higien pangan HACCP

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Salah satu sasaran pengembangan di bidang pangan adalah terjaminnya pangan

yang dicirikan oleh terbebasnya masyarakat dari jenis pangan yang berbahaya bagi

kesehatan.

Hal ini secara jelas menunjukkan upaya untuk melindungi masyarakat dari pangan

yang tidak memenuhi standar dan persyaratan kesehatan. Sasaran program keamanan

pangan adalah: (1) Menghindarkan masyarakat dari jenis pangan yang berbahaya bagi

kesehatan, yang tercermin dari meningkatnya pengetahuan dan kesadaran produsen

terhadap mutu dan keamanan pangan; (2) Memantapkan kelembagaan pangan, yang antara

lain dicerminkan oleh adanya peraturan perundang-undangan yang mengatur keamanan

pangan; dan (3) Meningkatkan jumlah industri pangan yang memenuhi ketentuan

peraturan perundang-undangan.

Dengan diberlakukannya UU No. 7 tentang Pangan tahun 1996 sebuah langkah

maju telah dicapai pemerintah untuk memberi perlindungan kepada konsumen dan

produsen akan pangan yang sehat, aman dan halal. Dalam upaya penjabaran UU tersebut,

telah disusun Peraturan Pemerintah (PP) tentang keamanan pangan serta label dan iklan

pangan. Demikian juga PP tentang mutu dan gizi pangan serta ketahanan pangan.

Gambaran keadaan keamanan pangan selama tiga tahun terakhir secara umum

adalah: (1) Masih dtiemukan beredarnya produk pangan yang tidak memenuhi

persyaratan; (2) Masih banyak dijumpai kasus keracunan makanan; (3) Masih rendahnya

tanggung jawab dan kesadaran produsen serta distributor tentang keamanan pangan yang

diproduksi/diperdagangkannya; dan (4) Masih kurangnya kepedulian dan pengetahuan

konsumen terhadap keamanan pangan.

Ada empat masalah utama mutu dan keamanan pangan nasional yang berpengaruh

terhadap perdagangan pangan baik domestik maupun global (Fardiaz, 1996), yaitu:

Pertama, produk pangan yang tidak memenuhi persyaratan mutu keamanan

pangan, yaitu: (1) Penggunaan bahan tambahan pangan yang dilarang atau melebihi batas

1

dalam produk pangan; (2) Ditemukan cemaran kimia berbahaya (pestisida, logam berat,

obat-obat pertanian) pada berbagai produk pangan; (3) Cemaran mikroba yang tinggi dan

cemaran microba patogen pada berbagai produk pangan; (4) Pelabelan dan periklanan

produk pangan yang tidak memenuhi syarat; (5) Masih beredarnya produk pangan

kadaluwarsa, termasuk produk impor; (6) Pemalsuan produk pangan; (7) Cara peredaran

dan distribusi produk pangan yang tidak memenuhi syarat; dan (8) Mutu dan keamanan

produk pangan belum dapat bersaing di pasar Internasional.

Kedua, masih banyak terjadi kasus kercunan makanan yang sebagian besar belum

dilaporkan dan belum diidentifikasi penyebabnya. Ketiga, masih rendahnya pengetahuan,

keterampilan, dan tanggung jawab produsen pangan (produsen bahan baku, pengolah dan

distributor) tentang mutu dan keamanan pangan, yang ditandai dengan ditemukannya

sarana produk dan distribusi pangan yang tidak memenuhi persyaratan (GAP, GHP, GMP,

GDP, dan GRP), terutama pada industri kecil/rumah tangga. Dan keempat, rendahnya

kepedulian konsumen tentang mutu dan keamanan pangan yang disebabkan pengetahuan

yang terbatas dan kemampuan daya beli yang rendah, sehingga mereka masih membeli

produk pangan dengan tingkat mutu dan keamanan yang rendah.

keamanan pakan (feed safety) bukan satu-satunya elemen dalam

menentukan keamanan pangan produk yg berasal dari ternak, tetapi juga termasuk obat-

obatan dan hormon pemacu tumbuh yg digunakan dalam bisnis peternakan. Sejauh ini,

meskipun nutritional quality & emotional quality merupakan hal penting dalam kebijakan

umum industri, namun yang telah menjadi concern utama industri pakan global adalah

feed safety sebagai bagian dari food safety.

Ada 3 buah metode sistem keamanan pangan yang digunakan di Indonesia,

diantaranya adalah HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ISO 22.000

sertifikasi ISO yang berintegrasi dengan HACCP yang diadopsi Codex (CAC), dan

GMP+. Sistem keamanan pangan menggunakan HACCP telah banyak digunakan di

beberapa pabrik pakan untuk memberikan sertifikasi untuk keamanan pangan dan pakan.

Tujuan dari HACCP adalah untuk mengidentifikasi dan menetapkan resiko yang timbul

berkaitan dengan produksi, distribusi dan penggunaan makanan oleh konsumen sehingga

diperoleh produk yang aman untuk pangan maupun pakan, serta bebas dari cemaran yang

sifatnya mikrobiologi, kimia maupun fisika.

2

Dalam bulan Juni 1995, Codex Alimentarius Commision (CAC) telah mengadopsi

dan merekomendasikan penerapan sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Point) dalam industri pangan. Negara-negara Masyarakat Ekonomi Eropa (MEE) melalui

EC Directive 91/493/EEC juga merekomendasikan penerapan HACCP sebagai dasar

pengembangan sistem manajemen mutu kepada negara-negara yang akan mengekspor

produk pangan ke negara-negara MEE. HACCP juga direkomendasikan oleh US-FDA

kepada negara-negara yang mengekspor produk makanan ke USA. Konsep HACCP

terutama mengacu pada pengendalian keamanan pangan (food safety), meskipun dapat

pula diterapkan pada komponen mutu lainnya seperti keutuhan yang menyangkut anfaat

dan kesehatan (Wholesomeness), dan pencegahan tindakan-tindakan kecurangan dalam

perekonomian (economic fraund) (Tim Inter Departemen Bappenas, 1996).

1.2 TUJUAN

Tujuan dari makalah ini adalah

1. Untuk mengetahui sistem mutu dan keamanan pangan nasional.

2. Untuk mengetahui Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP).

3. Untuk mengetahui Bentuk Manajemen Sistem Hazard Analysis Critical Control

Point (HACCP).

4. Untuk mengetahui Prosedur Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point

(HACCP).

1.3 MANFAAT

Adapun beberapa manfaat yang dapat diperoleh dalam penelitian ini, yaitu sebagai

berikut:

1. Kita dapat mengetahui sistem mutu dan keamanan pangan nasional.

2. Kita dapat mengetahui Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP).

3. Kita dapat mengetahui Bentuk Manajemen Sistem Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP).

4. Kita dapat mengetahui Prosedur Penerapan Hazard Analysis Critical Control

Point (HACCP).

3

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Mutu Dan Keamanan Pangan Nasional

Untuk implementasi sistem mutu dan keamanan pangan nasional telah dilakukan

analisis SWOT yang mengidentifikasi kekuatan, kelemahan, peluang dan ancaman yang

dihadapi. Dari hasil analisis tersebut ditetapkan kebijakan yang harus ditempuh, serta

disusun strategi, program, dan kegiatan yang perlu dilakukan untuk menjamin

dihasilkannya produk pangan yang memenuhi persyaratan mutu dan keamanan untuk

perdagangan domestik maupun global, yaitu melalui pendekatan HACCP untuk

menghasilkan produk yang aman, serta mengacu pada ISO 9000 (QMS) untuk

menghasilkan produk yang konsisten dan ISO 14000 (EMS) untuk menjamin produk

pangan yang berwawasan lingkungan (Gambar 1). Gambar 2. Menyajikan pengembangan

sistem mutu dan keamanan pangan nasional, yang menekankan pada penerapan sistem

jaminan mutu untuk setiap mata rantai dalam pengolahan pangan yaitu GAP/GFP (Good

Agriculture/Farming Practices), GHP (Good Handling Practices), GMP (Good

Manufacturing Practices), GDP (Good Distribution Practices), GRP (Good Retailing

Practices) dan GCP (Good Cathering Practices).

Tabel 2. Dampak penyimpangan mutu dan keamanan pangan terhadap pemerintah,

industri dan konsumen.

4

PENYIMPANGAN MUTU DAN KEAMANAN PANGAN

PEMERINTAH INDUSTRI KONSUMEN Penyelidikan dan

penyedikan kasus Biaya penyelidikan dan

analisis Kehilangan

Produktivitas Penurunan ekspor Biaya sosial sekuriti Penganguran

Penarikan produk Penutupan pabrik Kerugian Penelusuran penyebab Kehilangan pasar dan

pelanggan Kehilangan kepercayaan

konsumen (domestik dan internasional)

Administrasi asuransi Biaya legalitas Biaya dan waktu

rehabilitasi (pengambilan kepercayaan konsumen)

Penuntutan konsumen

Biaya pengobatan dan rehabilitasi

Kehilangan pendapatan dan produktivitas

Sakit, penderitaan dan mungkin kematian

Kehilangan waktu Biaya penuntutan/pelaporan

Konsep Implementasi Quality System dan Safety

Pengembangan sistem mutu dan keamanan pangan merupakan tanggung jawab

bersama antara pemerintah, industri yang meliputi produsen bahan baku, industri pangan

dan distributor, serta konsumen (WHO, 1998). Keterlibatan ketiga sektor tersebut sangat

berpengaruh terhadap keberhasilan pengembangan sistem mutu dan keamanan pangan.

Gambar 3 menyajikan keterlibatan dan tanggung jawab bersama antara pemerintah,

industri dan konsumen dalam pengembangan sistem mutu dan keamanan pangan.

5

IMPLEMENTASI SISTEM MUTU DAN KEAMANAN PANGAN

PEMERINTAH

INDUSTRI

(Industri bahan baku, Pengolahan, Distributor,

Pengecer)

KONSUMEN

MASYARAKAT

Penyusunan kebijaksanaan strategi, program dan peraturan

Pelakasanaan program Pemasyarakatan UU

Pangan dan peraturan Pengawasan dan low

enforcement Pengumpulan informasi Pengembangan Iptek dan

penelitian Pengembangan SDM

(pengawas pangan, penyuluh pangan, industri)

Penyuluhan dan penyebaran informasi kepada konsumen

Penyelidikan dan penyedikan kasus penyimpangan mutu dan keamanan pangan

Penerapan sistem jaminan mutu dan keamanan pangan (GAP/GFP, GHP, GMP, GDP, GR, HACCP, ISO 9000, ISO 14000 dll)

Pengawasan mutu dan keamanan produk

Penerapan teknologi yang tepat (aman, ramah lingkungan, dll)

Pengembangan SDM (manager, supervisor, pekerja pengolah pangan)

Pengembangan SDM (pelatihan, penyuluhan dan penyebaran informasi kepada konsumen) tentang keamanan pangan

Praktek penanganan dan pengolahan pangan yang baik (GCP)

Partisipasi dan kepedulian masyarakat tentang mutu dan keamanan pangan

TANGGUNG JAWAB BERSAMA

Gambar 3. Hubungan antara tanggung jawab pemerintah, industri dan konsumen dalam implementasi sistem dan keamanan pangan

6

JAMINAN MUTU DANKEAMANAN PANGAN

2.2 Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP)

a. Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP)

Sistem Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP) didasarkan pada

ilmu pengetahuan dan sistematika, mengidentifikasi bahaya dan tindakan

pengendaliannya bahaya untuk menjamin keamanan pangan. HACCP adalah suatu

piranti untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang

memfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan sebagian besar pada

pengujian produk akhir (SNI, 1998). Jaminan keamanan pangan dikaji dalam kajian awal

penerapan HACCP. Sistem HACCP telah diakui oleh dunia international sebagai

salah satu tindakan sistematis yang mampu memastikan keamanan produk pangan

yang dihasilkan oleh industri pangan secara global. Seluruh kegiatan HACCP dilakukan

untuk mencegah dan mengurangi bahaya yang timbul berdasarkan kesadaran bahwa

bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahapan produksi.

Winarno dan Surono (2002) menyatakan, agar sistem HACCP dapat

berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan program pre-requisite, yang

berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas dan kegiatan lain

dalam suatu pabrik atau industri. Sistem Hazard Analitical Critical Control Point

(HACCP) didasarkan pada ilmu pengetahuan dan sistematika, mengidentifikasi

bahaya dan tindakan pengendaliannya bahaya untuk menjamin keamanan pangan.

HACCP adalah suatu piranti untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem

pengendalian yang memfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan sebagian

besar pada pengujian produk akhir (SNI, 1998). Jaminan keamanan pangan dikaji dalam

kajian awal penerapan HACCP. Sistem HACCP telah diakui oleh dunia

international sebagai salah satu tindakan sistematis yang mampu memastikan

keamanan produk pangan yang dihasilkan oleh industri pangan secara global. Seluruh

kegiatan HACCP dilakukan untuk mencegah dan mengurangi bahaya yang timbul

berdasarkan kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahapan

produksi.

Winarno dan Surono (2002) menyatakan, agar sistem HACCP dapat

berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan program pre-requisite, yang

7

berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas dan kegiatan lain

dalam suatu pabrik atau industri.

Sistem HACCP harus dibangun atas landasan yang kokoh untuk

melaksanakan dan tertibnya Good Manufacturing Practices (GMP) dan penerapan

Standard Sanitation Operating Procedure (SSOP). GMP dan SSOP merupakan pre-

requisite program dalam sistem keamanan pangan berdasarkan HACCP.

Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero-

risk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan

pangan. HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen

utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran

hingga sampai kepada pengguna akhir. Karena HACCP dikenal sebagai sistem keamanan

pangan yang efektif, maka dengan menerapkan HACCP secara konsekuen maka

perusahaan jaminan pangan akan dapat memberikan kepercayaan pada pelanggan

terhadap jaminan keamanan yang telah dilakukan, dan akan memberikan kesan yang baik

bahwa industri pangan yang bersangkutan memenuhi komitmen yang kuat dan profesional

dalam menjamin keamanan pangan. Bahkan suatu industri pangan penerap HACCP

dapat mendemonstrasikan bahwa sistem keamanan pangannya telah memenuhi

persyaratan regulasi pemerintah dalam menjamin masyarakat terhadap kemungkinan

timbulnya bahaya keamanan pangan.

Tren implementasi sistem keamanan pangan pada industri pakan ternak, sudah

merupakan aturan yang wajib diterapkan di berbagai negara maju seperti Eropa, Australia,

Jepang dan Amerika Serikat. Konsekuensinya, produk pakan ataupun bahan pakan yang

digunakan dinegara-negara tersebut secara legal harus diproduksi melalui pendekatan

“food safety”. Di Amerika Serikat, sejak 2003 FDA telah menerapkan Animal Feed Safety

System, di Eropa diterapkan GMP Certification Scheme Animal Feed Sector, dan di

Australia, untuk setiap bahan pakan yang berasal dari tanaman diwajibkan menerapkan

HACCP System dan dilakukan Plantbased Stockfeed Audit oleh Auditor AQIS di lokasi

produsen.

b. Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

8

Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) yang merupakan hasil

adopsi dari SNI 01-4852-1998 dan telah disesuaikan dengan Codex terdiri atas tujuh

tahapan:

1. analisis bahaya dan penetapan kategori bahaya; Kegiatan yang dilakukan yaitu mendata

semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap, mulai dari penerimaan

bahan baku, selama proses, hingga didistribusi ke tangan konsumen. Menganalisis

bahaya untuk mengidentifikasikan jenis bahaya yang memerlukan penghilangan atau

pengurangan, setelah itu tim menetapkan jenis tindakan untuk menghilangkan atau

mengurangi bahaya.

2. penetapan titik kendali kritis (CCP); Pada proses pengolahan suatu produk pangan,

produk tersebut mengalami banyak perlakuan hingga terkirim ke konsumen. Pada

beberapa perlakuan tersebut terdapat titik-titik yang sering disebut sebagai Critical Control

Point (Titik Kendali Kritis). Penentuan titik kritis tersebut menggunakan pohon

pengambilan keputusan (decision tree) yang menyatakan pendekatan dan pemikiran

yang logis.

3. penetapan batas kritis yang harus dipenuhi bagi setiap CCP yang ditentukan; Batas kritis

merupakan satu atau lebih toleransi menjamin bahwa CCP secara efektif telah

mengendalikan bahaya (kimia, fisik, mikrobiologi).

4. dokumentasi prosedur untuk memantau batas kritis CCP; Kegiatan ini bertujuan untuk

membantu mengendalikan proses, menentukan bila terjadi hilang kendali dan

penyimpangan CCP serta menyediakan dokumentasi tertulis yang dapat digunakan

untuk klarifikasi lima aspek penting dalam menetapkan prosedur pemantauan titik

kendali kritis (CCP).

5. penetapan tindakan koreksi yang harus dilakukan bila terjadi penyimpangan selama

pemantauan CCP. Kegiatan ini dilakukan jika ketika monitoring ditemukan adanya

penyimpangan. Tindakan koreksi didasarkan pada data hasil monitoring, disesuaikan

dengan karakteristik proses yang ada.

6. penetapan prosedur verifikasi untuk membuktikan bahwa sistem HACCP telah

berhasil; dan

7. penetapan dokumentasi mengenai seluruh prosedur catatan yang sesuai dengan prinsip-

prinsip dan penerapannya.

9

2.3 Bentuk Manajemen Sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

A. Good Manufacturing Practices (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) adalah persyaratan minimum sanitasi dan

pengolahannya yang diperlukan untuk memastikan diproduksinya pangan yang aman

dan sehat. GMP juga menjadi salah satu pre-requisite program atau program

persyaratan dasar dalam penerapan sistem HACCP, yang menjamin praktek

pencegahan terhadap kontaminasi yang menyebabkan produk menjadi tidak aman.

Di Indonesia GMP bukanlah sistem mutu yang baru dikenal, karena Departemen

Kesehatan RI sejak tahun 1978 telah memperkenalkan GMP melalui Surat

Keputusan Menteri RI No. 23/MenKes/SK/1978 tanggal 24 Januari 1978 tentang

Pedoman Cara Produksi yang Baik untuk Makanan.

Pedoman penerapan Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) seperti yang

dikeluarkan badan POM RI pada tahun 1996, yang berisi bahwa industri pangan

harus memperhatikan syarat-syarat berproduksi yang baik seperti dalam hal produksi

primer dan pengadaan bahan baku, desain dan fasilitas pabrik, proses pengolahan,

bahan pengemas, mutu produk akhir, keterangan produk, higien dan kesehatan

karyawan, pemeliharaan dan program sanitasi, penyimpanan, laboratorium dan

pemeriksaan, manajemen dan pengawasan, dokumentasi dan transportasi, penarikan

produk, serta pelatihan dan pembinaan. GMP mencakup seluruh prinsip dasar dan

persyaratan-persyaratan penting yang harus dipenuhi dalam memproduksi suatu

pangan.

Pedoman GMP menurut Peraturan Pemerintah RI No. 23/MEN. Kes/1978

sebagai berikut:

1. Higiene dan Kesehatan Karyawan, Higien dan kesehatan karyawan yang baik dapat

memberikan jaminan bahwa pekerja yang mengalami kontak secara langsung

maupun tidak langsung dengan makanan tidak akan mencemari produk yang

diolah. Karyawan yang bekerja dalam proses produksi harus dalam keadaan sehat

serta diperiksa dan diamati kesehatan secara berkala.

2. Pelatihan dan Pembinaan, Program pelatihan dan pembinaan yang diberikan

meliputi pelatihan dasar tentang higien pribadi dan makanan, prinsip dasar

faktor-faktor penyebab penurunan mutu, pelatihan cara produksi pangan yang

10

baik, teknik penggunaan bahan kimia berbahaya bagi petugas pembersih, serta

prinsip dasar pembersihan dan sanitasi perusahaan dan fasilitas.

3. Lokasi dan Lingkungan Pabrik, Pabrik makanan berada di lokasi yang bebas dari

pencemaran dan jauh dari daerah yang membahayakan kesehatan, memiliki

kemudahan akses jalan dan prasarana jalan yang memadai. Lingkungan pabrik

harus bersih dan tidak menimbulkan cemaran pada makanan yang diproduksi.

4. Bangunan dan Ruangan, Bangunan dan ruangan dibuat berdasarkan perancangan

yang memenuhi persyaratan teknis dan higien sesuai dengan jenis makan yang

diproduksi serta urutan proses produksi pangan sehingga mudah dibersihkan.

Bahan baku berasal dari bahan yang mudah dibersihkan, dipelihara dan

disanitasi serta tidak bersifat toksik.

5. Pemeliharan dan Program Sanitasi, Pabrik, fasilitas dan peralatan selalu dijaga

dalam keadaan terawat dengan baik. Peralatan yang berhubungan langsung dengan

makanan dibersihkan dan dikenakan tindakan sanitasi secara teratur, sedangkan

peralatan yang tidak berhubungan dengan makanan harus selalu dalam keadaan

bersih.

6. Fasilitas dan Kegiatan Sanitasi, Bangunan pabrik dilengkapi dengan fasilitas sanitasi

yang dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan teknik dan higien.

Fasilitas sanitasi yang perlu ada antara lain sarana penyediaan air, sarana pembuangan

air dan limbah, sarana pembersihan dan pencucian, sarana toilet dan sarana

higien karyawan.

7. Peralatan, Peralatan yang digunakan dalam proses produksi harus sesuai dengan

proses produksi, terbuat dari bahan yang tahan lama, tidak beracun, mudah

dipindahkan, permukaan yang kontak dengan makanan halus, tidak berlubang atau

bercelah, tidak mengelupas, tidak menyerap air, dan tidak berkarat, tidak mencemari,

mudah dibersihkan, didesinfeksi, serta dipelihara.

8. Bahan, Bahan baku yang digunakan harus memiliki mutu yang baik untuk menjamin

produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu dan keamanan pangan dan

diizinkan oleh perundangan. Penggunaan dari gudang penyimpanan harus mengikuti

sistem First In First Out (FIFO).

9. Proses Pengolahan, Pengawasan proses pengolahan dilakukan dengan cara

menetapkan persyaratan yang harus dipenuhi perusahaan mengenai bahan yang

digunakan, komposisi, pengolahan, ditribusi penyimpanan, dan penggunaan oleh

11

konsumen. Tiap jenis makan yang diproduksi harus ada petunjuk mengenai jenis

dan jumlah bahan, tahap proses pengolahan yang terperinci, dan faktor yang

penting (suhu, waktu, kelembapan, tekanan dan lain-lain).

10. Bahan Pengemas, Bahan pengemas yang digunakan tidak boleh beracun, serta

tidak menimbulkan reaksi terhadap produk didalamnya. Bahan harus tahan

terhadap perlakuan dan jenis produk, pengangkutan dan peredaran.

11. Mutu Produk Akhir, Produk akhir yang dihasilkan harus memenuhi persyaratan

yang ditetapkan diantaranya mutu mikribiologi, kimia dan fisik, serta tidak

boleh membahayakan konsumen.

12. Keterangan Produk, Keterangan produk dapat berupa label dan lot atau batch

produksi yang mencantumkan informasi mengenai isi produk sehingga konsumen

dapat menangani, menyimpan, mengkonsumsi, atau mengolah produk dengan

cara yang benar.

13. Transportasi, Transportasi produk makanan harus menjaga makanan agar

terhindar dari sumber pencemaran, kerusakan, mencegah pertumbuhan patogen,

perusak dan penghasil racun. Wadah dan alat transportasi didesain agar tidak

mencemari makanan, mudah dibersihkan dan didesinfeksi, melindungi dari

kontaminasi, serta mempertahankan dan mempermudah pengecekan.

14. Dokumentasi dan Pencatatan, Dokumen yang diperlukan mencakup tahapan proses

pengolahan, jumlah dan tanggal produksi, serta distribusi yang meliputi tujuan,

jumlah dan lain-lain.

15. Penarikan Produk, Tindakan yang diperlukan dalam penarikan produk diantaranya

yaitu menyiapkan prosedur penarikan produk, semua produk dengan kondisi sama

harus ditarik dari pasaran, memberikan peringatan pada masyarakat dan

melakukan pengawasan.

16. Laboratorium dan Pemeriksaan, Setiap pemeriksaan harus disediakan pedoman

pemeriksaan, tanggal produksi, jumlah contoh yang diambil, kode produksi, jenis

pemeriksaan yang dilakukan, kesimpulan, nama pemeriksa, dan hal lain yang

dianggap perlu.

17. Manajemen dan Pengawasan, Beberapa persyaratan yang diperlukan yaitu

pimpinan dan pengawas harus mempunyai pengetahuan yang baik tentang

prinsip dan praktek pengolahan makanan yang higienis. Industri makanan harus

mempunyai catatan atau dokumentasi yang lengkap tentang hal-hal yang

12

berkaitan dengan proses pengolahan termasuk tanggal dan jumlah produksi,

distribusi dan penarikan produk karena sudah kadaluarsa.

B. Sanitation Operationing Procedure (SSOP)Sanitation Operationing Procedure (SSOP), adalah prosedur baku sanitasi

tertulis atau dokumen serupa yang spesifik untuk setiap lokasi tempat makanan

diproduksi sehingga harus dimiliki setiap perusahaan (Lukman, 2002). SSOP atau

SOP sanitasi mengandung uraian prosedur yang akan dilakukan dalam unit

pengolahan berkaitan dengan kegiatan pre-operasi dan operasi sanitasi untuk

mencegah kontaminasi produk secara langsung. SSOP dapat menunjang keberhasilan

dan efektifitas HACCP, menggambarkan prosedur pabrik yang terkait dengan

pengamanan makanan secara saniter dan keberhasilan lingkungan pabrik serta

kegiatan yang dilakukan agar tercapai. SSOP setiap pabrik akan berbeda, dan SSOP

harus disusun secara tertulis dan setidaknya mengandung prosedur untuk

mencegah terjadinya kontaminasi sebelum dan selama proses.

Menurut Winarno dan Surono (2004), berdasarkan asal usul, SSOP dibagi

menjadi dua yaitu (1) berasal dari US FDA dan (2) berasal dari US Departement of

Agriculture Food Safety and Inspection Service (FIS). SSOP yang berasal dari FDA

meliputi beberapa hal berikut:

1. Pemeliharaan umum berupa bangunan atau fasilitas fisik harus dijaga dengan cara-

cara perbaikan, pembersihan dan sanitasi yang memadai;

2. Bahan yang digunakan untuk pembersihan/sanitasi, penyimpanan dan

penyimpanan bahan berbahaya dan toksik secara tertib. Komponen pembersih atau

bahan sanitasi yang digunakan dalam pembersihan dan prosedur sanitasi harus

bebas dari mikroorganisme yang tidak diinginkan, harus aman dan cukup

dalam kondisi penyimpanannya;

3. Pest Control (pengendalian hama) merupakan cara pengendalian hama yang

efektif. Penggunaan insektisida dan rodentisida yang diijinkan dilakukan

dengan cara yang sangat hati-hati agar tidak mengkontaminasi makanan,

permukaan yang kontak dan bahan pengemas;

4. Sanitasi permukaan dan peralatan yang berkontak langsung dengan makanan

harus dalam keadaan bersih dan secara regular dibersihkan, disanitasi dan

dikeringkan sesudahnya. Barang-barang untuk sekali pakai (cup atau gelas

13

kertas, tisu toilet) harus disimpan di tempat yang sesuai dan ditangani,

disimpan, digunakan dan dibuang dengan cara yang baik;

5. Bahan sanitasi harus cukup dan aman dibawah kondisi penggunaannya.

Beberapa fasilitas atau prosedur yang cocok untuk pembersihan dan sanitasi

peralatan dan perlengkapan jika sudah ditentukan harus rutin dilakukan untuk

pembersihan; dan

6. Penyimpanan dan penanganan peralatan harus disimpan dalam lokasi dan

bebas dari rekontaminasi ulang atau kontaminasi silang.

Setiap pabrik harus dilengkapi dengan peralatan sanitasi meliputi:

Sumber air, Air merupakan komoditi yang esensial dalam persiapan dan

pengolahan pangan. Air digunakan langsung menjadi bagian produk cair,

maupun yang digunakan untuk membersihkan peralatan, baik sebelum atau

sesudah persiapan dan pengolahan (Winarno dan Surono, 2004). Air

mempunyai sifat pelarut yang baik, umumnya mengandung berbagai unsur

kimia, seperti zat besi, zat kapur, garam mineral, dan kuman. Secara garis

besar untuk menilai air terdapat tiga kriteria utama yang harus diperhatikan.

Ketiga kriteria itu adalah kriteria fisik, kimia dan mikrobiologi. Kriteria fisik

meliputi bau, rasa, warna, adanya endapan, adanya kekeruhan dan lainnya

yang dapat diamati secara organoleptik. Kriteria secara kimia yaitu tingkat

kesadahan air, kandungan zat besi, kandungan zat mangan dan adanya zat

organik, amoniak dan nitrit dalam jumlah yang cukup. Kriteria secara

mikrobilogis yaitu adanya cemaran bakteri yang dapat berbahaya. Bakteri

yang mungkin terdapat dalam air yaitu Pseudomonas, Chromobacterium,

Proteus, Achromobacter, Micrococcus, Bacillus, Seratia, Streptococcus,

Clostridium, Enterobacter dan Eschrichia. Setiap bakteri akan memberikan

efek bagi kesehatan yang berbeda. Secara umum standar air minum terdapat

dalam peraturan No. 1/BIRHUKMAS/1/1975 pada Lampiran 1. Saluran air harus

memiliki ukuran dan desain yang cukup dan terpasang untuk membawa

sejumlah air untuk industri, membawa kotoran dan limbah, menghindari masuknya

sumber pencemar dan menghindari adanya aliran silang atau aliran balik.

Pembuangan sampah harus terbuat dari sistem pembuangan yang cukup untuk

membuang kotoran melalui alat-alat lain yang cukup.

14

Fasilitas toilet dan fasilitas pencuci tangan yang disediakan industri harus

cukup untuk pekerja dengan pemenuhan kebutuhan memelihara fasilitas

saniter dan menyediakan pintu otomatis. Penyediaan bahan pembersih dan

alat sanitasi yang efektif, penyediaan alat pengering, dan memasang tanda

yang dapat dimengerti pekerja.

Tempat pembuangan harus dilakukan secara tertutup agar tidak menghasilkan

bau yang busuk, yang mengkontaminasi udara dan kamar kerja. Sampah dan

kotoran/limbah harus dialirkan, disimpan, dan dibuang untuk mengurangi bau,

potensi menjadi bahan pencemar dan tempat berkembang biaknya hama (FDA,

1995).

C. Verifikasi

Jaminan bahwa sanitasi berjalan efektif memerlukan sistem monitoring

meliputi langkah-langkah termasuk verifikasi dan validasi. Proses verifikasi dan

validasi sanitasi sangat berbeda, dalam verifikasi digunakan penentuan secara

langsung bahwa sanitasi telah efektif pada proses utama. Pada validasi efektifitas

ditentukan pada proses periode tertentu (Cramer, 2006). Tidak ada sistem verifikasi

yang lengkap sehingga harus menyertakan validasi terhadap efektivitas. Verifikasi

dikerjakan dalam beberapa cara, mulai dari cara yang sederhana, relatif mahal hingga yang

lebih kompleks.

Implementasi cara yang mahal dan lebih mudah adalah penilaian atau uji

organoleptik dari post sanitasi dan pre-operasi. Inspeksi pre-operasi organoleptik

membutuhkan bagian SSOP industri. Verifikasi organoleptik dilakukan terhadap

aspek sanitasi seperti sanitasi karyawan, peralatan, pengolahan dan ruang

pengolahan. Pengukuran ATP/biolumenesen sangat efektif, cara yang relatif mahal

pada banyak indutri makanan untuk timbal balik yang cepat dari sanitasi. Prinsip

kerja biolumenesen berdasarkan adanya ATP yang merupakan hasil metabolisme

sel. Uji mikrobiologi telah digunakan oleh banyak perusahaan seperti verifikasi dan

validasi. Uji secara mikrobiologi dilakukan untuk memperoleh nilai sesungguhnya

dari monitoring yang telah dilakukan terhadap kondisi alat dan lingkungan yang telah

bersih (Cramer, 2006).

D. Good Handling Practices (GHP)

15

Menurut Murdhiati, (2006) titik awal rantai penyediaan pangan asal ternak

adalah kandang atau peternakan. Manajemen atau tatalaksana peternakan akan

menentukan kualitas produk ternak yang dihasilkan seperti susu, telur, dan daging.

Lingkungan di sekitar peternakan seperti air, tanah, tanaman serta keberadaan dan

keadaan hewan lain di sekitar peternakan akan mempengaruhi kualitas dan keamanan

produk ternak yang dihasilkan. Tujuan dari penanganan susu adalah memperbaiki

cara penangan dan transpotasi susu dari peternakan dan memastikan kualitas dan

higien dari produk (ASEAN Food Handling Bureau, 1990). Penanganan dilakukan

sebelum pemerahan dan setelah pemerahan secara higienis.

Cemaran bahan kimia atau cemaran biologi dari lingkungan, kelembaban

yang cukup tinggi di Indonesia yang menyebabkan jamur dan kapang dapat tumbuh di

peternakan akan terbawa dalam produk ternak yang dihasilkan. Keamanan pangan asal

ternak juga berkaitan dengan kualitas pakan yang diberikan pada ternak. Residu pestisida,

residu obat hewan terutama antibiotik merupakan masalah dalam keamanan produk

ternak. Selain itu perlu diwaspadai pula penyakit zoonosis yang dapat menular dari

hewan ke manusia melalui pangan asal ternak, baik zoonosis bakteri, virus, parasit

maupun zoonosis (Direktorat Bina Kesehatan Hewan, 2002).

E. Good Transporting Practices (GTP)

Transportasi merupakan salah satu titik penting dalam rantai penyediaan

bahan pangan asal ternak, baik transportasi dari peternakan ke tempat pemotongan,

dari peternakan ke koperasi, dari rumah pemotongan ke distributor dan industri,

maupun dari distributor ke pengecer atau konsumen (Murdhiati, 2006). Menurut

BPOM RI (1996), transportasi produk makanan harus menjaga makanan agar

terhindar dari sumber pencemaran, kerusakan, mencegah pertumbuhan bakteri atau

mikroorganisme patogen, perusak dan penghasil racun. Wadah dan alat transportasi

didesain agar tidak mencemari makanan, mudah dibersihkan dan didesinfeksi,

melindungi dari kontaminasi, serta mempertahankan dan mempermudah pengecekan.

F. Preferensi Konsumen

Preferensi konsumen didefinisikan sebagai pilihan suka atau tidak suka oleh

seseorang terhadap suatu produk barang atau jasa yang dikonsumsi. Preferensi

konsumen menunjukkan kesukaan konsumen dari berbagai pilihan produk yang ada

16

(Kotler, 2000). Ada tiga komponen preferensi yang mempengaruhi konsumen pangan

dimana semua komponen tersebut saling mempengaruhi dan berkaitan satu sama lain

yaitu :

1. Karakteristik individu meliputi : usia, jenis kelamin, pendidikan, pendapatan

dan pengetahuan gizi.

2. Karakterisktik produk meliputi rasa, warna, aroma, kemasan, tekstur dan

harga.

3. Karakteristik lingkungan meliputi jumlah keluarga, tinggkat sosial, musim dan

mobilitas.

Kotler (2000) menyatakan bahwa preferensi terhadap pangan bersifat

sementara pada orang yang berusia muda dan besifat permanen bagi mereka yang

sudah berumur dan akhirnya dapat menjadi gaya hidup. Pilihan jenis makanan dan

minuman dalam jumlah yang beragam dapat mempengaruhi preferensi setiap

individu. Karakteristik tersebut dapat pula dilihat dari sifat organoleptik makanan

dan minuman serta daya terima dan ketersediaannya. Selain dari jumlah pilihan

preferensi juga dapat ditimbulkan dari kombinasi dan variasi rasa, warna, aroma dan

bentuk makanan yang akan mempengaruhi nafsu makan dan minum seseorang.

2.4 Prosedur Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Prosedur pengkajian penerapan HACCP dilakukan dengan berpartisipasi aktif dan

langsung dalam proses produksi, observasi kegiatan lapang, wawancara. Pedoman

tahapan penerapan HACCP (BSN, 1998) yang diamati adalah kajian pelaksanaan

pre-requisites yaitu SSOP dan GMP dengan cara melakukan inspeksi langsung saat

proses produksi berlangsung. Standar yang digunakan untuk GMP adalah FDA (1995)

dan SK MENKES No. 23/MEN KES/I/1978 tentang cara produksi makanan yang baik

(CPMB). Analisis yang dilakukan dengan membandingkan kedua standar tersebut

dengan kondisi di lapangan. Analisis terhadap penerapan GMP antara lain lokasi

dan lingkungan pabrik, bangunan dan ruangan pengolahan, fasilitas sanitasi,

peralatan produksi, produk akhir dan pemeriksaan, kesehatan dan kebersihan

karyawan, wadah kemasan, penyimpanan, dan transportasi. Penilaian kelayakan

terhadap GMP melalui scoring pada setiap aspek. Standar penilaian yang digunakan

adalah: diberikan nilai 3 bila sesuai dengan standar; diberikan nilai 2 bila masih sesuai

17

dengan standar tetapi memerlukan sedikit perbaikan; diberikan nilai 1 bila tidak dilakukan

sesuai standar tetapi dapat langsung diperbaiki; diberikan nilai 0 bila tidak dilakukan

sesuai standard dan harus diperbaiki.

Sanitation Standard Operational Procedures (SSOP) dari FDA (1995)

digunakan untuk membandingkan proses sanitasi yang diterapkan oleh perusahaan

meliputi delapan kunci persyaratan sanitasi yaitu keamanan air; kondisi dan

kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan; pencegahan kontaminasi

silang; menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet; proteksi dari bahan-

bahan kontaminan; pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksin yang

benar; pengawasan kondisi kesehatan personil; menghilangkan pest dari unit

pengolahan. Penilaian kelayakan SSOP juga melalui scoring terhadap semua aspek.

Standar penilaian yang digunakan dibedakan menjadi empat kelompok yaitu :

1) Kelayakan SSOP adalah 0 – 25% berarti sangat buruk;

2) Kelayakan SSOP adalah 25 – 50% berarti cukup baik;

3) Kelayakan SSOP adalah 50 – 75% berarti baik;

4) Kelayakan SSOP adalah 75 – 100% berarti sangat baik.

18

BAB III

KESIMPULAN

Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan sebagai berikut:

1. Keamanan pangan ditujukan agar terjaminnya pangan yang dicirikan oleh

terbebasnya masyarakat dari jenis pangan yang berbahaya bagi kesehatan.

2. Ada 3 buah metode sistem keamanan pangan yang digunakan di Indonesia,

diantaranya adalah HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ISO

22.000 sertifikasi ISO yang berintegrasi dengan HACCP yang diadopsi Codex

(CAC), dan GMP+.

3. Sistem Hazard Analitical Critical Control Point (HACCP) didasarkan pada

ilmu pengetahuan dan sistematika, mengidentifikasi bahaya dan tindakan

pengendaliannya bahaya untuk menjamin keamanan pangan.

19

DAFTAR PUSTAKA

Fardiaz, S. 1996. Food Control Strategy, WHO National Consultant Report. Directorate General of Drug and Food Control, Ministry of Health. Jakarta, December 1996.

Kantor Menteri Negara Urusan Pangan, 1997. Kebijakan Nasional dan Program Pembinaan Mutu Pangan. Jakarta

Tim Inter Departemen Bappenas, 1996. Sistem Pembinaan Mutu Pangan (F.G. Winarno dan Surono, editor). Bappenas, Jakarta

WHO 1998 Food Safety Programmes in The South East Asia Region, Overview and Perspective. WHO Regional Office South East Asia, New Delhi, India.

Budi Cahyono, S.Sos adalah Staf Biro Humas, Persidangan, dan Administrasi Pimpinan, Kantor Menteri Negara Perencanaan Pembangunan Nasional/BAPPENAS-red.

Johnson, R. dan Parkes, R. Ensuring Feed Safety – A Case Study of the Implementation of HACCP into a Commercial Feed Milling Company.Ridley AgriProducts Pty Ltd., Bald Hill Road, Pakenham, Victoria, Australia.

Badan Standarisasi Nasional. 1998. SNI 01-4852-1998. Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Point-HACCP) serta Pedoman Penerapannya. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta.

Departemen Kesehatan Republik Indonesia. 1998. Higiene dan Sanitasi Sarana Pengolahan Pangan. Direktorat Jendral Pengawasan Obat dan Makanan, Jakarta.

Fardiaz, S. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. PAU Pangan dan Gisi. IPB, Bogor.

Kadarisman, D., dan Tjahja M. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press, Bogor.

Lukman, D.W. 2001. Good Manufacturing Practicess (GMP). Pelatihan untuk Pelatih (Training of Trainers/TQT). Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point. Kerjasama Fakultas Kedokteran Hewan IPB dengan Dirjen Bina Produksi Peternakan Departemen Pertanian. Bogor [27-31 Agustus 2001].

Marriot dan G. Norman. 1992. Principles of Food Sanitation. Third Edition. Chapman and Hall, New York.

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara, Jakarta.

20