminants

Mineral scales form when dissolved solids and minerals are introduced to your cooling water

system through your raw water source or as a result of airborne contamination. These dissolved

solids precipitate when the solubility levels are exceeded due to increased concentrations, elevated

water temperature, and high pH. Sludge and organics form when suspended material (by-products of

corrosion, dust, sand, microbial growth, minerals) are introduced through influent water or airborne

impurities.

The function of a dispersant, or antifoulant, is to prevent the agglomeration of solids and their

accumulation on critical surfaces. Materials that handle these potential deposits have been referred to

in the industry as dispersants, polymers, penetrating agents, deposit control materials, polyectrolytes,

crystal modifiers, antifoulants, sequestrants, mineral stabilizers, antiscalants, surfactants, thershold

treatments, mud removers, and emulsifiers.

ChemTreat has a full product line to control deposition and fouling including polyphosphates, organic

phosphates, organic polymers, and polyelectrolytes. These chemistries constitute two classes of

dispersants:

Polymers. Generally interfere with crystal lattice growth in mineral scale formations and prevent

(or reverse) the growth of dense, adherent mineral deposits. Polymers are generally of low

molecular weight to prevent bridging of suspended solids, but of sufficient structure to adhere

to developed scale formations. ChemTreat’s Quadrasperse® product is a quadpolymer

technology that is effective in even the most severe temperature and presssure conditions.

Surfactants or surface-active agents. Affect surface tension and basically render particles less

adherent and more easily dispersed. Surfactants also affect the oil/water interface where

organic contamination is present.

http://www.chemtreat.com/applications/cooling-water-treatment/scale-inhibitors-cooling-water-systems/

Cleaning & PassivationChemTreat’s approach in recommending a cooling water system cleaning program is to first perform a

full system audit to understand the operational history and problem areas. Included would be

drawings, water and deposit analysis, metallographic and microbial analyses and corrosion and

deposit monitoring.

If a full system cleaning is required, proven products such as our neutral pH cleaners may be

selected, for example, for removal of iron oxide deposits without having to use acids. Other products

may be used for removal of organics and biofouling. With chemical and/or mechanical cleaning, once

efficiency has been restored, our ChemTreat Solutions® monitoring and control equipment will

subsequently monitor all critical areas to ensure that your system never experiences problems with

fouling, corrosion, or microbiological activity again.http://www.chemtreat.com/applications/cooling-water-treatment/cleaning-passivation/

Microbial Control in Cooling Water TowersCooling water towers can become ideal breeding grounds for microbiological growth, including algae,

bacteria, sulfate-reducing bacteria, protozoa, and fungi. If not properly controlled, these

microorganisms will form a layer of bio-slime that acts as a natural adhesion surface for scale

formation. These scales result in increased corrosion rates, restricted water flow, and reduced system

efficiency.

ChemTreat engineers begin their microbio treatment program with a thorough system survey of the

cooling water towers to determine the exact type of biological growth that needs to be controlled. This

information allows the engineer to select a customized treatment program to produce the best kill rate

for that specific organism. Other considerations include:

The volume of the water being treated as measured through a molybdate-tracer program or by

measuring the piping in the system

The pH of the recirculating water to ensure that the water is compatible with the selected

biocide

Once the treatment program is initiated, our engineers continually monitor the microbio activity as

biocides may need to be alternated to provide the best treatment. In most instances weekly or bi-

weekly altneration provide good results.

ChemTreat has a complete porfolio of biocides including:

Oxidizing biocides

Nonoxidizing biocides

Oxidizing and Nonoxidizing biocides

Cell Wall biocides

Enzyme poisons

http://www.chemtreat.com/applications/cooling-water-treatment/microbial-control-cooling-water-towers/

Corrosion Inhibitors for Cooling WaterCorrosion inhibitors are designed to prevent metal loss that would otherwise lead to critical system

failures in heat exchangers, recirculating water piping, and process cooling equipment. Furthermore,

corrosion results in a loss of efficiency as corrosion products precipitate on critical heat transfer

devices and insulate the metals.

Corrosion is caused by metals attempting to return to their natural state. Corrosion can be present in

many forms including uniform metal loss, localized or pitting, bi metallic, galvanic, under deposit, and

microbiological induced corrosion (MIC). The process starts when surface irregularities, stresses, or

compositional differences result in the formation of a corrosion cell (anode and cathode). Once

started, corrosion at the anode causes metal to be released into the system or re-deposited locally.

Pitting is particularly problematical because the local loss of metal can result in thru-wall perforation of

piping and tubing.

ChemTreat has a comprehensive portfolio of organic, inorganic, and non-phosphate corrosion

inhibitors. These products are engineered to passivate metals by reducing the corrosion potential

associated with the anode and cathode of the corrosion cell. Chemicals that form protective films at

the anode include chromate, orthophosphate, nitrite, silicate, and molybdate. Chemicals that form

films on the cathode include calcium carbonate, polyphosphate, zinc, phosphonate, and the azoles.

We also have a selection of organics that are both anodic and cathodic inhibitors.

ChemTreat’s corrosion inhibitor treatments include:

HEDP/Zinc

Stabilized Inorganic Phosphates : ortho and polyphosphate blends with dispersants

All-Organic Corrosion Inhibitors : traditional polymers and dispersants and ChemTreat’s

Quadrasperse® technologyhttp://www.chemtreat.com/applications/cooling-water-treatment/corrosion-inhibitors-cooling-water/

Once-Through Cooling SystemsOnce-through cooling systems are often used to remove heat from surface condensers or to service

the power and paper industries. Cooling water is only used once and is then discharged, resulting in a

highly water intensive operation. However, the same issues of corrosion, deposition, and microbial

growth have to be controlled to maintain efficiency and reliability.

ChemTreat’s products include polyphosphates, silicates, and molybdates to control corrosion,

phosphates and polymers to prevent scale and fouling, and polymers to prevent fouling, and chlorine,

bromine, and chlorine dioxide products to control microbiological activity. These chemical treatments

have to be applied relative to the quality of the raw water supply. Problems often arise with variable

raw water quality because the treatment program has to change in real-time. The best solution is to

install a ChemTreat Solutions® system that will monitor the relevant water quality parameters and

adjust your chemical feed rates to maintain an optimal treatment program at all times.

Learn about our treatment options including:

Corrosion Inhibitors

Microbial Control

Scale Inhibitors http://www.chemtreat.com/applications/cooling-water-treatment/once-through-cooling-systems/

Air pendingin dan sirkulasi sebagai Cooling tower dan ChillerColling tower atau menara pendingin adalah suatu sistem pendinginan dengan prinsip air yang disirkulasikan. Air dipakai sebagai medium pendingin, misalnya pendingin condenser, AC, diesel generator ataupun mesin – mesin lainnya.Jika air mendinginkan suatu unit mesin maka hal ini akan berakibat air pendingin tersebut akan naik temperaturnya, misalnya air dengan temperature awal ( T1 ) setelah digunakan untuk mendinginkan mesin maka temperaturnya berubah menjadi ( T2 ). Disini fungsi cooling tower adalah untuk mendinginkan kembali T2 menjadi T1 dengan blower / fan dengan bantuan angin. Demikian proses tersebut berulang secara terus menerus.Sedangkan pada chiller temperature yang dibutuhkan relative lebih rendah dibandingkan penggunaan Colling tower.Beda antara cooling dan chiller adalah pada sistem yang digunakan. Maksudnya, bila cooling adalah sistem terbuka sedangkan pada chiller adalah sistem tertutup sehingga proses penguapan lebih rendah dibandingkan dengan sistem terbuka.Sistem air cooling dapat dikategorikan dua tipe dasar, sebagai berikut :1. Sistem air cooling satu aliranSistem air cooling satu arah adalah satu diantara aliran air yang hanya melewati satu kali penukar panas. Dan lalu dibuang kepembuangan atau tempat laindalam proses.Sistem tipe ini mempergunakan banyak volume air. Tidak ada penguapan dan mineral yang terkandung didalam air masuk dan keluar penukar panas. Sistem air cooling satu arah biasa digunakan pada terminal tenaga besar dalam situasi tertutup dari air laut atau air sungai dimana persediaan air cukup tinggi.2. Sistem air cooling sirkulasiPada sistem sirkulasi terbuka ini, air secara berkesinambungan bersikulasi melewati peralatan yang akan didinginkan dan menyambung secara seri. Transfer panas dari peralatan ke air, dan menyebabkan terjadinya penguapan ke udara. Penguapan menambah konsentrasi dan padatan mineral dalam air dan ini adalah efek kombinasi dari penguapan dan endapan, yang merupakan konstribusi dari banyak masalah dalam pengolahan dengan sistem sirkulasi terbuka.Pada peristiwa sirkulasi air ini, akan terjadi proses – proses sebagai berikut :a. Pendinginan air cooling tower adakah atas dasar penguapan ( Evaporasi )

Pada peristiwa fisika dikenal prinsip “ jumlah kalor yang diterima = jumlah kalor yang dilepaskan “. Kalor untuk melakukan pendinginan dari T2 menjadi T1 sama dengan kalor penguapan atau dengan kata lain air tersebut menjadi dingin dikarenakan sebagian dari air tersebut menguap.Untuk cooling tower, besarnya penguapan dapat dihitung bila diketahui kapasitas pompa sirkulasi ( m3/jam )b. Pada air Cooling tower terjadi pemekatan Garam.Dengan adanya penguapan maka lama kelamaan seluruh mineral yang tidak dapat menguap akan berkumpul sehingga terjadi pemekatan. Dengan banyaknya mineral yang terkandung pada air Cooling tower perlu dilakukan proses Bleed Off dan penambahan air make up. Air yang menguap adalah air yang murni bebas dari garam – garam mineral dengan konsentrasi = 0. Pada cooling tower dapat diketahui siklus air pada unit cooling tower adalah dengan cara :Dengan rumus

Cycle = Tower water chlorideMake up water chloride

Tanpa menggunakan parameter khlorida, siklus dapat diketahui dengan membaca konduktivity, yaitu dengan membandingkan konduktivity air tower dengan konduktivity air make up.Masalah yang sering timbul dalam pada seluruh sistem air cooling adalah:– KorosifPada pH yang rendah menyebabkan terjadinya korosi pada logam. Begitu juga nitrifying. Penyebab lain adalah dengan adanya bakteri yang dapat menghasilkan asam sulfat. Bakteri yang memiliki kemampuan untuk mengubah hydrogen sulfide menjadi sulfur kemudian mengubah menjadi asam sulfat. Bakteri ini menyerang logam besi, logam lunak dan steiless steel, hidup sebagai anaerobic ( tanpa udara )– KerakPembentukan kerak diakibatkan oleh kandungan padatan terlarut dan material anorganik yang mencapai limit control.Metode yang digunakan untuk mencegah terjadinya pembentukan kerak antara lain :1. Menghambat kerak dengan mengontrol pHDalam keadaan asam lemah ( kira – kira pH 6,5 ). Asam sulfat yang paling sering digunakan untuk ini, memiliki dua efek dengan memelihara pH dalam daerah yang benar dan mengubah kalsium karbonat, ini memperkecil resiko terbentuknya kerak kalsium sulfat. Ini memperkecil resiko terbentuknya kerak kalsium karbonat dan membiarkan cycle yang tinggi dari konsentrasi dalam sistem.

1. Mengontrol kerak dengan bleed offBleed off pada sirkulasi air cooling terbuka sangat penting untuk memastikan bahwa air tidak pekat sebagai perbandingan untuk mengurangi kelarutan dari garam mineral yang kritis. Jika kelarutan ini berkurang kerak akan terbentuk pada penukar panas.

1. Mengontrol kerak dengan bahan kimia penghambat kerak.Bahan kimia umumnya berasal dari organic polimer, yaitu polyacrilik dan polyacrilik buatan.– Masalah mikrobiologiMicroorganisme juga mampu membentuk deposit pada sembarangan permukaan. Hampir semua jasad renik ini menjadi kolektor bagi debu dan kotoran lainnya. Hal ini dapat menyebabkan efektivitas kerja cooling tower menjadi terganggu.– Masalah kontaminasiKeadaan cooling tower yang terbuka dengan udara bebas memungkinkan organisme renik untuk tumbuh dan berkembang pada sistem, belum lagi kualitas air make up yang digunakan.

http://ayahkiasiregar.wordpress.com/2012/09/23/air-boiler-dan-cooling-tower/

Toyo Engineering Corporation (TEC) telah mengembangkan proses urea bersama PT Pupuk Sriwidjaja (PT Pusri) Indonesia dengan nama ACES 21sebagai penyempurnaan dan kemajuan proses ACES untuk abad ke 21.

TEC adalah salah satu pemilik proses urea dan E.P.C. kontraktor pabrik urea yang berpengalaman mengembangkan proses urea ACES 21 dengan menggunakan pilot plant.

PT Pusri salah satu produsen ammoniak dan urea yang terbesar di dunia melakukan konstruksi dan mengoperasikan pilot plant yang berlokasi di pabrik urea Pusri IB.

TEC dan Pusri bekerjasama melakukan evaluasi data dari Pilot Plant dengan pengalaman yang ada menghasilkan proses ACES 21.

Proses yang dihasilkan sudah lengkap dari semua aspek desain dan engineering, pabrikasi peralatan, pengoperasian pabrik, performance proses dan konstruksi untuk pabrik urea skala komersil. 

Konsep proses aces dan aces 21

Proses  Aces Proses  Aces 21

Target umum untuk proses ACES : Konsep utama dari proses ACES 21 :

Minimum import HP Steam ke pabrik urea Meminimalkan konsumsi Steam di pabrik urea.

Mengalir secara gravity untuk larutan carbamat dan gas di daerah Synthesis loop.

Sintesa urea dua tahap / tingkat

CO 2 Stripping. Reaktor pada ground level.

Peletakan peralatan yang kompak.

Deskripsi Proses

Peralatan utama proses ACES 21 di daerah sintesa urea adalah reaktor, stripper, dan carbamat condenser. Larutan ammoniak diumpankan ke reaktor dengan ejektor. Sebagai besar dari carbon dioksida ada dan yang diumpankan ke stripper and reaktor merupakan umpan reaktor.

Ejector menggunakan ammoniak cair bertekanan tinggi untuk mengalirkan larutan carbamat dari carbamat condenser ke reaktor.

Larutan sinthesa Urea dari reaktor sebagai umpan stripper, sebagai besar larutan / material yang tidak bereaksi dipisahkan dan dikembalikan ke seksi sinthesa.

Larutan urea yang dipisahkan dikirim ke seksi MPD dan off gas yang dipisahkan stripper dikirim ke vertikal carbamat condenser, dimana ammoniak dan gas carbon dioksida dikondensasikan menjadi ammonium karbamat dan urea di sisi shell dari kondenser. Kondensasi panas diambil dari uap tekanan rendah di dalam sisi tube kondenser.

Packed Bed disediakan pada bagian atas karbamat kondenser untuk menyerap material yang tidak terkondensasi seperti ammoniak dan gas karbondioksida dengan mengembalikan larutan karbamat dari seksi MPA.

Larutan urea dari seksi sintesa diolah dalam seksi dekomposisi, seksi konsentrasi, seksi pemurnian dan seksi pembutiran dengan cara yang sama seperti pada proses ACES.

Keistimewaan Proses Aces 21 

Ground Level Reactor 

Dengan menggunakan Ejector dan optimasi kondisi operasi pada daerah sintesa reaktor terletak pada ground level. 

Vertikal Karbamat kondenser Kelebihan dari "Vertical submerged type" untuk karbamat kondenser adalah : Velocity gas tinggi, "gas hold up" yang tetap dan ketepatan tinggi larutan di "bubble column" akan meningkatkan perpindahan massa dan panas ("mass dan heat transfer"). Jumlah "baffle plates" yang tepat distribusi dari gelembung-gelembung gas ("gas bubbles") dan kolom lebih efektif tanpa kehilangan tekanan. Didesain vertikal hanya membutuhkan area yang kecil. 

Optimum Ratio N/C. Dengan lebih selektif dan dioptimumkannya kondisi operasi untuk perbandingan antara N/C di reaktor dan kondenser. Tingginya N/C ratio dalam reaktor akan meningkatkan konversi dari CO2 dan rendahnya N/C ratio di karbamat kondenser dengan uap tekanan rendah dan meniadakan uap yang lolos dari karbamat kondenser. Panas yang dibutuhkan untuk dekomposisi karbamat di stripper dapat dikurangi. 

Efisiensi di reaktor dan karbamat kondenser yang terintegrasi.

Dengan N/C ratio yang tepat di reaktor dan karbamat kondenser dapat meningkatkan reaksi urea sintesa. Urea sebagia dibentuk dalam karbamat kondenser dan secara lengkap pada reaktor. 

Mudah aplikasi untuk "Revamp" pabrik eksisting.

Proses ACES 21 dapat diaplikasikan dalam "revamping" pabrik urea dengan proses konvensional untuk meningkatkan kapasitas dan effisiensi.

Pabrik dengan proses "Total Recycle C-Improved" milik TEC dapat di "revamp" menaikan kapasitas 150% dari kapasitas semula dengan 40% penghematan konsumsi energi perton perproduk.

Hal ini dapat dicapai hanya dengan penambahan karbamat kondenser, stripper dan ejector pada daerah sintesa dengan menggunakan semua volume reaktor yang ada pada ground level.

Tekanan pompa amoniak masih cukup tinggi sebagai pengerak larutan dan gas sirkulasi dalam loop sintesa dengan ejektor. Hingga peralatan yang bertekanan tinggi tidak terletak pada ground level dengan masih memanfaatkan reaktor yang ada serta biaya investasi lebih rendah dari pada invesvasi dengan konvensional stripping teknologi.

Daerah evaporasi dan seksi produk akhir dibutuh dengan sedikit modifikasi dan/atau penambahan peralatan tergantung pada kondisi peralatan pabrik eksisting. 

PERBANDINGAN  PROSES  ACES DENGAN  ACES 21 (Kapasitas 1725 Ton/Hari)

ACES ACES 21

REAKTOR : 

1. Lokasi 25 m dari ground level 2. Digunakan 9 buah baffle plate 3. T operasi : 190 o C 4. P operasi : 175 Kg/cm 2 .G 5. N/C : 4 6. H/C : 0.46 7. Waktu Tinggal : 40 menit 8. L/D : 10 - 12 9. LT type Diaphragm

REAKTOR : 

1. Lokasi di ground level 2. Digunakan 5 buah crossflow baffle plate 3. T operasi : 185 o C 4. P operasi : 155 Kg/cm 2 .G 5. N/C : 3.62 6. H/C : 0.56 7. Waktu Tinggal : 20 menit 8. L/D : 5 9. Tidak ada LT 10. Vol Reaktor < 60% Vol Reaktor ACES.

CARBAMATE CONDENSER (CC) : 

- Lokasi 27 m dari ground level - Ada 2 buah Carbamate Condenser (Falling Film) - T operasi : 170 o C - P operasi : 175 Kg/cm 2 .G - Tidak terjadi reaksi pembentukan urea

CARBAMATE CONDENSER (CC) : 

- Lokasi 10 m dari ground level - Hanya 1 buah Carbamate Condenser (Vertikal Submerged) - T operasi : 181 o C - P operasi : 155 Kg/cm 2 .G - N/C : 2.68 - H/C : 0.61 - Waktu Tinggal : 21 menit - Terjadi reaksi pembentukan urea

- LT type Radio active - N/C meter type Radio active - Vol < 60% Vol Reaktor ACES. - Luas Area Perpindahan panas <

SCRUBBER : 

Lokasi di level paling tinggi.

Sebagian besar reaksi pembentukan urea terjadi di Reaktor

Material untuk Grating + RR, 316-L

SCRUBBER :

Menjadi satu dengan CC (pada top CC).

Pemilihan N/C ratio yang berbeda di Reaktor & CC bertujuan untuk meningkatkan reaksi sintesa urea. 70% reaksi pembentukan urea terjadi di CC dan disempurnakan di Reaktor.

Material 316-LUG.

HP EJECTOR : 

Tidak ada.

HP EJECTOR :

Dengan dipakainya HP ejector reactor bisa ditempatkan di ground level.

KONDISI DAERAH SINTESA : 

Tekanan (kg/cm 2 G) : 175

Temperatur ( o C) : 190

NH 3 /CO 2 (mol) : 4

Konversi (%) : 68

Utility Comsumption

Steam (MT/MT-Urea) : 0.98

42Kg/Cm 2 G, 380 o C

Tenaga Listrik (KWH/MT-Urea) : 11

Air Pendingin (MT/MT- Urea) : 90

( D T = 10 o C).

KONDISI DAERAH SINTESA :

Tekanan (kg/cm 2 G) : 155

Temperatur ( o C) : 182 - 184

NH 3 /CO 2 (mol) : 3.6 - 3.7

Konversi (%) : 63 - 64

Utility Comsumption

Steam (MT/MT-Urea) : 0.93

42Kg/Cm 2 G, 380 o C

Tenaga Listrik (KWH/MT-Urea) : 11

Air Pendingin (MT/MT- Urea) : 87

(DT = 10 o C)

Keunggulan Proses ACES 21 adalah :

DITINJAU DARI KONSTRUKSI . 

1. Tata letak bejana tekanan tinggi di ground level memberi keuntungan :

Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi yang dipergunakan.Lebih mudah dalam pemasangan karena menggunakan peralatan & teknik konstruksi yang biasa.Lebih mudah dalam pengoperasian dan pemeliharaannya.

2. Penyederhanaan Synthesis Loop memberikan keunggulan dibandingkan teknologi stripping yang konvensional :

Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi yang dipergunakan.Lebih mudah dalam pengoperasian dan pemeliharaannya.

3. Penyempurnaan rancangan untuk Reactor dan Stripper memberikan keunggulan berikut dibandingkan jenis konvensional yaitu :

Berkurangnya Volume dan berat untuk reactor dan stripper.Lebih mudah dalam fabrikasi reactor dan stripper.

4. Terjadi penurunan berat total untuk erection HP vessel & exchanger sebesar 10%

dibandingkan dengan proses ACES. Dimungkinkan untuk fabrikasi HP vessel & exchanger untuk pabrik urea dengan kapasitas 3500 t/d (single train) dengan proses ACES 21.

5. Karena seksi syntesa yang tersusun rapi dan tinggi maksimum hanya 30 m, HP SS piping berkurang 20 % dibandingkan dengan proses ACES.

6. Concrete & steel structure (diluar prilling tower & granulation) diperkirakan turun 50% & 40% dibandingkan proses ACES. Karena ukuran yang lebih kecil, berat dan elevasi yang lebih rendah dari peralatan ACES 21, untuk konstruksi pabrik urea dengan kapasitas 3000-3500 t/d dapat menggunakan peralatan & teknik untuk konstruksi pabrik urea dengan kapasitas 1750 t/d dengan proses ACES.

7. Biaya Investasi untuk pabrik urea dengan proses ACES 21 diperkirakan berkurang 10% dibandingkan proses ACES

DITINJAU DARI PROSES.

1. Kombinasi fungsi untuk pembentukan karbamat, heat recovery, sintesa urea dan penyerapan gas inert dalam Submerged Carbamate Condenser mempunyai keunggulan dibandingkan reaktor yang terpisah dan falling film condenser :

Jumlah dan ukuran bejana tekanan tinggi berkurang.

Luas perpindahan panas yang berkurang untuk heat recovery.

Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi yang dipergunakan

2. Optimalisasi rasio N/C pada level yang berbeda untuk carbamate condenser dan reactor pada tekanan sintesa yang lebih rendah memberikan keuntungan dibandingkan proses ACES sbb :

Tekanan perancangan yang lebih rendah untuk HP vessel dan rotating equipment

Berkurangnya konsumsi energi

Terjadi penurunan konsumsi energi sebesar 10% dibandingkan dengan proses ACES.

Unjuk kerja dalam pengoperasian.

Untuk perbaikan kinerja pengoperasian, pada proses ACES 21 dilakukan perbaikan pada item-item yang sering menjadi penyebab tingginya down-time pada proses ACES yaitu :

1. Penggantian LT type diaphragm dengan type Radioaktive

2. Penghilangan U-seal (antara Scrubber & CC1)

3. Rancangan Swirl type baru (hanya memakai 1 o-ring) di Stripper menggantikan type lama yang memakai 2 o-ring.

Selain itu pada proses ACES 21 dipasang N/C meter type Radio active. Dengan perbaikan pada item-item diatas dan penambahan N/C meter, diharapkan pengoperasian proses

ACES 21 jauh lebih mudah daripada proses ACES dan downtime pabrik menjadi rendah dengan operator dari 2 (dua) orang menjadi 1 (satu) orang.

Study Revamping proses TRC-I dengan proses ACES 21

Proses ACES 21 sangat sesuai untuk revamping pabrik urea dengan proses Total Recycle C-Improved (TRCI). Kapasitas pabrik dapat ditingkatkan menjadi 130-150% kapasitas awal dan penghematan konsumsi energi/ton urea sebesar 30-40% dengan penambahan carbamate condenser, stripper dan ejector di area synthesa dengan tetap menggunakan reactor yang sudah ada.

Study awal telah dilakukan TEC untuk revamping pabrik urea 1725 t/d proses TRCI menjadi ACES 21.

Konsep untuk proyek revamping adalah :

1. Kapasitas baru : 2350 t/d ( 136% kapasitas asli)

2. Target penghematan energi : 30% atau lebih /ton urea produk

Skema revamp dan informasi sementara dari TEC untuk case P - III adalah :

1. Reactor yang ada dapat dipergunakan tanpa perlu relokasi.

2. HP carbamate ejector, stripper dan carbamate condenser ditambahkan di seksi synthesa.

3. Seksi purifikasi dan recovery dapat dipergunakan tanpa banyak modifikasi.

4. Seksi kristalisasi dapat dipergunakan tanpa modifikasi.

5. Evaporator baru yang setara dengan tambahan kapasitas (625 t/d) beserta Cooling Tower .

6. Unit granulasi baru yang setara dengan tambahan kapasitas (625 t/d) perlu dipasang.

7. Seksi kompressi CO 2 yang setara dengan tambahan kapasitas perlu ditambahkan atau mengganti keseluruhan dengan centrifugal compressor baru (diutamakan)

8. Pompa NH 3 dan pompa carbamate tidak memerlukan modifikasi.

9. Penggantian Induced Draft Fan Prilling Tower (sebanyak 6 ea) atau dengan alternatip penambahan unit Granulasi.

10. Kemungkinan penggantian turbine pompa carbamate.

Untuk menentukan secara lebih detil perubahan-perubahan yang harus dilakukan, perlu dilakukan investigasi lebih lanjut terhadap peralatan yang ada.

Kedua gambar di atas merupakan perbandingan Proses TRC Improve ACES dan ACES 21

http://www.pusri.org/indexB0401.php

UTILITAS

Sedimentasi

Þ    Berupa bak penampung rectangular dari beton untuk mengendapkan lumpur dan kotoran

air sungai.

Þ    Gaya yang bekerja pada proses sedimentasi :

Gaya gravitasi, gaya apung.

Bak Penggumpal

Þ    Berbentuk tangki berpengaduk yang berfungsi untuk menggumpalkan padatan terlarut

dengan penambahan alum (Al2(SO4)3), NaOH, klorin (Cl2). 

Larutan Alum (aluminium sulfat)

Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah

terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan.

Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan

flok terbaik pada  PH  6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air

umpan dengan konsentrasi 26% volum.

Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2                             2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2

Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 +3 H2O                     2 Al(OH)3 +3 Na2SO4 + 3 CO2

Soda kaustik (NaOH)

Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada air sungai sehingga

mempermudah pembentukan flok oleh alum karena air sungai cenderung bersifat asam.

Jumlah soda abu yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 40%

volum. Klorin

Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Jumlah   kaporit yang

diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan konsentrasi 30 % volum.

Þ    Prinsip kerja :

Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.

Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH-

serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:

Al2(SO4)3 + 6 H2O  à 2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4

Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu maka akan terbentuk floc (butiran gelatin).

Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan mengendap ke bawah.

Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (asam) karena terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.

Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang minimal maka koagulant harus dicampur secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di Premix Tank / Flocculator.

Clarifier

Þ    Bak berbentuk kerucut terpancung dan berpengaduk yang berfungsi sebagai tempat

penjernihan air dimana kekeruhan dan koloid yang terlarut mengendap menjadi lumpur dan

dibuang dengan blowdown secara periodik.

Þ    Proses terjadinya flokulasi :

Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif akan menyerap partikel tersuspensi yang bermuatan negatif.

Setelah menyerap partikel negatif Al(OH)3 mengendap membentuk lumpur.

Þ    Prinsip kerja :

Bak berbentuk kerucut terpancung dilengkapi rakes yang berputar lambat untuk menggerakan suspensi kebagian tengah pengeluaran.

Umpan masuk pada feedwell melalui bagian tengahnya (lihat Gambar Brown hal 113).

Cairan umpan yang masuk mengalir turun bersama suspensi padat pada feedwell, kemudian cairan secara radial keluar dari tengah dan keatas kemudian overflow.

Sementara suspensi padat (lumpur) cenderung untuk mengendap ke bawah.

Lapisan lumpur yang terbentuk juga berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap ada.

Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan pengadukan lambat 0,1-0,3 m/s (Ulrich, 1984 hal 232).

Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown.

Þ    Beda thickener dan clarifier :

Thickener : meningkatkan konsenterasi bila kandungan padatan tersuspensi besar.

Clarifier : menghilangkan kuantitas kandungan padatan halus yang jumlahnya kecil sehingga menghasilkan effluen cairan yang jenih.

Sand Filter

Þ    Berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang tidak terendapkan pada clarifier karena

ukurannya terlalu kecil atau terlalu ringan selain itu juga berfungsi mengurangi kadar Cl2

dalam cairan.

Þ    Susunan media penyaring dari atas :

Antrafit

Fine sand                2-4 ft (Powell, 1954)

Coarse sand

Activated carbon

Gravel (kerikil) 8-20 in

Þ    Tahapan regenerasi :

Drain down yaitu mengurangi level cairan dalam vessel

Back washing yaitu mengalirkan air dari bawah yang berfungsi mengaduk lumpur yang nebgendap dipermukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari sand filter.

Rinse yaitu membuang lumpur yang masih tertinggal di sand filter dengan mengalirkan air dari atas.

Þ    Di sand filter ada karbon aktif untuk mengurangi kadar kaporit, bau dan warna

Cooling Tower

Þ    Pengolahan air pada cooling tower  dilakukan dengan menginjeksikan zat kimia, yaitu:

Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-senyawa terlarut.

Corrosion inhibitor, berupa natrium posfat yang berfungsi untuk mencegah korosi pada peralatan.

Þ    Proses pendinginan di cooling tower : Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.

Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah  dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan.

Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.

Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water

Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.

Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus ditambahkan airmake-up dari Water Treatment Plant.

Ion Exchange

Þ    Peralatan ion exchange berupa tangki yang diisi bed (resin, pasir, kerikil) dimana pasir

dan kerikil berfungsi sebagai support resin.

Þ    Prinsip kerja :

Air masuk pada bagian atas tangki melalui pipa, kemudian didistribusikan di atas permukaan bed exchanger.

Air yang telah didemineralisasi dikeluarkan oleh pipa kolektor pada bagian bawah.

Þ    Regenerasi :

Regenerasi dilakukan bila resin sudah jenuh (konduktivitas tinggi dan kandungan SiO2

besar).

Cara regenerasi resin :

Cocurrent

Countercurrent

Keuntungan countercurrent karena:

Laju kebocoran rendah

Kapasitas operasi lebih besar pada dosis regeneran yang sama

Kerugian countercurrent :

Bed perlu disusun lagi

Urutan regenerasi :

Backwash

-   Selama backwash bed mengalami expansi

-   Air masuk dari bawah

Regenerasi dengan bahan kimia

Pencucian rinse

Air dimasukkan dari atas

Cation Exchange

Þ    Mengikat kation seperti Ca2+, K+, Mg2+, Fe2+, Al3+ penyebab scaling.

Þ    Resin yang digunakan : asam lemah yaitu metilen akrilat

Þ    Jenis resin lain : Phenolic resin, styrene base resin, acrylic resin.

Þ    Syarat resin :

Stabil pada temperatur setinggi-tingginya 300 oF

Terdapat pada range pH yang besar

Densitas besar

Resin metilen akrilat :

PH                         =  6-8 (Tabel, 16-19,  Perry's Handbook, 1997)

Kapasitas resin       = 0,75  eq/L (Tabel, 16-19,  Perry's, 1999:16-66)

Densitas resin, ρ = 0,95 kg/L (Tabel, 16-6,  Perry's, 1999:16-10)

Þ    Reaksi yang terjadi :

Ca2+      +  RH2                          RCa   

Mg(Cl)2  +  RH2                      RMg   +  2 HCl

2 NaCl    +  RH2                      RNa2    +  2 HCl

Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan  dengan menggunakan larutan H2SO4 4 %.

Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :

RCa   + H2SO4                   RH2  +  CaSO4

RMg  + H2SO4                    RH2  +  MgSO4

RNa2 +  H2SO4                   RH2  +  Na2SO4

Anion Exchange

Þ    Mengikat anion (CO3-, SO42-, SiO3-, NO3-, NO-) penyebab kesadahan air.

Þ    Resin yang digunakan : basa lemah amino polistyrena (NH(CH2)OH)

Þ    2 jenis resin Anion Exchanger:

Basa lemah : resin ini bisa mengikat asam kuat seperti H2SO4, hydrochloric tetapi tidak bisa menghilangkan CO2 dan silika.

Basa kuat : menghilangkan CO2 dan silika

Þ    Reaksi yang terjadi :

R(OH)2  +  H2SO4                                     RSO4  +  2 H2O

R(OH)2  +  2 HCl                                       RCl2  +  2 H2O

R(OH)2  +  2 HNO3                                   R(NO3)2  +  2 H2O

R(OH)2  + H2SiO3                                                    RSiO3  +  2 H2O

Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian menggunakan larutan NaOH 40 %.

Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :

RSO4      +  2 NaOH                                   R(OH)2   +  Na2SO4

RCl2       +  2 NaOH                                    R(OH)2   +  2 NaCl

R(NO3)2  + 2 NaOH                                   R(OH)2   +  2 NaNO3

RSiO3     + 2 NaOH                                     R(OH)2   +  Na2SiO3

Daerator

Þ    menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti: O2 dan

CO2, agar tidak terjadi korosi dan kerak, diinjeksikan hydrazine (N2H4).

Þ    Proses Deaerasi

Air demin + kondensat dihilangkan kandungan O2 dan gas-gas terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan LS dan reaksi dengan Hydrazine(N2H4).

pH dinaikkan menjadi 9.0 dengan injeksi NH3

Keluaran deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW)

Boiler

Þ    Kriteria pemilihan :

1. Water-tube boiler (cross-drum boiler)

o kapasitas besar, sampai 500.000 lb/jam

o pressure 160 – 1450 psi

1. Fire-tube boiler

o pemanas di tube

o kapasitas kecil

o tekanan steam rendah

o tdk bisa utk superheated steam

Generator

Þ    Bagian bergerak     : rotor

Bagian diam            : stator

Þ    Bagian bergerak dihubungkan dengan turbin yang digerakkan oleh steam. Pergerakan

menimbulkan gaya elektromagnetik yang diubah menjadi listrik

Turbin Uap

Þ    suatu penggerak mula yang secara kontinyu mengkonversikan energi uap tekanan dan

temperatur tinggi yang disuplai oleh pembangkit uap menjadi kerja poros dan uap tekanan

rendah dikeluarkan ke suatu kondensor atau untuk suatu proses/pemanasan.

Þ    Konversi energi pada turbin uap, pada dasarnya, terjadi dalam 2 langkah, yaitu:

Pertama-tama uap tekanan dan temperature tinggi berekspansi dalam nosel dan keluar pada kecepatan tinggi.

Pancaran uap (steam jet) kecepatan tingi yang keluar dari nosel (nozzle) akan menabrak sudu-sudu (blades) yang dipasang/disusun pada suatu roda (wheel) mengalami pembelokan oleh suatu sudut dan kerugian momentum akan diserap oleh roda yang berputar dalam memproduksi tenaga putar (torque).

Sistem udara instrumentasi

Þ    Udara tekan adalah udara yang dimampatkan dan ditahan pada suatu tekanan yang lebih

besar daripada tekanan atmosfir.

Þ    Udara tekan berlangsung secara adiabatis yaitu tidak ada pertukaran panas antara

sistem dengan lingkungan.

Þ    digunakan untuk menjalankan instrumentasi seperti untuk menggerakkancontrol

valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara instrumen bersumber dari udara di

lingkungan pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan

menggunakan compressor.

Þ    Kompressor sentrifugal

Prinsip kerja :

Menggunakan impeller tersusun radial/blade yang bergerak mundur.

Saat impeller berotasi, gas diantara rotatimg blade bergerak dari daerah dekat poros radial terluar menuju difusser.

Energi diubah ke gas ketika bergerak melewati impeller.

Beberapa energi mengakibatkan tekanan naik, sebagian lagi digunakan untuk kecepatan gas. Kecepatan menurun dalam difusser menghasilkan tekanan naik dan mengkompresi gas.

Þ    Fuel oil lebih banyak dipakai daripada batubara karena lebih mudah dihandle dan

dibakar, sisa pembakaran (ash) juga lebih sedikit.

Þ    Fuel oil no. 6 (merupakan by-product refinery process) banyak dipakai utk steam

generation karena cost per Btu paling murah. GHV = 18300 Btu/lb.

Þ    Make-up diperlukan utk mengganti air & steam yg hilang krn

o bocor di pipa dan alat lain

o penguapan di cooling tower

o blow down (mengantisipasi akumulasi suspended solid)

o jika ada alat yg rusak air & steam terpaksa dibuang

Pembersihan Alat

Þ    secara kimia :

biasanya digunakan zat kimia seperti asam klorida 5-10% untuk melarutkan kerak.

Þ    Secara mekanik :

High pressure water jet cleaning

Digunakan untuk membersihkan HE, Tower, Tangki, dll Pig cleaning

Untuk membersihkan pipa, valve dengan digerakkan air atau udara bertekanan.

http://novita-elyanti.blogspot.com/2011/01/utilitas.html’

Treatment Prosedur

Ada beberapa batasan yang harus diperhatikan air sebelum masuk

ke   cooling tower, yaitu:

1) pH harus dijaga kondisi normal, yaitu 6-7, karena pH yang lebih tinggi

akan menyebabkan perubahan lignin pada penangasan weed fiber.

2) Inhibitor korosi dipilih berdasarkan pada adanya serat-serat kimia

dalam make up water dan material dari peralatan Heat Exchanger.

3) Penambahan zat anti alga dan jamur diperlukan untuk menjaga

keadaan zat kimia tersebut.

Pengontrolan Cooling Water

  Yang dimaksud dengan Cooling water control system adalah usaha-

usaha untuk menjaga kualitas dan kuantitas cooling water sesuai dengan

parameter design yang telah ditetapkan. Kuantitas / jumlah cooling

water ditentukan oleh kondisi mekanik seperti pompa, opening valve,

tekanan yang mempengaruhi flow cooling water. Sedangkan

kualitas cooling water ditentukan oleh chemical treatment yang

dilakukan. Adapun bahan kimia yang diinjeksikan untuk chemical

treatment adalah:

1) Pencegah Korosi (Corrossion Inhibitor)

            Korosi adalah suatu peristiwa perusakan water olehreaksi kimia

atau reaksi elektrokimia. Untuk menghindari ini maka diinjeksikan bahan

kimia yang dapat melapisi permukaan metal (protective film) agar

terhindar dari pengaruh korosi atau dapat menurunkan kecepatan korosi.

Bahan kimia ini berupa cairan yang terdiri dari Ortho Phospat, Poly

Phospat dan Phospat dengan perbandingan tertentu, diinjeksikan ke

dalamcooling water system sampai di dapat kadar  Ortho

Phospat sebesar 12 – 17 ppm.

2) Pencegah Kerak (Scale Inhibitor)

            Kerak terjadi karena adanya endapan deposit dipermukaan metal.

Endapan ini dapat digolongkan dalam beberapa jenis, yaitu:

Mineral scale, yaitu pengendapan garam-garam kistal apabila daya

kelarutannya dilampaui (misalnya: garam-garam Ca, Mg, SiO2).

a) Suspended metter, yaitu partikel-partikael asing yang masuk ke dalam

sistem karena terbawa udara (misalnya: debu).

b) Corrosion Product, hasil sampingan dari proses korosi yang tidak

larut  dalam air.

Adanya kerak dalam permukaan pipa akan menyebabkan, sebagai

berikut:

a) Mengganggu perpindahan panas.

b) Menyebabkan penyumbatan pipa.

c) Penyebab korosi.

Untuk menghindari terbentuknya pengendapan, yang berupa garam Ca,

maka diinjeksikan scale inhibitor (Dispersant). Terbentuknya kerak ini

dipengaruhi beberapa faktor, yaitu:

a)  pH, makin tinggi pH maka makin mudah terjadinya pengendapan.

b) Temperatur, makin tinggi temperatur maka kelarutan garam calsium

carb semakin turun sehingga bertendensi terjadi pengendapan

c) Flow rate, semakin rendah flow rate memperbesar kesempatan

pengendapan

3) Pencegah Slime (Slime inhibitor)

            Slime dalah lendir yang berwarna coklat kehitaman yang

menempel di permukaan pipa. Slimeakan mengurangi effect pencegahan

korosi dan menurunkan efisiensi cooling water. Slime disebabkan oleh

adanya bakteri mikroorganisme yang terbentuk dalamcooling water.

Untuk mencegah bakteri/ mikroorganisme tersebut, diinjeksikan

gaschlorine yang akan mampu membunuh hampir semua

mikroorganisme yang ada. Disamping bakteri, gas chlorine juga mampu

menghilangkan fungi/ jamur, alga/ganggang dan lumut. (Utility Plant, PT

PUSRI, Page 8 – 10).http://heriyaniimut.wordpress.com/2013/03/29/perbaikan-final-pendahuluan-cooling-tower-praktikum-otk-1/