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Curso Centro de Maquinado

Apr 07, 2016

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Curso Centro de Maquinado
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CENTRO DE MAQUINADO

ENERO, 2013.

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NOMBRE:_________________________________________________________ TEMARIO. 1. Procesos de Mecanizado.

1.1. Torno. 1.1.1. Generalidades. 1.1.2. Herramientas de trabajo.

1.2. Fresa. 1.2.1. Generalidades. 1.2.2. Herramientas de trabajo.

1.2.2.1. Lectura de catálogos. 1.2.2.2. Selección de Herramientas. 1.2.2.3. Identificación de Herramientas.

1.2.2.3.1. Brocas. 1.2.2.3.2. Endmills. 1.2.2.3.3. Porta Insertos. 1.2.2.3.4. Rimas. 1.2.2.3.5. Boreado.

1.2.2.4. Condiciones de corte. 1.2.3. Holders de sujeción.

1.2.3.1. Lectura de catálogos. 1.2.3.2. Selección de conos. 1.2.3.3. Usos y cuidados de conos.

1.2.4. Accesorios para maquinado. 1.2.4.1. Sujeción de piezas. 1.2.4.2. Mesas rotativas. 1.2.4.3. Prensas.

1.3. Taladro. 1.3.1. Generalidades. 1.3.2. Herramientas de trabajo.

1.4. Rectificado. 1.4.1. Generalidades. 1.4.2. Herramientas de trabajo.

2. Centro de Maquinado VDL-600. 2.1.1. Generalidades. 2.1.2. Estructura de la maquina.

2.1.2.1.1. Bancada. 2.1.2.1.2. Cambiador de herramientas. 2.1.2.1.3. Husillo. 2.1.2.1.4. Accesorios: saca-viruta, soluble, sistema neumático, etc. 2.1.2.1.5. Control: Teclado, pantalla, Entrada de datos, HANDWHEEL.

2.1.3. Programación. 2.1.3.1.1. Códigos 2.1.3.1.2. Estructura de programas. 2.1.3.1.3. Ensamble de programa. 2.1.3.1.4. Programación de piezas.

2.1.4. Arranque de maquina. 2.1.4.1.1. Set-up. 2.1.4.1.2. Carga de programas. 2.1.4.1.3. Ajuste de herramientas 2.1.4.1.4. Primera pieza. 2.1.4.1.5. Programas Varios.

3. Evaluación.

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Procesos de Mecanizado.

Las máquinas herramientas son accesorios que se utilizan para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El modelado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosión.

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos;

• De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

• Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.

• Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, láser, electroerosión, ultrasonidos, plasma...

Convencionales Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

• Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se pueden realizar agujeros.

Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.

• Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto

con los tornos, las más antiguas. En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. El útil suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.

Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran

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precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas. • Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una

forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.

Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.

• Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la

pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

De vaivén

• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.

• Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.

• Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Prensas No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral. No convencionales

• Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.

• Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.

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• Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar.

• Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.

Proceso de Torneado

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

El proceso de Torneado incluye la rotación de la pieza que se va a maquinar y el desplazamiento lineal de la herramienta a lo largo o a lo ancho de la pieza. Por lo general, las maquinas son de dos tipos: Horizontal o Vertical, lo que indica la dirección del eje rotativo de la pieza. Los tornos pueden operarse manualmente o por medio de CNC. El torneado representa

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casi el 25% del consumo mundial de maquinado de metales. Por lo tanto es por mucho el proceso de maquinado mas común en la actualidad. El torno Manual es accionado por engranes, su aplicación principal es para productos de baja producción, y la principal diferencia entre el y un CNC radica en su precisión, productividad y complejidad. En un torno manual se puede fabricar las mismas piezas que en un torno CNC, pero nunca con la rapidez, eficiencia y precisión.

Estructura del torno Torno paralelo en funcionamiento El torno tiene cuatro componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

• Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

• Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecánico al igual hay chuck magneticos y de seis mordazas

Herramientas de corte. Las herramientas de corte para metales son utensilios de uso masivo en la industria metalmecánica, gran parte de la eficiencia de un proceso esta influida por la utilización de la herramienta correcta. Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las

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herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida. El material de la pieza, su grado de dureza, maquinabilidad, determinan sobre todo la elección de la geometría y la calidad de la plaquita. Determinado el tipo de operación y las condiciones de terminación superficial, podremos elegir la forma, radio de la punta y tamaño de la plaquita. También influye sobre la geometría y calidad de la misma.

Las condiciones de la superficie a mecanizar inciden sobre la forma, tamaño, geometría, calidad de la plaquita, así como la rigidez del portaherramientas y del montaje del mismo en la máquina.

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FACTORES DE CORTE

Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.

La Velocidad de Corte (Vc), o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene sobre la superficie de la herramienta (plaquita). En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación del husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza. El Avance (fn), es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está girando. Podríamos decir que es la velocidad de avance del carro, en el caso de los tornos, o de la mesas, en el caso de las fresas. Es de vital importancia para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza. La Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el cortado.

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ap= diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado 2

Estos datos podemos encontrarlos en la caja en la cual vienen las plaquitas, o en manuales referidos al tema. En los torneados también se debe tener en cuenta el ángulo de posición del filo de corte (кr) con respecto a la superficie de la pieza incide directamente en la formación y dirección de la viruta. Sus valores de corte varían desde 45º hasta 95º según el tipo de operación.

Proceso de Taladrado

El taladro es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. Herramientas de Taladrado Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si bien también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrilar. Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás cualidades características del mismo.

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Elementos constituyentes de una broca Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas. 2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una

broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal. 3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen

diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).

5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.

6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.

7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la broca.

8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.

9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales: 1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico,

etc.) 2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza 3. Metal duro para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran

rendimiento. 10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le

puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

Tipos de broca Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material y demás cualidades características del mismo ha ser modificado. Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su infinidad de variaciones:

• Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.

• Broca larga. Usada allí donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el punto donde se desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.

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• Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables de teléfono, por ejemplo.

• Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

• Broca para berbiquí. Usadas generalmente en carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.

• Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene un punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que hará el agujero calibrado, de acuerdo a su diámetro. También se le ha conocido como broca de espada.

• Broca de taladrado profundo o "de escopeta". También conocida como broca cañon.

• Broca para excavación o Trépano. Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y sondeos.

• Brocas para máquinas de control numérico. Existe una gama de brocas especiales de gran rendimiento y precisión para utilizarlas en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.

Rectificadora La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. Tipos de rectificadora Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangeniales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más

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comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.1 La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable está hecho de un material blando, por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable. Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.

Fresadora Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y

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calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador. Herramientas de Fresado. Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte múltiple, usada en máquinas fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ángulo determinado. Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas plaquetas de metal duro, o de metal cerámica (cermet) que se fijan mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas. El número de dientes de una fresa depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. Con la implantación masiva de Centros de Mecanizado (CNC) se han diseñado fresas de una gran calidad y variedad para todo tipo de mecanizados. Tipos de fresas

• Fresas cilíndricas: Su mango es cilíndrico y se cogen a la máquina mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al diámetro que tenga el mango. Su forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las más empleadas de este tipo de brocas tienen 2 ó 4 labios. Una variante de estas fresas son las que tienen forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros. Un ejemplo de fresas mandrilicas especiales son las que usan los dentistas para atacar las caries dentales y hacer los alojamientos para los empastes.

• Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco

con un agujero central que se acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de acero rápido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilíndricas, porque tienen muchos más dientes y es más

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fuerte su sujección en el eje portafresas. Cuando el filo está deteriorado pueden ser afiladas en máquinas especiales de afilar fresas.

• Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes están

tallados con una geometría especial, tales como radios o las más importantes con el perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. Las fresas de engranajes están normalizadas de acuerdo con el Módulo o Diametral Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza muy poco, porque son mucho más productivas y exactas el tallado de engranjes con fresas madres, que se utilizan en otro tipo de máquina.

• Fresas de planeado: Las fresas de planeado son las fresas

más populares en las fresadoras porque se emplean en las tareas de cubado de las piezas, es decir la mecanización y planeado de las caras que componen las piezas cúbicas. Estas piezas a veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamaño se utilizan fresadoras con cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son de plaquetas de metal duro (widia) porque permiten su reposición de una forma rápida y porque pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.

• Fresas madre: Para la fabricación en serie de

engranajes se utilizan unas máquinas especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranajes que se utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cónicos helicoidales las fresas y las máquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres fabricantes mundiales de este tipo de máquinas.

SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS. El trabajo de Fresado requiere que la aplicación se realice con la herramienta adecuada al proceso a realizar, se debe considerar diversos factores importantes para realizar los maquinados de forma tal que nos permitan el que la operación se vuelva segura, constante y confiable. Para que el maquinado cumpla con esas características debemos seleccionar la herramienta adecuada tomando en cuenta los siguientes factores:

Material de la pieza a fabricar. Rigidez de la maquina. Sujeción de la pieza.

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Sujeción de la herramienta. Variedad de operaciones.

El material de la pieza influye inicialmente en la selección de las herramientas acorde al material de la herramienta misma y las condiciones de corte que deban utilizarse en esa herramienta.

La rigidez de la maquina permitirá que las condiciones de corte cumplan el objetivo de seguridad, constancia y calidad. La forma en que sujetemos la pieza determinara las operaciones posibles a realizar, de la sujeción de la pieza se obtendrá la rigidez y velocidad de la operación.

Al identificar la herramienta se debe saber como la sujetaremos de tal forma que la operación pueda ser segura y constante, una sujeción no adecuada de la herramienta no permitirá que los acabados y medidas de la pieza sean constantes. Cada operación a realizar tiene una herramienta adecuada, no todas las herramientas funcionan de la misma manera y realizan las mismas aplicaciones.

IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS. BROCAS. Tal como se comento anteriormente las brocas son elementos del maquinado que permiten el realizar barrenos o taladros en gran variedad de tamaños o posiciones dependiendo de nuestras necesidades. Antiguamente las brocas eran de material de Acero Alta Velocidad (HSS) y el barrenado dependía de la habilidad del operador para afilar la herramienta o para realizar el trabajo. Hoy en dia las brocas son de diferentes materiales y geometrías dependiendo del material de la pieza a barrenar y las condiciones de operación que se requieran aplicar. La geometría de las brocas también ha sido actualizada y al dia de hoy hay diversos puntos a considerar en el barrenado.

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Uno de los puntos a considerar es la punta de la broca, del filo de la broca dependerá la facilidad del barrenado, en la punta consideramos si tiene corte al centro, el espesor del core (cuerpo) ocupa soluble interno o no.

Otro punto a considerar es el zanco de la herramienta, de este dependerá la selección del holder de sujeción.

La tolerancia de la broca indicara la precisión del barrenado a realizar, hay clientes específicos que demandan que las herramientas que se utilicen sean fabricadas y verificadas bajo ciertas tolerancias en especifico.

EL material con el que esta fabricada la broca nos dará ventajas en el maquinado o rendimiento de la herramienta.

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Por ultimo, el recubrimiento o acabado superficial de la broca permitirá el que la misma tenga mas vida de trabajo o rendimiento medido en productividad.

ENDMILLS (CORTADORES VERTICALES) Los End Mills o cortadores verticales son herramientas de tipo rotativo de material sólido que permiten el arranque de viruta para el conformado de piezas. Estas herramientas pueden ser de diferentes diámetros, filos, largos formas de filo, formas de punta, etc. Según se requiera en la operación. También los materiales de estas herramientas pueden variar acorde a los requerimientos de las operaciones a realizar pudiendo ser de 3 tipos: HSS (Acero Alta Velocidad). HSS Co (Acero al cobalto). CW (Carburo de Tungsteno).

Los primeros se utilizan para el maquinado de materiales suaves o aplicaciones con baja condición de corte en maquinas Fresadoras básicas. Los Cortadores al cobalto tienen un rango de acción que incluye el maquinado de aceros inoxidables y algunos aceros exóticos.

El carburo de Tungsteno se ocupa en operaciones de alta producción, materiales tratados o en aplicaciones de alto desempeño.

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Un end mill es una herramienta que corta material en ambos lados Radial (en un lado), Axial (en la punta). Cada geometría cumple un determinado propósito y varia de end millsdesempeño dependiendo de la aplicación y del material En la ilustración se muestra la geometría que se encuentra en todos los end mills, los end mills de alto desempeño tienen algunos cambios para obtener ventajas en su aplicación Entendiendo las ventajas de cada herramienta nos ayudara a seleccionar la herramienta correcta para la aplicación.

• Los end mills comúnmente están disponibles en tres diferentes configuraciones,

cada uno para un propósito diferente.• Un end mill recto tien

aplicaciones en donde se demandan esquinas rectas e intersecciones creadas en una pieza.

• En las herramientas de corte que tienen este tipo de filos normalmente empezaran a fallar de la intersección mas afiladafilos ofrece una configuración mas débil

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Un end mill es una herramienta que corta material en ambos lados Radial (en un lado),

Cada geometría cumple un determinado propósito y varia de end mills estándar y de alto desempeño dependiendo de la aplicación y del material.

En la ilustración se muestra la geometría que se encuentra en todos los end mills, los end mills de alto desempeño tienen algunos cambios para obtener ventajas en su aplicación

tendiendo las ventajas de cada herramienta nos ayudara a seleccionar la herramienta

Los end mills comúnmente están disponibles en tres diferentes configuraciones, cada uno para un propósito diferente. Un end mill recto tiene esquinas afiladas y comúnmente es usado para aplicaciones en donde se demandan esquinas rectas e intersecciones creadas en

En las herramientas de corte que tienen este tipo de filos normalmente empezaran a fallar de la intersección mas afilada, así que una herramienta con esquina en los filos ofrece una configuración mas débil

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Un end mill es una herramienta que corta material en ambos lados Radial (en un lado),

estándar y de alto

En la ilustración se muestra la geometría que se encuentra en todos los end mills, los end mills de alto desempeño tienen algunos cambios para obtener ventajas en su aplicación

tendiendo las ventajas de cada herramienta nos ayudara a seleccionar la herramienta

Los end mills comúnmente están disponibles en tres diferentes configuraciones,

e esquinas afiladas y comúnmente es usado para aplicaciones en donde se demandan esquinas rectas e intersecciones creadas en

En las herramientas de corte que tienen este tipo de filos normalmente empezaran , así que una herramienta con esquina en los

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• El radio en las esquinas en una herramienta ofrece una buena solución a los problemas encontrados en una herramienta de esquinas rectas, se debe usar cuando sea posible.

• El radio puede variar en tamaño, es puesto en la intersección en las esquinas del end mill.

• Este tipo de end mill pueden hacer las mismas operaciones que uno de esquinas rectas con un mejor desempeño, pero deja el radio en la pieza maquinada.

• El tercer estilo de end mills esta disponible como esféricos.• Este tipo de cortador tiene el radio completo en la punta, esta herramienta es

usada para crear contornos o formas complejas en la pieza maquinada.• Una recomendación es poner especial atención en los rangos de avances

(dependiendo del diámetro) cuando se use únicamente la esfera, las RPMs pueden variar dependiendo de la profundidad de corte.

PORTAINSERTOS La selección y el uso de porta insertos en el fresado se concentra básicamente para las operaciones de planeado y fresado de ranuras o cajas de poca profundidad. La selección adecuada de la herramienta debe característica principal de fluidez y desalojo de rebaba. En el caso del fresado los rompe virutas de los insertos son totalmente diferentes a los insertos de torneado. La rugosidad o el acabado de la pieza se fundamenta en el tipo de a diferencia del torneado puede presentar radios en las esquinas o chaflanes. Los tipos de fresado que se pueden realizar con porta insertos son los siguientes:

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El radio en las esquinas en una herramienta ofrece una buena solución a los problemas encontrados en una herramienta de esquinas rectas, se debe usar

El radio puede variar en tamaño, es puesto en la intersección en las esquinas del

Este tipo de end mill pueden hacer las mismas operaciones que uno de esquinas rectas con un mejor desempeño, pero deja el radio en la pieza maquinada.

El tercer estilo de end mills esta disponible como esféricos. Este tipo de cortador tiene el radio completo en la punta, esta herramienta es usada para crear contornos o formas complejas en la pieza maquinada.Una recomendación es poner especial atención en los rangos de avances (dependiendo del diámetro) cuando se use únicamente la esfera, las RPMs pueden variar dependiendo de la profundidad de corte.

La selección y el uso de porta insertos en el fresado se concentra básicamente para las operaciones de planeado y fresado de ranuras o

La selección adecuada de la herramienta debe definirse bajo la característica principal de fluidez y desalojo de rebaba.

En el caso del fresado los rompe virutas de los insertos son totalmente diferentes a los insertos de torneado.

La rugosidad o el acabado de la pieza se fundamenta en el tipo de filo del inserto, el cual a diferencia del torneado puede presentar radios en las esquinas o chaflanes.

Los tipos de fresado que se pueden realizar con porta insertos son los siguientes:

Radio Completo

Radios en las esquinas.

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El radio en las esquinas en una herramienta ofrece una buena solución a los problemas encontrados en una herramienta de esquinas rectas, se debe usar

El radio puede variar en tamaño, es puesto en la intersección en las esquinas del

Este tipo de end mill pueden hacer las mismas operaciones que uno de esquinas rectas con un mejor desempeño, pero deja el radio en la pieza maquinada.

Este tipo de cortador tiene el radio completo en la punta, esta herramienta es usada para crear contornos o formas complejas en la pieza maquinada. Una recomendación es poner especial atención en los rangos de avances (dependiendo del diámetro) cuando se use únicamente la esfera, las RPMs

filo del inserto, el cual a diferencia del torneado puede presentar radios en las esquinas o chaflanes.

Los tipos de fresado que se pueden realizar con porta insertos son los siguientes:

Radio Completo

dios en las esquinas.

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Los parámetros principales de corte a tomar en cuenta son los siguientes:

1- Planeado 8- Tronzado 2- Planeado y escuadrado 9- Fresado de alto avance 3- Perfilado 10- Plunge 4- Cavidad 11- Rampeado 5- Ranurado 12- Interpolación helicoidal 6- Fresado/Torneado 13- Interpolación circular 7- Fresado de roscas 14- Circular

Fz= Avance por diente Fn= Avance por revolución Ae= Profundidad radial Ap= Profundidad axial (longitud de corte) Vf= Avance de la mesa

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Asi como el paso o cantidad de filos para la operación, el cual influye directamente en el requerimiento de potencia de las operaciones.

L= Paso normal, número reducido de insertos con paso diferencial, para mejorar la productividad cuando la estabilidad y el caballaje de la máquina es limitado, herramientas largas y maquinados pequeños. M= Paso cerrado, propósitos generales y producción mixta. H= Paso extra-cerrado, máximo número de insertos para mejorar productividad en condiciones estables, para materiales de virutas cortas y materiales termo resistentes. Otra condición importante es la relación: DIAMETRO DEL CORTADOR VS PROFUNDIDAD RADIAL DE CORTE

90º -Piezas con paredes delgadas. -Dispositivos de sujeción débiles. -Cuando la forma a 90º es requerida.

45º

-Primera opción para maquinados generales. -Reduce vibraciones en herramientas largas. -Genera virutas delgadas por lo tanto incrementa productividad.

-Filos robustos y hasta 8 filos de corte dependiendo de la profundidad de corte. -Cortador para propósitos generales. -Mejor opción para aleaciones termoresistentes y titanio

ANGULOS DE ATAQUE

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Esta regla indica que:

1) El cortador debe ser de 20 – 50% más grande que la superficie a maquinar. 2) En caso de que la superficie sea mas amplia, la profundidad radial debe ser

menor a 3/4 del diámetro del cortador. 3) Nunca posicionar el centro del cortador con el centro de la pieza.

Las formulas y unidades de fresado en caso de trabajar en pulgadas son las siguientes:

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En caso de trabajar en sistema metrico:

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HOLDERS (CONOS) Los conos son los sistemas de sujeción de herramientas en los centros de maquinado. Dependiendo de la selección de herramienta se debe seleccionar el cono adecuado para que la operación a realizar sea rigida, segura y confiable. TIPOS DE CONOS

Dentro de los conos existentes en el mercado se encuentran los siguientesde maquinado que son los mas comunes De cada tipo de cono se desprende una variedad de sistemas de sujeción para diferentes herramientas que existen en el mercado. Cada variedad esta establecida dentro de normas especificas de trabajo acordes a la operación a realizar. Cada parte del cono tiene su terminología como se indica a continuación:

Gage

Line

DIN V (CAT or CT)

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Los conos son los sistemas de sujeción de herramientas en los centros de maquinado. Dependiendo de la selección de herramienta se debe seleccionar el cono adecuado para que la operación a realizar sea rigida, segura y confiable.

Dentro de los conos existentes en el mercado se encuentran los siguientes, para centros que son los mas comunes:

De cada tipo de cono se desprende una variedad de sistemas de sujeción para diferentes herramientas que existen en el mercado.

Cada variedad esta establecida dentro de normas especificas de trabajo acordes a la

Cada parte del cono tiene su terminología como se indica a continuación:

JIS B 6339 (or BT)

Cincinnati Milacron

NMTB HSK

(CAT or CT)

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Los conos son los sistemas de sujeción de herramientas en los centros de maquinado. Dependiendo de la selección de herramienta se debe seleccionar el cono adecuado para

para centros

De cada tipo de cono se desprende una variedad de sistemas de sujeción para las

Cada variedad esta establecida dentro de normas especificas de trabajo acordes a la

Cincinnati Milacron

Gage

Line

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Dentro de los conos que utiliza el centro de maquinado existen dos opciones de cono a utilizar:

CAT 40 (norma ANSI) cuya característica es que la rosca del perno de retención es 5/8” – 11 TPI

DIN 40 (norma DIN) en el cual la rosca del perno de retención es M16 - 2

Gage Line

Internal Bore

External Pilot or Arbor

Toolholder Nose

Flange

Safe Area

Drive Slot

DIN Notch

Tool Shank Diameter

Jacobs Taper Holder Side Lock Holder

Gage Length or Projection

Taper or SK

Retention Knob

or Pull Stud

Gage L

Gage Diame

Toolholder Nose

Flange

Nose Diameter

Collet Socket

Internal Taper

Spindle Drawbar End

Safe Area

Spindle Fac

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El cuidado del husillo depende en gran parte de que la calidad de la herramienta a usar cumpla con las normas de la AT3 para conos, que indica la tolerancia del ángulo de la herramienta.

Dentro de las aplicaciones el costo del cono se establece acorde a la necesidad de la operación en cuanto a precisión y condición de corte

Los diferentes sistemas de sujeción de las herramientas son los siguientes: Conos porta boquillas (Collet Holder): Pueden ser conos para boquillas tipo ER (Ericsson) o TG. Cada una de estas boquillas tiene variantes en tamaño acorde al rango de diámetros de herramientas a sujetar. EN cuanto a las boquillas se tienen los siguientes modelos y rangos:

Cost

Precision & Speed

Low

Low

High

High

X

X

X

X

End Mill Toolholders

ER Micro Precision Collet Chucks

XT Collet Chucks

Shrink-Fit Toolholders

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ER 40 – Sujeta desde 0.086” a 1.000”ER 32 – Sujeta desde 0.080” a 0.787”ER 25 – Sujeta desde 0.040” a 0.629”ER 20 – Sujeta desde 0.040” a 0.511”ER 16 – Sujeta desde 0.020” a 0.393”ER 11 – Sujeta desde 0.020” a 0.275”TG 100 – Sujeta desde 0.080” a 1.000” (gran presión)TG 150 – Sujeta desde 0.080” a 1.500” (gran presión) Las boquillas ER y TG pueden ser herramienta ya integrados, como pueden ser barrenos o sellos de goma

Cada cono portatuerca y es recomendable su uso para poder tener siempre la precisión Este tipo de llaves son especiales para cada tuerca.

Importante es también que al usar este tipo de cono se tenga la precaución de ensamblar correctamente las boquillas con los conos, ya que del ensamble se desprende el rendimientomisma y del cono.

Sujeción directa (End Mill holder):

El siguiente cono de mayor uso es el de sujeción directa o Endmill holder, este cono sujeta cortadores de zanco recto con weldontornillo opresor. Esta sujeción e rígida y generalmente seleccionada para desbaste, ya que el cono por diseño propio no acepta un balance mayor a las 12,000 RPM. Este tipo de conos es de los mas económicos y comerciales del mercado.

Conos Térmicos (Shrink fit Este tipo de conos funciona con el principio de dilatación de los aceros, ya que opera al calentar la punta de la herramienta, se dilate y se ensambla el cortador Este es el cono de tecnología mas avanzado, ebalanceo. Es el optimo para operaciones de alto desempeño y ecelentes acabados.

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Sujeta desde 0.086” a 1.000” Sujeta desde 0.080” a 0.787” Sujeta desde 0.040” a 0.629” Sujeta desde 0.040” a 0.511” Sujeta desde 0.020” a 0.393” Sujeta desde 0.020” a 0.275” Sujeta desde 0.080” a 1.000” (gran presión) Sujeta desde 0.080” a 1.500” (gran presión)

pueden ser estándar o tener sistemas de lubricación de herramienta ya integrados, como pueden ser barrenos o sellos de goma.

Cada cono porta boquillas tiene una llave especifica para la tuerca y es recomendable su uso para poder tener siempre la precisión y mantener el buen estado del cono.

Este tipo de llaves son especiales para cada tuerca.

Importante es también que al usar este tipo de cono se tenga la precaución de ensamblar correctamente las boquillas con los conos, ya que del ensamble se desprende el rendimiento de la herramienta

Sujeción directa (End Mill holder):

El siguiente cono de mayor uso es el de sujeción directa o Endmill holder, este cono sujeta cortadores de zanco recto con weldon por medio de un tornillo opresor. Esta sujeción e rígida y generalmente seleccionada para desbaste, ya que el cono por diseño propio no acepta un balance mayor a las 12,000 RPM.

Este tipo de conos es de los mas económicos y comerciales del mercado.

Shrink fit End Mill holder):

Este tipo de conos funciona con el principio de dilatación de los aceros, ya que opera al calentar la punta de la herramienta, se dilate y se ensambla el cortador.

Este es el cono de tecnología mas avanzado, el mas rigido en sujeción y mas preciso en

Es el optimo para operaciones de alto desempeño y ecelentes acabados.

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o tener sistemas de lubricación de

boquillas tiene una llave especifica para la tuerca y es recomendable su uso para poder tener siempre la

Este tipo de llaves son especiales para cada tuerca.

El siguiente cono de mayor uso es el de sujeción directa o Endmill holder, por medio de un

tornillo opresor. Esta sujeción e rígida y generalmente seleccionada para desbaste, ya que el cono por diseño propio no acepta un balance mayor a

Este tipo de conos es de los mas económicos y comerciales del mercado.

Este tipo de conos funciona con el principio de dilatación de los aceros, ya que opera al

l mas rigido en sujeción y mas preciso en

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Milling chucks (Conos de fresado):

Los conos para fresado permiten el sujetar End Millsrecto para el fresado de contornos, la rigidez de su sujeción permite condiciones de corte extrema, aunque la calidad de los acabados no es la optima. Su principal aplicación es el desbaste.

Shell Mill (Cono para corona): Este tipo de cono sirve para sujetar las coronas o porta insertos de planeado o fresado de caras, es muy mas corto posible dentro de las aplicaciones a realizar. Otros conos. Dentro del resto de aplicaciones de conos los siguientes: Conos porta broqueros. Conos para sierras circulares.Conos porta machuelos (rígidos o flotantes).Conos para cabezas de boreado.Conos para brocas con zanco cónico.

También es importante considerar los pernos de retenestos son los que marcan el apriete del cono en la maquina.

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Milling chucks (Conos de fresado):

Los conos para fresado permiten el sujetar End Mills o porta insertos de zanco recto para el fresado de contornos, la rigidez de su sujeción permite condiciones de corte extrema, aunque la calidad de los acabados no es la optima. Su principal aplicación es el desbaste.

Shell Mill (Cono para corona):

ste tipo de cono sirve para sujetar las coronas o porta insertos de , es muy rígido y se debe seleccionar el

mas corto posible dentro de las aplicaciones a realizar.

Dentro del resto de aplicaciones de conos podemos encontrar

Conos para sierras circulares. Conos porta machuelos (rígidos o flotantes). Conos para cabezas de boreado. Conos para brocas con zanco cónico.

También es importante considerar los pernos de retención, ya que estos son los que marcan el apriete del cono en la maquina.

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o porta insertos de zanco recto para el fresado de contornos, la rigidez de su sujeción permite condiciones de corte extrema, aunque la calidad de los acabados no es la optima. Su

ción, ya que estos son los que marcan el apriete del cono en la maquina.

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Accesorios para maquinado. Se pueden considerar diferentes accesorios para maquinado dependiendo de las operaciones a realizar, pero sobre todo la finalidad del negocio que se busca crear. La cantidad de accesorios que actualmente hay en el mercado del maquinado es infinita, por lo que nos abocaremos a los tres principales accesorios para la maquina en cuestión. Prensa: Las prensas son elementos de sujeción de piezas a la bancada de la maquina. Las hay de diferentes tipos y tamaños, pero la característica fundamental que nos debe interesar es la dimensión de la capacidad de sujeción (apertura de mordaza). De la calidad de la prensa se pueden obtener mejores resultados en acabado, y precisión de medidas, ya que la rigidez con la que sujete el material será la que marque la opción de condición de corte.

Cabezal divisor: Los cabezales divisores son elementos que permiten realizar trabajos simulando un eje mas en el equipo, permiten el girar una pieza para poder trabajar 4 o 5 de sus caras en unas sola operación. Los platos divisores son de accionamiento manual y no son aptos para un CNC. 4to.eje. El cuarto eje es un cabezal divisor automatizado, puede o no estar integrado a la maquina CNC y su accionamiento es por medio neumático controlado por una computadora auxiliar a la maquina. Un cuarto eje nos permite realizar piezas de geometrías mas complicadas en un CNC abriendo las posibilidades de surtir a un mercado mas exigente.

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DESCRIPCION DEL MOVIMIENTO DE UNA FRESADORA

Para cualquier tipo de fresadora de tres ejes el movimiento siempre se relacionara considerando un origen y un desplazamiento a partir del origen.

El punto final de cada desplazamiento dará pauta a la consideración del siguiente movimiento.

El desplazamiento de la herramienta de un punto a un segundo punto se conoce como interpolación, y puede haber interpolaciones lineales y circulares.

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Las interpolaciones pueden ser controladas por un factor de velocidad o pueden no ser controladas y realizarse a la máxima velocidad permitida de la maquina. Habitualmente, para el mecanizado de una pieza se emplean varias herramientas. Las herramientas tienen distinta longitud. Resulta muy problemático cambiar el programa según las herramientas. Por consiguiente, cada herramienta se ha de medir con antelación. Definiendo la diferencia entre la longitud de la herramienta estándar y la longitud de cada herramienta en el CNC, puede ejecutarse el mecanizado sin modificar el programa aun cuando se cambie la herramienta. Esta función se denomina compensación de longitud de herramienta.

SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMÉRICO Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el sistema de Control Numérico Computarizado mueve la herramienta a esa posición utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la máquina específica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados: El sistema coordenado de la máquina. El sistema coordenada de trabajo. El sistema coordenado de referencia.

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EL SISTEMA COORDENADO DE LA MÁQUINA El origen de este sistema se conoce como cero máquina. Este punto es definido por el fabricante de la máquina. El sistema coordenado de la máquina se establece cuando se enciende ésta y la herramienta es llevada al punto de referencia. Una vez que el sistema de referencia de la máquina se ha establecido, este no puede ser cambiado por definición de un sistema local o de trabajo. La única posibilidad para que el sistema sea borrado es que la máquina sea apagada. EL PUNTO DE REFERENCIA La posición de este punto generalmente coincide con las marcas de colocación en las reglas de medición, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de las reglas, el punto origen del cero máquina se define en los extremos de la carrera de la máquina. Cuando la máquina es encendida la operación de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la máquina es establecido. EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO. El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la programación de la geometría de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser establecido utilizando cualquiera de los dos métodos siguientes: Utilizando la función G92. Utilizando las funciones G54-G59. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LA FUNCIÓN G92. En este caso, en el mismo bloque donde se programa la función G92 se introducen las coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo: G92 X90 Y78 Z-67 Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posición del origen del sistema coordenado respecto del cero máquina. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podrá ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deberá seguirse se utilizan los siguientes pasos:

a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la máquina y se sujeta utilizando cualquiera de los dispositivos de sujeción conocidos.

b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programación.

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c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en el control numérico se le resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de la dirección del eje coordenado. En ese momento la posición del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de intersección del eje de rotación de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la herramienta de corte.

Ejemplo. Si suponemos que la herramienta tiene un diámetro de 10 mm a la posición marcada en la pantalla del panel de control, deberá restársele 5 mm que se asocian al radio de la herramienta de corte. En el caso del eje Y la coordenada que se lee en el panel de control se le restan 5 mm. En el caso del eje Z la longitud de la herramienta deberá ser considerada. Si en el maquinado de la pieza solamente una herramienta de corte será: utilizada se puede tomar la coordenada que aparece en el panel de control, cuando la superficie perpendicular al eje de la herramienta es rozada por la punta de la herramienta de corte. En la memoria del herramental la longitud de la herramienta es considerada como cero.

Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de trabajo hasta hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se lea en el panel de control será la coordenada del origen. Las dimensiones de la herramienta se incluyen en la localidad de la memoria correspondiente. La compensación se realiza automática mente cuando la herramienta se selecciona. Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo se programa la función G92 X_ Y_ Z_. El control numérico transfiere el origen del sistema coordenado del cero máquina al punto definido por X, Y y Z. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LAS FUNCIONES G54-G59. Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el conjunto de funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen introduciendo en la memoria de la maquina las coordenadas, respecto del cero máquina, de los orígenes de los sistemas de trabajo. En el programa de control numérico el origen de trabajo se activa mediante la programación de la función correspondiente a la localidad de memoria donde las coordenadas de su origen se almacenaron.

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G54 SISTEMA DE TRABAJO 1 G55 SISTEMA DE TRABAJO 2 G56 SISTEMA DE TRABAJO 3 G57 SISTEMA DE TRABAJO 4 G58 SISTEMA DE TRABAJO 5 G59 SISTEMA DE TRABAJO 6 Ejemplo: G55 G00 X20 Z100 En este caso, la colocación de la herramienta se realiza a las posiciones especificadas en los vocablos dimensionales. Estas coordenadas se localizan respecto al sistema de trabajo 2 debido a la programación de la función G55. SELECCIÓN DEL PLANO DE MAQUINADO En aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensación del radio de la herramienta, la selección del plano de maquinado le permite conocer al sistema de control el eje perpendicular al plano de maquinado y los ejes respecto de los cuales la interpolación y la compensación del radio de la herramienta podrá ejecutarse. La definición del plano de maquinado se realiza mediante la programación de las siguientes funciones:

G17 DEFINICIÓN DEL PLANO X-Y G18 DEFINICION DEL PLANO X-Z G19 DEFINICIÓN DEL PLANO Y-Z

PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL En control numérico existen dos formas posibles de especificar, los valores de los vocablos dimensionales. La diferencia entre estas dos, formas es la referencia utilizada en la especificación: FUNCIÓN G90. En el caso de coordenadas especificadas en forma absoluta se utiliza la función G90. Las coordenadas especificadas respecto de este sistema deberán ser siempre referidas al sistema coordenado activo en ese momento. Ejemplo: G90 GOO X30 Y60

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FUNCIÓN G91. En este caso, la posición a la que ha de desplazarse la herramienta de corte se programa mediante los, vocablos expresados respecto al punto anterior definido. Ejemplo: G91 G00 X20 Y30

LA FUNCIÓN DE LA HERRAMIENTA El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas de corte en sus operaciones,(en manufactura a estas operaciones se les conoce como fases del proceso). Para _ ejecución de cada fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo de trabajo. En control numérico el cambio de herramienta' se realiza en forma automática mediante la programación de una orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se programan utilizando los compensadores estáticos y dinámicos de la herramienta. El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta función se programa en forma conjunta con la función auxiliar MO6 (cambio automático de herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posición de cambio automático. En esta posición el carrusel de herramientas retira la herramienta activa en el husillo de trabajo y en su lugar coloca la herramienta cuya posición se especifico bajo el vocablo T. Ejemplo: M6 T2 Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posición de cambio automático, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y coloca la herramienta número 2 del carrusel en el husillo de trabajo. FUNCIÓN G00. Cuando esta función se programa, la herramienta se desplaza a la posición programada, siguiendo una línea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta función se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la máquina. Cuando una función G00 se ejecuta, la herramienta es acelerada hasta alcanzar una velocidad predeterminada. Cuando el control detecta la aproximación a la posición programada la herramienta desacelera.

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La programación de esta función puede realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Además deberá tenerse cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando la secuencia de los movimientos. El primer movimiento de la herramienta deberá programarse en un plano paralelo al plano de maquinado. Una vez colocada la herramienta esta podrá descender a lo largo del eje perpendicular al plano de maquinado. En forma similar cuando la herramienta se retire después del proceso de corte se deberá mover en la dirección perpendicular al plano de maquinado retirándose de éste y posteriormente se deberá desplazar la herramienta en un plano paralelo al plano de maquinado. FUNCIÓN G01. Cuando esta función se utiliza la herramienta se desplaza a la posición programada, siguiendo una línea recta entre el punto en el que se encuentra colocada y el punto programado. La velocidad de desplazamiento de la herramienta se especifica en el vocablo F que se encuentra en el mismo bloque donde se programo la función G01. La programación de esta función podrá realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Las recomendaciones dadas en la programación de la función de colocación G00 deberán ser tomadas en cuenta cuando se programe utilizando la función G01. FUNCIONES GO2 y GO3. Las funciones que describen arcos de circulo se conocen como funciones de interpolación circular. En estas funciones el punto final que debe alcanzarse se programa en los vocablos dimensionales que acompañan a la función G. Así el punto final del arco se especifica por los vocablos X, Y o Z, donde las magnitudes pueden ser expresadas en coordenadas absolutas o incrementales. También se debe programar el radio del círculo que se describirá o de manera alternativa las coordenadas del centro del radio y la velocidad de avance de la herramienta. Un importante aspecto que debe considerarse es que el plano de maquinado donde se define el arco de círculo deberá ser programado en un bloque anterior. Además de estos valores deberá programarse el sentido de la trayectoria de la herramienta cuando la función se ejecute: La función G02 define un arco de círculo en el sentido de las manecillas del reloj. La función GO3 define un arco de círculo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj.

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La consideración planteada anteriormente referente a que el plano donde el arco de círculo necesita estar programado en un bloque anterior a aquel donde la función de interpolación circular se programa, se debe al hecho de que las funciones de interpolación circular se definen en un plano. Los vocablos dimensionales a utilizar dependen del plano donde el arco se maquinara. Arco en el plano X-Y. G02/G03 X_Y_(R_/I_J_) F_ En los primeros paréntesis utilizados se define el sentido de la trayectoria mientras que en el segundo paréntesis se programa el radio del arco de círculo o las coordenadas del centro del arco. Consideraciones relevantes en la programación de las funciones de interpolación circular. Cuando el arco del círculo excede de 180 grados, el radio del círculo deberá especificarse con un valor negativo. Cuando el valor del radio no pueda ser especificado, las coordenadas del centro del círculo deberán ser dadas, utilizando los vocablos I, J o K: I en una coordenada paralela al eje X J en una coordenada paralela al eje Y K en una coordenada paralela al eje Z La posición del punto final de un arco de círculo se especifica por medio de los vocablos adimensionales X, Y o Z y puede ser expresado en coordenadas absolutas o relativas: Para el caso de la programación de las coordenadas de modo absoluto, las coordenadas se especifican de modo absoluto, las coordenadas se especifican respecto al origen del sistema coordenado activo. El bloque de programación estará formado por las palabras: N...G...X...Y...I...J...F... Donde G especifica la dirección del movimiento. X y Y serán las coordenadas del punto final del arco I, J serán las coordenadas del centro del círculo. Para el caso de la programación de modo relativo, las coordenadas se especificarán respecto del punto inicial del arco. La determinación de las coordenadas del punto final debe realizarse respecto del punto inicial del arco. La determinación de las coordenadas del centro del circulo se realiza respecto del punto inicial del arco.

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G04 pausa en maquinado Esta función permite realizar una pausa en el maquinado sin detener el husillo, se acompaña de la letra P que tendrá un valor en segundos. G20 Entrada en pulgadas G21 Entrada en mm Se aplican tal como se definen. G28 regreso a punto inicial. Comando que permite el regreso de los ejes a la casa de la maquina. G40, G41 y G42 Compensacion de radio de herramienta. Cuando se desplaza la herramienta, la trayectoria de herramienta puede decalarse una distancia igual al radio de la herramienta. Para hacer que un valor de compensación tenga la magnitud del radio de la herramienta, el CNC primero crea un vector de compensación de longitud idéntico al radio de la herramienta (arranque). El vector de compensación es perpendicular a la trayectoria de herramienta. La cola del vector está en un lado de la pieza y la cabeza apunta hacia el centro de la herramienta. Si después del arranque se especifica una orden de interpolación lineal o una orden de interpolación circular, la trayectoria de herramienta puede decalarse a una distancia igual a la longitud del vector de compensación durante el mecanizado. Para que la herramienta vuelva al punto inicial al acabar el mecanizado, anule el modo de compensación de radio de herramienta. G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha D: Código para especificación como valor de compensación de radio de herramienta. G40 : Anular compensación de radio de herramienta

G43 Compensación de largo de herramienta. G49 anulación de compensación de largo de herramienta. Debido a la diferencia de largos de herramientas se debe configurar cada cambio de herramienta con esta opción para que la maquina respete los ceros asignados. La anulación no es necesaria a menos que se cambie de cero en la misma pieza con la misma herramienta, ya que cada G43 se asigna un valor H que depende del compensador utilizado. G43 H## donde el valor de H es la posición de la herramienta.

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G73 a G89 Ciclos de barrenado. Los ciclos fijos facilitan al programador la creación de programas. Con un ciclo fijo, en un solo bloque puede especificarse una operación de mecanizado de uso frecuente empleando una función G; sin ciclos fijos, normalmente, se requiere más de un bloque. Además, el uso de ciclos fijos permite reducir el tamaño del programa y, de este modo, ahorrar espacio de memoria. G73 Ciclo de taladrado profundo G74 Ciclo de roscado inverso con macho G76 Ciclo de mandrinado de precisión G80 Cancelar ciclo fijo/cancelar función operación externa G81 Ciclo de taladrado, ciclo de mandrinado puntual o función operación externa G82 Ciclo de taladrado o ciclo de mandrinado inverso G83 Ciclo de taladrado profundo G84 Ciclo de roscado con macho

G73, G74, G76 y G81 hasta G89 son códigos G modales y permanecen válidos hasta que son anulados. Cuando son válidos, el estado actual es el modo de taladrado. Una vez se han especificado los datos de taladrado en el modo de taladrado, los datos se conservan hasta que son modificados o anulados. Especifique todos los datos de taladrado necesarios al comienzo de los ciclos fijos; cuando se desee ejecutar ciclos fijos, especifique únicamente las modificaciones de los datos.

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La distancia de desplazamiento según el eje de taladrado varía en los códigos G90 y G91 de la siguiente manera:

Cuando la herramienta alcanza el fondo de un agujero en el retorno puede retirarse hasta el punto R o hasta el nivel inicial. Estas operaciones se especifican con G98 y G99. En la figura inferior se muestra cómo se desplaza la herramienta cuando se especifica G98 o G99. Por lo general se utiliza G99 para la primera operación de taladrado y G98 para la última operación de taladrado. El nivel inicial no varía aun cuando el taladrado se ejecute en el modo G99.

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- Comandos O. El comando O _ _ _ _ especifica el número de programa. Cada pieza diferente que se fabrique requiere un programa distinto, por ejemplo: O 1001 (PIEZA 1) O 1002 (PIEZA 2) - Comandos N Los comandos N no ordenan función alguna a la maquina. Son solamente un numero de secuencia que le sirven al operador para saber donde comienza cada operación. Así es como el operador puede localizar fácilmente el inicio de cada operación para repetirlas cuando se repita el programa o cuando se ajusta.

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- Comandos G. Los comandos G se consideran funciones preparatorias pues preparan al control para ejecutar operaciones especificas. Las hay de 2 tipos: - Modales: Estas especifican un modo de operación que permanece hasta ser sustituidas por otro código G del mismo grupo. - No Modales: Estos comando se ejecutan tan pronto como son leídos y se olvidan al pasar a la siguiente línea del programa. - Comandos M. Estos ordenan a la maquina que realice funciones misceláneas, las cuales se refieren al giro del husillo, al refrigerante, o a la ejecución de subprogramas. - Comando R. Este se puede aplicar tanto para indicar radios como en combinación con otros comandos en subprogramas o macros. - Comando S. Se refiere a las RPM’s que se aplican al husillo - Comando T. Se indican la posición donde se encuentra la herramienta en la torreta, así como sus offsets de ajuste y compensación.

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FUNCIONES AUXILIARES M Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programación con control numérico. Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso de corte. Las principales funciones M que se utilizan en control numérico son:

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FUNCION M2. Termina la ejecución del programa hasta la ultima línea de instrucción. FUNCION M3 Rotación de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj. Seguido de la letra S, especifica el valor de la velocidad en RPM. FUNCION M4 Rotación de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj. Igual que la función anterior FUNCION M5 Detiene el giro del husillo FUNCIÓN M6: Cambio automático de herramienta. FUNCIÓN M8: Aplicación de refrigerante al proceso FUNCIÓN M9: Apagado de refrigerante. FUNCIÓN M30: Termina la ejecución del programa.

Lista de códigos G G00 Posicionamiento G01 Interpolación lineal G02 Interpolación circular/interpolación helicoidal horaria G03 Interpolación circular/interpolación helicoidal antihoraria G04 Temporización, parada exacta G17 Selección de plano XpYp Xp: Eje X o su eje paralelo G18 Selección de plano ZpXp Yp: Eje Y o su eje paralelo G19 Selección de plano YpZp Zp: Eje Z o su eje paralelo G20 Entrada en pulgadas G21 Entrada en mm G28 Vuelta al punto de referencia G40 Anular compensación radio herramienta/cancelar compensación tridimensional G41 Compensación radio de herramienta a la izquierda/compensación tridimensional G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha G43 Compensación longitud herramienta sentido + G49 Anular compensación longitud de herramienta G54 Selección sistema 1 coordenadas de pieza G55 Selección sistema 2 coordenadas pieza G56 Selección sistema 3 coordenadas pieza G57 Selección sistema 4 coordenadas pieza

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G58 Selección sistema 5 coordenadas pieza G59 Selección sistema 6 coordenadas pieza G73 Ciclo de taladrado profundo G74 Ciclo de roscado inverso con macho G76 Ciclo de mandrinado de precisión G80 Cancelar ciclo fijo/cancelar función operación externa G81 Ciclo de taladrado, ciclo de mandrinado puntual o función operación externa G82 Ciclo de taladrado o ciclo de mandrinado inverso G83 Ciclo de taladrado profundo G84 Ciclo de roscado con macho G85 Ciclo de mandrinado G86 Ciclo de mandrinado G87 Ciclo de mandrinado inverso G88 Ciclo de mandrinado G89 Ciclo de mandrinado G90 Programación absoluta G91 Programación incremental G92 Definición de sistema de coordenadas de G98 Retorno a punto inicial en ciclo fijo G99 Retorno a punto R en ciclo fijo

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TECLAS DE OPERACIÓN: Panel de pantalla CRT/MDI o de Programación. El panel de pantalla CRT/MDI, como se muestra en la figura 1.1 consiste en una pantalla de cristal liquido de 9” a color acompañada de un teclado alfanumérico llamado teclas duras o “HARD KEYS” y de siete teclas blandas o “SOFT KEYS”. Teclas blandas o “SOFT KEYS”. Teclas centrales.- Tienen varias funciones dependiendo de la aplicación indicada en el teclado duro. En conjunto con las teclas duras nos permiten realizar cambios de configuración, posición y/o parámetros generales de la maquina. Están ubicadas en la parte inferior del teclado. Teclas de dirección (derecha o izquierda).- Nos permiten movernos en las diferentes pantallas que tenga cada aplicación de tecla dura. Están ubicadas en las partes laterales de la parte inferior de la pantalla. Teclas duras o “HARD KEYS”. – Teclas alfanuméricas.- Están compuestas por las teclas de letras y números colocadas en la parte superior del teclado, también se encuentran los signos de Numero y el fin de bloque o renglón EOB que nos manda el signo “ ; ”. Teclas de información.- Son teclas que al ser presionadas nos envían a pantallas informativas o de configuración de la maquina. POS.- Tecla que nos informa la posición de la maquina con respecto de sus coordenadas de origen o de trabajo, en conjunto con las teclas blandas nos permite ver tres pantallas diferentes: Coordenadas de trabajo, coordenadas de origen y ambas en una sola pantalla. Además nos muestra el contador de piezas, las RPM´s programadas, Número de Herramienta, Tiempo de ciclo y tiempo de operación. PROG.- Muestra al operador la información correspondiente al programa que sé esta ejecutando, en conjunto con los modos de maquina nos permite editar los programas y verificar en que parte del programa se esta maquinando la pieza. SYSTEM.- Esta tecla permite acceder a los parámetros y diagnósticos de la maquina. Debe trabajarse con mucha precaución al acceder esta tecla, ya que debido a un cambio erróneo de un parámetro se corre el riesgo de perder la información contenida en la maquina.

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MESSAGE.- Esta tecla envía a la pantalla de mensajes de alarma, mensajes de operación y al historial de las alarmas. Los mensajes de alarma nos indican que esta fallando en la maquina, los mensajes de operación nos indican que acciones seguir para la operación de la maquina. OFFSET/SETTING.- Principalmente esta tecla en conjunto con las teclas blandas nos lleva a las pantallas de ajuste de herramientas como son el Área de trabajo (Work Shift), ajuste Geométrico de las herramientas (Geometry) y el ajuste de trabajo (Wear). Además al presionar la tecla blanda SETTING nos muestran los parámetros de configuración de pantalla, de contadores y de edición. CUSTOM GRAPH.- Nos muestra el gráfico de las operaciones que va realizando la maquina durante su operación, este gráfico es de gran ayuda durante el ajuste. Teclas de edición.- Son teclas que nos permiten introducir datos en parámetros o ajustes de herramientas y en modo de edición la captura e programas. SHIFT.- Cada tecla de la sección alfanumérica tiene 2 funciones o caracteres, uno grande y uno pequeño, la tecla SHIFT nos permite alternar entre cada una de esas funciones, enviando un símbolo “^” que nos indica que el dato a introducir será el del carácter pequeño. CAN.- Tecla que se usa para cancelar o borrar el ultimo carácter o símbolo tecleado. INPUT.- Tecla que se usa para la captura de parámetros o códigos de configuración. ALTER.- Permite realizar cambios en los programas ya capturados. INSERT.- Permite introducir los renglones escritos de los programas a la memoria de la maquina. DELETE.- Borra los comandos uno por uno de los programas que en pantalla aparezcan sombreados en amarillo. En conjunto con otras teclas puede borrar programas enteros. Teclas de uso General.- Son teclas que en cualquier modo nos permiten desplazarnos entre pantallas o entre renglones de edición o de parámetros, dentro de estas están las teclas de “PAGE” que cambian de pagina y las teclas de dirección o flechas que nos permiten movernos en los renglones programados. Teclas especiales.- Teclas que tienen una función especifica para maquina. HELP.- Nos envía a una pantalla de ayuda la cual debe indicarnos el procedimiento a seguir para eliminar alarmas. RESET.- Si esta tecla es presionada cuando un programa esta en ejecución, el movimiento de los ejes así como el giro en el husillo serán detenidos. Esta tecla puede ser activada como un paro de emergencia en cualquier momento. También puede ser usada para eliminar algunas alarmas después de ser corregidas.

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Panel de Control del Operador. En este panel, el operador controla los movimientos mecánicos de la maquina tal como son cambiador, husillo y ejes, también sirve para controlar la forma en que cada una de esas partes mecánicas se va a mover en dirección y velocidad. Las funciones de este panel se organizan en grupos, y cada una individualmente o en conjunto con otras funciones de este panel o del panel de pantalla puede realizar más de una función. Modos de Maquina (MACHINE MODES).- Son los que controlan la forma en que la maquina trabajara de acuerdo a lo programado. AUTO.- Modo en el que la maquina trabaja automáticamente, es decir, la pieza se fabricara en producción una vez ajustada la maquina. SINGLE.- Modo de ajuste. La maquina trabajara leyendo bloque (renglón) por bloque de cada uno de los programas y solo realizara el movimiento o función que ese bloque le indique. MDI.- Entrada manual de datos. Es cuando se capturan pequeños programas temporales que no se guardan en la memoria de la maquina por que no van a ser utilizados nuevamente. JOG.- Movimiento manual de la maquina. Permite que se controlen manualmente los movimientos y/o funciones de la maquina. Tecla que activa los movimientos libres de ejes y de husillo, así como de funciones como son el soluble, apertura y cierre de boquilla o chuck. Soluble (COOLANT).- Controla la salida o alimentación del aceite soluble de corte.