UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS “ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO EN UNA PRODUCTORA DE POLIETILENO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD” T E S I S QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL P R E S E N T A : NANCY MIRIAM FERNÁNDEZ LÓPEZ MÉXICO D.F. 2009. INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
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UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
“ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO EN UNA PRODUCTORA
DE POLIETILENO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A :
NANCY MIRIAM FERNÁNDEZ LÓPEZ
MÉXICO D.F. 2009.
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ÍNDICE
RESUMEN . . . . . . . . . . i
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . ii
CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO . . . . . . . 1
1.1 PRODUCTIVIDAD . . . . . . . 1
1.1.1 ¿Qué es la Productividad? . . . . . 1
1.1.2 Productividad en la Empresa . . . . . 2
1.1.3 Los Factores de Insumo y Producto en una Empresa . . 3
1.2 PLÁSTICOS . . . . . . . . 4
1.2.1 Orígenes de los Plásticos . . . . . 4
1.2.2 Evolución de los Plásticos . . . . 5
1.2.3 Características Generales de los Plásticos . . . 6
1.2.4 Tipos de Plásticos . . . . . . 7
1.2.5 Procesos de transformación . . . . . 10
1.2.5.1 Extrusión . . . . . . 10
1.2.5.2 Impresión . . . . . . 18
1.2.5.3 Bolseo . . . . . . . 22
1.3 ESTUDIO DEL TRABAJO . . . . . . 24
1.3.1 Utilidad del Estudio del Trabajo . . . . . 24
1.3.2 Técnicas del Estudio del Trabajo y su Interrelación . . 26
1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo . . 27
1.3.4 Estudio del Trabajo y Administración de la Producción . . 28
1.4 ESTUDIO DE MÉTODOS . . . . . . 29
1.4.1 Enfoque del Estudio de Métodos . . . . 29
1.5 TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS . . . . 31
1.5.1 Diagrama de Proceso de la Operación . . . . 31
1.5.2 Diagrama de Flujo del Proceso . . . . . 34
1.5.3 Diagrama de Flujo . . . . . . 36
1.5.4 Diagramas de Proceso de Grupo . . . . 37
1.6 ESTUDIO DE TIEMPOS . . . . . . 37
1.6.1 Requerimientos del Estudio de Tiempos . . . 39
1.6.2 Equipos para el Estudio de Tiempos . . . . 39
1.6.3 Elementos del Estudio de Tiempos . . . . 41
1.6.4 Inicio del Estudio . . . . . . 43
1.6.5 Calificación del Desempeño del Operario . . . 49
1.6.6 Cálculos del Estudio . . . . . . 53
1.6.7 Tiempo Estándar . . . . . . 56
1.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA . . . . . . 57
1.7.1 Objetivo de la Distribución de Planta . . . . 57
1.7.2 Principios Básicos de la Distribución de Planta . . . 57
1.7.3 Tipos de Distribución . . . . . . 58
1.7.4 Gráficas de Recorrido . . . . . . 60
1.8 DESARROLLO DE LA ENCUESTA . . . . . 61
1.8.1 Definición de encuesta . . . . . . 61
1.8.2 Aplicación de la encuesta . . . . . 65
CAPÍTULO II ANTECEDENTES DE LA EMPRESA PRODUCTORA DE POLIETILENO 66
2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS . . . . . 66
2.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA . . . . . 67
2.3 MISIÓN, VISIÓN, POLÍTICA Y OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIÓN . 68
2.4 ORGANIGRAMA . . . . . . . 69
2.5 DISTRIBUCIÓN ACTUAL . . . . . . 70
2.6 GENERALIDADES DE LOS PRODUCTOS . . . - 71
2.7 PROVEEDORES Y CLIENTES . . . . . . 75
CAPÍTULO III ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO . . 76
3.1 DIAGRAMAS DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO . . 76
3.1.1 Diagrama de Proceso de la Operación . . . . 76
3.1.2 Diagrama de Flujo del Proceso . . . . . 81
3.1.3 Diagrama de Flujo . . . . . . 94
3.1.4 Diagramas de Proceso de Grupo . . . . 100
CAPÍTULO IV PROPUESTAS . . . . . . . . 103
4.1 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO. . . . . 103
4.1.1 Determinación de la muestra. . . . . 103
4.1.2 Aplicación de la encuesta. . . . . 106
4.1.3 Análisis de la encuesta . . . . . 118
4.2 APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS. . . . 120
4.2.1 Descripción del Proceso Actual . . . . 120
4.2.2 Análisis del Proceso Actual. . . . . 127
4.2.3 Método Mejorado. . . . . . 129
4.2.4 Estudios de Tiempos y Movimientos. . . . 144
4.2.5 Comparativo de Incremento de Productividad . . 177
CONCLUSIONES . . . . . . . . . 183
BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . 185
GLOSARIO . . . . . . . . . . 186
ANEXOS . . . . . . . . . . 190
i
RESUMEN
Título del Trabajo de Titulación.
Estandarización del Proceso de la Bolsa para Hielo en una Productora de Polietileno para el
Incremento de la Productividad.
Planteamiento del Problema.
Desarrollar estándares de los procesos productivos para la elaboración de la bolsa para hielo, para
incrementar la productividad de la empresa y elevar su nivel de competitividad ante el mercado.
Objetivo General.
Realizar un Estudio del Trabajo con el fin de Estandarizar los Procesos Productivos que intervienen
en la elaboración de la Bolsa para Hielo.
Objetivos Específicos.
Aplicar encuestas para diagnosticar el estado actual de las Áreas de Producción.
Realizar un Estudio de Métodos.
Emplear Técnicas de Registro y Análisis de Información.
Realizar un Estudio de Tiempos.
Estandarizar los procesos productivos para la elaboración de la Bolsa para Hielo.
ii
INTRODUCCIÓN
A través del tiempo se ha demostrado que el ser humano es parte fundamental dentro de la
empresa, ya que su desempeño esta directamente relacionado con la productividad de la misma, y
consecuentemente con la permanencia de ésta dentro del mercado. Por lo anterior, es necesario
que la empresa cuente con estándares que determinen el nivel de desempeño requerido a cada
trabajador en las diferentes actividades que realiza en su quehacer diario. La falta de estándares o
una mala determinación de los mismos, trae consigo una serie de actividades innecesarias
provocando pérdidas tanto materiales como económicas a la empresa.
El presente trabajo consiste en un Estudio del Trabajo en una Productora de Polietileno con el fin
de establecer los estándares de los procesos involucrados en la elaboración de la bolsa de
polietileno para hielo, para incrementar la productividad de la empresa.
La primera etapa del trabajo consta en desarrollar el marco teórico a través de la recopilación
bibliográfica de temas como son: productividad, plásticos y técnicas empleadas de la Ingeniería
Industrial para el estudio del trabajo.
El capítulo 2 describe a la empresa productora de polietileno, en términos como son: antecedentes
históricos, localización, misión, visión, objetivos, organigrama, distribución, productos, proveedores
y clientes.
El capítulo 3 presenta por medio de las técnicas de registro del Estudio de Métodos la descripción
de los procesos productivos que intervienen en la elaboración de la bolsa de polietileno para hielo
previa al Estudio del Trabajo.
EL capítulo 4 es la puesta en marcha del Estudio del Trabajo donde se establecen los estándares
de los procesos antes mencionados.
Finalmente se expondrán las conclusiones basadas en los datos y determinaciones de los
capítulos anteriores.
CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO
1
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 PRODUCTIVIDAD
1.1.1 ¿Qué es la productividad?
La productividad puede definirse de la manera siguiente:
La productividad, también conocida como eficiencia es genéricamente entendida como la relación
entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para
obtenerla. También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado
para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más
productivo es el sistema.1
La productividad es la relación entre producción e insumo.2
Esta definición se aplica a una empresa, un sector de actividad económica o toda la economía. El
término productividad puede utilizarse para valorar o medir el grado en que se extrae cierto
producto de un insumo dado. Aunque esto parece bastante sencillo cuando el producto y el insumo
son tangibles y pueden medirse fácilmente, la productividad resulta más difícil de calcular cuando
se introducen bienes intangibles.
Productividad del Trabajo
La Productividad del Trabajo es el rendimiento, eficiencia de la actividad productiva de los hombres
expresada por la correlación entre el gasto de trabajo (en escala de la sociedad, de una rama, de
1 Casanova Fernando, “Formación profesional, productividad y trabajo decente” Boletín nª153 Cinterfor Montevideo 2002.
2 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004, pág. 4
2
una empresa o de un solo trabajador) y la cantidad de bienes materiales producidos (establecida
en dinero o en especie) en una unidad de tiempo.
Se determina por la cantidad de tiempo invertido en elaborar la unidad de producción o por la
cantidad de producción fabricada en la unidad de tiempo.
El nivel de la productividad del trabajo es un índice importantísimo del carácter progresivo de un
modo de producción de un régimen social dado.
Elevar la productividad del trabajo significa economizar trabajo vivo y trabajo social, o sea, reducir
el tiempo socialmente necesario para producir la unidad de mercancía, rebajar su valor. La
proporción de trabajo vivo disminuye mientras que la proporción de trabajo pasado (materializado)
aumenta relativamente y de tal modo que se reduce la suma global de trabajo encerrado, en la
mercancía.
El nivel y los ritmos de crecimiento de la productividad del trabajo social dependen de muchos
factores, ante todo del grado de desarrollo de las fuerzas productivas. "La capacidad productiva del
trabajo depende de una serie de factores, entre los cuales se cuentan el grado medio de destreza
del obrero, el nivel de progreso de la ciencia y de sus aplicaciones, la organización social del
proceso de producción, el volumen y la eficacia de los medios de producción y las condiciones
naturales" (C. Marx). 3
1.1.2 Productividad en la empresa
La productividad en una empresa puede ser afectada por diversos factores externos, así como por
varias deficiencias en sus actividades o factores internos. Algunos ejemplos de factores externos
son: la disponibilidad de materias primas y mano de obra calificada, las políticas estatales relativas
3 http://www.eumed.net/cursecon/dic/bzm/p/productividad.htm
3
a la tributación y los aranceles aduaneros, la infraestructura existente, la disponibilidad de capital y
los tipos de interés, y las medidas de ajuste aplicadas a la economía o a ciertos sectores por el
gobierno. Estos factores externos quedan fuera del control del empleador.
1.1.3 Los factores de insumo y producto en una empresa
En una empresa típica la producción se define normalmente en términos de productos fabricados o
servicios prestados. En una empresa manufacturera los productos se expresan en número, por
valor y por su grado de conformidad con unas normas de calidad predeterminadas. En una
empresa de servicios como una compañía de transporte público o una agencia de viajes la
producción se expresa en términos de los servicios prestados
Las empresas manufactureras como las de servicios deben estar igualmente interesadas en la
satisfacción de los clientes o usuarios, medida, por ejemplo el número de quejas o rechazos.
Por otro lado la empresa dispone de ciertos recursos o insumos con los que crea el producto
deseado. Estos son:
1) Terrenos y edificios
Terrenos y edificios en un emplazamiento conveniente.
2) Materiales
Materiales que pueden transformarse en productos destinados a la venta, como materias primas o
materiales auxiliares, por ejemplo disolventes u otros productos químicos y pinturas que se
necesitan en el proceso de fabricación, y el material de embalaje.
3) Energía
Energía en sus diversas formas como electricidad, gas, petróleo o energía solar.
4) Máquinas y equipo
Las máquinas y el equipo necesarios para las actividades de explotación de la empresa, incluso los
destinados al transporte y la manipulación, la calefacción o el acondicionamiento de aire, el equipo
de oficina, las terminales de computadora, entre otros.
4
5) Recursos Humanos
Hombres y mujeres capacitados para desempeñar la actividad operacional, planificar y controlar,
comprar y vender, llevar las cuentas y realizar otras actividades como las de mantenimiento o
trabajos administrativos y de secretaría.
Otro factor de producción o insumo es el capital que, aun sin definirse aquí, se incluye
implícitamente puesto que se emplea para financiar la compra de terrenos, maquinaria, equipo,
materiales y trabajo, y para pagar los servicios prestados por los recursos humanos.
La utilización que se hace de todos estos recursos agrupados determina la productividad de la
empresa.4
1.2 PLÁSTICOS
1.2.1 Orígenes de los Plásticos
El término Plástico, en su significado más general, se aplica a las sustancias de distintas
estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo
de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a
diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de
materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de
los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del
petróleo y otras sustancias naturales.
La definición enciclopédica de plásticos menciona lo siguiente:
Materiales poliméricos orgánicos (los compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que son
plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de
extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la
cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales
empleados en su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo o en disolución. Con estos
materiales se fabrican los plásticos terminados.
4 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004 pp. 4 – 5.
5
Etimología
El vocablo plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polímeros, las
moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural en algunas sustancias
vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el ámbito de la moderna
tecnología de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse en el grupo de los plásticos,
que se reduce preferentemente a preparados sintéticos.
El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el
fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de
10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la
fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano
Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de
celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de
alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se
utilizó para fabricar diferentes objetos.
1.2.2 Evolución de los Plásticos
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria a
buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del
30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la
presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el
polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de
polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de
todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho,
comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al
PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y
sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material
muy transparente comúnmente utilizado para vasos, popotes y hueveras. El poliestireno expandido
(EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico.
6
También en los años 30, se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico
Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias químicas
como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a través de
agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de
paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial,
extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos
combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el
orlón y el acrilán.
En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y
frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material
que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.
1.2.3 Características Generales de los Plásticos
Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas propiedades
excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y
disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas
o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas son
termoplásticas (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles
(se endurecen con el calor).
Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diferentes. Algunas parecen fideos,
otras tienen ramificaciones, otras, globos, etc. Algunas se asemejan a las escaleras de mano y
otras son como redes tridimensionales.
La mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con
propiedades y aplicaciones variadas.
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño normal
son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una muy buena resistencia
mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción
intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de varias clases.
Las más comunes, denominadas Fuerzas de Van der Waals.
7
1.2.4 Tipos de Plásticos
La clasificación más aceptada es la que se basa en la procedencia de las materias plásticas. Estas
pueden proceder: de la transformación de otros productos naturales, o ser enteramente sintéticas.
Es así que se pueden distinguir dos grupos:
1) Plásticos nacidos de la modificación química de ciertas sustancias orgánicas.
En este caso se usan los materiales que ofrece la propia naturaleza desde la goma laca por
ejemplo, hasta otros que si bien son de extracción de sustancias naturales, requerían de una
transformación química, con el fin de modificar sus componentes moleculares y conferirles las
características de las propiedades plásticas deseadas, por ejemplo la celulosa y la caseína.
Dentro de este grupo se encuentran: el acetato de celulosa, plástico de caseína, cauchos
sintéticos, celulosa metílica, ésteres-goma, etilcelulosa, plástico del lignito y nitrato de celulosa.
2) Plásticos de obtención sintética
Se obtienen siempre por reacciones químicas a partir de dos o más elementos igualmente
químicos, que por sucesivas reacciones se transforman en resinas artificiales.
Dentro de este grupo se encuentran: las resinas acrílicas, fenólicas, fluoroplásticos, resinas de
hidrocarburo, melaminas, poliaminas, poliésteres, poliestirenos, poliéter (epoxi), polidefíricas
(polietileno y polipropileno), poliuretano, silicónas, urea-formol y virilos (policloruros de vinilo y
poliacetatos de vinilo).
Polietileno
El polietileno (PE) es un material termoplástico blanquecino, de transparente a translúcido, y es
frecuentemente fabricado en finas láminas transparentes. Las secciones gruesas son translúcidas
y tienen una apariencia de cera. Mediante el uso de colorantes pueden obtenerse una gran
variedad de productos coloreados.
Por la polimerización de etileno pueden obtenerse productos con propiedades físicas muy variadas.
Estos productos tienen en común la estructura química fundamental (-CH2-CH2-)n, y en general
8
tienen propiedades químicas de un alcano de peso molecular elevado. Este tipo de polímero se
creó para usarlo como aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas aplicaciones en
otros campos, especialmente como película y para envases.
Tipos de Polietileno
En general hay dos tipos de polietileno:
De baja densidad (LDPE)
De alta densidad (HDPE).
El de baja densidad tiene una estructura de cadena enramada, mientras que el polietileno de alta
densidad tiene esencialmente una estructura de cadena recta.
El polietileno de baja densidad fue producido comercialmente por primera vez en el Reino Unido en
1939 mediante reactores autoclave (o tubular) necesitando presiones de 1019.69 kgf/cm2 (14500
psi) y una temperatura de unos 300 ºC. El polietileno de alta densidad fue producido
comercialmente por primera vez en 1956-1959 mediante los proceso de Philips y Ziegler utilizando
un catalizador especial. En estos procesos la presión y temperatura para la reacción de conversión
del etileno en polietileno fueron considerablemente más bajas. Por ejemplo, el proceso Philips
opera de 100 a 150 ºC y 20.39 a 40.79 kgf/cm2 (290 a 580 psi) de presión.
Sobre 1976 se desarrolló un nuevo proceso simplificado a baja presión para la producción de
polietileno, el cual utiliza una presión de 7.03 a 21.10 kgf/cm2 (100 a 300 psi) y una temperatura de
unos 100 ºC. El polietileno producido puede describirse como un polietileno lineal de baja densidad
(LLDPE) y tiene una estructura de cadena lineal con ramificaciones laterales cortas, inclinadas.
Usos y aplicaciones del polietileno
El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia química, falta de
olor, no toxicidad, poca permeabilidad para el vapor de agua, excelentes propiedades eléctricas y
ligereza de peso. Se emplea en tuberías, fibras, películas, aislamiento eléctrico, revestimientos,
envases, utensilios caseros, aparatos quirúrgicos, juguetes y artículos de fantasía.
9
Las primeras aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes propiedades eléctricas, y
hasta el año 1945 su uso como aislante en los cables submarinos y otras formas de recubrimiento
de conductores absorbió la mayor parte del material fabricado. Recientemente, han adquirido
mayor importancia los usos que se basan en su inercia y su resistencia al agua, y hoy se usa el
polietileno en grado cada vez mayor para hacer botellas y otros envases, tuberías para agua y
película para envolver, usos que consumen más de la mitad del polietileno producido.
Las principales aplicaciones de los distintos tipos de polietileno son las siguientes:
Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad
Película termocontraíble
Envasamiento automático
Bolsas industriales
Film para agro
Bolsas de uso general
Cables eléctricos (aislantes)
Tuberías para riego
Tubos y manijas
Caños
Envases soplados
Botellas
Bidones
Contenedores industriales
Cajones
Bolsas de supermercado
Bolsas tejidas
Macetas
Fabricación de artículos de polietileno
El polietileno se suministra generalmente en forma de gránulos de unos 3mm de diámetro, ya en su
estado natural o con un antioxidante o un pigmento. La mayor parte de los artículos terminados
hechos con polietileno se fabrican por extrusión. La extrusión se hace sobre alambres para la
fabricación de cables, o en forma de tubos de pared gruesa para instalaciones de abastecimiento
de agua o fábricas de productos químicos, en monofilamento para tejidos, en película, ya como
lámina plana, ya como tubo ancho de pared delgada, ya como lámina plana sobre una hoja de
papel. En general, se usan máquinas de extrusión del tipo de husillo y los gránulos se introducen
en frío. La temperatura de extrusión varía considerablemente, según la naturaleza del artículo
terminado, entre temperaturas próximas al punto de fusión para secciones gruesas y temperaturas
próximas a la temperatura de descomposición (300 ºC) cuando el objeto es de acción delgada y
puede enfriarse rápidamente sin que se deforme.
En el moldeo por inyección, pueden usarse velocidades elevadas de moldeo en virtud del elevado
punto de solidificación del polietileno. El moldeo por extrusión del polímero fundido se hace en
10
máquina de husillo y con un molde grande calentado provisto de orificios para la expulsión del aire,
que se enfría progresivamente desde el extremo más alejado del extrusor mientras se mantiene la
alimentación del molde; así se fabrican artículos que pesan 45 o más kilogramos. Para la
fabricación de artículos huecos, como botellas, se usa un procedimiento parecido al de soplado del
vidrio. Se usan también el moldeo por compresión y la conformación de láminas previamente
formadas5.
Ilustración 1 Moldeo de Polietileno por Inyección
1.2.5 Procesos de transformación
La empresa cuenta con los siguientes procesos:
1) Extrusión de Películas planas y tubulares
2) Impresión hasta 8 tintas
3) Bolseo
1.2.5.1 Extrusión
¿Qué es la Extrusión?
Extruir o extrudir significa empujar o forzar a salir. La extrusión o moldeo por extrusión es un
proceso continuo en el que la resina plástica es fundida por acción de temperatura y fricción;
5 http://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticos
c
Sistema de alimentación
Cámara de calefacción
Embolo de inyección 2,100 kg/cm
2
Molde de Precisión
11
forzada a pasar por una abertura llamada “dado” que le proporciona una forma definida, y enfriada
para evitar deformaciones permanentes posteriores.
Es un proceso continuo, es decir que durante todo momento del trabajo normal de una máquina se
obtiene producto. Como en todos los procesos continuos, la extrusión presenta una alta
productividad. Además de ser un proceso en el que la operación es de las más sencillas, ya que
una vez que se han establecido y controlado las condiciones de operación, la producción continua
sin problemas.
Clasificación de los Procesos de Extrusión
Los procesos de extrusión se pueden clasificar de acuerdo al producto que se obtiene de ellos y la
forma del dado, o bien por el número de husillos. El primer criterio es el más usado, y el que mejor
ayuda a la comprensión del proceso mismo y las diferencias entre las distintas líneas de extrusión.
Así, conforme este criterio, se tienen las siguientes categorías:
1) Tubería y manguera
2) Perfil
3) Película Tubular
4) Recubrimiento de cable y alambre
5) Lámina y película plana
6) Monofilamento
De acuerdo a estas categorías, se muestra a continuación algunos productos que pueden
encontrarse en el mercado, de cada uno de los procesos de extrusión:
1) Tubería y manguera
a) Tubería para conducción de agua y gas
b) Manguera para jardín
c) Manguera para uso médico
d) Popotes
2) Perfil
a) Persianas
b) Ventanería
12
c) Molduras decorativas
d) Canales de flujo de agua
e) Canaletas para protección de cables
3) Película Tubular
a) Película plástica para uso diverso
b) Bolsa (comercial, supermercado)
c) Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumo
d) Película para protección de cultivos
e) Bolsas para plátanos
4) Recubrimiento de cable y alambre
a) Alambre para corriente eléctrica
b) Cables de uso telefónico
c) Fibra óptica
d) Cables electrónicos
5) Lámina y película plana
a) Película stretch
b) Raffia
c) Lámina para termoformado
d) Recubrimiento de cartón y papel
e) Cinta adhesiva
f) Flejes para embalaje
6) Monofilamento
a) Filamentos
b) Alfombra (filamento para alfombras)
c) Mallas para empaque
Proceso de Extrusión de la Película Tubular
La extrusión es quizá el proceso de transformación de plásticos más diversificado en cuanto a los
diferentes tipos de procesos posibles. La mejor manera de clasificar estos procesos es considerar
13
la forma o diseño del dado, a la par de la forma y aplicación del artículo final. Así, la extrusión se
puede clasificar en los siguientes procesos generales:
1) Película tubular
2) Tubería, perfil y recubrimiento de cable
3) Dado plano
4) Compounding y pelletizado
Cada categoría tiene a su vez otras clasificaciones que tienen que ver, principalmente, con el uso o
presentación del artículo final. Y regularmente son pequeñas variaciones de las líneas básicas para
cada una de las categorías escritas.
Encontramos también algunos procesos en donde la extrusión provee alguna forma extruida, como
láminas o películas, como materia prima del proceso. Algunos de estos procesos, conocidos como
procesos “secundarios” son:
1) Soplado
2) Termoformado
Adicionalmente, algunos procesos posteriores a la fabricación de artículo se clasifican como
procesos de acabado. En la película tubular tienen gran importancia:
1) Impresión
2) Bolseo
Componentes de la línea
La película tubular es el producto de mayor volumen en el mundo entero. El proceso consiste en
hacer pasar el material plástico a través de u dado en forma anular, con lo que se obtiene un “tubo”
de espesor mas o menos delgado. Este tubo se sopla para tener una burbuja o “globo” de un
espesor muy fino, del orden de 0.254 mm (0.010 in), esta película se enfría y se enrolla o embobina
para pasar a otros procesos donde se le dará forma final al producto.
14
Los plásticos más utilizados en la extrusión de película tubular son los polietilenos, el polipropileno
las mezclas de estos y otros polietilenos especiales como los lonómeros, los copolímeros de
etileno y los plastómeros.
Aunque de estos, los polietilenos son los más usados.
Una línea de extrusión de película tubular consiste en los siguientes elementos.
1) Extrusor
2) Dado
3) Anillo de enfriamiento
4) Sistema de calibración
5) Torre estructural
6) Unidad de tiro
7) Sistema de embobinado
8) Equipos de tratamiento y auxiliares
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Ilustración 2 Proceso de Extrusión
Fuente: www.empaquesplasticos.com.mx
Dado
En el dado, el plastificado es formado en un estrecho boquete anular con una abertura de entre 0.6
a 2.8 mm que conforma la película. Esto permite que se forme un “tubo”, que es la base de la
película tubular. Su función principal es tomar la corriente de material plastificado y moldearla hasta
salir por un anillo estrecho. Existen tres tipos de dados para película tubular:
1) Dado de alimentación lateral. Prácticamente ha desaparecido de la industria.
2) Dado tipo araña. Se ha restringido para la producción de tubería.
16
3) Dado de distribuidor helicoidal. Es aquel que presenta un diseño más favorable para el
flujo correcto del plástico. En este diseño, el plástico es alimentado axialmente dentro del
dado, y después a través de una serie de canales espirales ascendentes que realizan una
función similar a un mezclador estático que desvanece eficientemente las líneas de unión
que podrían formarse cuando el plástico toma la forma de un anillo circular.
Anillo de enfriamiento
En el anillo de enfriamiento el plastificado que emerge del dado es enfriado hasta su estado
termoplástico y, junto con el sistema de tiro, se le da dimensión final. Este anillo de enfriamiento
arroja aire, regularmente a temperatura ambiente, sobre la película, logrando así que su
temperatura baje de unos 190-230°C hasta una temperatura donde se logra su estabilización
dimensional.
Sistema de calibración
Para mantener las dimensiones de la película constantes se pueden utilizar, además de la
inspección realizada por el operador, sistemas de calibración. El más sencillo de ellos es la canasta
de calibración, que es una serie de rodillos o barras que rodean la película y la forzan a conservar
un diámetro específico. Además, estas canastas de calibración pueden estar acompañadas de
sensores que miden el espesor de la película, de acuerdo al valor medido, pueden ordenar a un
control central alguna acción automática para recuperar el calibre deseado; estos sistemas son
casi exclusivos de los sistemas IBC ó sistemas con enfriamiento interno, en los cuales se puede
regular el calibre del flujo interno de aire.
Torre estructural
La torre estructural es una estructura metálica destinada no sólo a soportar la unidad de tiro, sino
que es importante para el enfriamiento y estabilización total de la película. Su diseño y tamaño
debe permitir el enfriamiento total de la película, sin permitir vibraciones y movimientos que puedan
afectar la calidad superficial de la película. Al mismo tiempo, debe permitir al operador realizar un
montaje o inicio de la operación (vestir la máquina) de manera cómoda y segura, mediante
escaleras y accesos diseñados con ergonomía y seguridad.
17
Mamparas de colapsamiento
Pueden ser consideradas, por su función, como parte de la unidad de tiro. Estas mamparas son
una serie de tubos o perfiles de un material con muy bajo coeficiente de fricción, dispuestos en
forma de V invertida, que tiene la función de “aplanar” la película, rediciendo el volumen de aire
contenido en la burbuja. El material más utilizado para estas mamparas es la madera, siempre que
no sea demasiado resinosa y este totalmente pulida para evitar astillas que puedan reventar el
globo.
Rodillos de tiro
Es uno de los elementos más importantes y determinantes en el funcionamiento de la línea y en
calidad de la película.
Los rodillos de tiro terminan de extraer el aire del interior de la burbuja, mantiene la velocidad de
producción constante y es el responsable, junto con el inflado del globo, del espesor o calibre final
que la película tendrá. La velocidad de estos rodillos debe estar estrictamente controlada para
mantener constante el espesor de la película durante toda la producción.
Una vez que la película ha sido “inflada” y se ha alcanzado el ancho deseado, el aire interno no
debe variar, siendo la velocidad de los rodillos de tiro el único parámetro que se puede utilizar para
controlar el espesor del producto. De allí la gran importancia de estos rodillos de tiro en el control
del proceso.
Sistemas de embobinado
Una vez que la película ha tomado sus dimensiones finales, es necesario acumularla de manera
apropiada, de tal manera que pueda ser útil para uso o procesamiento posterior, como la impresión
o el bolseo. La mejor manera de hacer esto es embobinando la película, y para ello se cuenta con
un equipo de embobinado que guía, tensa y enrolla la película sobre un tubo de cartón o plástico
para obtener bobinas de cierto peso y medidas manejables.
18
El embobinador son una serie de rodillos que giran a una velocidad tal que mantienen tensa la
película sin llegar a forzarla o estirarla, la van guiando hacia un último rodillo que deposita la
película en un tubo de cartón o plástico en donde se va acumulando la película.
Existen 2 tipos de embobinadores: Embobinadores de contacto y embobinadores centrales. Los
primeros simplemente acumulan la película por contacto con el último rodillo guía de la película. En
los embobinadores centrales, en cambio, este último rodillo acumulador esta motorizado y varía su
velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina.
Proceso de Acabado
El mayor mercado de la película tubular se encuentra en la producción de bolsa, de todos tipos y
tamaños: Impreso o no, de gran variedad de tamaños y hasta formas. Por ellos, es muy difícil
encontrar una empresa que fabrique película tubular sin que tenga, en el mismo proceso, los
equipos de acabado para obtener las bolsas que el mercado requiere. Estos equipos, son los
equipos de impresión y bolseo.
1.2.5.2 Impresión
Un producto, mientras más atractivo sea a la vista más posibilidades tiene de ser vendido. Además,
la impresión del producto puede servir para comunicar una gran cantidad de conceptos, la
impresión de la película es un proceso casi indispensable en las empresas que procesan película
plástica.
Los procesos de impresión se clasifican esencialmente en:
1) Tipografía
2) Flexografía
3) Rotograbado
4) Offset
5) Serigrafía
6) Tampografía
7) Hot Stamping
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De estos procesos, se utilizan, de mayor a menor importancia y frecuencia, la flexografía, el
rotograbado y el Offset; para impresión de películas plásticas.
Flexografía
Ilustración 3 Proceso de Impresión por Flexografía
Fuente: www.bwtweb.com
Es el proceso más utilizado para la impresión de empaque flexible. Es un tipo de impresión en
relieve, derivado de la impresión tipográfica que utiliza clichés y tinta fluidas de capa delgada que
secan por evaporación de solventes y calor. Se emplea un cliché para cada color, la tinta se
absorbe de un baño denominado tintero por un cilindro intermedio, donde se han fijado los clichés
de goma.
Las partes sobresalientes son las portadoras de tinta. Es un método relativamente económico para
pequeñas tiradas, la tinta seca rápidamente permitiendo imprimir con alta velocidad.
Los clichés de hule anteriormente se obtenían con sistemas de procesos de estereotipia,
actualmente se obtienen en placas poliméricas y de hule sintético presensibilizadas por procesos
fotomecánicos en transporte de imagen.
El cliché de hule, no permite caracteres muy delgados, porque se engruesan y emplastan en la
impresión, al igual que letras blancas sobre fondo oscuro o letra contorneada.
20
El texto para flexografía debe ser grueso y limpio, sin remates y de ocho puntos cuando menos. Es
utilizado en películas pláticas, envolturas, laminaciones y bolsas, tetra pack, fajas retráctiles de
PVC y cajas de cartón.
Rotograbado
Ilustración 4 Proceso de Impresión por Rotograbado
Fuente: www.gusgsm.com
En el Rotograbado se utilizaban placas de cobre grabadas con buril, más adelante se logro
imprimir con pequeñas muescas imperceptibles a simple vista.
En la actualidad el huecograbado ó rotograbado es utilizado para imprimir producciones medias o
largas preferentemente con materiales plásticos o papel.
Es una impresión directa que utiliza un rodillo grabado con celdas microscópicas y otro cilindro de
hule que se utiliza como soporte para la impresión. Las tintas utilizadas son de baja viscosidad y
rebajadas con solventes o agua.
Se trabaja con cilindros de cobres grabados, cuya parte inferior se sumerge en el tintero; cuando
los cilindros giran quedan entintada toda la superficie, un rasero expulsa la tinta de la zona no
grabada y permanece únicamente en los huecos, el papel o película flexibles se presiona hacia el
cilindro con otro cilindro de apoyo.
Las tintas utilizadas en este sistema son ligeras y volátiles, logrando el secado por evaporación
casi inmediatamente después de la impresión.
21
El rotograbado, debido al alto costo de los rodillos, se usa para tirajes muy grandes, con este
sistema se obtiene buena calidad en las imágenes delineadas y fotográficas.
Offset
Ilustración 5 Proceso de Impresión por Offset
Fuente: www.commons.wikimedia.org
Es un proceso basado en la repulsión entre agua y aceite. Se usa un negativo colocado en una
placa de metal sensibilizada a la luz, se expone a la luz, y donde el negativo es transparente se
endurece la emulsión, es donde se adherirá la tinta. Se necesita una lámina por cada color. La
impresión offset es un método indirecto de impresión que utiliza placas quemadas con sistema
computarizado, logrando disminuir el gasto inicial al no utilizar cilindros rotograbados. Los trabajos
de impresión se protegen con una subsecuente laminación, cuando las bobinas resultantes son
muy anchas, se requiere de un corte conforme a especificaciones del cliente. La técnica consiste
en transferir indirectamente la tinta al papel o plástico con una mantilla de goma.
La litografía offset moderna usa planchas de aluminio granulado, y fue hasta los años sesenta
cuando la litografía comenzó a desplazar a la tipografía como proceso de impresión principal.
El offset tiene buena reproducción en detalles y fotografías, la superficie de impresión es barata, y
el cilindro de caucho permite el uso de una amplia gama de sustratos de papel o plásticos. Es
similar a los métodos de reproducción fotográfica, y el principio rotativo permite velocidades de
impresión más elevadas.
22
1.2.5.3 Bolseo
El proceso de Bolseo de película es un proceso de acabado o terminado del producto. Por medio
de este se obtiene una bolsa o envase totalmente útil a partir de la película tubular obtenida por el
proceso de extrusión.
Existe gran variedad de maquinas de bolseo, dependiendo de el tipo de bolsa a obtener. Como las
bolsas selladas lateralmente, son sello de fondo, cortadoras-selladoras, para bolsa suajada o bolsa
camiseta, etc. Todos los equipos se basan en realizar un corte de la película a un tamaño
especificado, y al mismo tiempo sellar o pegar ambas caras de la película por medio de
reblandecimiento por calor.
Este tipo de bolsa se forma por medio de un sello que se hará a lo ancho de la película. (Sello
transversal).
Ilustración 6 Fabricación de Bolsas de Sello de Fondo
Otro tipo de bolsa usada continuamente y que difiere de la anterior es la de sello lateral (side weld),
cuya elaboración puede hacerse partiendo de la película plana, la cual es doblada por la mitad y
sellada transversalmente al mismo tiempo que es cortada y separada.
23
Ilustración 7 Fabricación de Bolsas de Sello Lateral
El sistema de sellado lateral puede usar de igual manera película tubular en rollo, el que es cortado
en el mismo proceso para obtener dos bolsas simultáneamente en cada ciclo.
Ilustración 8 Bolsa de Sello Lateral a partir de película tubular
24
Algunos modelos, además, tienen una unidad de suajado ó”ponchado” en donde, por medio de un
suaje se realice un corte de una forma específica6.
1.3 ESTUDIO DEL TRABAJO
1.3.1 Utilidad del Estudio del Trabajo
¿Cuál es la utilidad del estudio del trabajo?
Investigar y perfeccionar las operaciones en el lugar de trabajo no es nada nuevo; los buenos
dirigentes lo están haciendo desde que se organizó por primera vez el esfuerzo humano para
acometer grandes empresas. Siempre ha habido dirigentes de extraordinaria capacidad - genios -
que lograron realizar notables progresos, pero, lamentablemente, ningún país parece poseer un
número adecuado de dirigentes competentes. De ahí la gran utilidad del estudio del trabajo, pues
aplicando sus procedimientos sistemáticos un dirigente puede lograr resultados equiparables, e
incluso superiores, a los obtenidos en otras épocas por hombres geniales, pero menos
sistemáticos.
El estudio del trabajo da resultados porque es sistemático, tanto para investigar los problemas
como para buscarles solución. Pero la investigación sistemática requiere tiempo y, por eso, en
todas las empresas, salvo en las más pequeñas, las personas que mandan no pueden encargarse
del estudio del trabajo. El director de una fábrica o el jefe de un taller, por competentes que sean,
nunca disponen de suficiente tiempo sin interrupciones, mientras cumplen su labor cotidiana con
sus múltiples problemas humanos y materiales, para dedicarlo enteramente al estudio de una sola
actividad de la fábrica. Por eso les es casi imposible conocer todos los datos sobre lo que está
sucediendo en tal actividad. Ahora bien, sin todos los datos es imposible estar seguro de que las
modificaciones que se hacen se basan en información exacta y van a surtir efecto. Para enterarse
a fondo de 10 que ocurre en el lugar o zona donde se trabaja es indispensable estudiar y observar
continuamente, y por sí mismo, el desarrollo de las actividades. Esto significa que el estudio del
trabajo deberá encomendarse siempre a quien pueda dedicarse a él exclusivamente y sin ejercer
funciones de dirección, a alguien que pertenezca a la línea jerárquica asesora y no de mando. El
estudio del trabajo es un servicio a los directores y mandos intermedios.
6 Blanco Vargas Rafael, Manual práctico de extrusión de películas de plástico, pp. 3-4; 38-46
25
Se han examinado muy brevemente algunos aspectos de la naturaleza del estudio del trabajo y el
motivo de su utilidad como instrumento de dirección. A las razones expuestas pueden añadirse las
que resumimos a continuación:
1) Es un medio de aumentar la productividad de una fábrica o instalación mediante la
reorganización del trabajo, método que normalmente requiere poco o ningún desembolso
de capital para instalaciones o equipo.
2) Es sistemático, de modo que no se puede pasar por alto ninguno de los factores que
influyen en la eficacia de una operación, ni al analizar las prácticas existentes ni al crear
otras nuevas, y que se recogen todos los datos relacionados con la operación.
3) Es el método más exacto conocido hasta ahora para establecer normas de rendimiento, de
las que dependen la planificación y el control eficaz de la producción.
4) Puede contribuir a la mejoría de la seguridad y las condiciones de trabajo al poner de
manifiesto las operaciones riesgosas y establecer métodos seguros para efectuar las
operaciones.
5) Las economías resultantes de la aplicación correcta del estudio del trabajo comienzan de
inmediato y continúan mientras duren las operaciones en su forma mejorada.
6) Es un «instrumento» que puede ser utilizado en todas partes. Dará buen resultado
dondequiera que se realice trabajo manual o funcione una instalación, no solamente en
talleres de fabricación, sino también en oficinas, comercios, laboratorios e industrias
auxiliares, como las de distribución al por mayor y al por menor y los restaurantes, y en las
explotaciones agropecuarias.
7) Es relativamente poco costoso y de fácil aplicación.
8) Es uno de los instrumentos de investigación más penetrantes de que dispone la dirección.
Por eso es un arma excelente para atacar las fallas de cualquier organización, ya que al
investigar un grupo de problemas se van descubriendo las deficiencias de todas las demás
funciones que repercuten en ellos.
Conviene analizar más detenidamente este último punto. Como el estudio del trabajo es
sistemático y obliga a examinar en persona todos los factores que influyen sobre la eficacia de una
operación dada, pondrá de manifiesto las .deficiencias de todas las actividades relacionadas con
esa operación. Por ejemplo, la observación puede mostrar que un operario pierde tiempo porque
tiene que esperar que le entreguen el material o porque se ha descompuesto la máquina con que
trabaja. Ahí se ve en seguida que está mal organizado el control de materiales o que el jefe de
mantenimiento descuida la conservación de la maquinaria. También puede haber pérdida de
tiempo si las series de producción fijadas son demasiado breves y exigen el reajuste constante de
las máquinas; pero esto no podrá comprobarse sin observaciones prolongadas para apreciar si el
26
grado en que se interrumpe el trabajo es indicio de que está mal planeada la producción o de que
merece que se investigue la política de ventas.
El estudio del trabajo actúa como el bisturí del cirujano, exponiendo a la vista de todos las
actividades y el funcionamiento, bueno o malo, de una empresa. Porque tiene ese carácter
«revelador», es preciso manejarlo, como el bisturí del cirujano, con cuidado y destreza. A nadie le
gusta que lo pongan en evidencia, y si el especialista en estudio del trabajo no trata a los demás
con gran tacto, puede atraerse la antipatía de directores y obreros, lo que le impedirá cumplir su
cometido debidamente.
Los directores y jefes de taller que han intentado aplicar el estudio del trabajo generalmente no han
conseguido las economías y mejoras que hubieran sido posibles porque no pudieron dedicarse a él
de modo continuo, aun poseyendo la debida capacitación. No basta que el estudio del trabajo sea
sistemático. Para lograr resultados realmente importantes hay que aplicarlo continuamente y de un
extremo a otro de la empresa. De nada sirve que el especialista en estudio del trabajo realice una
buena labor si luego se cruza de brazos, satisfecho de su obra, o si la dirección le encomienda otro
trabajo. Aunque pueden ser considerables las economías que se logren en determinadas tareas,
suelen ser pequeñas en comparación con la actividad total de la empresa. El estudio del trabajo
sólo surtirá todo su efecto cuando haya sido aplicado en todas partes y cuando todo el personal de
la organización esté convencido de que es preciso rechazar el desperdicio en todas sus formas -
de materiales, tiempo, esfuerzo o dotes humanas - y no aceptar sin discusión que las cosas se
hagan de cierto modo «porque siempre se hicieron así ».
1.3.2 Técnicas del Estudio del Trabajo y su Interrelación
La expresión «estudio del trabajo» comprende varias técnicas, y en especial el estudio de métodos
y la medición del trabajo. ¿Qué son esas dos técnicas y qué relación tienen entre sí?
El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar
actividades, con el fin de efectuar mejoras.
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.
27
El estudio de métodos y la medición del trabajo están, pues, estrechamente vinculados. El estudio
de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación. En
cambio, la medición del trabajo se relaciona con la investigación de cualquier tiempo improductivo
asociado con ésta, y con la consecuente determinación de normas de tiempo para ejecutar la
operación de una manera mejorada, tal como ha sido determinada por el estudio de métodos. La
relación entre ambas técnicas se presenta esquemáticamente a continuación:
Ilustración 9 Esquema del estudio del trabajo
1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo
Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para realizar un estudio del trabajo completo, a
saber:
1) Seleccionar el trabajo o proceso que se ha de estudiar.
2) Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando
las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para
analizarlos.
Estudio del
Trabajo
Estudio de Métodos
Para simplif icar la tarea
y establecer métodos
más económicos para
efectuarla.
Medición del Trabajo
Para determinar cuánto
tiempo debería
insumirse en llevarla a
cabo.
Mayor
productividad
28
3) Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que
se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que
se ejecuta; quién la ejecuta, y los medios empleados.
4) Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las circunstancias y
utilizando las diversas técnicas de gestión así como los aportes de dirigentes,
supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos enfoques deben analizarse y
discutirse.
5) Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de
trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.
6) Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea
verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando
demostraciones.
7) Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general
aceptada con el tiempo fijado.
8) Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y
comparándolos con los objetivos.
Las etapas 1, 2 y 3 son inevitables, ya se emplee la técnica del estudio de métodos o la medición
del trabajo; la 4 forma parte del estudio de métodos corriente, mientras que la 5 exige la medición
del trabajo. Es posible que, después de un cierto tiempo, el nuevo método requiera una
modificación, en cuyo caso se lo reexaminaría siguiendo la secuencia anterior.
1.3.4 Estudio del Trabajo y Administración de la Producción
Cuando hizo su aparición el estudio del trabajo en la primera mitad de este siglo como una técnica
destinada a racionalizar y a medir el trabajo, el interés se centró en la economía del movimiento.
Por eso se le designó con el nombre de estudio de tiempos y de movimientos. Más tarde, empezó
a abarcar otros aspectos del trabajo de observación y análisis y la primera designación fue
sustituida por la de «estudio del trabajo». Simultáneamente, a finales de los años cuarenta y más
tarde en el decenio de 1960 se crearon otras disciplinas, a saber: la ingeniería industrial y la
gestión de la producción, respectivamente. Estas disciplinas diferían del estudio del trabajo en el
sentido de que se consagraban a aumentar la eficiencia de una actividad de producción en
conjunto, y no sólo de los métodos de trabajo.
De modo que la gestión moderna de la producción se ocupa de diversos aspectos de la producción
como el diseño del producto, el control de la calidad, la disposición del espacio y manipulación de
29
los materiales, la planificación y el control de la producción, la gestión del mantenimiento e
invariablemente el estudio del trabajo. Estas técnicas pueden aplicarse, aisladas o conjuntamente,
en la empresa. Además, con el tiempo muchas de ellas comenzaron a recurrir cada vez más a
métodos cuantitativos perfeccionados como la investigación operativa para resolver incluso los
problemas operacionales más complicados. Los avances en las esferas de los ordenadores y de
los sistemas de información contribuyeron a que las técnicas de gestión de la producción
alcanzaran su nivel actual.
Si bien el estudio del trabajo ha seguido siendo un método relativamente sencillo y poco costoso de
racionalizar los métodos de trabajo, también ha continuado perfeccionándose. Por este motivo,
muchos especialistas capacitados en el estudio del trabajo se dan cuenta de que pueden utilizar
también con ventaja varias de las técnicas de gestión de la producción existentes para contribuir a
mejorar los métodos de trabajo. En cierto sentido proporcionan un conjunto de técnicas que no es
posible ignorar. 7
1.4 ESTUDIO DE MÉTODOS
1.4.1 Enfoque del Estudio de Métodos
El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar
actividades, con el fin de efectuar mejoras.
El enfoque básico del estudio de métodos consiste en el seguimiento de ocho etapas o pasos,
antes mencionado en el punto 1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo.
Estas ocho etapas constituyen el desarrollo lógico que el especialista del estudio de métodos debe
seguir normalmente. No obstante, en la práctica, las cosas no ocurren siempre de ese modo. Así,
por ejemplo, al evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método, puede advertirse que sus
ventajas son poco importantes y que, por tanto, no vale la pena implantado. En este caso, es
necesario recomenzar e idear otra solución.
7 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004, pp.17-23
30
Del mismo modo, en otros casos se podría advertir que el nuevo método plantea nuevos
problemas y, por consiguiente, debe retrocederse en la secuencia de las etapas.
Selección del trabajo para estudio.
Con base en la investigación teórica del estudio de métodos se puede afirmar que cualquier
actividad efectuada en un entorno de trabajo puede ser objeto de una investigación con miras a
mejorar la manera en que se realiza dicha actividad. Cabe resaltar los factores que se debe tener
presente al elegir una tarea o actividad.
1) Consideraciones económicas o de eficiencia en función de los costos.
2) Consideraciones técnicas
3) Consideraciones humanas.
Consideraciones económicas o de eficiencia en función de los costos: Constituye una perdida de
tiempo comenzar a proseguir una larga investigación si la importancia económica de un trabajo es
reducida, o si no se espera que dure mucho tiempo. Es preciso hacerse siempre preguntas como;
¿Compensara empezar un estudios de los métodos con respecto a este cometido?
Entre otras opciones evidentes del estudio cabe mencionar las siguientes:
a) Operaciones esenciales generadores de beneficios o costosas, u operaciones con los
máximos índices de desechos.
b) Estrangulamiento que están entorpeciendo las actividades de producción u operaciones
largas que requieren mucho tiempo.
c) Actividades que entrañan en un trabajo repetitivo con un gran empleo de mano de obra o
actividades que es probable que duren mucho tiempo.
31
d) Movimientos de materiales que recorren largas distancias entre los lugares de de trabajo o
que entrañan la utilización de una proporción relativamente grande de mano de obra o
requieren una manipulación repetida del material.
Consideraciones técnicas o tecnológicas: Una de las consideraciones mas importantes es el deseo
de la dirección de adquirir una tecnología más avanzada, sea en equipo o en procedimientos. En
este sentido, es posible que la dirección desee computarizar su trabajo de oficina o sistema de
inventarios, o introducir la automatización en las actividades de producción. Antes de adoptar esas
medidas, el estudio de métodos puede señalar las necesidades más importantes de la empresa a
este respecto. El estudio de metido actúa, como una actividad de exploración antes de la
introducción de una tecnología mas avanzada. La introducción de una nueva tecnología debería
constituir, por lo tanto, un factor importante en la elección de los métodos de trabajo que se han de
investigar.
Consideraciones humanas: Existen actividades que causan insatisfacción en los trabajadores,
provocan fatiga o monotonía o resultar poco seguras. El nivel de satisfacción debe apuntar a la
necesidad del estudio de los métodos.
Análogamente, la elección de un puesto particular para el estudio puede provocar inquietud o
malestar. El consejo que se puede dar es no tocarlo, por prometedor que pueda ser desde el punto
de vista económico. Si se abordan otros puesto de trabajo con éxito y el consejo se puede
considerar que resulta beneficioso para las personas que lo ocupan, las opiniones cambiaran y
será posible, con el tiempo, volver a la opinión original.
1.5 TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS
1.5.1 Diagrama de Proceso de la Operación
El proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de negocios,
desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. La gráfica describe
la entrada de todas las componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera
que un plano muestra detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el diagrama
de proceso de la operación proporciona detalles de manufactura o de negocios a simple vista.
32
Al construir un diagrama de proceso de la operación se usan dos símbolos: un círculo pequeño,
con diámetro de 9.525 mm (3/8 in), que denota una operación, y un cuadrado pequeño, de 9.525
mm (3/8 in) por lado, que denota una inspección. Una operación tiene lugar cuando una parte bajo
estudio se transforma intencionalmente o cuando se realiza su estudio o la planeación antes de
realizar el trabajo productivo. Una inspección tiene lugar cuando la parte se examina para
determinar su conformidad con un estándar.
Operación: Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común, la
pieza, material o producto del caso, se modifica durante la operación. (Sufre algún cambio). Hay
actividad cuando:
1. Se consigna un procedimiento.
2. Hay trámite.
3. Se da o recibe información.
4. Hay planes o cálculos.
5. Se hace avanzar un paso hacia el final el producto.
6. Se añade o quita elementos al producto y cuando se prepara una actividad.
Inspección: Es la verificación de la calidad o cantidad o ambas. Comprueba la ejecución correcta
en cuanto a calidad y cantidad.
El diagrama de proceso de la operación indica el flujo general de las componentes de un producto,
y como cada paso se muestra en la secuencia cronológica adecuada, el diagrama, en sí, es una
distribución de planta ideal.
El diagrama de proceso de la operación también es útil para promover y explicar el método
propuesto. Como proporciona mucha información clara permite una comparación ideal entre dos
soluciones posibles. Esta técnica importante:
1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, movimientos, almacenamientos
y retrasos al hacer una parte o completar un proceso.
2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.
3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su fabricación.
4. Distingue entre partes producidas y compradas.
33
5. Proporciona información sobre el número de empleados utilizados y el tiempo requerido
para realizar cada operación e inspección.
En este trabajo de tesis se utiliza el diagrama sinóptico o diagrama de proceso de operación
porque es ideal para la descripción y entendimiento del proceso de fabricación de bolsas de
manera general antes de realizar estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso en
operaciones principales como son operación e inspección y así poder visualizarlo a detalle.
El procedimiento para la elaboración de un diagrama sinóptico, es el más apropiado para el trabajo.
Las operaciones e inspecciones de deben enlistar en la secuencia adecuada para cada
componente en forma vertical de arriba hacia abajo.
Línea vertical De flujo o de secuencia del proceso.
Línea Horizontal De entrada de materiales o de componentes.
1. El componente más importante que generalmente es el chasis estará en el extremo
derecho y los demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este componente
dependiendo del momento en que entre en el proceso.
2. Se de debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de tiempo para las operaciones o
las inspecciones y a la derecha del símbolo debe hacerse una breve descripción de la
operación y de el departamento donde se realiza así como para las inspecciones de debe
anotar lo que verifica, (cantidad, calidad o ambas) y en que departamento se realiza.
3. Para cada componente es importante hacer notar que el diagrama debe contar con la
mayor cantidad de información como sea posible pero sin detenerse en operaciones
vanas, entre los datos que puede contener el diagrama están los de aleaciones o
composición de la materia prima, forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que
se encuentre.8
8 Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, 4ª edición, MCGRAW HILL, Tomo I.
34
1.5.2 Diagrama de Flujo del Proceso
En general, el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle que el diagrama de
proceso de la operación. Por lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo. Se usa,
en principio, para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximo
ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a una componente o secuencia de
trabajo específicos. El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos
ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una
vez detectados estos periodos no productivos, los analistas pueden tomar medidas para
minimizarlos y, por ende, sus costos.
Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los
movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta. Entonces, los diagramas
de flujo del proceso requieren símbolos adicionales a los usados en los diagramas de proceso de la
operación. Una pequeña flecha significa un transporte, que se puede definir como mover un objeto
de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una
operación o inspección. Una D mayúscula indica una demora (delay) que ocurre cuando no se
permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo
equilátero sobre un vértice significa un almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene y
se protege contra el movimiento no autorizado. Estos cinco símbolos constituyen el conjunto
estándar de símbolos del diagrama de procesos (ASME, 1972). En ocasiones, se usan otros
símbolos no estándar para operaciones de documentación o de apoyo y para operaciones
combinadas.
Los diagramas de flujo del proceso de uso común son de dos tipos: de producto o material y
operativos o de persona. El diagrama de producto proporciona detalles de los eventos que ocurren
sobre un producto o material, y el diagrama operativo da los detalles de cómo realiza una persona
una secuencia de operaciones.
Lo mismo que el diagrama de proceso de la operación, este diagrama se identifica con un título,
"diagrama de flujo del proceso", y se acompaña de información que incluye número de parte,
número de dibujo, descripción del proceso, método actual o propuesto, y el nombre de la persona
que lo realiza. Otros datos, como planta, edificio o departamento, número de diagrama, cantidad y
costo pueden ser valiosos para identificar por completo el trabajo al que se refiere el diagrama.
35
Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el símbolo adecuado e
indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de los transportes. Después conecta los
símbolos de los eventos sucesivos con líneas hacia abajo. La columna de la derecha proporciona
espacio para que el analista escriba comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.
Para determinar la distancia que se mueve, el analista debe medir con exactitud cada movimiento
con un flexómetro. En general, se puede llegar a cifras bastante exactas si se cuenta el número de
columnas (si existen) que pasa el material al moverse y luego se multiplica por el espacio entre
ellas menos una. Es usual no registrar los movimientos de 1.5 m (5 ft) o menos; sin embargo,
puede hacerse si el analista piensa que afectan materialmente el costo total del método en estudio.
Todos los tiempos de demora y almacenamiento deben incluirse en el diagrama. Sin embargo no
es suficiente con sólo indicar que ocurren. Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se
demore, más grande será el costo que acumule y mayor será la espera del cliente para su entrega.
Por lo tanto, es importante saber cuánto tiempo pasa una parte en una demora o almacenamiento.
El método más económico para determinar la duración de las demoras es marcar varias partes con
gis indicando la hora exacta en que se almacenaron o se detuvieron. Después, se verifica esa
sección periódicamente para ver el momento en que esas partes regresan a producción. Con una
muestra paralela en la cual se registra el tiempo transcurrido y el promedio de esos tiempos, el
analista puede obtener valores con suficiente exactitud.
36
Ilustración 10 Diagrama de Flujo de Proceso ó Cursograma Analítico
El diagrama de flujo del proceso, igual que el diagrama de proceso de la operación, no es un fin, es
sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultos
de un componente. Debido a que muestra con claridad los transportes, demoras y
almacenamientos, la información que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad
como en duración de estos elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un
gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta.
1.5.3 Diagrama de Flujo
Aunque el diagrama de flujo del proceso contiene la mayor parte de la información pertinente
relacionada con el proceso de manufactura, no muestra un plano del flujo de trabajo. En ocasiones,
esta información ayuda a desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de reducir un
transporte, el analista debe ver o visualizar en dónde existe un espacio para añadir una instalación
que acorte la distancia. De igual manera, es útil visualizar áreas de almacenamiento temporal o
permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo.
Diagrama No.
Actual Propusto Economia
s
TOTAL
Tiempo (hrs-hom)
ActividadOBSERVACIONESDESCRIPCIÓN Cantidad Distancia Tiempo
CURSOGRAMA ÁNALITICO Operario / Material / Equipo
Producto:
Actividad:
Método: Actual / Propuesto
Resumen
Actividad
Operación
Inspección
Espera
Transporte
Operario(s): Ficha No.
Lugar:
Mano de obra
Material
TOTAL
Costo
Almacenamiento
Distancia (m)
Compuesto por:
Aprobado por:
Fecha:
Fecha:
Hoja: de
37
La mejor manera de proporcionar esta información es tomar un plano existente de las áreas de la
planta que se estudian y trazar las líneas del flujo que indican el movimiento del material de una
actividad a la siguiente. Un diagrama de flujo es una representación pictórica de la distribución de
la planta y los edificios, que muestra la localización de todas las actividades del diagrama de flujo
del proceso. La dirección del flujo se indica con pequeñas flechas sobre las líneas. Se pueden usar
varios colores para indicar distintos flujos.
El diagrama de flujo es un complemento útil del diagrama de flujo del proceso, ya que indica cómo
regresar y las posibles áreas congestionadas, además facilita el desarrollo de una distribución de
planta ideal.
1.5.4 Diagramas de Proceso de Grupo
El diagrama de proceso de grupo, en cierto modo, es una adaptación del diagrama hombre-
máquina. Esta última ayuda a determinar el número más económico de máquinas que un
trabajador puede operar. No obstante, algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud que
en lugar de que un trabajador opere varias máquinas, se requieren varios trabajadores para operar
una máquina con efectividad. El diagrama de proceso de grupo muestra la relación exacta entre los
ciclos de operación y ociosos de la máquina y los tiempos de operación y ociosos por ciclo de los
trabajadores que la atienden. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento si se reducen
ambos tiempos ociosos9.
1.6 ESTUDIO DE TIEMPOS
El séptimo paso en el proceso sistemático de desarrollar un centro de trabajo eficiente es
establecer los tiempos estándar. Tres elementos ayudan a determinarlos: las estimaciones, los
registros históricos y los procedimientos de medición del trabajo.
En el pasado, los analistas se apoyaban más en las estimaciones como un medio para establecer
los estándares. Con la creciente competencia actual de productores extranjeros, se ha
incrementado el esfuerzo para establecer estándares basados en los hechos y no en el juicio. La
experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y justos
9 Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, ALFAOMEGA, pp. 30-41
38
sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo. Cuando se usan estimaciones,
los estándares se salen de contexto. La compensación de errores en ocasiones disminuye su
desviación, pero la experiencia muestra que a lo largo de un periodo, los valores estimados tienen
una desviación sustancial de los estándares medidos. Tanto los registros históricos como las
técnicas de medición del trabajo proporcionan valores mucho más precisos que las estimaciones
basadas sólo en el juicio.
Con el método de registros históricos, los estándares de producción se basan en los registros de
trabajos similares, realizados con anterioridad. En la práctica diaria, el trabajador perfora una
tarjeta en un reloj o aparato recolectar de datos cada vez que inicia un nuevo trabajo y de nuevo
cuando lo termina. Esta técnica informa cuánto tiempo llevó en realidad hacer el trabajo, pero no
cuánto debió haber tardado. Como los operarios desean justificar su día completo, algunos trabajos
incluyen retrasos personales, inevitables y evitables en un grado mucho mayor que lo que deben, y
otros no incluyen las cargas adecuadas de tiempos de retraso. Los datos históricos contienen
desviaciones consistentes hasta de 50% en la misma operación del mismo trabajo. Aun así, como
base para determinar los estándares de la mano de obra, los registros históricos son mejores que
no contar con ellos. Estos registros proporcionan resultados más confiables que las estimaciones
basadas sólo en el juicio, pero no proveen suficiente validez para asegurar costos de mano de obra
equitativos y competitivos.
Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo -estudio de tiempos con cronómetro (electrónico
o mecánico), datos de movimientos fundamentales, datos estándar, fórmulas de tiempos o estudios
de muestreo del trabajo representan mejores caminos para establecer estándares de producción
justos. Estas técnicas se basan en hechos. Todas establecen estándares de tiempo permitido para
realizar una tarea dada, con los suplementos por fatiga y por retrasos personales y retrasos
inevitables.
Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible producir más en una planta
dada, e incrementan la eficiencia del equipo y el personal operativo. Los estándares mal
establecidos, aunque mejor que no tener estándares, conducen a costos altos, disentimientos del
personal y quizá fallas de toda la empresa. Los estándares acertados pueden significar la
diferencia entre el éxito y el fracaso de un negocio.
39
1.6.1 Requerimientos del Estudio de Tiempos
Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de tomar un estudio de tiempos. Por
ejemplo, si se requiere un estándar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el
método o parte de él se ha alterado, el operario debe estar familiarizado por completo con la nueva
técnica antes de estudiar la operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los
puntos en que se use antes de iniciar el estudio. A menos que todos los detalles del método y las
condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los estándares de tiempo tendrán poco valor y se
convertirán en una fuente continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas.
Los analistas deben comunicar al representante del sindicato, al supervisor del departamento y al
operario que se estudiará el trabajo. Cada parte puede hacer planes específicos y tomar las
medidas necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado. El operario debe verificar que
aplica el método correcto y debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación. El
supervisor debe verificar el método para asegurar que la alimentación, la velocidad, las
herramientas de corte, los lubricantes, etcétera, cumplen con las prácticas estándar, como lo
establece el departamento de métodos. También ha de investigar la cantidad de material disponible
para que no ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios operarios para el estudio,
debe determinar quién tendrá los resultados más satisfactorios. El representante del sindicato se
asegura que sólo se elijan operarios capacitados y competentes, debe explicarles por qué se
realiza el estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los operarios.
1.6.2 Equipos para el Estudio de Tiempos
El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos incluye un
cronómetro, una tabla, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. También puede ser
útil un equipo de videograbación.
40
Cronómetro
En la actualidad se usan dos tipos de cronómetros: 1) el cronómetro tradicional con décimos de
minuto (0.01 min.) y 2) el cronómetro electrónico mucho más práctico.
El cronómetro decimal, tiene 100 divisiones en la carátula, y cada división
es igual a 0.01 minutos, es decir, un recorrido completo de la manecilla
larga requiere un minuto. El círculo pequeño de la carátula tiene 30
divisiones, cada una igual a un minuto. Entonces, por cada revolución
completa de la manecilla larga, la corta se mueve una división o un
minuto. Para iniciar el cronómetro, se desliza el botón lateral hacia la
corona. El movimiento contrario detiene el reloj con las manecillas en la
posición en que se encuentren. Para continuar la operación desde el
punto en que se detuvieron las manecillas, se desliza el botón hacia la
corona. Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga y la corta,
regresan a cero. Al soltarla el cronómetro inicia de nuevo la operación, a menos que se deslice el
botón lateral alejándolo de la corona.
Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de 0.001
segundos y una exactitud de ± 0.002%. Pesan cerca de 114.8 gramos y
miden más o menos 101.6 x 50.8 x 25.4 mm. Permiten tomar el tiempo de
cualquier número de elementos individuales, mientras sigue contando el
tiempo total transcurrido. Entonces, proporcionan tanto tiempos continuos
como regresos a cero, sin las desventajas de los cronómetros mecánicos.
Para operar el cronómetro, se presiona el botón superior. Cada vez que
se presiona este botón aparece una lectura numérica. Al presionar el
botón de la memoria se obtienen las lecturas anteriores. Una versión un
poco más elaborada incorpora el cronómetro a un tablero de estudio de tiempos.
Tablero de estudio de tiempos
Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener una tabla adecuada para sostener la forma
del estudio de tiempos y el cronómetro. La tabla debe ser ligera para que no se canse el brazo y
fuerte para proporcionar el apoyo necesario para la forma. Los materiales adecuados incluyen
triplay de 6.35 mm (1/4 in) o plástico liso. La tabla debe tener formas de contacto para el brazo y el
cuerpo para que el ajuste sea cómodo y sea fácil escribir mientras se sostiene. Para el observador
41
derecho el reloj debe estar montado en la esquina superior derecha de la tabla. Un sostén de
resorte a la izquierda mantiene la forma en su lugar. De pie en la posición adecuada el analista
puede ver la estación de trabajo por encima de la tabla y seguir los movimientos del operario, al
tiempo que mantiene el reloj y la forma dentro de su campo visual.
Formas de Estudio de Tiempos
Todos los detalles del estudio se registran en una forma de estudio de tiempos. La forma contiene
espacio para registrar toda la información pertinente sobre el método que está en estudio, las
herramientas utilizadas, etcétera. Se identifica la operación que se estudia con información como
nombre y número del operario, descripción y número de la operación, nombre y número de la
máquina, herramientas especiales usadas y sus respectivos números, el departamento donde se
realiza la operación y las condiciones de trabajo que prevalecen. Es mejor que sobre información y
no que falte.
1.6.3 Elementos del Estudio de Tiempos
La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte. Para asegurar el éxito,
el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento
personal con quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben prepararlo
para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos
elementos incluyen; seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos,
registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación del operario,
asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a cabo el estudio.
Elección del Operario
El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del
departamento. Una vez revisado el trabajo en la operación, debe acordar con el supervisor que
todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que se
quiere establecer un estándar, debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que va a
observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio o un poco arriba del promedio
proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades
superiores. El trabajador promedio, por lo común, desempeña su trabajo con consistencia y de
42
manera sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar en el rango normal y facilita para el
analista del estudio de tiempos la aplicación de un factor de desempeño correcto.
Por supuesto el operario deberá estar bien capacitado en el método, le debe gustar su trabajo y ha
de demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado con los procedimientos y
prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio como en el
analista, su compromiso es la cooperación suficiente del analista de estudio de tiempos.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del empleado y, en todo momento, ser justo y directo
con él. Este enfoque gana la confianza del trabajador en la capacidad del analista. El respeto y la
buena voluntad que obtiene no sólo ayudarán a establecer un estándar justo, también facilitarán
cualesquiera asignaciones de trabajo futuras en la planta de producción.
Registro de información significativa
El registro debe contener máquinas, herramientas, manuales, dispositivos, condiciones de trabajo,
materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha de estudio y nombre
del observador. El espacio para esos detalles es el de observaciones en la forma de observación
de estudio de tiempos. También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información
pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un
recurso para el establecimiento de datos estándar. También será útil para mejorar los métodos y
evaluar a los operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas.
Cuando se usan máquinas herramienta, debe especificarse nombre, tamaño, estilo, capacidad y
número de serie o inventario, lo mismo que las condiciones en que trabaja. Deben identificarse
dados, calibradores, plantillas y dispositivos por número y con una descripción breve. Si las
condiciones de trabajo durante el estudio son distintas a las normales para esa operación,
afectarán el desempeño del operario.
Posición del Observador
El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos metros hacia atrás del operario para no
distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad
y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea.
43
Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que
esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.
División de la Operación en elementos
Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como
elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante
varios ciclos. Sin embargo, si el tiempo de ciclo es mayor a 30 minutos, puede escribir la
descripción de los elementos mientras realiza el estudio. Si es posible, es mejor que determine los
elementos mientras realiza el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea
posible, pero no tan pequeñas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones
elementales de alrededor de 0.04 minutos se aproximan a lo mínimo que puede leer de manera
consistente un analista experimentado de estudio de tiempos. No obstante, si los elementos
anteriores y posteriores son relativamente largos, es posible tomar el tiempo de un elemento con
una duración de 0.02 minutos.
Para identificar por completo los puntos terminales y desarrollar consistencia en las lecturas del
cronómetro de un ciclo al siguiente, se toman en cuenta los sonidos y lo que se ve al desglosar los
elementos. Cada elemento se registra en la secuencia adecuada, se incluye una división básica de
la tarea terminada mediante un sonido distintivo o un movimiento.
1.6.4 Inicio del Estudio
Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un reloj “maestro” y en
ese momento se inicia el cronómetro. Este es el tiempo de inicio. Se pueden usar una de las
técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio. El método de tiempos continuos,
como su nombre lo indica lee el reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue
corriendo. En la técnica de regresos a cero, después de leer el cronómetro en el punto terminal de
cada elemento, el tiempo se restablece en cero; cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo
avanza a partir de cero.
Al registrar las lecturas del cronómetro, se anotan sólo los dígitos necesarios y se omite el punto
decimal, para tener el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario. Si se usa un
cronómetro decimal y el punto terminal del primero ocurre en 0.08 minutos, se registra sólo el dígito
8 en la columna de TC (tiempo de cronómetro).
44
Ilustración 11 Forma para observación de estudio de tiempos
Método de regreso a cero
El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas comparado con la técnica de
tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la idea de que
los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con
regresos a cero y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regreso a
cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces, la
lectura se inserta directamente en la columna de TO (tiempo observado). También se pueden
registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial.
Además, los que defienden el método de regresos a cero establecen que los retrasos no se
registran. Como se pueden comparar los valores elementales de un ciclo a otro, es posible tomar
decisiones en cuanto a qué número de ciclos estudiar. Sin embargo, es un error usar las
Estudio núm: Fecha: Página de
Operación: Operario: Observador:
Nota Ciclo C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN
Resumen
TC1 TC2 TO Descripción
Núm. de observ.
ELEMENTO NÚM Y
DESCRIPCIÓN
Forma para observación de estudio de tiempos
TO total
Calificación
TN total
TN promedio
% de suplemento
Tiempo est. Elem.
Núm. ocurrencias
Tiempo estándar
Tiempo estándar total (suma de tiampo estándar de todos los elementos):
Verificación de tiemposElementos extraños
Tiempo de terminación
Tiempo de inicio
Resumen de suplementos
Observaciones:
Necesidades personales
Fatiga básica
Fatiga variable
Especial
Tiempo inefectivo
% de suplemento total
Tiempo transcurrido
TTAS
TTDS
Tiempo total
Tiempo efectivo
Tiempo total registrado
Tiempo no contado
% de error de registro
Verificación de calificación
Tiempo sintético
Tiempo observado%
45
observaciones de los ciclos anteriores para determinar cuántos ciclos adicionales estudiar. Esta
práctica puede llevar a estudiar una muestra demasiado pequeña.
Entre las desventajas del método de regresos a cero está la que promueve que los elementos
individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma
independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y
posteriores. En consecuencia, al omitir los factores de retraso, los elementos extraños y los
elementos transpuestos, se puede llegar a valores equivocados en las lecturas aceptadas. Una de
las objeciones principales al método de regresos a cero es el tiempo perdido mientras la mano
restablece el cronómetro. Esto puede tardar entre 0.0018 y 0.0058 minutos (Lowry, Naynard y
Stegenerten, 1940). No obstante, esto ya no es válido para los cronómetros electrónicos, donde no
se pierde tiempo en restablecer la lectura a cero. Por lo tanto, es más difícil medir los elementos
cortos (0.04 minutos o menos) con este método.
Método continuo
El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regresos a cero por varias
razones. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de
todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario
puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y
elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y
vender esta técnica de registro de tiempos.
El método continuo también se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos. Por
otro lado, se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si se usa el método
continuo. Como se lee el cronómetro en los puntos terminales de cada elemento mientras las
manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas
consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.
Manejo de Dificultades
Durante el estudio de tiempos, quizá se observen variaciones en la secuencia original de
elementos establecida. En ocasiones, es posible que omitan algún punto terminal específico. Estas
dificultades complican el estudio; entre menor sea la frecuencia de ocurrencia, será más sencillo
calcular el estudio.
46
Si falta alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato una “F” en la columna TC. Por ningún
motivo debe aproximar o intentar registrar el valor faltante. Si lo hace puede destruir la validez del
estándar establecido para el elemento específico. Si tuviera que usarse el elemento como fuente
de datos estándar, quizá resultaran grandes discrepancias en los estándares futuros. Algunas
veces, el operario omite un elemento; esto se maneja con una raya horizontal en el espacio
correspondiente de la columna TC. Es deseable que si esto ocurre sea muy poco frecuente ya que,
en general, se debe a un operario no experimentado o ala falta de estandarización en el método.
Por supuesto, el operario puede omitir un elemento sin advertirlo. Si se omiten elementos varias
veces, el analista debe tener el estudio e investigar la necesidad de ejecutar los elementos
omitidos. Ha de hacer esto en coordinación con el supervisor y el operario, para que se establezca
el mejor método. Se espera que el observador esté en constante alerta para descubrir mejores
maneras de efectuar los elementos: si llegan nuevas ideas a su mente asentará una “nota” breve
en la sección correspondiente de la forma de estudio de tiempos.
Quizá también vea elementos realizados en una secuencia diferente. Esto ocurre bastante seguido
cuando se estudia a un empleado nuevo o inexperto en una tarea con un ciclo largo compuesta de
muchos elementos. Evitar perturbaciones es una de las razones primordiales por las que se
estudia a empleados competentes con una capacitación completa. Sin embrago, cuando se
ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir de inmediato a la casilla del elemento en la
columna TC y dividirla con una raya horizontal; debajo de la raya debe escribir el tiempo en que el
operario inició el elemento, y arriba el tiempo en que terminó. Este procedimiento se repite para
cada elemento realizado fuera de orden, lo mismo que para el primer elemento que se realiza al
regresar a la secuencia normal.
Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos inevitables, como otro
empleado o el supervisor que interrumpen, o una descompostura en la herramienta. También es
posible que intencionalmente cause un cambio en el orden del trabajo al ir a deber agua o al
detenerse para descansar. Tales interrupciones se conocen como “elementos extraños”.
Los elementos extraños ocurren, ya sea por una descompostura o durante la ejecución de un
elemento. La mayoría de los elementos extraños, en particular los controlados por el operario,
ocurren al terminar el elemento. Si un elemento extraño ocurre mientras se realiza un elemento, se
marca con letras (A; B, C, etc.) en la columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre
en el punto terminal, se registra en la columna TN del elemento de trabajo que sigue a la
interrupción. La letra A se usa para denotar el primer elemento extraño, la letra B para el segundo y
así sucesivamente.
47
Tan pronto se designa un elemento extraño en el lugar adecuado, el analista incluye una breve
descripción en la esquina inferior izquierda del espacio. El momento en que inicia el elemento
extraño se pone en el bloque TC1 de la sección de elementos extraños, y el momento en que
termina, en el bloque T2. Después, estos valores se restan al calcular el estudio de tiempos, para
determinar la duración exacta de elementos extraños.
En ocasiones, un elemento extraño tiene una duración tan corta que es imposible registrarlo de la
manera descrita. Los ejemplos comunes serían dejar caer una llave en el piso y recogerla de
inmediato, limpiarse la frente con un pañuelo o voltear un momento para hablar con el supervisor.
En esos casos, cuando el elemento extraño es de 0.06 minutos o menos, el método más
satisfactorio para manejar la interrupción es permitir que se acumule con el elemento y enseguida
poner un círculo en la lectura, para indicar que se trata de un valor “no controlado”. Debe anotarse
un comentario breve en la sección de “notas” del elemento que tuvo la interrupción para justificar el
círculo con el número.
Ciclos del Estudio
Determinar cuántos ciclos se van a estudiar para llegar a un estándar justo es un tema que ha
causado polémica entre los analistas de estudio de tiempos, al igual que entre los representantes
del sindicato. Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos
que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista no puede estar gobernado
de manera absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en
la dispersión de las lecturas individuales del elemento. La General Electric Company estableció los
valores de la siguiente tabla como una guía aproximada al número de ciclos que se deben
observar.
48
Número recomendado de ciclos de observación
Tiempo de ciclo en minutos
Número recomendado de ciclo
0.10 0.25 0.50 0.75 1.00 2.00 2.00-5.00 5.00-10.00 10.00-20.00 20.00-40.00 40.00 o más
200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3
1Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works en General Electric Company, desarrollados bajo la guía de Albert E. Shaw,
gerente de administración del salario.
Se puede establecer un número más exacto con métodos estadísticos. Como el estudio de tiempos
es un procedimiento de muestreo, se puede suponer que las observaciones tienen distribución
normal alrededor de la media desconocida de la población con variancia desconocida. Si se usa la
media de la muestra x y la desviación estándar de la muestra s, la distribución normal para una
muestra lleva al siguiente intervalo de confianza:
Donde:
Sin embargo, los estudios de tiempos involucran sólo muestras pequeñas (n<30) de una población;
por lo tanto una distribución t. Entonces, la fórmula del intervalo de confianza es:
El término con ± se puede considerar un término de error expresado como una fracción de x:
49
Donde k = una fracción aceptable de
Si se despeja n se obtiene:
También es posible despejar n antes de tomar el estudio de tiempos, si se interpretan los datos
históricos de elementos similares, o con una estimación real de y s a partir de varias lecturas
con regreso a cero con la variación más alta.
1.6.5 Calificación del desempeño del operario
Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado
de la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del
operario bueno y hacia abajo el del menos capacitado. Por lo tanto, antes de dejar la estación de
trabajo, el analista debe dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. En un
ciclo corto con trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una
calificación promedio para cada elemento. Por el contrario, cuando los elementos son largos y
contienen diversos movimientos manuales, es más práctico evaluar el desempeño de cada
elemento conforme ocurre.
En el sistema de calificación del desempeño, el observador evalúa la efectividad del operario en
términos del desempeño de un operario calificado que ejecuta el mismo elemento. El valor de la
calificación se expresa como un decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado. Un
operario calificado se define como un operario con amplia experiencia que trabaja en las
condiciones acostumbradas en la estación de trabajo, a un paso no demasiado rápido y no
demasiado lento, sino representativo de uno que se puede mantener a lo largo del día.
50
El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para cada
elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que requeriría el operario calificado
para realizar el mismo trabajo:
Donde C es la calificación del desempeño del operario expresada como porcentaje, con el 100%
correspondiente al desempeño estándar de un operario calificado. Para realizar un trabajo justo al
calificar, se debe poder ignorar la personalidad y otros factores de variación, y sólo considerar la
cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, comparado con la cantidad de trabajo que
produciría el trabajador calificado.
La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud.
No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las
técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio del analista de tiempos.
Existen diferentes métodos de calificación, como son:
a) Calificación sintética. Este procedimiento determina un factor de actuación para
elementos de esfuerzos repetitivos del ciclo de trabajo por la comparación de dos tiempos
reales elementales observados con los desarrollados por medio de los movimientos
fundamentales. Por lo tanto, el factor de actuación puede expresarse como:
Donde:
P = Factor de actuación o nivelación
Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental
Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, y se obtiene el promedio de sus
factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepción de
los elementos controlados por máquinas u operaciones automatizadas.
51
b) Calificación por velocidad. Es un método de evaluación de la actuación en el que solo se
considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método, se
mide la efectividad del operario en comparación con el concepto del operario normal que
lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón
de la actuación observada a la actuación normal.
c) Calificación objetiva. Este procedimiento trata de eliminar las dificultades para establecer
un criterio de velocidad o rapidez normal para cada tipo de trabajo.
En este método de calificación existen dos factores para la determinación del factor para
calificar la actuación, estos son:
Apreciación del ritmo a marcha. Esta se determina por medio de la calificación por
velocidad.
Grado de dificultad Para determinar el grado de dificultad se deben tomar en
cuenta los siguientes elementos:
1. Extensión o parte del cuerpo que se emplea.
2. Pedales.
3. Bimanualidad.
4. Coordinación ojo-mano.
5. Requisitos sensoriales o de manipulación.
6. Peso que se maneja o resistencia que hay que vencer.
d) Por factor de nivelación (Sistema Westinghouse). En este método se consideran cuatro
factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño,
condiciones y consistencia.10
Asignación de Suplementos
Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden
tener lugar tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional. La primera
10 González Ruiz Lucinda; Instructivo Teórico Práctico “Análisis Sistemático de la Producción II”; pp. 30-34
52
son las interrupciones personales, como viajes al baño y a los bebederos; la segunda es la fatiga
que afecta aun a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por último, existen retrasos
inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas
con las herramientas y variaciones del material, todos ellos requieren la asignación de un
suplemento. Como el estudio de tiempos se toma en un periodo relativamente corto y como los
elementos extraños se eliminan para determinar el tiempo normal, debe añadirse un suplemento al
tiempo normal para llegar a un estándar justo que un trabajador pueda lograr de manera razonable.
Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los
suplementos variables.
Los suplementos fijos, a su vez se dividen en los siguientes:
1. Suplemento por necesidades personales, que se aplican a los casos inevitables de
abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al retrete; en
la mayoría de las empresas que lo aplican, suele oscilar entre el 5 y el 7 por ciento.
2. Suplemento por fatiga básica, que es siempre una cantidad constante y se aplica para
compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo o para aliviar la monotonía.
Es corriente que se fije en 4 por ciento del tiempo básico, cifra que se considera suficiente
para un trabajador que cumple su tarea sentado que efectúa un trabajo ligero en buenas
condiciones materiales y que no precisa emplear sus manos, piernas y sentidos sino
normalmente.
Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las
indicadas; por ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar,
cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.11
11 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004; pág. 339
53
Ilustración 12 Suplementos
1.6.6 Cálculos del Estudio
Después de registrar en forma adecuada toda la información necesaria en la forma del estudio de
tiempos, observar el número de ciclos apropiado y calificar al operario, se debe registrar el tiempo
de terminación en la misma sección del reloj maestro usada para el inicio del estudio. Para tiempos
continuos, es muy importante comparar la lectura final del cronómetro con la lectura global del
tiempo transcurrido. Estos dos valores deben tener una cercanía razonable (diferencia de ± 2%).
(Una discrepancia grande puede indicar que ocurrió un error, y que el estudio de tiempos debe
repetirse.) Por último, el analista debe agradecer al operario su cooperación y proceder al siguiente
paso, el cálculo del estudio.
Para el método continuo, cada lectura del cronómetro se resta de la lectura anterior para obtener el
tiempo transcurrido: este valor se registra en la columna TO. Los analistas deben tener especial
cuidado en esta etapa, ya que los descuidos en este punto pueden destruir por completo la validez
del estudio. Si se usó la calificación del desempeño elemental, se deben multiplicar los tiempos
elementales transcurridos por el factor de calificación y registrar el resultado en los espacios de la
columna TN (TN es un valor calculado, casi siempre se asienta con tres dígitos).
Necesidades
personales
Fatiga básica
Suplementos
fijos
Suplementos
variables
Tensión y esfuerzos,
factores ambientales
Suplementos
por descanso
Suplementos
por contingencias
Suplementos
por razones de política de
la empresa
Suplementos
especiales
Suplementos
totales
Tiempo
básico
Contenido
de trabajo
+
Si procede
54
Los elementos que el observador no encontró u omitió se marcan con una “F” en la columna TC y
se ignoran. Así, si ocurrió que el operario no realizó el elemento 7 del ciclo 4 en un estudio de 30
ciclos, el analista tendrá sólo 29 valores del elemento 7 para calcular el tiempo medio observado.
El analista no sólo debe ignorar este elemento faltante, también debe ignorar el siguiente, pues el
valor restado en el estudio incluiría el tiempo para realizar ambos elementos.
Para determinar el tiempo elemental transcurrido en elementos fuera de orden, es necesario restar
los valores adecuados de tiempos de cronómetro.
Para los elementos extraños, el analista deduce el tiempo requerido por el elemento extraño a
partir del tiempo de ciclo del elemento correspondiente. Puede obtener el tiempo promedio usado
por el elemento extraño si resta la lectura TC1 en la sección de elementos extraños menos el valor
de la lectura TC2 en la forma de estudio de tiempos.
Una vez calculados y registrados los tiempos transcurridos, el analista debe estudiarlos con
cuidado para encontrar anormalidades. No existe una regla que determine el grado de variación
permitido para conservar el valor para los cálculos. Si una amplia variación en cierto elemento se
puede atribuir a alguna influencia demasiado breve para que sea un elemento extraño, pero de
duración suficiente para afectar el tiempo del elemento en forma sustancial, o si la variación se
puede atribuir a errores en las lecturas del cronómetro entonces de inmediato se coloca un círculo
alrededor de estos números y se excluyen del resto del estudio. Sin embargo, si las grandes
variaciones se deben a la naturaleza del trabajo, entonces no sería lógico descartar los valores.
Los elementos de las máquinas tienen poca variación de un ciclo a otro, pero en los elementos
manuales se puede esperar una variación mucho mayor. Cuando ocurre una variación de tiempo
inexplicable, el analista debe tener cuidado antes de poner un círculo a esos valores. Recuerde
que este no es un procedimiento de calificación del desempeño. Al descartar de manera arbitraria
los valores altos o bajos, es posible que obtengan un estándar incorrecto. Una buena regla es, “si
hay duda, el valor no se descarta”.
Si se usa la calificación elemental, entonces después de calcular los valores del tiempo
transcurrido elemental, debe determinarse el tiempo elemental normal multiplicando cada valor
elemental por el factor de desempeño respectivo. Este tiempo normal se registra en las columnas
TN para cada elemento. En seguida, se determinará el valor elemental promedio dividiendo el total
de tiempos registrados en la columna T entre el número de observaciones.
55
Después de determinar todos los tiempos transcurridos elementales, deben verificarse para
asegurar que no se cometieron errores de aritmética o de registro. Un método para verificar la
exactitud es llenar toda la forma de verificación de tiempo. Pero para hacerlo, el analista debió
sincronizar el cronómetro como reloj maestro, registrar el tiempo de inicio y el tiempo de
terminación en la forma. Después el analista suma tres cantidades: 1) los tiempos observados
totales, conocidos como tiempo efectivo; 2) los tiempos de elementos extraños totales conocidos
como tiempo inefectivo; y 3) total de tiempo transcurrido antes del estudio y el tiempo transcurrido
después del estudio. El tiempo transcurrido antes del estudio es la lectura cuando el analista inicia
el cronómetro para medir el primer elemento. El tiempo transcurrido después del estudio es la
última lectura cuando el analista detiene el reloj al final del estudio. En ocasiones, estas dos últimas
cantidades se suman para obtener el tiempo de verificación. Las tres cantidades juntas son el
tiempo total registrado. La diferencia entre los tiempos de inicio y terminación en el reloj maestro es
igual al tiempo transcurrido real. Cualquier diferencia entre el tiempo total registrado y el tiempo
transcurrido se llama tiempo no registrado. En general, en un buen estudio, este valor es cero. El
tiempo no registrado dividido entre el tiempo transcurrido es un porcentaje llamado error de
registro. Este error debe ser menor que 2%. Si excede esta cantidad, el estudio de tiempos debe
repetirse.
Después de calcular los tiempos normales de los elementos, se debe agregar el porcentaje de
suplemento a cada elemento para determinar los tiempos estándar o permitidos. El suplemento
promedio para los elementos manuales es 15% y que, en general, se aplica 10% a los elementos
de máquina.
En la mayor parte de los casos, cada elemento ocurre dentro de cada ciclo y el número de
ocurrencias es sencillamente 1. En algunos casos, un elemento se puede repetir dentro de un ciclo.
Si es así, el número de ocurrencias se convierte en 2 o 3 y el tiempo acumulado por ese elemento
dentro del ciclo se duplica o triplica.
Los tiempos estándar para cada elemento se suman para obtener el tiempo estándar del trabajo
completo, que se registra en el espacio para el tiempo total estándar en la forma de estudio de
tiempos. 12
12 Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Editorial Alfa Omega. pp. 373-398
56
1.6.7 Tiempo Estándar
El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado, trabajando a paso normal
y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la operación se llama tiempo estándar (TS) de esa
operación. Por lo común, el suplemento se da como un porcentaje o facción del tiempo normal y se
usa como un multiplicador igual a 1 + suplemento:
Un enfoque alternativo es formular los suplementos como una fracción del día de trabajo total,
puesto que es posible que o se conozca el tiempo de producción real. En ese caso, la expresión
para el tiempo estándar es:
57
1.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
1.7.1 Objetivo de la Distribución de Planta.
“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en
aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y
satisfacción de los trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de
material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración,
servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
1) Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2) Movimiento de material según distancias mínimas.
3) Circulación del trabajo a través de la planta.
4) Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5) Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6) Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
1.7.2 Principios Básicos de la Distribución de Planta.
1) Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2) Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares
y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3) Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer
por el material sea la menor posible.
58
4) Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo
que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o
montan los materiales.
5) Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en
horizontal como en vertical.
6) Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.
1.7.3 Tipos de Distribución
El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la distribución. Corresponde a
tres tipos básicos:
Distribución por producto.
Distribución por proceso.
Distribución de posición fija.
Distribución por Producto
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por
lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con
mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas
de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada
artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.
59
Distribución por Proceso
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el
equipo o las funciones similares, como sería un área para tornos, máquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde
se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.
La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que
realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas
instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las
cuales hay gran cantidad de tráfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo
de manejo de materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden
ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación
Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar
un diagrama de relaciones o usar CRAFT.
Distribución por Posición Fija
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el
equipo de manufactura a donde está el producto.
Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje13
.
13 http://sisbib.unmsm.ed.pe/Bibvirtual/Publicaciones/indata/v01-n2/tipos.htm
60
Distribución de Tecnología de Grupos o celular: (T.G.)
Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que
tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribución por
proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También
es semejante a la distribución por producto, ya que las celdas se dedican a una gama limitada de
productos. Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.
1.7.4 Gráficas de Recorrido
Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, se deben reunir datos de lo
que puede influir en ella. Las gráficas de recorrido pueden ayudar en el diagnóstico de los
problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las áreas de servicio, al igual que
con la localización de equipo en un sector dado de la planta. La gráfica de recorrido es una matriz
que presenta la magnitud del manejo de materiales que se realiza entre dos instalaciones por
periodo. La unidad que identifica este manejo puede ser lo que el analista piense que es adecuado.
Pueden ser libras, toneladas, frecuencia de manejo u otros.
Tabla 2 Gráfica de recorrido, una herramienta útil para resolver Problemas de manejo de materiales y Distribución
de Planta
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broca L & G22 14 18 4 4
Fresadora
horizontal núm. 2
Cinn
120 10 5 4 2
Fresadora vertical
núm. 3 B & S6 3 1
Prensa de 100 ton
Niágara60 12 2 0 1
Rectificadora sin
puntos núm. 215 15
Esmeril núm. 3
Excello Thd.15 8
De
A
61
1.8 DESARROLLO DE LA ENCUESTA
1.8.1 Definición de Encuesta
La encuesta es un método de la investigación que sirve para obtener información específica de una
muestra de la población mediante el uso de cuestionarios estructurados que se utilizan para
obtener datos precisos de las personas encuestadas. 14
Esta herramienta es la más utilizada en la investigación de ciencias sociales. A su vez, ésta
herramienta utiliza los cuestionarios como medio principal para allegarse información. De esta
manera, las encuestas pueden realizarse para que el sujeto encuestado plasme por sí mismo las
respuestas en el papel.
Es importantísimo que el investigador sólo proporcione la información indispensable, la mínima
para que sean comprendidas las preguntas. Más información, o información innecesaria, puede
derivar en respuestas no veraces.
De igual manera, al diseñar la encuesta y elaborar el cuestionario hay que tomar en cuenta los
recursos (tanto humanos como materiales) de los que se disponen, tanto para la recopilación como
para la lectura de la información, para así lograr un diseño funcionalmente eficaz.
Según M. García Ferrando, "prácticamente todo fenómeno social puede ser estudiado a través de
las encuestas", y podemos considerar las siguientes cuatro razones para sustentar esto:
1. Las encuestas son una de las escasas técnicas de que se dispone para el estudio de las
actitudes, valores, creencias y motivos.
2. Las técnicas de encuesta se adaptan a todo tipo de información y a cualquier población.
3. Las encuestas permiten recuperar información sobre sucesos acontecidos a los
entrevistados.
4. Las encuestas permiten estandarizar los datos para un análisis posterior, obteniendo gran
cantidad de datos a un precio bajo y en un período de tiempo corto.
14 http://www.datacenter.org/research/creatingsurveys/creandoencuestas.pdf
62
Las encuestas se pueden clasificar atendiendo al ámbito que abarcan, a la forma de obtener los
datos y al contenido, de la siguiente manera:
a) Encuestas exhaustivas y parciales: Se denomina exhaustiva cuando abarca a todas las
unidades estadísticas que componen el colectivo, universo, población o conjunto
estudiado. Cuando una encuesta no es exhaustiva, se denomina parcial.
b) Encuestas directas e indirectas: Una encuesta es directa cuando la unidad estadística se
observa a través de la investigación propuesta registrándose en el cuestionario. Será
indirecta cuando los datos obtenidos no corresponden al objetivo principal de la encuesta
pretendiendo averiguar algo distinto o bien son deducidos de los resultados de anteriores
investigaciones estadísticas.
c) Encuestas sobre hechos y encuestas de opinión: Las encuestas de opinión tienen por
objetivo averiguar lo que el público en general piensa acerca de una determinada materia
o lo que considera debe hacerse en una circunstancia concreta. Se realizan con un
procedimiento de muestreo y son aplicadas a una parte de la población ya que una de sus
ventajas es la enorme rapidez con que se obtienen sus resultados.
No obstante, las encuestas de opinión no indican necesariamente lo que el público piensa del
tema, sino lo que pensaría si le planteásemos una pregunta a ese respecto, ya que hay personas
que no tienen una opinión formada sobre lo que se les pregunta y contestan con lo que dicen los
periódicos y las revistas.
A veces las personas encuestadas tienen más de una respuesta a una misma pregunta
dependiendo del marco en que se le haga la encuesta y por consecuencia las respuestas que se
dan no tienen por qué ser sinceras.
Las encuestas sobre hechos se realizan sobre acontecimientos ya ocurridos, hechos materiales.
Los cuestionarios pueden ser:
Cuestionario individual: El encuestado contesta de forma individual por escrito y sin que
intervenga para nada el encuestador.
63
Cuestionario-lista: El cuestionario es preguntado al encuestado en una entrevista por uno
de los especialistas de la investigación.
Como los cuestionarios están formados por preguntas, consideremos las características que deben
reunir, pues deben ser precisas e integras, lo que se refiere a que una pregunta no produzca dos
respuestas y, simultáneamente, tenga respuesta. (A cada pregunta le corresponde una y sólo una
respuesta.)
Por otro lado, una manera de clasificar a las preguntas es por la forma de su respuesta:
a) Preguntas cerradas: que consiste en proporcionar al sujeto observado una serie de
opciones para que escoja una como respuesta. Tienen la ventaja de que pueden ser
procesadas más fácilmente y su codificación se facilita; pero también tienen la desventaja
de que si están mal diseñadas las opciones, el sujeto encuestado no encontrará la opción
que él desearía y la información se viciaría. Una forma de evitar esto es realizar primero un
estudio piloto y así obtener las posibles opciones para las respuestas de una manera más
confiable.
También se consideran cerradas las preguntas que contienen una lista de preferencias u
orden de opciones, que consiste en proporcionar una lista de opciones al encuestado y
éste las ordenará de acuerdo a sus intereses, gustos, etcétera.
b) Preguntas abiertas: que consisten en dejar totalmente libre al sujeto observado para
expresarse, según convenga. Tiene la ventaja de proporcionar una mayor riqueza en las
respuestas; mas, por lo mismo, puede llegar a complicar el proceso de tratamiento y
codificación de la información. Una posible manera de manipular las preguntas abiertas es
llevando a cabo un proceso de categorización, el cual consiste en estudiar el total de
respuestas abiertas obtenidas y clasificarlas en categorías de tal forma que respuestas
semejantes entre sí queden en la misma categoría.
Es importante mencionar que es el objetivo de la investigación la que determina el tipo de
preguntas a utilizar.
Las preguntas pueden ser clasificadas de acuerdo a su contenido:
64
Preguntas de identificación: edad, sexo, profesión, nacionalidad, etcétera.
Preguntas de hecho: referidas a acontecimientos concretos. Por ejemplo: ¿terminó la
educación básica?
Preguntas de acción: referidas a actividades de los encuestados. Por ejemplo: ¿ha
tomado algún curso de capacitación?
Preguntas de información: para conocer los conocimientos del encuestado. Por ejemplo:
¿sabe qué es un hipertexto?
Preguntas de intención: para conocer la intención del encuestado. Por ejemplo: ¿utilizará
algún programa de computación para su próxima clase?
Preguntas de opinión: para conocer la opinión del encuestado. Por ejemplo: ¿qué carrera
cursarás después del bachillerato?
Otra clasificación propuesta es según la función que las preguntas desarrollen dentro del
cuestionario. De esta manera tenemos:
Preguntas filtro: son aquéllas que se realizan previamente a otras para eliminar a los que
no les afecte. Por ejemplo: ¿Tiene usted coche? ¿Piensa comprarse uno?
Preguntas trampa o de control: son las que su utilizan para descubrir la intención con
que se responde. Para ello se incluyen preguntas en diversos puntos del cuestionario que
parecen independientes entre sí, pero en realidad buscan determinar la intencionalidad del
encuestado al forzarlo a que las conteste coherentemente (ambas y por separado) en el
caso de que sea honesto, pues de lo contrario «caería» en contradicciones.
Preguntas de introducción o rompehielos: utilizadas para comenzar el cuestionario o
para enlazar un tema con otro.
Preguntas muelle, colchón o amortiguadoras: son preguntas sobre temas peligrosos o
inconvenientes, formuladas suavemente.
Preguntas en batería: conjunto de preguntas encadenadas unas con otras
complementándose.
Preguntas embudo: se empieza por cuestiones generales hasta llegar a los puntos más
esenciales. 15
15 http://www.rrppnet.com.ar/comohacerunaencuesta.htm
65
1.8.2 Aplicación de la encuesta
Por encuesta se comprenden procedimientos particulares muy diversos. Según el grado de
estandarización se diferencian:
a) Entrevistas no dirigidas: Con finalidad explorativa, se indica un tema sobre el que se
conversa libremente.
b) Entrevista intensiva: Se dispone de un esquema fijo, pero las preguntas aún no están
estandarizadas.
c) Encuesta estandarizada: Por medio de cuestionario, la formulación y el orden de
preguntas están dadas al entrevistador. El encuestado tiene un menor grado de
espontaneidad. Garantiza la integridad y comparabilidad de las respuestas y tiene un
mayor grado de fiabilidad.
Una encuesta puede ser realizada de palabra o por escrito:
En la encuesta oral: El entrevistador realiza preguntas y apunta las respuestas.
En la encuesta escrita: El encuestador rellena el cuestionario previamente preparado.
Este tipo de encuesta es menos costosa económicamente.
Las entrevistas pueden ser realizadas con individuos o con grupos: Dentro de las de grupo pueden
ser por escrito, oral o discusión de grupo.
Una vez que se cuenta con toda la información necesaria proveniente de cualquier tipo de fuente,
se continúa con el procesamiento y análisis. Recordando que los datos recopilados deben
convertirse en información útil que sirva como base en la toma de decisiones, por lo que un
adecuado procesamiento de tales datos es vital para cumplir ese objetivo.
Ya que se ha procesado la información adecuadamente, sólo faltará al investigador rendir su
informe, el cual deberá ser veraz, oportuno y no tendencioso16
.
16 Baca Urbina Gabriel, Evaluación de Proyectos. 5ª edición, MC GRAW HILL, México 2006, pp. 15-16
CAPÍTULO II. ANTECEDENTES DE LA
EMPRESA PRODUCTORA DE
POLIETILENO
66
CAPÍTULO II
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA PRODUCTORA DE POLIETILENO
2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA
La empresa 100% Mexicana, constituida en 1996, dedicada a la fabricación de bolsas, películas,
tubulares, empaques automáticos, sacos industriales y pancartas en polietileno. Su objetivo
principal son sus clientes, ofreciéndoles calidad y servicio en sus productos.
La experiencia de los ejecutivos es de más de 20 años en el ramo, atendiendo industrias
alimenticias, química, farmacéutica, etc.
Perspectiva de la Empresa
Es una empresa mexicana orgullosa de sus raíces. Su meta es ser una empresa líder en el mundo
de la extrusión y coextrusión en México y en el extranjero, buen servicio al cliente y calidad de vida
en el trabajo, la cual tiene como principal objetivo crear excelentes condiciones que permitan el
desarrollo humano y profesional de cada uno de los integrantes de esta empresa.
La empresa, produce películas de calidad superior para el mercado mexicano.
1) Su filosofía: El éxito que distingue a la Empresa, es el resultado de la dedicación y
compromiso de su gente para servir a los clientes.
2) Principios: El respeto a la gente que trabaja en esta empresa, tratar a cada uno de los
clientes como socios.
67
2.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA.
Sabino No. 376 Col. Atlampa
México D.F. C.P. 06450
Tels: (55)5547-4496 / (55)5547-0202 / (55)5547-1592
Ilustración 13 Localización de la Empresa
Fuente: http://maps.google.es/
LA EMPRESA
LA EMPRESA
68
2.3 MISIÓN, VISION, POLÍTICA y OBJETIVOS DE LA
ORGANIZACIÓN
MISION
La fabricación y distribución de bienes y servicios de la más alta calidad orientada a cumplir con
excelencia los requerimientos de nuestros clientes.
VISIÓN
Incrementar nuestro liderazgo en los mercados nacionales e internacionales donde participamos,
representando para nuestros clientes la mejor alternativa como proveedor.
Para nuestro personal la mejor alternativa laboral y para nuestros accionistas la mejor alternativa
de inversión.
POLÍTICA
“En la Empresa incorporamos actividades a favor de la diversidad en el acceso al empleo y
promoción de oportunidades de desarrollo, tenemos como compromiso ofrecer todas las
facilidades a nuestro personal para crecer por sus propios méritos y capacidades, con la convicción
de mejorar día a día.
En la Empresa se adhiere a una política antidiscriminatoria en el empleo y las actividades
laborales, luchando para brindar igualdad de oportunidades al personal, clientes y proveedores,
basándose en los lineamientos del Modelo a favor de la cultura de la diversidad y la mejora
continua.”
OBJETIVOS
1) Reducir el desperdicio en un 3 % de desecho bruto anual en todas las áreas de la planta.
2) Lograr la Implementación del sistema de gestión de la calidad.
3) Lograr la Satisfacción del cliente.
4) Desarrollar cursos de Capacitación oportuna y eficaz, para todo el personal de la Empresa.
69
2.4 ORGANIGRAMA
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ASEG
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AMIE
NTO
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E C
ALID
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SUPE
RVI
SOR
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E
CAL
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70
2.5 DISTRIBUCIÓN ACTUAL
Acot. m
Esc. 1:100
Á R E A D E
E X T R U S IÓ N
Á R E A D E B O L S E O
A L M A C E N D E
M A T E R IA P R IM A
Á R E A D E IM P R E S IÓ N
Im p re s o ra
M E Z C L A S
R o llo s E x tru id o s
(P P )
R o llo s
Im p re s o s
(P P )
W C
M u je re s
W C
H o m b re s
C O M P A C T A D O
A . D E
T IN T A S
E S T A C IO N A M IE N T O
(C a rg a y D e s c a rg a )
A L M A C E N
P ro d u c to
T e rm in a d o
(P T )
P ro d u c to
T e rm in a d o
(P T )
71
2.6 GENERALIDADES DE LOS PRODUCTOS
La Empresa elabora productos de coextrusión para empaque desde 1996, actualmente cuenta con
los siguientes productos:
1) ROLLOS
Tubulares
Los rollos tubulares son una magnífica opción para aquellas empresas
que deseen una excelente facilidad de transporte y almacenamiento de
los mismos.
Anchos 5 cm. hasta 1.70 m. ideales para líquidos y en general las industria textil, la industria
automotriz y la industria mueblera.
2) SACOS
La sacos son utilizados para el envase de materiales granulados o en polvo, ya que su
alta capacidad y resistencia los convierte en el empaque ideal para evitar que el
contenido se riegue o disperse.
Cuentan con sacos de polietileno valvulados, de boca abierta y mixta
Entre los usos de los sacos de polietileno cuentan con: sacos para resina, sacos para pigmentos,
sacos para aditivos, sacos para pegazulejos, sacos para boquillas, sacos para fija pisos, sacos
para pega mármol, sacos para fertilizantes, sacos para productos químicos y sacos para materiales
para construcción en general.
72
3) BOLSAS
Ofrecen la fabricación de bolsas de polietileno y polipropileno desde 8 cm. hasta 3 m. de acho y en
el largo que usted requiera, con sellos de lado de fondo y siplex. Además ofrecen una amplia gama
de accesorios.
Bolsas para congelación de formulaciones y características especiales
Son especialistas en la elaboración de bolsas para empaque de productos que requieren
refrigeración como son: bolsas para hielo, bolsas para alimentos congelados, bolsas
para verduras congeladas, bolsas para quesos, etc.
Bolsas para residuos peligrosos
Ponen especial cuidado en la elaboración de bolsas para el manejo de productos o
residuos que pueden dañar al ser humano, cuentan con: bolsas para basura, bolsas para
hospitales, bolsas para productos químicos, etc.
Bolsas negras
Bolsas negras elaboradas para proporcionar la máxima resistencia, evitando así que su contenido
se esparza o se derrame. Los usos más comunes son: bolsas para basura, bolsas para hoteles,
bolsas para hospitales, bolsas para camisetas, etc.
Bolsas de polietileno y polipropileno de uso general impresas y sin impresión
Tienen claro que el cuidado de los alimentos es factor clave para una buena salud. Por
ello ponen énfasis en la gran calidad de elaboración de las bolsas para tortillas, bolsas
para quesos, bolsas para tostadas, bolsas para totopos, bolsas para dulces, bolsas para
botanas, etc.
73
Bolsas para artículos diversos
Cuando la calidad de su producto requiere el mejor empaque para garantizar su
cuidado en el transporte además de una excelente presentación usted puede contar
con las bolsas para revistas, bolsas para dulces, bolsas para botanas, bolsas para
medias, bolsas comerciales, etc.
Bolsas publicitarias
Impresas a 8 tintas con cuaje de riñón pigmentada en colores o natural.
4) PANCARTAS, FALDONES Y PENDONES
Pancartas políticas y pancartas publicitarias
Para aquellas ocasiones en que requiere comunicar su mensaje y garantizar
que todo el mundo lo reciba.
5) PELICULAS DE POLIETILENO
Película coextruída de polietileno para envasado automático de líquidos
Las películas planas de polietileno para líquidos se han distinguido por su gran
resistencia en condiciones normales de transporte y almacenamiento, garantizando la
seguridad y frescura del producto empacado.
74
Película coextruída para granos y semillas
Cuando se trata de empacar, transportar y almacenar granos y semillas nunca hay
que perder de vista la durabilidad, resistencia y calidad del empaque.
Películas para empaque de pozole, películas para empaque de frijol, películas para
empaque de azúcar, películas para empaque de arroz, películas empaque de lenteja, películas
para empaque de botanas, películas para empaque de mermeladas, películas para empaque de
cacahuate, películas para empaque de sal, etc.
Películas de polipropileno para empaque automático
En las empacadoras automáticas siempre hay que cuidar la calidad del empaque que
se va a utilizar para evitar sorpresas desagradables tanto en el transporte del producto
y su venta al público como en el proceso mismo de empacado.
Como parte de la línea de películas de polipropileno, una de las más conocidas por su practicidad y
resistencia es la película termoencogible, con la que podrá empacar desde los productos más
delicados hasta los de uso más rudo garantizando el perfecto ajuste al contenido y evitando el
deslizamiento al momento del estibado.
Película Termoencogible
Uso rudo, alta claridad y antideslizante.
75
1.7 PROVEEDORES Y CLIENTES
La empresa cuenta con los siguientes proveedores:
1) Jet y Sun chemical: Abastecen de tintas tales como: termoresistentes, de congelación y
de laminación.
2) Pemex: Abastece resinas de baja densidad tales como: lineal y 20 p
3) Empaflex e Inmermex: Abastecen rollos de polipropileno y poliéster para productos
laminados.
4) Grupo Michel: Abastece solventes tales como: 80/15 y 80/20.
5) Productos industriales: Abastece rollos de polipropileno biorentado para producto de
empaque.
Los clientes principales de la empresa son:
1) Nadro: Consume bolsas naturales para empacar productos farmacéuticos
2) Cima: Consume bolsas de camiseta impresa y sacos valvulados para uso industrial.
3) Ácidos Orgánicos: Consume película para empaque en línea de mermelada y crema.
4) Química Jesomar: Consume bolsas para productos de hielo y agua purificada
5) Syngel México: Consume mangas para empaque de gel y mermelada
6) Estrategias en alimentos: Consume película para empaque en línea de mermelada
7) Nestlé, ADAMS, Grupo Modelo, Soriana: Consume faldones o pancartas publicitarias de
sus diferentes productos.
8) Envasadoras de aguas de México: Consume bolsas de sello lateral impresas, para
empacar tortillas de maíz.
9) Quality Cotton: Consume bolsas impresas con solapa para empaque de almohadas.
10) Michimichi: Consume película laminada e impresa para el empaque de congeladas.
11) Vicky form: Consume bolsas de sello lateral impreso, para empacar productos de lencería.
12) Potzolcalli: Consume bolsas de camiseta impresas con solapa.
CAPÍTULO III. ANÁLISIS DEL PROCESO
DE LA BOLSA PARA HIELO
76
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA BOLSA DE HIELO
3.1 DIAGRAMAS DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO
3.1.1 Diagrama de Proceso de Operación
1 Producto: Método: Actual
BOLSEO IMPRESIÓN EXTRUSIÓN
Llevar rollos a máquina Buscar o Realizar la mezcla de acuerdo
a la orden de producción
Ajustar máquina para Accionar palanca general
sello de fondo
Montar rollo en máquina Montar mangas
Vestir máquina Pegar grabados Cambiar mallas
Ajustar fotocelda Lavar bombas Cambiar mylar
Ajustar medida de la Lavar mangueras Limpiar labios de extrusora
bolsa
Encender máquina y la Lavar cámaras Colocar guía en máquina o
estática vestir máquina
Verificar la medida y resistencia Limpiar rodillos anilox Llenar tolvas
de la bolsa
Realizar paquete de acuerdo Encender ventilador de aire
a la especificación
Empacar bulto de Preparar tintas Poner en marcha la máquina
acuerdo a la especificación capa por capa
Registrar el peso del Montar tintas Inspeccionar que no haya fuga
bulto en la O. Producción en el portamalla
Colocar bulto en tarima Montar bombas Preparar flecha
Registrar merma Montar cámaras Encender motor principal
del extrusor
Montar mangueras Levantar globo
Bucar y Montar rollo de ajuste Levantar merma
Unir guía
Ajustar impresión
Unir guía
Pesar rollo y registrar peso
en la hoja de producción
Empacar y almacenar rollo
Llevar tarima al almacen de
Resumen: producto terminado
Operación
Inspección
Combinada
Montar rodillos con
grabados en máquina
5
57
No.Diagrama: Bolsa de polietileno
Verificar orden de
producción
DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN DE PRODUCCION DE BOLSAS PARA HIELO
Verificar orden de
producción
Verificar orden de producción
(Especificaciones del producto)
Buscar y llevar rodillos y
mangas a máquina
4
48
Número
Llevar tarima de rollos impresos
a máquina
Montar rollo en máquina
para iniciar O.P.
Desmontar rollo de ajuste
Desmontar rollo impreso de
máquina
TOTAL
Energizar zonas de
cañones
Cambiar bobina
Llevar rollo a tarima y
empacar
Evento Tiempo
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
11
12
13
14
15
21
3
16
17
18
19
20
21
22
23
24
2
25
26
27
28
29
3
31
32
33
34
35
36
4
37
38
39
40
48
30
47
42
43
44
45
46
5
4
41
77
Descripción del proceso
EXTRUSIÓN (Método Actual)
Inspección 1: Verificar Orden de Producción (Especificaciones del producto),
formulación, número de rollos a extruir, calibre, cliente, ancho.
Operación 1: Buscar mezcla (formulación) en caso de no existir realizar mezcla de
acuerdo a la orden de producción.
Operación 2: Accionar palanca general
Operación 3: De acuerdo a las especificaciones del producto fijar la temperatura de cada
zona de los cañones y encender para que el equipo se caliente.
Operación 4: Cambiar mallas. Abrir portamalla, limpiar, quitar malla anterior, colocar
malla nueva, cerrar portamallas y colocar silicón.
Operación 5: Cambiar mylar. Quitar mylar anterior del rodillo, tomar rollo de mylar, medir
y cortar, colocar mylar nuevo en rodillo y pegar.
Operación 6: Limpiar labios de extrusora utilizando silicón y laina.
Operación 7: Colocar guía en máquina o vestir máquina. Tomar un tramo de
tubular/película y vestir máquina desde los labios del extrusor hasta los
rodillo embobinadores
Operación 8: Llenar tolvas con el material a procesar.
Operación 9: Encender el ventilador de aire y dejar que salga una pequeña cantidad de
aire de la válvula para inflar el globo.
Operación 10: Poner en marcha máquina capa por capa.
Inspección 2: Inspeccionar que no haya fugas en el portamallas, de haber colocar silicón.
Operación 11: Preparar flecha. Colocar bobina en flecha, colocar piña y apretar.
Operación 12: Encender el motor principal del extrusor.
Combinada 1: Levantar globo. En cuanto salga material suficiente de los labios del
extrusor, tomarlo con cuidado, provisto del equipo de seguridad necesario
para manipular el plástico caliente y extender la masa del material hacia
arriba sin forzar hasta alcanzar la punta del tramo de material “guía” y
pegarlo; inmediatamente comenzar a jalar el tramo por el extremo que da
hacia el embobinador, de manera suave sin forzarlo o romperlo, que el
material corra por toda la línea “máquina”. Una vez que el material ha
cruzado por los rodillos de tiro, se puede incrementar la velocidad.
Abrir la válvula de aire interno lo suficiente para inflar el globo a un ancho
determinado. Cuidar no abrir demasiado la válvula para no romper el globo.
Cerrar válvula al terminar de inflar el globo.
78
Una vez que el producto comienza a salir de acuerdo a las medidas
especificadas: acercar portabobinas hasta hacer contacto con rodillo
motorizado del embobinador y embobinar película.
Verificar el ancho y calibre de la película; una vez que se ha logrado
equilibrar las medidas del producto y se ha logrado que la línea trabaje
continuamente sin modificaciones, retira bobina actual y remplazarla por
una nueva para asegurar un producto de calidad.
Operación 13: Levantar merma. Tomar un trozo de tubular/película hacer nudo, formando
una bolsa y recoger merma.
Operación 14: Cambiar bobina. En cuanto la bobina ha alcanzado el diámetro o peso
especificado, se debe realizar el cambio de bobina.
Operación 15: Llevar rollo a tarima y empacar. Ir por carrito, bajar rollo y colocarlo en
carrito, llevar rollo a báscula, pesar, registrar, tomar rollo y llevarlo a la
tarima y empacar.
IMPRESIÓN (Método Actual)
Inspección 3: Verificar Orden de Producción (Especificaciones del producto), tintas,
pantone, grabados, cliente, impresión, número de rollos.
Operación 16: Llevar rollos a máquina. Trasladarse al área de almacén de producto en
proceso y buscar rollos o tarima, cotejar número de orden y número de
rollo. Después lo trasladar rollo/tarima hasta la maquina.
Operación 17: Buscar y llevar rodillo y mangas a máquina.
Operación 18: Montar mangas en rodillos. Conectar manguera de aire a rodillo para
facilitar la colocación de las mangas.
Operación 19: Pegar grabados. Medir y cortar Stickyback para pegar grabados. Medir y
cuadrar grabados en rodillos.
Operación 20: Lavar bombas con solvente y trapo. Cepillar de ser necesario.
Operación 21: Lavar mangueras. Desmontar mangueras y lavar con solvente hasta logar
quitar el excedente de la tinta anterior.
Operación 22: Lavar cámaras. Desmontar cámaras y lavar con cepillo, trapo y solvente.
Operación 23: Limpiar rodillo anilox. Mojar un trapo con solvente, activar rodillo colocar
trapo sobre rodillo haciendo presión y deslizar sobre toda la superficie,
repetir hasta limpiar por completo el rodillo.
Operación 24: Montar rodillos con grabados en máquina. Tomar rodillos con mangas y
grabados y montar en máquina con ayuda de un polipasto.
79
Combinada 2: Prepara tintas. De acuerdo a las especificaciones de la orden de
producción buscar pantone adecuado, ir al almacén de tintas, preparar
tintas de acuerdo a los porcentajes especificados en el pantone, pesar
mezcla, realizar prueba de arrastre para verificar tono, de no ser el
adecuado ajustar tono. Una vez obtenido el tono deseado llevar tintas a
máquina.
Operación 25: Montar tintas. Colocar botes de tintas preparadas en zona de
abastecimiento.
Operación 26: Montar bombas. Tomar bombas limpias y colocarlas sobre los botes de
pintura asegurando su estabilidad.
Operación 27: Montar cámaras. Una vez limpias las cámaras trasladarlas a la máquina y
colocarlas en su lugar.
Operación 28: Montar mangueras. Una vez limpias colocar 3 mangueras en cada cámara.
Operación 29: Buscar y montar rollo de ajuste. Buscar rollo de ajuste (rollo con cualidades
similares a los de la O. de Producción) y llevarlo a la máquina. Colocar rollo
en máquina para iniciar ajuste.
Combinada 3: Ajustar impresión. Aproximar rodillos anilox y grabados al sustrato
(película/tubular), accionar bombas, programar máquina, ajustar impresión
de forma automática y manual hasta lograr la impresión deseada. Sacar
una muestra para que sea autorizada por personal del departamento de
calidad.
Operación 30: Unir guía. Una vez montado el rollo, tomar el inicio de este
(película/tubular), colocar cinta adhesiva y pegar a guía (vestidura de
máquina).
Operación 31: Desmontar rollo de ajuste. Una vez alcanzada la calidad deseada de la
impresión desmontar rollo de ajuste, dejando una guía (vestidura de
máquina).
Operación 32: Montar rollo en máquina para O. de producción.
Operación 33: Unir guía. Una vez montado el rollo, tomar el inicio de este
(película/tubular), colocar cinta adhesiva y pegar a guía (vestidura de
máquina).
Operación 34: Desmontar rollo impreso de máquina. Antes de que se termine el rollo
parar máquina y cortar película, esto para evitar que se desvista la
máquina, desmontar rollo y colocarlo en mesa.
Operación 35: Pesar rollo y registrar en hoja de producción.
Operación 36 Empacar y Almacenar rollo impreso. Poner rollo en tarima y colocar la
cubierta (película/tubular para empaque) al rollo.
80
BOLSEO (Método Actual)
Inspección 4: Verificar Orden de Producción (Especificaciones del producto), tipo de
sello, medidas de la bolsa, número de piezas, número de bultos, cliente.
Operación 37: Llevar tarima de rollos impresos a máquina. Buscar rollo de OP y trasladar
rollos impresos a máquina.
Operación 38: Ajustar máquina para sello de fondo. Ajustar la maquina según las
condiciones de la película, si la bolsa de es sello de fondo. Realizar ajuste
de; temperatura según el calibre de la película, ajustar velocidad (golpes
por minuto).
Operación 39. Montar rollo en máquina. Tomar rollo, quitar empaque, colocar flecha,
meter piña y apretar. Tomar polipasto, enganchar en ambos extremos de la
flecha, para después subir rollo y acomodarlo en la maquina.
Operación 40: Vestir máquina. Retirar etiqueta y cinta del rollo, pasar película por los
balancines hasta llegar a los rodillos jaladores.
Operación 41 Ajustar fotocelda. Mover fotocelda al punto de referencia deseado.
Combinada 4: Ajustar medida de la bolsa. Ajustar ancho y largo con cremallera o de
forma automática dependiendo de la máquina en que se este trabajando,
hasta lograr las medidas deseadas. Verificar medidas.
Operación 42: Encender máquina y estática. Se realiza para el buen desplazamiento de la
bolsa, y colocar tope para realizar los paquetes.
Inspección 4: Verificar medidas y resistencia de la bolsa.
Operación 43: Realizar paquete de acuerdo a la especificación.
Operación 44: Empacar bulto de acuerdo a la especificación (kg o millares).
Operación 45: Registrar peso del bulto en la Orden de Producción. Tomar paquetes llevar
a báscula, pesar rotular paquete y registrar peso.
Operación 46: Colocar bulto en tarima. Tomar paquetes de la báscula y transportar a
tarima.
Operación 47: Registrar merma. Tomar bolsa con merma, llevar a báscula, pesar, rotular
y registrar peso.
Operación 48: Llevar tarima a almacén de producto terminado. Una vez llena la tarima,
tomar patín y llevar tarima al almacén de producto terminado.
81
3.1.2 Diagrama de Flujo del Proceso
EXTRUSIÓN (Método Actual)
82
83
84
85
RESUMEN EXTRUSIÓN
Actividad Actual
Operación 108
Inspección 6
Espera 0
Transporte 28
Almacenamiento 0
Distancia (m) 149.83
Tiempo (min.) 104.10
86
IMPRESIÓN (Método Actual)
87
88
89
90
RESUMEN IMPRESIÓN
Actividad Actual
Operación 119
Inspección 8
Espera 0
Transporte 32
Almacenamiento 0
Distancia (m) 180.21
Tiempo (min.) 204.04
91
BOLSEO (Método Actual / Máquina POLYSTAR 4500)
92
93
RESUMEN BOLSEO (Máquina POLYSTAR 4500)
Actividad Actual
Operación 62
Inspección 7
Espera 0
Transporte 13
Almacenamiento 0
Distancia (m) 148.43
Tiempo (min.) 61.98
94
3.1.3 Diagrama de Flujo
EXTRUSIÓN (Método Actual)
1. Mezclas
2. Extrusora
3. Mesa de Control
4. Báscula
5. Almacén de Rollos Extruidos (PP)
Actividad Descripción
Inspección 1: Verificar Orden de Producción
Operación 1: Buscar mezcla (formulación)
Operación 2: Accionar palanca general
Operación 3: De acuerdo a las especificaciones del producto fijar la
temperatura de cada zona de los cañones y encender para que el
equipo se caliente.
Operación 4: Cambiar mallas
Operación 5: Cambiar mylar
Operación 6: Limpiar labios de extrusora
Operación 7: Colocar guía de máquina o vestir máquina.
W C
M u je re s
1
1
23
4
5
6
78
9
1 0
2
1 1
1 2
1
1 4
1 5
21
3
4
5
1 3
95
Operación 8: Llenar tolvas con el material a procesar.
Operación 9: Encender el ventilador de aire
Operación 10: Poner en marcha máquina capa por capa.
Inspección 2: Inspeccionar que no haya fugas en el portamallas
Operación 11: Preparar flecha
Operación 12: Encender el motor principal del extrusor.
Combinada 1: Levantar globo
Operación 13: Levantar merma
Operación 14: Cambiar bobina
Operación 15: Llevar rollo a tarima y empacar
96
IMPRESIÓN (Método Actual)
Actividad Descripción
Inspección 3: Verificar Orden de Producción
Operación 16: Llevar rollos a máquina.
Operación 17: Buscar y llevar rodillo y mangas a máquina.
Operación 18: Montar mangas en rodillos
Operación 19: Pegar grabados.
Operación 20: Lavar bombas.
E S T A C IO N A M IE N T O
(C a rg a y D e s c a rg a )
A L M A C E N
3
1 . A lm a c é n d e T in ta s
2 . B á s c u la
3 . A lm a c é n d e R o llo s E x tru id o s (P P )
4 . R o ll id o s
5 . M e s a d e C o n tro l ( Im p re s ió n )
6 . M a n g a s y B a s e s
7 . Im p re s o ra
8 . T in a
9 . B o m b a s (A b a s te c im ie n to d e tin ta s )
1 0 . M a n g a s y R o llo s d e A ju s te
1 1 . R o llo s Im p re s o s (P P )
5
7
64
89
1 01 1
1
2
3
1 6
1 7
1 8
2 0
2 22 1
1 9
2 4 2 3
2
2 5 2 6
2 7
2 8
2 9
3 0
3
3 2
3 3
3 4
3 1
3 5
3 6
97
Operación 21: Lavar mangueras.
Operación 22: Lavar cámaras.
Operación 23: Limpiar rodillo anilox
Operación 24: Montar rodillos en máquina.
Combinada 2: Prepara tintas.
Operación 25: Montar tintas.
Operación 26: Montar bombas
Operación 27: Montar cámaras.
Operación 28: Montar mangueras.
Operación 29: Buscar y montar rollo de ajuste
Combinada 3: Ajustar impresión
Operación 30: Unir guía.
Operación 31: Desmontar rollo de ajuste
Operación 32: Montar rollo en máquina para O. de producción.
Operación 33: Unir guía
Operación 34: Desmontar rollo impreso de máquina
Operación 35: Pesar rollo y registrar en hoja de producción.
Operación 36 Empacar y Almacenar rollo impreso.
98
BOLSEO (Método Actual)
4 7
4
3 7
4 0
3 9
64 2
4 1 5
3 8
4
5
4 6
4 5
4 4
1
3
A L M A C E N
E S T A C IO N A M IE N T O
(C a rg a y D e s c a rg a )
1 . R o llo s Im p re s o s (P P )
2 . M e s a d e C o n tro l (B o ls e o )
3 . B á s c u la
4 . M á q u in a P O L Y S T A R 4 5 0 0
5 . M á q u in a P O L Y S T A R 4 0 0 0
6 . P o lip a s to
7 . A lm a c é n d e P ro d u c to T e rm in a d o
(A P T )
7
74 8
24 34
99
Actividad Descripción
Inspección 4: Verificar Orden de Producción.
Operación 37: Llevar tarima de rollos impresos a máquina.
Operación 38: Ajustar máquina para sello de fondo.
Operación 39. Montar rollo en máquina.
Operación 40: Vestir máquina.
Operación 41
Combinada 4:
Ajustar fotocelda.
Ajustar medida de la bolsa.
Operación 42: Encender máquina y estática.
Inspección 4: Verificar medidas y resistencia de la bolsa.
Operación 43: Realizar paquete de acuerdo a la especificación.
Operación 44: Empacar bultos de acuerdo a la especificación (kg o millares).
Operación 45: Registrar peso del bulto en la Orden de producción.
Operación 46: Colocar bulto en tarima.
Operación 47: Registrar merma.
Operación 48: Llevar tarima a almacén de producto terminado
100
3.1.4 Diagrama de Proceso de Grupo
EXTRUSIÓN (Método Actual)
OPERACIÓN TIEMPO OPERACIÓN TIEMPO OPERACIÓN TIEMPO
Verificar OP 1.33 Verificar OP 1.33
Accionar palanca general 0.56
Energizar cañones y 0.83
Cambiar Mallas 11.87
Cambiar Mylar 12.79
Preparar bobina 2.82
Vestir Máquina 5.97
Llenar Tolvas 5.41
Encender ventilador de aire 0.32
Poner en marcha máquina 0.83
Verificar que no haya fugas
en portamallas0.25
Prepara flecha 1.15
Encender Motor principal 0.35
Tiempo Ocioso 101.86
Levantar globo 10.93 Levantar globo 10.93
Levantar Merma 2.55
Extrusión rollo No. 1 90 Tiempo Ocioso 87.45
5.27 Cambio de Bobina 5.27 Cambio de Bobina 5.27
2.36 Empaque de rollo 2.36 Tiempo Ocioso 2.36
TIEMPO DE TRABAJO 258.56 min. 71.14 min. 39.57 min.
TIEMPO OCIOSO 1.53 min. 189.31 min. 220.88 min.
AYUNDANTE DE OPERARIO DE
EXTRUSORAMAQUINA EXTRUSORA OPERARIO DE EXTRUSORA
DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO CON EL MÉTODO ACTUAL
EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
BOLSA PARA HIELO
ELABORADO POR NMFL
PRODUCTORA DE POLIETILENO
DIAGRAMA No. 1
TIEMPO OCIOSO = 411.72 Minutos-Hombre por ciclo al operar una sola máquina
218.52
1.89
Extrusión rollo No. 2
Energizar cañones y
portamallas150
Limpiar labios de extrusora 8.37
Tiempo Ocioso
Tiempo Ocioso
Realizar Mezcla 30.15
101
IMPRESIÓN (Método Actual)
OPERACIÓN TIEMPO OPERACIÓN TIEMPO OPERACIÓN TIEMPO
Verificar OP 1.52
Llevar rollo a máquina 7.87
Montar Mangas 10.36 Montar Mangas 10.36
Lavar bombas 10.22
Lavar Mangueras 5.83
Lavar Cámaras 10.78
Limpiar rodillos anilox 10.50 Limpiar rodillos anilox 10.50
Montar grabados en máq. 8.53 Montar grabados en máq. 8.53 Montar grabados en máq. 8.53
Tiempo Ocioso 25.59 Preparar tinta 25.59 Tiempo Ocioso 25.59
Buscar y montar rollo de
ajuste4.23 Montar tinta 5.44
Unir guía 1.55 Montar bomba en bote c/tinta 5.63
Montar cámara 2.85
Tiempo Ocioso 17.75
Desmontar rollo de ajuste 1.78 Desmontar rollo de ajuste 1.78 Desmontar rollo de ajuste 1.78
Montar rollo para OP 2.17 Montar rollo para OP 2.17 Montar rollo para OP 2.17
Unir guía 1.55 Unir guía 1.55
Imprimir rollo No.1 de OP 22.14 Tiempo Ocioso 22.14
Desmontar rollo Impreso 2.18
Pesar rollo y registrar 0.73
Empacar y almacenar rollo 1.35
TIEMPO DE TRABAJO 86.31 min. 155.33 min. 71.56 min.
TIEMPO OCIOSO 95.42 min. 26.40 min. 110.17 min.
9.39
23.69
Ajustes (bombas, cámaras
y mangueras)5.78
Tiempo Ocioso
Imprimir rollo No.2 de OP 4.26 Tiempo Ocioso 4.26
TIEMPO OCIOSO = 136.57 Minutos-Hombre por ciclo
Montar mangueras 3.71
Ajustar Impresión 29.60 Ajustar Impresión 29.60
MAQUINA IMPRESORA OPERARIO DE IMPRESORAAYUNDANTE DE OPERARIO DE
IMPRESORA
Tiempo Ocioso 69.83
Pegar grabados 50.08
Tiempo Ocioso 33.75
Tiempo Ocioso
DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO CON EL MÉTODO ACTUAL
EN EL PROCESO DE IMPRESIÓN
BOLSA PARA HIELO PRODUCTORA DE POLIETILENO
ELABORADO POR NMFL DIAGRAMA No. 1
102
BOLSEO (Método Actual / Máquina POLYSTAR 4500)
PRODUCTORA DE POLIETILENO
DIAGRAMA No. 1
OPERACIÓN TIEMPO OPERACIÓN TIEMPO
Verificar OP 1.73
Llevar tarima de rollo
impresos a máquina6.58
Ajustar máquina para sello
de fondo29.04
Ajustar máquina para sello
de fondo29.04
Montar rollo 1.90
Unir película a guía 1.67
Vestir máquina sino se
cuenta con guía5.41
Ajuste de Fotocelda 2.62 Ajuste de Fotocelda 2.62
Ajustar medida 0.95 Ajustar medida 0.95
Encender máquina/estática 0.83 Encender máquina/estática 0.83
Verificar medida y
resistencia de la bolsa2.30
Verificar medida y
resistencia de la bolsa2.30
Sellar 100 bolsas 1.25 Tiempo Ocioso 1.25
Realizar paquete 0.55
Empacar bulto 1.62
Registrar bulto 0.88
Colocar bulto en tarima 0.51
Registrar merma 0.74
Tiempo Ocioso 4.65 Almacenar PT 4.65
TIEMPO DE TRABAJO 41.29 min. 61.98 min.
TIEMPO OCIOSO 21.94 min. 1.25 min.
Continuar sellando bolsas 4.30
TIEMPO OCIOSO = 1.25 Minutos-Hombre por ciclo
Tiempo Ocioso 8.31
Tiempo Ocioso 8.98
DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO CON EL MÉTODO ACTUAL
EN EL PROCESO DE BOLSEO
BOLSA PARA HIELO
ELABORADO POR NMFL
MAQUINA POLYSTAR 4500 OPERARIO DE MÁQUINA DE BOLSEO
CAPÍTULO IV. PROPUESTAS
103
CAPÍTULO IV
PROPUESTAS
4.1 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
4.1.1 Determinación de la muestra
En el área de producción de bolsas de polietileno la empresa cuenta con 22 personas, de las
cuales 6 pertenecen al área de extrusión, 9 al área de impresión, 5 al área de bolseo y 1
supervisor.
Utilizando la “fórmula de población finita” debido a que conocemos el tamaño de la población.
Para el cuestionario con aspectos generales la población es de 22 personas.
Por lo tanto:
n = ?
N = Tamaño de la población = 22 personas
p = Probabilidad de éxito = 0.5
q = Probabilidad de fracaso = 0.5
Z = Nivel de confianza = 1.96
e = Error permisible = 5% = 0.05
Substituyendo:
Área de Extrusión
104
n = ?
N = Tamaño de la población =6 personas
p = Probabilidad de éxito = 0.5
q = Probabilidad de fracaso = 0.5
Z = Nivel de confianza = 1.96
e = Error permisible = 5% = 0.05
Substituyendo:
Área de Impresión
n = ?
N = Tamaño de la población = 9 personas
p = Probabilidad de éxito = 0.5
q = Probabilidad de fracaso = 0.5
Z = Nivel de confianza = 1.96
e = Error permisible = 5% = 0.05
Substituyendo:
Área de Bolseo
n = ?
N = Tamaño de la población = 5 personas
p = Probabilidad de éxito = 0.5
q = Probabilidad de fracaso = 0.5
Z = Nivel de confianza = 1.96
e = Error permisible = 5% = 0.05
105
Substituyendo:
106
4.1.2 Aplicación de la encuesta
La aplicación de la encuesta fue de la siguiente manera:
1. Puesto de los encuestados: Operarios, Ayudantes y Supervisor.
2. Áreas: Extrusión, Impresión, Bolseo y Supervisión.
3. La encuesta fue anónima, es decir el nombre de la persona no será revelado, con el
propósito de evitar la intimidación y tratar de obtener veraces resultados.
4. Se explicó el propósito de la encuesta, instrucciones de llenado y ellos mismo realizaron la
evaluación.
A continuación se expone el cuestionario utilizado y sus resultados.
Las primeras 5 preguntas son de aspectos generales y el resto son de acuerdo al área ó proceso.
1. ¿Cuál cree usted que es el principal problema en la empresa?
a) Proceso
b) Personal operativo
c) Maquinaria
d) Materia Prima
e) Otra
Respuesta
Proceso 5
Personal Operativo 3
Maquinaria 7
Materia prima 6
Otro 1
107
2. ¿Qué área cree usted que sea la que genera más problema en la empresa?
a) Extrusión
b) Impresión
c) Bolseo
d) Otra
Respuesta
Extrusión 17
Impresión 4
Bolseo 0
Otra 1
3. ¿Qué es lo que le genera constantes problemas en su área de trabajo?
a) Proceso b) Personal operativo c) Maquinaria
d) Materia Prima e) Otra
Respuesta
Proceso 4
Proceso23%
Personal Operativo
14%
Maquinaria32%
Materia prima27%
Otro4%
Extrusión77%
Impresión18%
Bolseo0%
Otra5%
108
Personal Operativo 1
Maquinaria 7
Materia prima 9
Otros 1
4. ¿Usted considera que cuenta con las herramientas, accesorios y material necesarios para
llevar a cabo su trabajo?
a) Si b) No
Respuesta
Sí 7
No 15
5. ¿De que calidad considera las herramientas, accesorios y material proporcionado?
a) Bueno b) Regular c) Malo
Proceso18%
Personal Operativo
4%
Maquinaria32%
Materia prima41%
Otro5%
Sí32%
No68%
109
Respuesta
Bueno 7
Regular 12
Malo 3
Área de Extrusión
1. ¿Cuál es la falla más frecuente que se presenta en su área?
a) Descalibre y bandas
b) Película contaminada
c) Resistencia del material
d) Otros
Respuesta
Descalibre y bandas 3
Película contaminada 2
Resistencia del material 2
Zona de tratado 1
Otros 0
Bueno 32%
Regular54%
Malo14%
110
2. ¿Qué provoca el descalibre y bandas en los rollos?
a) Falta de mantenimiento a la máquina
b) Materia prima
c) Descuido de operación
d) Otros
Respuesta
Falta de mantenimiento a la máquina 4
Materia Prima 0
Descuido de operación 2
Otros 0
3. ¿Qué provoca la falta de resistencia del material?
a) La máquina
b) Materia prima
c) Descuido de operación
d) Otros
Respuesta
Maquinaria 1
Descalibre y bandas
37%
Película contaminada
25%
Resistencia del material
25%
Zona de tratado13%
Otro0%
Falta de mantenimiento
a la máquina67%
Materia Prima0%
Descuido de operación
33%
Otros0%
111
Materia Prima 3
Descuido de operación 2
Otros 0
4. ¿Qué provoca que la película se contamine?
a) Falta de inspección en mezclas
b) Materia Prima
c) Descuido de operación
d) Otros
Respuesta
Falta de inspección en mezclas 5
Materia Prima 0
Descuido de operación 1
Otros 0
5. ¿Qué provoca fallas en la zona de tratado?
a) Falta de experiencia b) Peines
Maquinaria17%
Materia Prima50%
Descuido de operación
33%
Otros0%
Falta de inspección en
mezclas83%
Materia Prima0%
Descuido de operación
17%
Otros0%
112
c) Descuido de operación d) Otros
Respuesta
Falta de experiencia 1
Peines 3
Descuido de operación 2
Otros 0
6. ¿Qué mejoras cree usted que se podrían hacer en su área?
Falta de experiencia
17%
Peines50%
Descuido de operación
33%
Otros0%
Mantenimiento preventivo
Mejoras en el Proceso (Estandarizar)
Capacitación
Mejores herramientas
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Mantenimiento preventivo
Mejoras en el Proceso
(Estandarizar)Capacitación
Mejores herramientas
Series1 4 3 2 1
113
Área de Impresión
1. ¿Cuál es la falla más frecuente que se presenta en su área?
a) Remosqueo
b) Falla de registro
c) Desprendimiento de tinta
d) Falla en tonos
e) Otros
Respuesta
Remosqueo 2
Falla en registros 3
Desprendimiento de tinta 3
Falla en tonos 1
Otro 0
2. ¿Qué provoca el desprendimiento de tinta en la impresión?
a) Solventes
b) Tinta
c) Descuido de operación
d) Tratado
e) Otros
Respuesta
Solventes 1
Tinta 3
Descuido de operación 1
Tratado inadecuado 4
Otros 0
Remosqueo22%
Falla en registros
34%
Desprendimiento de tinta
33%
Falla en tonos11%
Otro0%
114
3. Qué provoca las fallas en el registro?
a) Grabado
b) Falta de supervisión
c) Descuido de operación
d) Variación en Rodillos
e) Otros
Respuesta
Grabado 4
Falta de supervisión 1
Descuido de operación 3
Variación en rodillos 1
Otros 0
4. Qué provoca las fallas en el remosqueo de la impresión?
a) Tinta
b) Temperatura
c) Descuido de operación
d) Presión
e) Otros
Solventes 11%
Tinta33%
Descuido de operación
11%
Tratado inadecuado
45%
Otros0%
Grabado45%
Falta de supervisión
11%
Descuido de operación
33%
Variación en rodillos
11%
Otros0%
115
Respuesta
Tinta 3
Temperatura 1
Descuido de operación 1
Presión 3
Otros 1
5. Qué provoca las fallas en los tonos de impresión?
a) Tinta
b) Grabado
c) Descuido de operación
d) Mala igualación en la tinta
e) Otros
Respuesta
Tinta 4
Grabado 1
Descuido de operación 3
Mala Igualación en la tinta 1
Otros 0
Tinta34%
Temperatura11%
Descuido de operación
11%
Presión33%
Otro11%
116
6. ¿Qué mejoras cree usted que se podrían hacer en su área?
Área de Bolseo
1. ¿Cuáles son las fallas más frecuente que se presentan en su área?
a) Telescopeado
b) Material contaminado
c) Descalibre
d) Constantes paros
e) Otros
Tinta 45%
Grabado11%
Descuido de operación
33%
Mala Igualación en la tinta
11%
Otros0%
Mantto. preventivo
Mejorar Actitud
Mejoras en el Proceso (Estandarizar)
Mayor Supervisión y Ctrl. de Calidad
Capacitación
Mejores herramientas
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Mantto. preventivo
Mejorar Actitud
Mejoras en el Proceso
(Estandarizar)
Mayor Supervisión y
Ctrl. de Calidad
CapacitaciónMejores
herramientas
Series1 1 3 2 2 1 1
117
Respuesta
Telescopeado 6
Material contaminado 2
Descalibre 6
Constantes paros 4
Otros 0
2. ¿Qué provoca los contantes paros de máquina?
Telescopeado34%
Material contaminado
11%
Descalibre33%
Constantes paros22%
Otros0%
Rollos con cortes
Fallas de impresión
Rollos telescopeados
Calibre inadecuado
Ajustes en la máquina
0 1 2 3 4 5 6
Rollos con cortesFallas de
impresiónRollos
telescopeadosCalibre
inadecuadoAjustes en la
máquina
Series1 5 2 1 2 2
118
3. ¿Qué mejoras cree usted que se podrían hacer en su área?
4.1.3 Análisis de la encuesta
Los puntos críticos obtenidos según la encuesta son:
La falta de mantenimiento a la maquinaria,
La calidad en la Materia Prima,
Falta de estándares en el proceso,
Capacitación,
Deficiencias de Supervisión y Actitud por parte del personal.
El área que más conflictos genera a nivel productivo es Extrusión, esto debido a que es el
inicio del proceso de fabricación de la bolsa y cualquier problema en esta etapa repercute
en los siguientes procesos.
Los aspectos anteriores genera una serie de actividades innecesarias provocando desperdicios en
los recursos vitales de la empresa como son: tiempo, mano de obra, materia prima, así como, falta
de capacitación afectando directamente la productividad.
Mayor Ctrl. de Calidad en todo el proceso
Mejoras en el Proceso (Estandarizar)
Mejorar Actitud
Mejores herramientas
Mejorar la distribución de planta
Mejorar la Planeación de la producción
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Mayor Ctrl. de Calidad en
todo el proceso
Mejoras en el Proceso
(Estandarizar)
Mejorar Actitud
Mejores herramientas
Mejorar la distribución
de planta
Mejorar la Planeación de la producción
Series1 3 2 1 1 1 1
119
Como ya se ha mencionado en el capitulo I, el Análisis de Métodos y Estudio de Tiempos son
herramientas que pueden ampliar la visión de la problemática encontrada en el interior de la
empresa, así que he decidido aplicarlos a fin de determinar el estándar del proceso de producción
y lograr un incremento en la productividad.
120
4.2 APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS
4.2.1 Descripción del Proceso Actual
Extrusión
El proceso del área de extrusión se describe a continuación, desde que se recibe la materia prima
para esta área hasta que sale el producto terminado.
1. Verificar Orden de Producción. El operador recibe la orden de producción por parte del
jefe de producción, el operador tiene la responsabilidad de revisar la orden de forma
minuciosa, ya que si existe una anomalía debe reportarlo al supervisor en turno.
2. Buscar o Realizar mezcla. El operador busca la mezcla de acuerdo a las especificaciones
de la orden de producción, en caso de no encontrarse el ayudante realiza la mezcla.
3. Accionar palanca general. El operador acciona la palanca general para energizar la
máquina.
4. Energizar zonas de cañones. El operador fija la temperatura de cada zona y se
encienden para que el equipo se caliente.
Mientras el equipo alcanza la temperatura deseada:
5. Cambiar mallas. El operador se dirige al cabezal abre el portamallas quita la malla anterior
y coloca la nueva, cierra el portamallas y coloca silicón.
6. Cambiar mylar. El operador va a la mesa de control por el rollo de mylar y se dirige a la
máquina (parte frontal) apaga el tratador, lo levanta y quita el mylar viejo y coloca el nuevo
con cinta canela, posteriormente coloca el tratador, ajusta electrodos y enciende el
tratador.
121
7. Limpiar labios de extrusora. El operador sube a la plataforma de la extrusora a la altura
de los labios y los limpia con ayuda de una laina, fibra y silicón.
8. Vestir máquina. El operador toma un tramo de material (película o tubular sobrante) y
sube a la plataforma de la máquina y lo coloca desde la salida del dado hasta el
embobinador.
9. Llenar tolvas. El operador y/o ayudante llena tolvas (capa interna y capa externa) con el
material a procesar.
10. Encender ventilador de aire. El operador enciende el ventilador de aire.
11. Poner en marcha la máquina capa por capa. El operador pone en marcha la máquina.
12. Inspeccionar que no haya fuga en el portamalla. El operador verifica que no haya
fuga(s) en el portamallas de haber alguna coloca silicón.
13. Prepara flecha. El operador toma una bobina la coloca en la flecha, coloca la piña, aprieta
la piña y monta la flecha en la máquina.
14. .Encender motor principal de la extrusora. El operador enciende el motor principal de
la máquina.
15. Levantar globo. En cuanto sale material suficiente, el operador toma con sumo cuidado
dicho material, provisto del equipo de seguridad necesario para manipular el plastificado
caliente, extiende la masa del material sin forzarlo hasta alcanzar la punta de la guía
(tramo de material vestido anteriormente) y lo pega con firmeza pero sin quemarlo.
Inmediatamente comienza a jalar el tramo del material por el extremo que da hacia el
embobinador, con suavidad, de acuerdo a la velocidad con la que esta saliendo del
extrusor de tal forma que sin forzar el material corra por toda la línea, cuando el material
cruza los rodillos de tiro, incrementa la velocidad de estos de acuerdo al producto deseado,
finalmente abre la válvula de aire interno para inflar el globo al ancho señalado en la orden
de producción.
122
Una vez que el producto comienza a salir cercano a las medidas especificadas, acerca el
portabobinas hasta hacer contacto con el rodillo motorizado del embobinador, corta el
excedente del material y mete la punta entre ambos rodillos para que el material comience
a alimentarse en la bobina. Verifica el ancho y calibre de no ser los deseados realiza los
ajustes necesarios. Una vez que se ha logrado equilibrar las medidas del producto y se ha
logrado que la línea trabaje continuamente sin modificaciones, retira la bobina actual y la
remplaza por una nueva.
16. Levantar merma. El operador toma un trozo de tubular/película hace un nudo en un
extremo formando una bolsa y recoge la merma generada en el levantamiento de globo.
17. Cambiar bobina. En cuanto la bobina ha alcanzado el diámetro o peso especificado, el
operador y/o ayudante realiza el cambio de bobina.
Llevar rollo a tarima y empacar. El operador o ayudante va por el carrito, baja el rollo y lo
coloca en el carrito, lo lleva a la báscula, lo pesa, registra el peso y número de rollo, toma
el rollo, lo coloca de nuevo en el carrito y lo lleva a la tarima donde lo empaca.
Impresión
El proceso del área de impresión se describe a continuación, desde que se recibe la materia prima
para esta área hasta que sale el producto terminado.
1. Verificar Orden de Producción. El operador recibe la orden de producción por parte del
jefe de producción, el operador tiene la responsabilidad de revisar la orden de forma
minuciosa, ya que si existe una anomalía debe reportarlo al supervisor en turno.
2. Llevar rollo a máquina. El operador se traslada al área de almacén de producto en
proceso y busca los rollos o tarima, y coteja el número de orden y número de rollo.
Después lo traslada hasta la máquina.
3. Buscar y llevar rodillo y mangas a máquina. El operador busca y lleva los rodillos y
mangas necesarias a utilizar a la máquina.
123
4. Montar mangas. El operador monta las mangas en el rodillo o mandril
5. Pegar grabados. El operador pega la tela (Stickyback) y posteriormente montará los
grabados de acuerdo a la figura solicita en la orden.
6. Lavar bombas. El operador o ayudante saca la bomba que se encuentra adentro del bote
de tinta y la lava con solvente para no contaminar la tinta a ocupar.
7. Lavar mangueras. El ayudante desconecta la manguera de la charola y de la bomba, y
posteriormente la lava.
8. Lavar cámara(s). El ayudante desmonta la cámara, la lleva a la tina y realiza el lavado.
9. Limpiar rodillos anilox. El operador limpia cada uno de los rodillos anilox.
10. Montar rodillos a máquina. El operador toma el polipasto y engancha el rodillo, y lo monta
en la máquina.
11. Preparar tintas. El operador se traslada al almacén de tintas, en caso de ser colores
básicos pesa y traslada los botes a la maquina; si el color es de acuerdo a un pantone
especifico realiza la mezcla de acuerdo a los porcentajes, pesa y traslada a la máquina.
12. Montar tintas. El operador o ayudante coloca el bote de tinta en la base.
13. Montar bomba(s). El operador o ayudante coloca la bomba sobre el bote, asegurando la
estabilidad de la bomba.
14. Montar cámara(s). El operador o ayudante traslada la cámara a la máquina y la monta.
15. Montar mangueras. El operador y/o ayudante coloca las tres mangueras para cada
cámara.
16. Buscar y Montar rollo de Ajuste. El operador busca y monta rollo de ajuste a la máquina.
124
17. Unir guía. El operador coloca la película tratada y la une a la película con la guía de la
orden anterior, de no existir esta guía debe vestir la máquina.
18. Ajustar impresión. El operador ajusta la impresión de acuerdo a las características;
registro, tonos, etc. especificados en la orden de producción.
19. Desmontar rollo de ajuste. El operador saca una muestra de la impresión para que el
personal del departamento de calidad verifique la impresión de ser autorizada desmonta el
rollo de ajuste.
20. Montar rollo máquina para iniciar O. P. El operador y/o ayudante baja el rollo de la
tarima, quita el empaque e introduce flecha en la bobina del rollo y monta el rollo en la
máquina.
21. Unir guía. El operador coloca la película tratada y la une a la película con la guía del rollo
de ajuste.
22. Iniciar producción. El operador inicia con una velocidad moderada hasta lograr la
estabilidad de la impresión. Durante el tiempo que dure el rollo en imprimir deben checar
las viscosidades cada 15 minutos para asegurar una buena impresión.
23. Desmontar rollo. En cuanto el rollo alcanza el diámetro deseado el ayudante corta la
película, toma el rollo y lo coloca en la mesa.
24. Pesar y registrar rollo. El ayudante toma el rollo lo coloca en la báscula lo pesa, y registra
el peso en la etiqueta y en la orden de producción.
25. Empacar y almacenar rollo. El ayudante coloca la cubierta al rollo y lo traslada a la
tarima.
Bolseo
El proceso del área de bolseo se describe a continuación, desde que se recibe la materia prima
para esta área hasta que sale el producto terminado.
125
1. Verificar Orden de Producción. El operador recibe la orden de producción por parte del
jefe de producción, el operador tiene la responsabilidad de revisar la orden de forma
minuciosa, ya que si existe una anomalía debe reportarlo al supervisor en turno.
2. Llevar tarima de rollos impresos a la máquina. El operador se traslada al área de
almacén de producto en proceso y busca los rollos o tarima, y coteja el número de orden y
número de rollo. Después lo traslada hasta la maquina.
3. Ajustar máquina para sello de fondo. El operador ajusta la temperatura según el calibre
de la película, velocidad de acuerdo a las especificaciones de la orden de producción.
4. Montar rollo en máquina. El operador baja el rollo de tarima, quita empaque e introduce la
flecha en la bobina del rollo, coloca la piña, apretar, toma polipasto y monta rollo en
máquina.
5. Vestir máquina. El operador retira la etiqueta y cinta del rollo, pasa la película por los
balancines hasta llegar a los rodillos jaladores.
6. Ajustar medida de la bolsa. El operador ajusta las medidas de la bolsa; ancho y largo de
acuerdo a las especificaciones de la orden de producción.
7. Encender máquina y estática. El operador pone en marcha la máquina, enciende la
estática para el buen desplazamiento de la bolsa, y coloca el tope para realizar los
paquetes.
8. Verificar la medida y resistencia de la bolsa. El operador verifica las medidas de la bolsa
(ancho y largo) y en caso de ser necesario realiza un ajuste.
9. Realizar paquetes de acuerdo a la especificación. El operador realiza los paquetes de
acuerdo al número de piezas especificado en la orden de producción.
10. Empacar bulto de acuerdo a la especificación. El operador empaca los bultos de
acuerdo a la orden de producción (Kilos o millares) asegurándolos con cinta adhesiva.
126
11. Registrar el peso del bulto en O. P. El operador toma el bulto lo coloca en la báscula y
rotula el bulto anotando número de bulto, orden de producción, peso, cliente, máquina y
operador; y registra en su formato.
12. Colocar bulto en tarima. El operador toma el bulto de la báscula y lo coloca en la tarima.
13. Registrar merma. El operador toma la bolsa de la merma la pesa y registra en el formato
de producción.
14. Llevar tarima al almacén de producto terminado. El operador va por el patín coloca la
tarima y la traslada al almacén de producto terminado.
127
4.2.2 Análisis del Proceso Actual
Pregunta Mejora del Método
1. ¿La mezcla se puede realizar antes de
iniciar el proceso de extrusión?
Reducir el tiempo (Operación 1).
2. ¿Se puede colocar el supersaco de la
mezcla cerca del extrusor, identificado
con un tarjetón para su localización?
Reducir el tiempo (Operación 1 y 8).
3. ¿Se puede accionar palanca general y
energizar extrusora y cañones de
manera conjunta?
Conjuntar operación 2 y 3. Reducir tiempo.
4. ¿Se puede contar con caja de
herramientas para portar laina, silicón y
demás utensilios para limpiar labios de
extrusora?
Si el costo es bajo, tal vez se pueda adquirir.
Reducir tiempo (Operación 6)
5. ¿Se puede mantener vestida la
extrusora todo el tiempo, dejando
sobrante de orden anterior?
Eliminar vestir máquina (Operación 7).
6. ¿Se puede encender ventilador de aire
y poner en marcha la máquina capa
por capa de manera conjunta?
Conjuntar operación 9 y 10.
Reducir tiempo.
7. ¿Se puede verificar que no haya fugas
en portamallas, en cuanto se realiza el
cambio de éstas?
Eliminar inspección (Inspección 2).
8. ¿Se puede colocar rollo directamente
en la báscula?
Reducir el tiempo (Operación 14).
9. ¿Se puede colocar el carrito cerca del
extrusor?
Reducir el tiempo (Operación 14).
128
Pregunta Mejora del Método
10. ¿Se puede colocar el rollo de película
para empaque en el donde se colocan
las tarimas (Almacén de PP)?
Reducir el tiempo (Operación 15).
11. ¿Se pueden identificar los rollos
extruidos con tarjetón para su pronta
localización?
Reducir el tiempo (Operación 16).
12. ¿Se pueden identificar las mangas,
para su fácil manejo?
Reducir el tiempo (Operación 17).
13. ¿Se puede colocar una caja con trapos
limpios y secos cerca de la tina de
lavado para evitar desplazamientos
innecesarios?
Reducir el tiempo (Operación 20 y 22).
14. ¿Se pueden identificar los rollos de
ajuste con tarjetón para su pronta
localización?
Reducir el tiempo (Operación 29).
15. ¿Se puede unir guía sin parar
máquina?
Reducir el tiempo (Operación 33).
16. ¿Se puede colocar el rollo de película
para empaque en donde se colocan las
tarimas?
Reducir el tiempo (Operación 35).
17. ¿Se pueden colocar lo más cerca
posible del área de bolseo e identificar
los rollos impresos con tarjetón para su
pronta localización?
Reducir el tiempo (Operación 37).
18. ¿Se puede mantener vestida la
máquina todo el tiempo, dejando
sobrante de orden anterior?
Eliminar vestir máquina (Operación 40).
19. ¿Se puede colocar la báscula pegada
a la máquina para evitar traslado?
Reducir el tiempo (Operación 43 y 44).
20. ¿Se puede empacar paquetes y bulto
directamente a la báscula?
Reducir el tiempo (Operación 43 y 44).
129
4.2.3 Método Mejorado
Diagrama de Proceso (Método Propuesto)
130
Diagrama de Flujo del Proceso (Método Propuesto)
EXTRUSIÓN
131
132
133
134
RESUMEN EXTRUSIÓN
Actividad Actual Propuesto Economía
Operación 108 98 10
Inspección 6 5 1
Espera 0 0 0
Transporte 28 16 12
Almacenamiento 0 0 0
Distancia (m) 149.83 - -
Tiempo (min.) 104.10 - -
135
IMPRESIÓN
136
137
138
139
140
RESUMEN IMPRESIÓN
Actividad Actual Propuesto Economía
Operación 119 117 2
Inspección 8 8 0
Espera 0 0 0
Transporte 32 17 15
Almacenamiento 0 0 0
Distancia (m) 180.21 - -
Tiempo (min.) 204.04 - -
141
BOLSEO
142
143
RESUMEN BOLSEO
Actividad Actual Propuesto Economía
Operación 62 55 7
Inspección 7 7 0
Espera 0 0 0
Transporte 13 7 6
Almacenamiento 0 0 0
Distancia (m) 148.43 - -
Tiempo (min.) 61.98 - -
144
4.2.4 Estudio de Tiempos y Movimientos
Proceso de Extrusión
FICHA EXPLICATIVA DE LOS ELEMENTOS
Pieza o Producto: Rollo extruido
Material: Polietileno
Operación: Extrusión
Máquina: Extrusora No. 6
Elementos
A. Verificar Orden de Producción.
B. Accionar palanca general, cañones y portamallas.
C. Cambiar mallas.
D. Cambiar mylar.
E. Limpiar labios de extrusora.
F. Llenar tolvas.
G. Encender ventilador y poner en marcha máquina (capa por capa y motor principal).
H. Preparar flecha.
I. Levantar globo.
J. Levantar merma.
K. Cambiar bobina.
L. Empacar rollo.
145
Cálculo del número de observaciones
a) Estudio piloto (5 lecturas)
Nota: T en centésimas de minuto (0.01 min.). La escala de valoración para el factor de velocidad utilizada es la Norma
Británica de 0-100.
b) Cálculo del Tiempo Normal
Substituyendo:
T FV T FV T FV T FV T FV ΣT ΣFV FV TMO FV/100 TN
A 120.52 95 117.36 95 119.95 95 114.71 98 113.25 98 585.78 481 96.20 117.1562 0.9620 112.7042
B 115.74 95 115.88 95 117.21 90 119.15 90 118.37 90 586.36 460 92.00 117.2724 0.9200 107.8906
C 864.03 95 829.67 100 864.03 95 855.40 97 823.86 100 4236.98 487 97.40 847.3968 0.9740 825.3645
D 1252.14 98 1245.33 100 1231.89 105 1255.29 95 1245.66 100 6230.31 498 99.60 1246.0624 0.9960 1241.0782
E 832.66 95 815.89 100 824.69 98 827.01 98 797.00 105 4097.25 496 99.20 819.4490 0.9920 812.8934
F 525.39 95 524.39 95 519.58 100 499.16 105 501.59 105 2570.11 500 100.00 514.0223 1.0000 514.0223
G 102.24 95 101.53 98 103.37 95 101.77 98 103.25 95 512.16 481 96.20 102.4320 0.9620 98.5395
H 382.30 93 375.16 95 376.99 95 363.54 100 374.66 95 1872.65 478 95.60 374.5292 0.9560 358.0499
I 1043.97 95 1035.51 100 1042.31 95 1035.67 100 1022.23 105 5179.70 495 99.00 1035.9396 0.9900 1025.5802
J 204.35 90 209.66 85 212.81 80 205.34 85 207.83 83 1039.99 423 84.60 207.9980 0.8460 175.9663
K 265.10 95 257.96 100 255.97 100 260.95 95 256.14 100 1296.13 490 98.00 259.2256 0.9800 254.0411
L 185.42 95 191.23 90 187.75 95 179.45 100 182.77 95 926.61 475 95.00 185.3224 0.9500 176.0563
ElementoCiclos
146
c) Cálculo de la Desviación Estándar:
Substituyendo:
3.1798
4.5242
d) Cálculo del Coeficiente de Variación de Pearson:
Substituyendo:
Elemento TMO s t CV k
A 117.1562 3.1798 2.5710 0.0271 0.05
B 117.2724 1.5042 2.5710 0.0128 0.05
C 847.3968 19.2726 2.5710 0.0227 0.05
D 1246.0624 8.9967 2.5710 0.0072 0.05
E 819.4490 13.9260 2.5710 0.0170 0.05
F 514.0223 12.6805 2.5710 0.0247 0.05
G 102.4320 0.8426 2.5710 0.0082 0.05
H 374.5292 6.8478 2.5710 0.0183 0.05
I 1035.9396 8.5652 2.5710 0.0083 0.05
J 207.9980 3.4040 2.5710 0.0164 0.05
K 259.2256 3.8478 2.5710 0.0148 0.05
L 185.3224 4.5242 2.5710 0.0244 0.05
147
e) Cálculo del número de ciclos a observar:
Substituyendo los valores del elemento con menor TMO:
Número de observaciones por elemento:
Nota: Considerando que en el 42% de los elementos del proceso de extrusión se requieren 2
observaciones para el estudio de tiempos, se registrarán 2 ciclos completos de dicho proceso.
148
Estudio de Tiempos del Proceso de Extrusión
a) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Velocidad
FV: Factor de Velocidad TC: Tiempo Cronometrado TO: Tiempo Observado
Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01 min
Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01 min
A 95 01:09.86 69.86 115.97 A 90 01:10.80 70.80 117.53
B 90 01:11.23 71.23 118.24 B 95 01:10.44 70.44 116.93
C 95 08:30.70 510.70 847.76 C 85 08:31.87 511.87 849.70
D 100 12:29.57 749.57 1244.29 D 95 12:33.57 753.57 1250.93
E 105 08:11.71 491.71 816.24 E 95 08:17.10 497.10 825.19
F 100 05:05.29 305.29 506.78 F 85 05:11.03 311.03 516.31
G 100 01:01.93 61.93 102.80 G 100 01:01.35 61.35 101.84
H 95 03:43.93 223.93 371.72 H 90 03:45.10 225.10 373.67
I 100 10:22.53 622.53 1033.40 I 90 10:25.53 625.53 1038.38
J 90 02:05.70 125.70 208.66 J 95 02:04.37 124.37 206.45
K 95 02:35.23 155.23 257.68 K 90 02:37.43 157.43 261.33
L 95 01:50.43 110.43 183.31 L 90 01:51.67 111.67 185.37
Ficha núm.:OT-4437
Operario:JUVENTINO DE LA CRUZ
Tiempo transc.: 360 min.
Comprobado:
Fecha:
Observado por: Nancy Fdez.
ESTUDIO DE TIEMPOS
Estudio núm.: 1
Hoja num.:1
Término: 03:00
Comienzo: 21:00
Operación:
Extrusión de rollo de polietileno calibre 200
Extrusora No. 6
Herramientas:
Laina, cuter, llave allen, varilla.
Área: Extrusión
Instalación / Máquina:
Elemento TMO FV TN
A 116.75 0.925 107.9917
B 117.59 0.925 108.7671
C 848.73 0.900 763.8598
D 1247.61 0.975 1216.4160
E 820.71 1.000 820.7123
F 511.55 0.925 473.1797
G 102.32 1.000 102.3224
H 372.69 0.925 344.7428
I 1035.89 0.950 984.0953
J 207.56 0.925 191.9912
K 259.51 0.925 240.0447
L 184.34 0.925 170.5173
149
Substituyendo:
b) Cálculo del Tiempo Normal por Calificación Objetiva
A B C D E F G H I J K L
1Parte del cuerpo
usadaA/0 C/2 E/8 E/8 E/8 E/8 C/2 E/8 E2/10 E/8 E/8 E/8
2 Pedales - - - - - - - - - - - -
3 Uso de manos H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H2/18 H/0 H/0 H/0
4Coordinación de
ojo y manoJ/2 I/0 L/7 L/7 L/7 I/0 I/0 K/4 L/7 I/0 J/2 K/4
5Requerimientos de
manipulaciónN/0 0/1 Q/3 Q/3 Q/3 N/0 0/1 P/2 R/5 N/0 P/2 P/2
6 Peso - - - - - 28 - 6 5 15 28 28
TOTAL 2% 3% 18% 18% 18% 36% 3% 20% 45% 23% 40% 40%
ELEMENTODescripción de
partes del
cuerpo
Categoría
Elemento TMO FV/100 FD/100 FCO TN 1/100 min
A 116.75 0.925 0.02 0.9435 110.1536
B 117.59 0.925 0.03 0.9528 112.0339
C 848.73 0.900 0.18 1.0620 901.3513
D 1247.61 0.975 0.18 1.1505 1435.3753
E 820.71 1.000 0.18 1.1800 968.4378
F 511.55 0.925 0.36 1.2580 643.5299
G 102.32 1.000 0.03 1.0300 105.3896
H 372.69 0.925 0.20 1.1100 413.6859
I 1035.89 0.950 0.45 1.3775 1426.9385
J 207.56 0.925 0.23 1.1378 236.1514
K 259.51 0.925 0.40 1.2950 336.0655
L 184.34 0.925 0.40 1.2950 238.7203
150
Cálculo del Factor de Calificación Objetiva:
Substituyendo:
Cálculo del Tiempo Normal:
Substituyendo:
c) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Nivelación
A B C D E F G H I J K L
Habilidad C2/+0.03 C2/+0.03 C1/+0.06 C1/+0.06 C1/+0.06 C1/+0.06 C2/+0.03 C1/+0.06 B2/+0.08 C2/+0.03 C1/+0.06 C2/+0.03
Esfuerzo C2/+0.02 C2/+0.02 C1/+0.05 C1/+0.05 C2/+0.02 C2/+0.02 C2/+0.02 C2/+0.02 B2/+0.08 C2/+0.02 C1/+0.05 C2/+0.02
Condiciones E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03
Consistencia C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01
TOTAL 0.03 0.03 0.09 0.09 0.06 0.06 0.03 0.06 0.14 0.03 0.09 0.03
Factor de
Nivelación
ELEMENTO
151
Substituyendo:
d) Suplementos
Elemento TMO FCnivTN 1/100
min
A 116.75 0.03 120.2525
B 117.59 0.03 121.1177
C 848.73 0.09 925.1157
D 1247.61 0.09 1359.8949
E 820.71 0.06 869.9526
F 511.55 0.06 542.243
G 102.32 0.03 105.3896
H 372.69 0.06 395.0514
I 1035.89 0.14 1180.9146
J 207.56 0.03 213.7868
K 259.51 0.09 282.8659
L 184.34 0.03 189.8702
NP F TP PA UF I CA AR NR EM M T
A 5 4 - - - - - 2 2 - - - 13
B 5 4 2 - - - - - 2 - - - 13
C 5 4 2 2 - - 20 2 2 1 - - 38
D 5 4 2 7 - - 20 2 2 1 - - 43
E 5 4 2 7 - - 20 2 2 1 - - 43
F 5 4 2 2 22 - - 2 2 - - - 39
G 5 4 2 - - - - - 2 - - - 13
H 5 4 2 2 - - - - 2 - - - 15
I 5 4 2 7 1 - 30 5 2 4 - - 60
J 5 4 2 2 1 - - - 2 - - - 16
K 5 4 2 2 22 - - 2 2 - - - 39
L 5 4 2 2 22 - - 2 2 - - - 39
SUPLEMENTOS
CONSTANTES VARIABLESELEMENTOS
TOTAL
(%)
152
Suplementos
NP Necesidades Personales
F Fatiga
TP Trabajo de Pie
PA Postura Anormal
UF Uso de Fuerza
I Iluminación
CA Condiciones Atmosféricas
AR Atención Requerida
NR Nivel de Ruido
EM Estrés Mental
M Monotonía
T Tedio
e) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Velocidad
Substituyendo:
Elemento TMO FV/100 TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 116.75 0.925 107.9938 13 122.0329
B 117.59 0.925 108.7708 13 122.9109
C 848.73 0.900 763.8570 38 1054.1227
D 1247.61 0.975 1216.4198 43 1739.4802
E 820.71 1.000 820.7100 43 1173.6153
F 511.55 0.925 473.1838 39 657.7254
G 102.32 1.000 102.3200 13 115.6216
H 372.69 0.925 344.7383 15 396.4490
I 1035.89 0.950 984.0955 60 1574.5528
J 207.56 0.925 191.9930 16 222.7119
K 259.51 0.925 240.0468 39 333.6650
L 184.34 0.925 170.5145 39 237.0152
Σ 7749.9029
153
f) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Calificación Objetiva
Substituyendo:
g) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Nivelación
Elemento TMO FCO TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 116.75 0.9435 110.1536 13 124.4736
B 117.59 0.9528 112.0339 13 126.5983
C 848.73 1.0620 901.3513 38 1243.8647
D 1247.61 1.1505 1435.3753 43 2052.5867
E 820.71 1.1800 968.4378 43 1384.8661
F 511.55 1.2580 643.5299 39 894.5066
G 102.32 1.0300 105.3896 13 119.0902
H 372.69 1.1100 413.6859 15 475.7388
I 1035.89 1.3775 1426.9385 60 2283.1016
J 207.56 1.1378 236.1514 16 273.9356
K 259.51 1.2950 336.0655 39 467.1310
L 184.34 1.2950 238.7203 39 331.8212
Σ 9777.7143
Elemento TMO FCniv TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 116.75 0.03 120.2525 13 135.8853
B 117.59 0.03 121.1177 13 136.8630
C 848.73 0.09 925.1157 38 1276.6597
D 1247.61 0.09 1359.8949 43 1944.6497
E 820.71 0.06 869.9526 43 1244.0322
F 511.55 0.06 542.243 39 753.7178
G 102.32 0.03 105.3896 13 119.0902
H 372.69 0.06 395.0514 15 454.3091
I 1035.89 0.14 1180.9146 60 1889.4634
J 207.56 0.03 213.7868 16 247.9927
K 259.51 0.09 282.8659 39 393.1836
L 184.34 0.03 189.8702 39 263.9196
Σ 8859.7663
154
Substituyendo:
Tiempo Estándar del Proceso de Extrusión considerando el Tiempo de Operación de la
Máquina
155
Proceso de Impresión
FICHA EXPLICATIVA DE LOS ELEMENTOS
Pieza o Producto: Rollo impreso
Material: Rollo extruido de tubular de Polietileno y tintas
Operación: Impresión
Máquina: Impresora Solution 8
Elementos
A. Verificar Orden de Producción.
B. Llevar rollos a máquina.
C. Montar mangas.
D. Pegar grabados.
E. Lavar cámara y Montar cámara.
F. Lavar mangueras y Montar mangueras.
G. Lavar bomba.
H. Preparar tinta y Montar tinta.
I. Montar bombas.
J. Limpiar rodillos anilox.
K. Montar rodillos con grabados en máquina.
L. Montar rollo de ajuste y Unir guía.
M. Ajustar impresión.
N. Montar rollo en máquina para iniciar Orden de Producción, Unir guía sin parar máquina y Desmontar rollo de ajuste.
O. Desmontar, pesar, registrar, empacar y almacenar rollo impreso.
156
Cálculo del número de observaciones
a) Estudio piloto (5 lecturas)
Nota: T en centésimas de minuto (0.01 min.). La escala de valoración para el factor de velocidad utilizada es la Norma
Británica de 0-100.
b) Cálculo del Tiempo Normal
Substituyendo:
157
c) Cálculo de la Desviación Estándar:
Substituyendo:
2.4789
6.4963
d) Cálculo del Coeficiente de Variación de Pearson:
Substituyendo:
158
e) Cálculo del número de ciclos a observar:
Substituyendo los valores del elemento con menor TMO:
Número de observaciones por elemento:
159
Estudio de Tiempos del Proceso de Impresión
a) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Velocidad
FV: Factor de Velocidad TC: Tiempo Cronometrado TO: Tiempo Observado
Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01 min
Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01 min
A 93 01:32.60 92.60 153.72
B 88 05:39.30 339.30 563.24
C 90 05:54.10 354.10 587.81
D 95 50:40.70 3040.70 5047.56
E 93 12:35.37 755.37 1253.91
F 90 09:43.77 583.77 969.06
G 93 10:13.47 613.47 1018.36
H 88 31:49.00 1909.00 3168.94
I 90 05:31.47 331.47 550.24
J 90 09:30.70 570.70 947.36
K 90 08:48.20 528.20 876.81
L 90 04:38.63 278.63 462.53
M 93 25:47.27 1547.27 2568.47
N 90 03:22.56 202.56 336.25
O 100 03:24.57 204.57 339.59
Pantone, cuter, llave allen, varilla de arrastre, cepillo de
carda, polipasto.
Fecha:
Comprobado:
Instalación / Máquina: Tiempo transc.: 450 min.
Impresora Solution 8Operario:JUAN OLVERA
Ficha núm.:OT-4437
Herramientas: Observado por: Nancy Fdez.
ESTUDIO DE TIEMPOS
Área: Impresión Estudio núm.: 1
Operación: Hoja num.:1
Impresión de rollo para hielo calibre 200Término: 06:00
Comienzo: 22:30
160
Substituyendo:
b) Cálculo del Tiempo Normal por Calificación Objetiva
Elemento TMO FV TN
A 153.72 0.930 142.9559
B 563.24 0.880 495.6494
C 587.81 0.900 529.0254
D 5047.56 0.950 4795.1839
E 1253.91 0.930 1166.1402
F 969.06 0.900 872.1524
G 1018.36 0.930 947.0750
H 3168.94 0.880 2788.6672
I 550.24 0.900 495.2162
J 947.36 0.900 852.6258
K 876.81 0.900 789.1308
L 462.53 0.900 416.2732
M 2568.47 0.930 2388.6754
N 336.25 0.900 302.6246
O 339.59 1.000 339.5862
A B C D E F G H I J K L M N O
1Parte del cuerpo
usadaA/0 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8
2 Pedales - - - - - - - - - - - - - - -
3 Uso de manos H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0
4Coordinación de
ojo y manoJ/2 J/2 K/4 L/7 K/4 K/4 K/4 L/7 K/4 L/7 J/2 L/7 L/7 L/7 J/2
5Requerimientos de
manipulaciónN/0 P/2 P/2 Q/3 O/1 N/0 O/1 Q/3 O/1 P/2 Q/3 Q/3 P/2 Q/3 P/2
6 Peso - 17 2 - 22 6 28 28 28 - 28 28 - 28 28
TOTAL 2% 29% 16% 18% 35% 18% 41% 46% 41% 17% 41% 46% 17% 46% 40%
Categoría
Descripción de
partes del
cuerpo
ELEMENTO
161
Cálculo del Factor de Calificación Objetiva:
Substituyendo:
Cálculo del Tiempo Normal:
Substituyendo:
Elemento TMO FV/100 FD/100 FCO TN 1/100 min
A 153.72 0.930 0.02 0.9486 145.8150
B 563.24 0.880 0.29 1.1352 639.3878
C 587.81 0.900 0.16 1.0440 613.6695
D 5047.56 0.950 0.18 1.1210 5658.3170
E 1253.91 0.930 0.35 1.2555 1574.2893
F 969.06 0.900 0.18 1.0620 1029.1398
G 1018.36 0.930 0.41 1.3113 1335.3757
H 3168.94 0.880 0.46 1.2848 4071.4541
I 550.24 0.900 0.41 1.2690 698.2548
J 947.36 0.900 0.17 1.0530 997.5722
K 876.81 0.900 0.41 1.2690 1112.6744
L 462.53 0.900 0.46 1.3140 607.7589
M 2568.47 0.930 0.17 1.0881 2794.7502
N 336.25 0.900 0.46 1.3140 441.8320
O 339.59 1.000 0.40 1.4000 475.4207
162
c) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Nivelación
Substituyendo:
A B C D E F G H I J K L M N O
Habilidad C2/+0.03 C2/+0.03 C1/+0.06 B2/+0.08 C1/+0.06 C2/+0.03 C2/+0.03 C1/+0.06 C2/+0.03 C1/+0.06 C2/+0.03 C1/+0.06 B2/+0.08 C1/+0.06 C2/+0.03
Esfuerzo C2/+0.02 C2/+0.02 C1/+0.05 C1/+0.05 C2/+0.02 C2/+0.02 C2/+0.02 C1/+0.05 C2/+0.02 C2/+0.02 C2/+0.02 C2/+0.02 B2/+0.08 C2/+0.02 C2/+0.02
Condiciones E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03
Consistencia C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01
TOTAL 0.03 0.03 0.09 0.09 0.06 0.03 0.03 0.09 0.03 0.06 0.03 0.06 0.14 0.06 0.03
ELEMENTOFactor de
Nivelación
Elemento TMO FCniv TN 1/100 min
A 153.72 0.03 158.3275
B 563.24 0.03 580.1351
C 587.81 0.09 640.7085
D 5047.56 0.09 5501.8426
E 1253.91 0.06 1329.1491
F 969.06 0.03 998.1299
G 1018.36 0.03 1048.9110
H 3168.94 0.09 3454.1446
I 550.24 0.03 566.7474
J 947.36 0.06 1004.2037
K 876.81 0.03 903.1164
L 462.53 0.06 490.2773
M 2568.47 0.14 2928.0537
N 336.25 0.06 356.4246
O 339.59 0.03 349.7738
163
d) Suplementos
e) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Velocidad
NP F TP PA UF I CA AR NR EM M T
A 5 4 2 - - - - 2 - - - - 13
B 5 4 2 - 22 - - - - - - - 33
C 5 4 2 - 1 - - - - - - - 12
D 5 4 2 2 - - - 2 - 1 - - 16
E 5 4 2 2 1 - - - - - - - 14
F 5 4 2 2 - - - 2 - - - - 15
G 5 4 2 2 9 - - - - - - - 22
H 5 4 2 - 4 - - 2 - 1 - - 18
I 5 4 2 2 9 - - 2 - - - - 24
J 5 4 2 7 - - - - - - - - 18
K 5 4 2 7 3 - - 2 - - - - 23
L 5 4 2 2 2 - - 2 - - - - 17
M 5 4 2 7 - - - 5 - 4 - - 27
N 5 4 2 2 22 - - 2 - - - - 37
O 5 4 2 2 22 - - - - - - - 35
SUPLEMENTOS
ELEMENTOSCONSTANTES VARIABLES TOTAL
(%)
Elemento TMO FV/100 TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 153.72 0.930 142.9559 13 161.5401
B 563.24 0.880 495.6494 33 659.2138
C 587.81 0.900 529.0254 12 592.5084
D 5047.56 0.950 4795.1839 16 5562.4133
E 1253.91 0.930 1166.1402 14 1329.3998
F 969.06 0.900 872.1524 15 1002.9752
G 1018.36 0.930 947.0750 22 1155.4315
H 3168.94 0.880 2788.6672 18 3290.6273
I 550.24 0.900 495.2162 24 614.0681
J 947.36 0.900 852.6258 18 1006.0984
K 876.81 0.900 789.1308 23 970.6309
L 462.53 0.900 416.2732 17 487.0397
M 2568.47 0.930 2388.6754 27 3033.6178
N 336.25 0.900 302.6246 37 414.5958
O 339.59 1.000 339.5862 35 458.4414
Σ 20738.6015
164
Substituyendo:
f) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Calificación Objetiva
Substituyendo:
Elemento TMO FCO TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 153.72 0.9486 145.8150 13 164.7709
B 563.24 1.1352 639.3878 33 850.3857
C 587.81 1.0440 613.6695 12 687.3098
D 5047.56 1.1210 5658.3170 16 6563.6477
E 1253.91 1.2555 1574.2893 14 1794.6898
F 969.06 1.0620 1029.1398 15 1183.5108
G 1018.36 1.3113 1335.3757 22 1629.1584
H 3168.94 1.2848 4071.4541 18 4804.3159
I 550.24 1.2690 698.2548 24 865.8360
J 947.36 1.0530 997.5722 18 1177.1352
K 876.81 1.2690 1112.6744 23 1368.5895
L 462.53 1.3140 607.7589 17 711.0779
M 2568.47 1.0881 2794.7502 27 3549.3328
N 336.25 1.3140 441.8320 37 605.3098
O 339.59 1.4000 475.4207 35 641.8179
Σ 26596.8882
165
g) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Nivelación
Substituyendo:
Elemento TMO FCniv TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 153.72 0.03 158.3275 13 178.9101
B 563.24 0.03 580.1351 33 771.5797
C 587.81 0.09 640.7085 12 717.5936
D 5047.56 0.09 5501.8426 16 6382.1374
E 1253.91 0.06 1329.1491 14 1515.2299
F 969.06 0.03 998.1299 15 1147.8494
G 1018.36 0.03 1048.9110 22 1279.6714
H 3168.94 0.09 3454.1446 18 4075.8906
I 550.24 0.03 566.7474 24 702.7668
J 947.36 0.06 1004.2037 18 1184.9604
K 876.81 0.03 903.1164 23 1110.8331
L 462.53 0.06 490.2773 17 573.6245
M 2568.47 0.14 2928.0537 27 3718.6283
N 336.25 0.06 356.4246 37 488.3017
O 339.59 0.03 349.7738 35 472.1946
Σ 24320.1715
166
Tiempo Estándar del Proceso de Impresión considerando el Tiempo de Operación de la
Máquina
167
Proceso de Bolseo
FICHA EXPLICATIVA DE LOS ELEMENTOS
Pieza o Producto: Bolsa para hielo
Material: Rollo impreso
Operación: Bolseo
Máquina: Bolseadora No.1 POLYSTAR 4500
Elementos
A. Verificar orden de producción.
B. Llevar tarima de rollos impresos a máquina.
C. Ajustar máquina para sello de fondo.
D. Montar rollo en máquina y unir guía.
E. Ajustar fotocelda y medida de la bolsa.
F. Encender máquina y estática.
G. Verificar medida y resistencia de la bolsa.
H. Realizar paquetes y empacar bulto de acuerdo a la especificación.
I. Registrar bulto y colocar en tarima
J. Registrar merma.
K. Llevar tarima al almacén de producto terminado.
168
Cálculo del número de observaciones
a) Estudio piloto (5 lecturas)
Nota: T en centésimas de minuto (0.01 min.). La escala de valoración para el factor de velocidad utilizada es la Norma
Británica de 0-100.
b) Cálculo del Tiempo Normal
Substituyendo:
169
c) Cálculo de la Desviación Estándar:
Substituyendo:
1.7817
3.6475
d) Cálculo del Coeficiente de Variación de Pearson:
Substituyendo:
e) Cálculo del número de ciclos a observar:
Substituyendo los valores del elemento con menor TMO:
170
Número de observaciones por elemento:
Estudio de Tiempos del Proceso de Bolseo
a) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Velocidad
FV: Factor de Velocidad TC: Tiempo Cronometrado TO: Tiempo Observado
Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01
min
TN Elemento FVTCen
mm:ss.00.
TC
en seg.
TOen 0.01 min
A 95 01:36.73 96.73 160.57
B 90 04:27.23 267.23 443.60
C 93 28:55.20 1735.20 2880.43
D 100 03:07.47 187.47 311.20
E 90 03:20.27 200.27 332.45
F 95 00:45.83 45.83 76.08
G 93 01:52.93 112.93 187.46
H 95 04:15.43 255.43 424.01
I 95 00:57.13 57.13 94.84
J 95 01:25.43 85.43 141.81
K 90 03:50.20 230.20 382.13
Bolsa para Hielo D. Guerrero 30x60 calibre 200Término: 23:00
Comienzo: 21:00
ESTUDIO DE TIEMPOS
Área: Impresión Estudio núm.: 1
Operación: Hoja num.:1
Navaja, llave allen, desarmador, polipasto.Fecha:
Comprobado:
Instalación / Máquina: Tiempo transc.: 120 min.
Bolseadora POLYSTAR 4500Operario:JUAN MARTINEZ
Ficha núm.:OT-4437
Herramientas: Observado por: Nancy Fdez.
171
Substituyendo:
b) Cálculo del Tiempo Normal por Calificación Objetiva
Elemento TMO FV TN
A 160.57 0.950 152.5432
B 443.60 0.900 399.2416
C 2880.43 0.930 2678.8018
D 311.20 1.000 311.2002
E 332.45 0.900 299.2034
F 76.08 0.950 72.2739
G 187.46 0.930 174.3413
H 424.01 0.950 402.8131
I 94.84 0.950 90.0940
J 141.81 0.950 134.7231
K 382.13 0.900 343.9188
A B C D E F G H I J K
1Parte del cuerpo
usadaA/0 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8 E/8
2 Pedales - - - - - - - - - - -
3 Uso de manos H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0 H/0
4Coordinación de
ojo y manoJ/2 J/2 K/4 L/7 L/7 I/0 L/7 K/4 J/2 J/2 J/2
5Requerimientos de
manipulaciónN/0 P/2 P/2 Q/3 Q/3 N/0 P/2 P/2 P/2 P/2 Q/3
6 Peso - 22 19 - - - - 10 28 19 28
TOTAL 2% 34% 33% 18% 15% 8% 17% 24% 40% 31% 41%
Categoría
Descripción de
partes del
cuerpo
ELEMENTO
172
Cálculo del Factor de Calificación Objetiva:
Substituyendo:
Cálculo del Tiempo Normal:
Substituyendo:
Elemento TMO FV/100 FD/100 FCO TN 1/100 min
A 160.57 0.950 0.02 0.9690 155.5941
B 443.60 0.900 0.34 1.2060 534.9838
C 2880.43 0.930 0.33 1.2369 3562.8063
D 311.20 1.000 0.18 1.1800 367.2162
E 332.45 0.900 0.15 1.0350 344.0839
F 76.08 0.950 0.08 1.0260 78.0558
G 187.46 0.930 0.17 1.0881 203.9794
H 424.01 0.950 0.24 1.1780 499.4883
I 94.84 0.950 0.41 1.3395 127.0326
J 141.81 0.950 0.17 1.1115 157.6260
K 382.13 0.900 0.41 1.2690 484.9255
173
c) Cálculo del Tiempo Normal por Factor de Nivelación
Substituyendo:
A B C D E F G H I J K
Habilidad C2/+0.03 C2/+0.03 C1/+0.06 C1/+0.06 C1/+0.06 C2/+0.03 C1/+0.06 C1/+0.06 C1/+0.06 C2/+0.03 C2/+0.03
Esfuerzo C2/+0.02 C2/+0.02 C1/+0.05 C1/+0.05 C1/+0.05 C2/+0.02 C1/+0.05 C1/+0.05 C1/+0.05 C2/+0.02 C2/+0.02
Condiciones E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03 E/-0.03
Consistencia C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01 C/+0.01
TOTAL 0.03 0.03 0.09 0.09 0.09 0.03 0.09 0.09 0.09 0.03 0.03
Factor de
Nivelación
ELEMENTO
Elemento TMO FCniv TN 1/100 min
A 160.57 0.03 165.3890
B 443.60 0.03 456.9099
C 2880.43 0.09 3139.6709
D 311.20 0.09 339.2082
E 332.45 0.09 362.3685
F 76.08 0.03 78.3601
G 187.46 0.09 204.3355
H 424.01 0.09 462.1750
I 94.84 0.09 103.3710
J 141.81 0.03 146.0682
K 382.13 0.03 393.5960
174
d) Suplementos
e) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Velocidad
Substituyendo:
NP F TP PA UF I CA AR NR EM M T
A 5 4 2 - - - - 2 - - - - 13
B 5 4 2 - 22 - - - - - - - 33
C 5 4 2 - 1 - - 2 - - - - 14
D 5 4 2 2 - - - 2 - - - - 15
E 5 4 2 2 1 - - 2 - - - - 16
F 5 4 2 - - - - - - - - - 11
G 5 4 2 - - - - 2 - - - - 13
H 5 4 2 - 1 - - 2 - - - - 14
I 5 4 2 2 13 - - 2 - - - - 28
J 5 4 2 - 2 - - - - - - - 13
K 5 4 2 - 22 - - - - - - - 33
SUPLEMENTOS
ELEMENTOSCONSTANTES VARIABLES TOTAL
(%)
Elemento TMO FV/100TN 1/100
min
Suplemento
(%)TE 1/100 min
A 160.57 0.950 152.5432 13 172.3738
B 443.60 0.900 399.2416 33 530.9914
C 2880.43 0.930 2678.8018 14 3053.8340
D 311.20 1.000 311.2002 15 357.8802
E 332.45 0.900 299.2034 16 347.0759
F 76.08 0.950 72.2739 11 80.2240
G 187.46 0.930 174.3413 13 197.0057
H 424.01 0.950 402.8131 14 459.2069
I 94.84 0.950 90.0940 28 115.3203
J 141.81 0.950 134.7231 13 152.2371
K 382.13 0.900 343.9188 33 457.4120
Σ 5923.5615
175
f) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Calificación Objetiva
Substituyendo:
g) Cálculo del Tiempo Estándar por Factor de Nivelación
Elemento TMO FCO TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 160.57 0.9690 155.5941 13 175.8213
B 443.60 1.2060 534.9838 33 711.5284
C 2880.43 1.2369 3562.8063 14 4061.5992
D 311.20 1.1800 367.2162 15 422.2987
E 332.45 1.0350 344.0839 16 399.1373
F 76.08 1.0260 78.0558 11 86.6420
G 187.46 1.0881 203.9794 13 230.4967
H 424.01 1.1780 499.4883 14 569.4166
I 94.84 1.3395 127.0326 28 162.6017
J 141.81 1.1115 157.6260 13 178.1174
K 382.13 1.2690 484.9255 33 644.9509
Σ 7642.6102
Elemento TMO FCniv TN 1/100 minSuplemento
(%)TE 1/100 min
A 160.57 0.03 165.3890 13 186.8895
B 443.60 0.03 456.9099 33 607.6901
C 2880.43 0.09 3139.6709 14 3579.2248
D 311.20 0.09 339.2082 15 390.0895
E 332.45 0.09 362.3685 16 420.3475
F 76.08 0.03 78.3601 11 86.9797
G 187.46 0.09 204.3355 13 230.8992
H 424.01 0.09 462.1750 14 526.8795
I 94.84 0.09 103.3710 28 132.3149
J 141.81 0.03 146.0682 13 165.0571
K 382.13 0.03 393.5960 33 523.4826
Σ 6849.8545
176
Substituyendo:
Tiempo Estándar del Proceso de Bolseo considerando el Tiempo de Operación de la
Máquina
Nota: En este proceso el tiempo máquina depende de las características de la bolsa, en este caso
la velocidad es de 80 golpes por minuto.
177
4.2.5 Comparativo de Incremento de Productividad
Proceso de Extrusión
Operación TMO previo al
estudio del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos [1/100 min]
Preparación de la máquina
Preparación de máquina 9647 5381.40
TIEMPO MÁQUINA 10186 9740
Extrusión de rollo
TIEMPO MÁQUINA 8745 8777.28
Cambio de bobina y empaque de rollo
763 443.85
Σ 29341 24342.53
El tiempo disminuyó 4998.75 1/100 min 50 minutos, es decir un 17.04 %.
Tiempos por rollo:
La orden de producción es de 5 rollos (425 Kilos) por lo que se dividirá el tiempo de preparación
entre los 5 rollos. Obteniendo por rollo el siguiente tiempo:
Operación TMO previo al
estudio del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos [1/100 min]
Preparación de la máquina
Preparación de máquina 1929.4 1076.28
TIEMPO MÁQUINA 2037.2 1948
Extrusión de rollo
TIEMPO MÁQUINA 8745 8777.28
Cambio de bobina y empaque de rollo
763 443.85
Σ 13474.6 12245.41
178
Productividad del Trabajo
Productividad del Trabajo previa al estudio:
Cantidad física del producto = 1 rollo
Trabajadores = 1
Horas – Hombre Trabajadas = 13474.6 1/100 min. =2.246 horas.
Productividad del Trabajo después del estudio:
Cantidad física del producto = 1 rollo
Trabajadores = 1
Horas – Hombre Trabajadas = 12245.41 1/100 min. =2.041 horas.
Hubo un incremento del 10% en la Productividad del Trabajo debido que el tiempo disminuyó de
2.246 horas a 2.041 horas.
179
Proceso de Impresión
Operación TMO previo al estudio
del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos
[1/100 min]
Preparación de máquina 19607 18168
Impresión de rollo
TIEMPO MÁQUINA 2214 2214
Montar, desmontar, pesar y empacar rollo impreso.
798 675.84
Σ 22619 21057.84
El tiempo disminuyó 1561.16 1/100 min 15.62 minutos, es decir un 6.9 %.
Tiempos por rollo:
La orden de producción es de 5 rollos (425 Kilos) por lo que se dividirá el tiempo de preparación
entre los 5 rollos. Obteniendo por rollo el siguiente tiempo:
Operación TMO previo al
estudio del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos [1/100 min]
Preparación de máquina 3921.4 3633.6
Impresión de rollo
TIEMPO MÁQUINA 2214 2214
Montar, desmontar, pesar y empacar rollo impreso.
798 675.84
Σ 6933.4 6523.44
Productividad del Trabajo
180
Productividad del Trabajo previa al estudio:
Cantidad física del producto = 1 rollo
Trabajadores = 2
Horas – Hombre Trabajadas = (2) (6933.4 1/100min) = (2) (1.155 horas) = 3.1 horas.
Productividad del Trabajo después del estudio:
Cantidad física del producto = 1 rollo
Trabajadores = 2
Horas – Hombre Trabajadas = (2) (6523.44 1/100 min.) = (2) (1.087) = 2.174 horas.
Hubo un incremento del 42.85% en la Productividad del Trabajo debido que el tiempo disminuyó de
3.1 horas a 2.174 horas.
Proceso de Bolseo
Operación TMO previo al estudio
del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos
[1/100 min]
Preparación de máquina. 3735 3484.6056
Cambio de rollo
Montar rollo, ajustar fotocelda y medida, encender máquina y verificar medida.
1568 907.19
Realizar y Empacar
bulto
TIEMPO MÁQUINA 625 625
Realizar paquetes, empacar bulto, registrar bulto y colocar en tarima.
356 518.8496
Almacenar merma y tarima. 539 523.9458
Σ 7318 6059.591
181
El tiempo disminuyó 1258.409 1/100 min 12.58 minutos, es decir un 17.196 %.
Tiempos por bulto:
La orden de producción es 425 Kilos, los bultos son de 25 kilos por lo que se dividirá el tiempo de
preparación entre los 17 bultos de la orden de producción; y el tiempo de cambio de rollo entre 3.4
que son los bultos que se obtienen por rollo aproximadamente. Obteniendo por bulto el siguiente
tiempo:
Operación TMO previo al estudio
del trabajo [1/100 min]
TMO en el estudio de tiempos
[1/100 min]
Preparación de máquina. 219.7058 204.9768
Cambio de rollo
Montar rollo, ajustar fotocelda y medida, encender máquina y verificar medida.
461.1764 266.8205
Realizar y Empacar
bulto
TIEMPO MÁQUINA 625 625
Realizar paquetes, empacar bulto, registrar bulto y colocar en tarima.
851 518.8496
Almacenar merma y tarima. 539 523.9458
Σ 2695.8822 2139.5927
Productividad del Trabajo
Productividad del Trabajo previa al estudio:
Cantidad física del producto = 1 bulto = 25 kilos
Trabajadores = 1
Horas – Hombre Trabajadas = 2695.8822 1/100min = 0.449 horas.
182
Productividad del Trabajo después del estudio:
Cantidad física del producto = 1 bulto = 25 kilos
Trabajadores = 1
Horas – Hombre Trabajadas = 2139.5927 1/100min = 0.356 horas.
Hubo un incremento del 26.18% en la Productividad del Trabajo debido que el tiempo disminuyó de
0.449 horas (26.94 minutos) a 0.356 horas (21.36 minutos).
183
CONCLUSIONES
El Estudio del Trabajo permitió conocer e interiorizar en los procesos de Extrusión, Impresión y
Bolseo para poder identificar la problemática de cada proceso. Como resultado de esta actividad
identifique actividades innecesarias que generan grandes pérdidas en la empresa, entre las cuales
destacan -por el gran impacto que tienen- las siguientes:
La falta de estándares de los procesos.
Mala organización e identificación de los materiales y herramientas de los operarios.
No verificar que la máquina siempre estuviera vestida o equipada con el material
necesario.
Problemas en la supervisión de los procesos.
Distribución de planta ineficiente.
Traslados excesivos que generaban grandes pérdidas de tiempo.
Posteriormente propuse nuevos estándares con el fin de lograr incremento en la productividad.
Estos estándares son susceptibles de ser mejorados en función de una redistribución de planta.
Los resultados los muestro en la siguiente tabla:
Área Reducción en Tiempo
de proceso
Reducción en
Horas-Hombre
Incremento en
productividad
Extrusión 17 % 9.1% 10%
Impresión 6.9 % 29.8 % 42.8%
Bolseo 19.1% 20.7% 26.1%
La constancia en el cumplimiento de los estándares propuestos en el área de extrusión, impresión
y bolseo son pieza clave para el éxito de este trabajo. Implica compromiso por parte de todo el
personal involucrado, principalmente de los responsables de la capacitación y supervisión de los
operadores de cada etapa del proceso, así el trabajador operativo desarrollará competencias que
le permitan realizar su trabajo con mayor eficiencia; en el caso de los directivos, es necesario que
provean de materiales de primera calidad y de herramientas necesarias y adecuadas esto permitirá
a la empresa disminuir el porcentaje del producto no conforme, así como los gastos de operación y
de esta forma la empresa sea más rentable.
184
Cabe mencionar que una de las áreas de oportunidad que impactarían fuertemente en el aumento
de productividad gracias a la eliminación de recorridos tardíos, es la distribución de planta. Sin
embargo, una redistribución, dadas las actuales condiciones de la infraestructura implicaría un
fuerte inversión para la cual la empresa no esta preparada en este momento.
Reitero que el éxito en la implementación de los estándares, así como el seguimiento y mejora de
estos dependerá del compromiso de las personas que constituyen la empresa.
185
BIBLIOGRAFÍA
BACA Urbina Gabriel, Evaluación de Proyectos. 5ª edición, MC GRAW HILL, México 2006.
BLANCO, Vargas Rafael, Manual Práctico de Extrusión de Películas de Plástico, México
1999.
CASANOVA, Fernando, “Formación profesional, productividad y trabajo decente” Boletín
Nª153 Cinterfor Montevideo 2002.
ESPRIU, Torres José, Instructivo Teórico Práctico Análisis Sistemático de la Producción I.
GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, Instructivo Teórico Práctico Análisis Sistemático de la
Producción II, México 2004.
MAYNARD, Manual del Ingeniero Industrial, 4ª edición, Ed. MCGRAW HILL, Tomo I,
México.
NIEBEL, Benjamin y FREIVALDS, Andris, Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y
Diseño del Trabajo, 11ª edición, Ed. ALFAOMEGA, México 2004.
OIT, Introducción al Estudio del Trabajo; 4ª edición, Ed. LIMUSA, México 2004.
Consultas Electrónicas:
http://sisbib.unmsm.ed.pe/Bibvirtual/Publicaciones/indata/v01-n2/tipos.htm
http://www.datacenter.org/research/creatingsurveys/creandoencuestas.pdf
http://www.eumed.net/cursecon/dic/bzm/p/productividad.htm
http://www.rrppnet.com.ar/comohacerunaencuesta.htm
http://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticos
186
GLOSARIO
Análisis. Acción y el efecto de separar un todo en los elementos que lo componen con el objeto de
estudiar su naturaleza, función o significado.
Cliché. Plancha o grabado para la impresión
Disentimiento. Falta de acuerdo o de aceptación, por parte de una persona, de una situación, una
decisión o una opinión. Disconformidad, discrepancia, disensión.
Estandarización. Es la creación de esquemas operacionales y controles tecnológicos al interior de
la organización, mismos que necesariamente deberán instrumentarse para lograr uniformidad en
las operaciones.
Estireno. Líquido oleoso de olor penetrante, insoluble en agua y soluble en alcohol y éter que se
usa para la fabricación de polímeros plásticos y resinas sintéticas.
Flexografía. Es un método de impresión rotativo directo que utilizan planchas resilentes con
imagen en alto relieve, ajustables a los cilindros porta planchas de longitudes de repetición
variable, entintadas por un rodillo provisto de una rasqueta, que virtualmente trasladan tintas fluidas
a cualquier soporte.
Hot Stamping. Es la técnica de impresión por transferencia térmica, la misma posee la cualidad de
trabajar con sistemas de tintas transferibles por calor y cintas llamadas foil las cuales poseen una
pigmentación de alta resolución que es transferible al producto por temperaturas que van de los
100º hasta los 300º.
Método. Procedimiento, técnica o manera de hacer algo, en especial si se hace siguiendo un plan,
o de forma sistemática, ordenada y lógica.
Offset. Es un sistema de impresión que usa placas de superficie plana. El área de la imagen a
imprimir está al mismo nivel que el resto, ni en alto ni en bajo relieve, es por eso que se le conoce
como un sistema planográfico.
187
Pantone. Sistema de control de colores creado por Pantone Inc.
Peletizado. Es una operación de moldeado termoplástico en el que partículas finamente divididas
de una ración se integran en un pelet compacto y de fácil manejo, el cual incluye condiciones
específicas de humedad, temperatura y presión.
Poliestireno. Es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del estireno.
Existen cuatro tipos principales: el PS cristal, que es transparente, rígido y quebradizo; el
poliestireno de alto impacto, resistente y opaco, el poliestireno expandido, muy ligero, y el
poliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e impermeable.
Polietileno. Polímero formado por la unión de moléculas de etileno; uno de los plásticos más
importantes. Se emplea en la fabricación de envases, tuberías, recubrimientos de cables, etc.
Polímero. Compuesto químico de elevada masa molecular obtenido mediante un proceso de
polimerización.
Polipropileno. Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerización del propileno.
Politetrafluoretileno. Polímero similar al polietileno, también llamado teflón en algunas regiones.
Proceso. Un proceso es una red de actividades vinculadas ordenadamente las cuales se llevan a
cabo repetidamente y que utilizan recursos e información para transformar insumos en productos
abarcando desde el inicio del proceso hasta la satisfacción de las necesidades del cliente.
Productividad. Es genéricamente entendida como la relación entre la producción obtenida por un
sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para obtenerla. También puede ser
definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor
sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema.
Remosqueo. Impresión defectuosa que resulta de una ligera repetición de letras o filetes, en el
mismo pliego, ya sea por haberse ondulado el material a imprimir, por oscilación de la maquinaria o
por arreglo defectuoso.
188
Resilencia. El vocablo resiliencia tiene su origen en el idioma latín, en el término resilio que
significa volver atrás, volver de un salto, resaltar, rebotar.
Rodillo Anilox. Rodillo regulador de tinta utilizado en impresión flexográfica. Se fabrica en acero
cromado grabado mecánicamente o bien cerámico grabado mediante láser para disponer de una
superficie con microceldas con las que se controla el nivel de tinta que se transmite en el proceso
de impresión.
Rotograbado. Es una técnica de impresión en la cual las imágenes son transferidas al papel a
partir de una superficie cuyas depresiones contienen tinta, a diferencia del grabado tipográfico, en
el que la impresión se realiza a partir de una superficie plana cuyas líneas entintadas están en
relieve.
Serigrafía. Es una técnica de impresión empleada en el método de reproducción de documentos e
imágenes sobre cualquier material, y consiste en transferir una tinta a través de una gasa tensada
en un marco, el paso de la tinta se bloquea en las áreas donde no habrá imagen mediante una
emulsión o barniz, quedando libre la zona donde pasará la tinta.
Sticky back. Cinta adhesiva de doble cara.
Tampografía. Es la técnica de impresión por transferencia indirecta desde un cliché (material
comúnmente de chapa en el cual se diseña el logo a estampar) que por intermedio de un tampo
efectúa la impresión grabada en un cliché (logo) a el producto final.
Telescopiado. Tipo de defecto del rollo en el cual las vueltas del rollo sobresalen por el costado
del rollo.
Termoformado. Es un proceso de fabricación de piezas en la que se parte de una lámina de
materiales plásticos (ABS, PVC, HIPS, PP, PET, etc.) previamente obtenida y que por la acción del
calor proporcionado por una pantalla, placa u horno, eleva la temperatura de la lamina para que
este apta para la deformación. Luego con la utilización de un molde sumado a la acción de aire
comprimido o vacio (inclusive pueden ser ambos) se hace adherir la lámina al molde el cual por
estar frio rigidiza la pieza. En algunos casos para estirar la lámina se utilizan preformadores. Los
moldes pueden contar con filos para separar el contorno de la pieza de la lámina plana, la cual
quedara con el "agujero" generado por la extracción de la pieza.
189
Tipografía. Proceso de impresión mediante el cual, una imagen en relieve se entinta para
reproducir.
ANEXOS
190
ANEXO “A”
TABLA DE LOS AJUSTES POR LA DIFICULTAD DEL TRABAJO
Categoría Descripción Letra Condición %
1 Parte del cuerpo usada.
A Escaso uso de los dedos. 0
B Muñecas y dedos. 1
C Codo, muñecas y dedos. 2
D Brazo, etc. 5
E Tronco, etc. 8
E2 Levantar del piso con las piernas. 10
2 Pedales
F Sin pedales o un pedal con fulcro. Bajo el pie.
0
G Pedal o pedales con fulcro. Fuera del pie.
5
3 Uso de ambas manos
H Las manos se ayudan entre sí, o trabajan alternadamente.
0
H2 Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales.
18
4 Coordinación de ojo y mano.
I Trabajo burdo, principalmente al tacto. 0
J Visión moderada. 2
K Constante, pero no muy cercana. 4
L Cuidadosa, bastante cercana. 7
M Dentro de 0.4 mm. 10
5 Requerimientos de manipulación.
N Puede manipularse burdamente. 0
O Solamente un control burdo. 1
P Debe controlarse, pero puede estrujarse.
2
Q Debe manejarse cuidadosamente. 3
R Frágil. 5
191
CATEGORÍA “6” PESO
Peso [Kg]
Porcentaje de ajuste. Porcentaje de ajuste.
Levantar con el brazo. Levantar con la pierna.
0.5 2 1
1.0 5 1
1.5 6 1
2.0 10 2
2.5 13 3
3.0 15 3
3.5 17 4
4.0 19 5
4.5 20 6
5.0 22 7
5.5 24 8
6.0 25 9
6.5 27 10
7.0 28 10
192
ANEXO “B”
TABLAS DEL SISTEMA WESTINGHOUSE (FACTOR DE NIVELACIÓN)
Tabla A
Destreza o Habilidad
+0.15 A1 Extrema
+0.13 A2 Extrema
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena
+0.03 C2 Buena
0.00 D Regular
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Deficiente
-0.22 F2 Deficiente
Tabla B
Esfuerzo o Empeño
+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Regular
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Deficiente
-0.17 F2 Deficiente
Tabla C
Condiciones
+0.06 A Ideales
+0.04 B Excelentes
+0.02 C Buenas
0.00 D Regulares
-0.03 E Aceptables
-0.07 F Deficientes
Tabla D
Consistencia
+0.04 A Perfecta
+0.03 B Excelente
+0.01 C Buena
0.00 D Regular
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Deficiente
193
ANEXO “C”
TABLA DE PORCENTAJES DEL SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO
Suplementos recomendados por ILO
A. Suplementos constantes:
1. Suplemento personal 5
2. Suplemento por fatiga básica 4
B. Suplementos variables:
1. Suplemento por estar de pie 2
2. Suplemento por posición anormal:
a. un poco incómoda 0
b. incómoda (agachado) 2
c. muy incómoda (tendido, estirado) 7
3. Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, jalar o empujar):
Peso levantado, en libras:
5 0
10 1
15 2
20 3
25 4
30 5
35 7
40 9
45 11
50 13
60 17
70 22
4. Mala iluminación:
a. un poco debajo de la recomendada 0
b. bastante menor que la recomendada 2
c. muy inadecuada 5
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad) - variable 0-100
6. Atención requerida:
a. trabajo bastante fino 0
b. trabajo fino o preciso 2
c. trabajo muy fino y muy preciso 5
7. Nivel de ruido:
a. continuo 0
b. intermitente - fuerte 2
c. intermitente - muy fuerte 5
194
d. de tono alto - fuerte 5
8. Estrés mental:
a. proceso bastante complejo 1
b. atención compleja o amplia 4
c. muy compleja 8
9. Monotonía:
a. nivel bajo 0
b. nivel medio 1
c. nivel alto 4
10. Tedio:
a. algo tedioso 0
b. tedioso 2
c. muy tedioso 5
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