CONCESSIONE MINERARIA DI CUI ALLA D.G.R ...valutazioneambientale.regione.basilicata.it/...La cava oggetto della presente relazione ricade nel Comune di Ruvo del Monte in Provincia

REGIONE BASILICATA

PROVINCIA DI POTENZA

COMUNE DI RUVO DEL MONTE

CONCESSIONE MINERARIA DI CUI ALLA

D.G.R. BASILICATA n. 1103/2008

Modifica non Sostanziale

F4 ingegneria srlvia Nazario Sauro 112, 85100 PotenzaTel: +39 0971 1 944 797 - Fax: +39 0971 5 54 52www.f4ingegneria.it - [email protected]

Il Direttore Tecnico(ing. Giuseppe MANZI)Cementeria Costantinopoli srl

S.S. 93 km 76 - 85022 Barile (PZ)Tel: +39 0972 770 768 - Fax: +39 0972 771 900web: www.cementicostantinopoli.it

Relazione tecnico illustrativa

Cementeria Costantinopoli Srl S.S. 93 km 76 85022 Barile (PZ)

Concessione mineraria di cui alla D.G.R. Basilicata n. 1103/2008 ‐Modifica non Sostanziale

Regione Basilicata – Provincia di Potenza Comune di Ruvo del Monte

Relazione tecnico‐illustrativa

F4 ingegneria srl – Idraulica Energia Ambiente Acustica web: www.f4ingegneria.it

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Sommario

1 Premessa 2

2 Localizzazione della cava 3

3 Descrizione del ciclo produttivo 5

3.1 Attività estrattiva 5 3.2 Attività di frantumazione/vagliatura 8

4 Emissioni in atmosfera e sistemi di abbattimento 10

Allegati 12

Scheda tecnica impianto di frantumazione/vagliatura Scheda tecnica gruppo elettrogeno tipo Certificato di destinazione urbanistica






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1 Premessa La Cementeria Costantinopoli S.r.l. pur essendo una società ufficialmente costituita agli

inizi del 1990 ha radici profonde nel tempo; infatti, essa è frutto dell’ evoluzione dell’attività imprenditoriale di coltivazione di pozzolana iniziata dal sig. Canio Rabasco, nei primi anni sessanta.

In seguito, la sempre più consistente domanda di pozzolana proveniente dalle industrie del cemento, ha avvalorato l’idea dell’elevato potenziale, insito nella disponibilità e nelle caratteristiche di questa materia prima, portando i sig.ri Orlando, Dario e Claudio Rabasco a realizzare investimenti mirati a dare maggior valore aggiunto alla stessa con la conseguente realizzazione degli attuali impianti di produzione di calcestruzzo, clinker e cementi.

L’esperienza maturata nel corso degli anni, ed il riordino dei settori d’intervento delle attività produttive, hanno prodotto una crescita nei volumi di produzione, investimento ed occupazione che rendono, difatti, la Cementeria Costantinopoli S.r.l. oggi operante nelle seguenti attività:

estrazione di pozzolana presso la cava di proprietà sita in Barile (PZ); estrazione di calcare presso la cava di proprietà sita in Minervino Murge (BA); estrazione di argilla presso la cava di proprietà sita in Ruvo del Monte (PZ); produzione di clinker con un forno a torre a 5 stadi con precalcinatore; produzione di leganti cementizi; produzione e vendita di calcestruzzi preconfezionati; trasporti.

La presente relazione è redatta al fine di richiedere una Modifica non Sostanziale (di

seguito MNS) alla concessione mineraria di cui alla D.G.R. 1103/2008, inerente all'attività di coltivazione di una cava di argilla, di proprietà della Ditta "Cementeria Costantinopoli", ubicata in località Sant'Elia Pisciarello del Comune di Ruvo del Monte (PZ).

La richiesta è motivata dalla volontà della Ditta proponente di inserire all'interno del ciclo produttivo un'attività di frantumazione/vagliatura meccanica del materiale argilloso estratto presso la cava in oggetto al fine di ottimizzare l'approvvigionamento di materie prime per le diverse attività produttive del gruppo "Costantinopoli".

La relazione è articolata attraverso la descrizione dell'attuale ciclo produttivo di estrazione e del futuro inserimento nel piazzale della cava del citato impianto di frantumazione/vagliatura. Con la presente, inoltre, si intende fornire una panoramica completa delle modalità di gestione dell'attività, e, a tal proposito, nelle pagine successive si susseguiranno, in ordine di approfondimento, i seguenti argomenti:

inquadramento generale del sito oggetto di intervento e del regime

urbanistico/vincolistico dell’area interessata dall’attività in oggetto; descrizione delle attività svolte dall’impresa Cementeria Costantinopoli S.r.l.

all’interno dell'area in esame; descrizione dello stato futuro con riferimento agli eventuali interventi di

mitigazione degli impatti ambientali in relazione alle emissioni in atmosfera.






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Le attività di estrazione di argilla presso la cava in oggetto sono state autorizzate con D.G.R. n. 1103 del 01/07/2008 recante "Giudizio Favorevole di Compatibilità Ambientale, Autorizzazione Paesaggistica e Autorizzazione alla Coltivazione Mineraria". Le operazioni di estrazione del materiale argilloso, coerentemente con quanto previsto nel titolo autorizzativo, sono state avviate nel marzo del 2009 e proseguono regolarmente.

2 Localizzazione della cava La cava oggetto della presente relazione ricade nel Comune di Ruvo del Monte in Provincia

di Potenza, in località Sant'Elia Pisciarello. Sotto il profilo catastale, il sito è censito al NCT al Foglio n. 37 del Comune di Ruvo del

Monte, le particelle interessate sono le n. 22, 23 e 76 per una superficie di oltre 8 ha. Planimetricamente l’area oggetto della presente relazione risulta localizzata lungo il

versante sud‐est di Toppo Sant'Elia, in vicinanza della strada comunale del Bradano alla quale è collegata da un'esistente viabilità interpoderale. A sud dell'area di cava corre la strada di collegamento tra l'area industriale di Vitalba e l'Ofantina (S.P. 219). Il materiale argilloso di estrazione è destinato esclusivamente al consumo interno della Cementeria Costantinopoli.

Figura 1: inquadramento dell'area di cava coltiva ad oggi su base CTR

Le coordinate geografiche del baricentro della cava sono le seguenti: 548064 E; 4521792 N, UTM WGS84 fuso 33. La quota altimetrica interessa una fascia compresa tra i 538 m ed i 464 m slm.

La cava interessa un ambito ad urbanizzazione scarsa, di tipo agricolo, situato ad est del centro abitato, a circa 2.5 km in linea d’aria dallo stesso; nello specifico, l’area di interesse ricade, sotto il profilo urbanistico (cfr. certificato allegato), all'interno della zona E1 "Agricola" del vigente






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P.R.G. del Comune di Ruvo del Monte (si specifica che l'area della cava non risulta perimetrata sugli elaborati cartografici del citato P.R.G.).

L’accesso al sito è garantito essenzialmente attraverso la S.P. 219 cui è collegata attraverso un'esistente viabilità interpoderale.

Figura 2: localizzazione dell'area di intervento su base Ortofoto

Nella seguente tabella sono sintetizzati i dati identificativi dell’impresa e della specifica attività.

IMPRESA Ragione Sociale Cementeria Costantinopoli Srl Sede Legale S.S. 93 km 76

Barile (PZ) 85022 Partita IVA 01122860776 Iscrizione Camera di Commercio di Potenza n. 76159

Legale Rappresentante o Titolare

Rabasco Claudio Roberto Nato a Barile (PZ), 20 Marzo 1965 Residente in via Acqua del Salice, 12 Barile (PZ)

Sede Operativa1 Cementeria Costantinopoli Srl ‐ cava di sedimenti argillosi con annesso impianto di setacciatura Ruvo del Monte (PZ) 85020 Località Sant'Elia Pisciarello 548134 E– 4521860 N (Coordinate UTM fuso 33N) Tel/Fax: 0972 77 07 68

1 Coincidente con l’impianto per cui si richiede l’autorizzazione.






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[email protected] ALTRE INFORMAZIONI Tipo di Attività2 Attività mineraria ‐ cava di argilla; attività di setacciatura di sabbia silicea Data Messa in esercizio: 03 aprile 2009

Messa a regime: 03 maggio 2009 L'area oggetto di studio non interessa alcun vincolo di natura ambientale, paesaggistico o

storico architettonico. Si rammenta, comunque, che l'attività in oggetto è stata già autorizzata con D.G.R. n. 1103/2008.

3 Descrizione del ciclo produttivo

3.1 Attività estrattiva L’attività estrattiva di materiali naturali, da utilizzarsi nelle diverse attività umane, viene di

solito condotta in zone localizzate e con tecniche di estrazione (coltivazioni) che possono avvenire in sotterraneo ad elevate profondità (miniere), oppure in superficie e/o a piccola profondità tanto da richiedere lavori di scavo a “cielo aperto” (cave).

Di solito l’apertura di una cava è preceduta da una fase preliminare di ricerca (prospezione geologica) e da una fase di accertamento (prospezione mineraria). La prima ha il compito di identificare le manifestazioni superficiali, la loro diffusione ed estensione, le condizioni generali di giacitura del minerale e le principali caratteristiche geo‐mineralogiche con particolare riguardo alla genesi del minerale stesso. La prospezione mineraria invece ha due compiti: da un lato la determinazione dell’estensione in profondità della manifestazione, delle variazioni di composizione mineralogica e della distribuzione del minerale; dall’altro valutazioni di tipo economico sui tenori lavorabili e delle quantità ricavabili dal giacimento, nonché dello spessore di coperture non utilizzabili (sterili) e valutazioni complesse sulle prospettive di mercato.

Altri aspetti di notevole rilevanza riguardano il trattamento e lo stoccaggio dei residui di lavorazione, la formazione e la stabilità delle discariche, le valutazioni di impatto ambientale, i collegamenti viari delle escavazioni con le zone di utilizzo dei materiali.

Da questi brevi cenni si comprende come l’attività estrattiva, nel suo complesso, solleciti a fondo moltissime competenze di ordine geologico, minerario, pianificatorio, economico, ecc...

La tipologia di coltivazione è generalmente legata oltre che agli aspetti geologici e minerari precedentemente citati, anche alle condizioni morfologiche locali, al tipo di roccia da coltivare ed alle necessità di recupero ambientale delle aree dismesse al termine dell’attività (fronti di cava, piazzali, infrastrutture fisse, discariche, ecc...). Non vanno poi trascurati gli aspetti connessi con la necessità di ridurre o eliminare le emissioni nocive o ad elevato impatto ambientale (polveri, gas inquinanti, rumori, vibrazioni, etc.) ed ancora gli aspetti legati alla necessità di garantire la statica degli ambienti estrattivi a fine coltivazione (stabilità dei fronti scavo nel caso di cave a cielo aperto).

2 Il tipo di attività è inerente a quella svolta presso la sede operativa.






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In generale possiamo distinguere tra “coltivazioni a cielo aperto” e “coltivazioni in sotterraneo”. Nel caso in esame ricadiamo nella prima fattispecie.

La tipologia di cava in esame è classificabile come cava: di versante: vengono aperte in zone in pendio, creando fronti di scavo diversificati a partire

da una quota prefissata e procedendo verso il basso fino a raggiungere la quota finale, di solito coincidente con il piazzale di cava. A seconda di come vengono sagomati i fronti di scavo, possiamo avere coltivazioni che procedono, come nel caso in esame,:

a gradoni: realizzando successivi terrazzamenti caratterizzati da alternanze di “alzate” di diversa altezza ed inclinazione e “pedate” generalmente suborizzontali di diversa ampiezza. Nei materiali lapidei la geometria da assegnare ai gradoni (altezza, pendenza, larghezza della pedata) è funzione delle caratteristiche litologiche, strutturali ed idrogeologiche dell’ammasso (resistenza meccanica, presenza di faglie e pighe, andamento delle discontinuità in rapporto all’orientazione del fronte di scavo, grado di fratturazione, condizioni delle discontinuità, riempimento, scabrezza dei giunti, grado di alterazione, presenza di acqua), del metodo utilizzato per l’abbattimento della roccia (esplosivi, mezzi meccanici), della presenza e dello sviluppo planoaltimetrico delle piste carrabili ed infine della sistemazione finale che si prevede di adottare a fine coltivazione. In linea generale giaciture degli strati a reggipoggio o a traversopoggio e l’utilizzo di esplosivi ben calibrati con sparo controllato, consentono maggiori altezze e pendenze dei gradoni; invece strati a franapoggio con intercalazioni argillose, abbondante circolazione idrica e l’utilizzo di tecniche di sparo non controllato, impediscono di raggiungere considerevoli altezze e favoriscono fenomeni di instabilità dei gradoni.

Oggetto di coltivazione della cava in oggetto sono le argille plioceniche. Il sito di estrazione è caratterizzato dall'esteso affioramento delle argille grigio‐azzurre plioceniche, uniformemente caratterizzanti tutta la zona; esse sono argille limose con sabbia, localmente marnose, tanto da assumere la tipica frattura concoide tipica delle marne. Le argille sono coperte da un esiguo strato di materiale di alterazione pedogenetica, che viene rimosso ed utilizzato nelle lavorazioni di ripristino ambientale.

Il materiale di alterazione pedogenetica è di spessore assolutamente limitato, tale da non consentire nemmeno l'impianto spontaneo di specie vegetali infestanti, e si riscontra con maggiori spessori negli impluvi.

Il substrato dell'intera area è costituito dalle argille marnose che mostrano caratteristiche omogenee lungo tutta la superficie esposta.

All'interno dell'area di cava sono state realizzate delle piste, di larghezza non inferiore a tre metri, che garantiscono l'accesso al piazzale di escavazione durante le operazioni di coltivazione. Lungo tutto il perimetro della cava è installata una recinzione costituita da paletti in ferro sostenenti una rete metalli di altezza pari a due metri.

La coltivazione è generalmente condotta dall’alto verso il basso, su un unico piano di lavorazione discendente, in modo da realizzare un ampio piazzale di lavoro effettuando contemporaneamente la gradonatura dei fronti di escavazione, che avranno una sagomatura finale mirata al miglior recupero morfologico.

Infatti, la scelta della bassa pendenza del fronte di escavazione è dettata dalla volontà di favorire un efficace ripristino ambientale. Simultaneamente alle operazioni di escavazione si lascia il paramento di monte, ormai esaurito alla coltivazione, sagomato con gradoni, prima di procedere ad un ulteriore approfondimento del piazzale di lavoro. In generale, non si provvede ad approfondire il piano di lavoro prima di aver terminato la sagomatura di monte.






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Operando con questo metodo, non vi sarà la necessità di tornare sui luoghi con macchine operatrici, e l'approfondimento del piano di lavoro lascerà un paramento di monte già configurato nel suo assetto morfologico definitivo.

I gradoni hanno geometria di un metro di alzata per circa 1.90 di pedata. Il naturale disfacimento e smussamento irregolare dei gradoni favorirà il ripristino morfologico dell'area; questa sagoma consente un’eccellente occultabilità morfologica.

Si precisa che tutte le lavorazioni avvengono sui piazzali discendenti e che i gradoni non saranno aree di lavoro durante la coltivazione, ma unicamente sagomatura morfologica finale del versante.

Questa metodologia di lavoro garantisce sicurezza assoluta per gli operatori, data la grande dimensione dei piazzali di lavoro, migliore sfruttamento del materiale ed una sagomatura immediata e definitiva del paramento di monte nel suo assetto morfologico di ripristino ambientale. Il piazzale di cava ha una pendenza idonea a consentire il convogliamento delle acque meteoriche nelle aste idriche esistenti al margine orientale della cava, impedendo, in tal modo, l'eventuale ristagno delle acque.

Il volume complessivo di materiale estraibile autorizzato è pari a circa 918224 m3. Per quanto riguarda l'attività specifica essa consiste nello scavo di inerti argillosi, prelevati

tal quali e destinati alla produzione di cementi pozzolanici nello stabilimento appartenente al medesimo gruppo "Cementeria Costantinopoli".

Le differenti fasi di produzione possono essere sintetizzate come segue: scotico superficiale con accantonamento nella medesima area di cava del materiale

di scavo contenente la frazione organica di copertura (da destinare al successivo recupero vegetazionale dell'area di scavo);

scavo del materiale inerte con idonei mezzi meccanici (escavatore e ruspa cingolati e caricatori gommati);

movimentazione del materiale estratto dalla zona di scavo all'area di stoccaggio. Attualmente non è previsto il trattamento/frantumazione del materiale di scavo presso la

cava in quanto gli inerti vengono trasferiti tal quali, per le successive lavorazioni e per l'impiego finale, nella Cementeria del gruppo.

La materia prima del ciclo produttivo è costituito dal materiale argilloso estratto che, nella Cementeria viene trasformato in granulato idoneo alla produzione di cementi. Escludendo il combustibile dei mezzi meccanici impiegati per la coltivazione non sono previste materie ausiliarie.






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Figura 3: stralcio planimetrico di progetto con indicazione dell'impianto di frantumazione/vagliatura

3.2 Attività di frantumazione/vagliatura Il gruppo industriale "Costantinopoli", nell'ottica di ottimizzare l'approvvigionamento di

materie prime per le diverse attività produttive in cui è coinvolto, prevede di installare all'interno delle pertinenze della cava in oggetto un sistema di frantumazione/vagliatura al fine di trattare il materiale argilloso di scavo presso la cava prima delle successive lavorazioni per l'impiego finale presso la cementeria del gruppo. In particolare, il materiale di cui sopra, sarà destinato esclusivamente alla Cementeria Costantinopoli.

In particolare, la Cementeria utilizzerà l’intera quantità di argilla ricavata dalle operazioni di frantumazione/vagliatura per i propri scopi produttivi.

Il materiale in ingresso all'impianto di frantumazione/vagliatura consiste, come già accennato prima, di un inerte composto essenzialmente da argilla e proveniente dall'attività estrattiva svolta in cava. Tale materiale verrà preventivamente stoccato in cumuli nei pressi






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dell'area di installazione del nuovo impianto, e, risultando comunque caratterizzato da un certo grado di umidità sarà minimizzata l’eventuale dispersione di polveri.

Il materiale verrà caricato per mezzo di una pala meccanica gommata in testa all'impianto di frantumazione/vagliatura all'interno di un'apposita tramoggia di carico. Un nastro trasportatore provvederà a movimentare il materiale fino al frantumatore/vaglio vibrante vero e proprio (cfr. scheda tecnica allegata). A seguito dell'operazione di frantumazione/vagliatura si genererà un flusso di materiale argilloso setacciato, che, attraverso nastri dedicati sarà temporaneamente stoccato in cumuli prima del trasporto, a mezzo di autocarri telonati, presso la cementeria del gruppo.

Al fine di minimizzare l’eventuale dispersione di polveri è prevista l'installazione di un impianto di nebulizzazione di acqua allo scopo di procedere, all'occorrenza, all'umidificazione del cumulo.

Figura 4: layout impianto di frantumazione/vagliatura






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Figura 5: schema operativo del vaglio vibrante

L'impianto di frantumazione/vagliatura sarà alimentato da un gruppo elettrogeno alimentato a gasolio di potenza massima pari a 100 kW elettrici, potenza termica inferiore ad 1 MW e quindi appartenente all'elenco delle attività in deroga ex art. 272 comma 1 del D.Lgs n. 152/2006 (e s.m.i.). Il gruppo funzionerà al massimo per circa 8 ore giorno per 5 giorni settimanali.

Si sottolinea che il frantumatore/vaglio vibrante risulta completamente carterizzato, determinando, quindi, i seguenti vantaggi:

Protezione meccanica del macchinario stesso con conseguente minore incidenza

delle rotture. Protezione della forza lavoro che opera nelle zone limitrofe del macchinario con

conseguente minore incidenza di eventuali infortuni sul lavoro. Miglioramento dell'ambiente intorno al macchinario dal punto di vista della

sicurezza sul lavoro sotto l'aspetto acustico. ATTENUAZIONE DISPERSIONI POLVERI

Miglioramento dell'ambiente intorno al macchinario dal punto di vista della sicurezza sul lavoro sotto l'aspetto delle affezioni delle vie respiratorie, e dal punto di vista ambientale in materia di emissioni pulverulente.

4 Emissioni in atmosfera e sistemi di abbattimento Le eventuali emissioni in atmosfera sono essenzialmente connesse: alle normali attività di scavo, manipolazione, stoccaggio e trasporto del materiale

pulverulento trattato nella cava in oggetto (argilla); alle attività connesse all'esercizio dell'impianto di frantumazione/setacciatura di cui

al paragrafo precedente. In questa sede si esclude di considerare i prodotti della combustione associata sia

all'esercizio dei mezzi d'opera impiegati nelle normali attività di coltivazione della cava stessa, che






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del gruppo elettrogeno a servizio dell'impianto di frantumazione/setacciatura in quanto non pertinenti con la normativa in materia di emissioni in atmosfera (comunque, quale buona pratica, si eviterà di lasciare i motori dei caricatori gommati accesi durante le normali operazioni di carico e si provvederà alla regolare manutenzione di tutti i mezzi al fine di garantire le ottimali condizioni di combustione e minimizzare così le eventuali emissioni dei prodotti di combustione).

In conformità a quanto richiesto dall’Allegato V alla parte V del più volte citato D.L.vo n. 152/2006 (e s.m.i.), al fine di evitare quanto più possibile l’aerodisopersione di polveri diffuse che si dovessero generare durante la produzione/movimentazione del materiale trattato, si provvederà qualora necessario, come normale buona pratica gestionale, alla bagnatura dello stesso attraverso opportuni irroratori ad acqua. L’acqua nebulizzata, spruzzata sul materiale estratto e da movimentare, lo rende leggermente umido e quindi incapace di generare polverosità diffusa.

In particolare, tale tecnica risulta particolarmente indicata per le aree in prossimità del fronte di scavo. Tali sistemi prevedono l'impiego di un nebulizzatore ad alta pressione per l'abbattimento di polveri sospese prodotte sia dall'attività di scavo che da quella di movimentazione del materiale estratto. Tale sistema risulta idoneo all'applicazione in esame in quanto progettato per l'impiego in esterno e su ampie superfici. Infine, tale sistema garantisce bassi consumi idrici ed evita il formarsi di fanghiglia a causa di eccessiva bagnatura del materiale stesso.

Una tecnica differente, consistente nell'impiego di una cisterna montata su idoneo mezzo e dotata appositi ugelli, verrà impiegata lungo la breve viabilità percorsa dai caricatori gommati, al fine di trasferire il materiale cavato presso l'area di stoccaggio temporanea prima del suo trasferimento presso l'impianto finale di utilizzo di Barile.

Si consideri, tuttavia, che la tipologia di materiale trattato risulta di per sé naturalmente poco pulverulento e che il trasporto dello stesso avverrà per mezzo di autocarri telonati.

Infine, considerata la modalità di coltivazione programmata, che prevede l'immediato riutilizzo dello strato organico rimosso (a valle delle attività di estrazione per il settore considerato), allo scopo di riprofilare il versante e di ripristinare la vegetazione minimizzando così la perdita di vitalità vegetativa di tale strato di scotico, la produzione di polveri derivante da aree della cava non in fase di coltivazione verrà di fatto minimizzata, se non azzerata.

In merito all'esercizio dell'impianto di frantumazione/vagliatura, fermi restando i presidi di carattere generale sopra citati, si sottolinea che il materiale trattato risulta di per sè umido prima di essere alimentato alla tramoggia di carico; inoltre, il vaglio vibrante risulta completamente carterizzato determinando pressoché l'azzeramento della produzione di polveri indotte. Inoltre, come già anticipato, è previsto l'impiego di nebulizzatori ad acqua al fine di minimizzare l'aerodispersione dal cumulo di materiale vagliato in attesa del suo trasporto presso la cementeria dove verrà impiegato.






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Allegati

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Preliminary information

Vibrating Screen Machine Sizer

Revision level 28.09.2011

Vibrating Screen Machine Sizer Preamble

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Table of Contents

1 Preamble.............................................................................................................................. 3

2 Structure and Function ...................................................................................................... 3 2.1 General Description ........................................................................................................ 3 2.2 Assembly Overview ........................................................................................................ 4

2.2.1 Main Components .................................................................................................... 4 2.2.2 Optional assemblies ................................................................................................. 4

3 Transport, Packaging, and Storage .................................................................................. 5 3.1 Safety Instructions .......................................................................................................... 5 3.2 Transport Inspection ....................................................................................................... 5 3.3 Packaging....................................................................................................................... 6 3.4 Storage ........................................................................................................................... 6

4 Technical Data..................................................................................................................... 7 4.1 Type Designation............................................................................................................ 7 4.2 Rating Plate .................................................................................................................... 7 4.3 Machine Data.................................................................................................................. 7 4.4 Dimensions ..................................................................................................................... 8 4.5 Installation Site Requirements ........................................................................................ 9

4.5.1 Required Floor Space .............................................................................................. 9 4.5.2 Foundation ............................................................................................................... 9

4.6 Charging Fixture Requirements.................................................................................... 10

5 Installation ......................................................................................................................... 11 5.1 Safety Instructions ........................................................................................................ 11 5.2 Setting up the Sizer ...................................................................................................... 12 5.3 Electrical Connection .................................................................................................... 14

5.3.1 Advice of motor connection .................................................................................... 15 5.3.2 Equipotential Bonding ............................................................................................ 16 5.3.3 Electrical Assembly ................................................................................................ 18

6 Accessories....................................................................................................................... 19 6.1 Insulation Frame........................................................................................................... 19 6.2 Electrical heating unit.................................................................................................... 20 6.3 Mechanical screen cleaning ......................................................................................... 21 6.4 Pneumatic Screen Cleaning System ............................................................................ 21 6.5 Screen tension monitoring ............................................................................................ 21

Vibrating Screen Machine Sizer Preamble

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1 Preamble This document is not a complete manual, it only gives you some information about the machine you ordered.

You will receive a complete manual with the machine delivery.

2 Structure and Function 2.1 General Description

The Mogensen Sizer® system consists of multiple superimposed screen decks at different angles; moving downward the mesh widths become finer with each successive screen deck.

The screen surfaces of the individual screen decks are placed in vibration in a compact housing by motor vibrators or exciters. The material to be sized is fed from above through a feed connection.

Coarser grains are screened off of the material flow on the upper screen deck, the finer grain of the feed material flows almost vertically through and is screened off by the lower screen deck depending on grain size.

Fig. 1: Operational diagram

Due to the screen surfaces varying angles of incline, their openings have the effect of smaller mesh. Consequently as opposed to conventional flat screens, unusually large mesh widths can be selected, and still provide equivalent separating resolution.

Separating different grain sizes out of the material flow, and the greater mesh widths of the screen surfaces, relative to the separation grain prevents carrot particles and layers of material from forming on the screen surfaces. Also the greater mesh widths ensure high throughput performance, in addition to extremely long service life for the screen surfaces.

Constant high-performance requires uniform charging over the entire width of the sizer, at a feed speed that is as low as possible.

The screen mesh is specially manufactured for each machine, relative to mesh width, wire thickness, and fold execution. Fine tuning these factors guarantees optimum separating results and performance.

Vibrating Screen Machine Sizer Structure and Function

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2.2 Assembly Overview

2.2.1 Main Components

Fig. 2: Sizer structure

1 Feed connection

2 Housing

3 Screen tensioner

4 Maintenance cover

5 Spring hangers - sizer

6 Screen surfaces

7 Vibratory drive

0 - V Screen decks (number is optional)

A - G Discharge connections (number is optional)

2.2.2 Optional assemblies See the Accessories section, as well as Appendix II - Installed Components, for structure and arrangement of the optional assemblies.

Vibrating Screen Machine Sizer Transport, Packaging, and Storage

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3 Transport, Packaging, and Storage 3.1 Safety Instructions

Injury hazard! There is an injury hazard posed by falling parts when lifting, swinging, and lowering the machine. The machine can be damaged or destroyed by improper transport.

Warning! Consequently always comply with the following safety instructions: – Only use approved lifting gear and slings.

– Only fasten the machine to the prescribed attachment points, do not fasten on protruding machine parts or on the eyes of attached components. Ensure that the slings are securely seated!

– Ropes and belts must be equipped with safety hooks. Do not use frayed ropes or ropes with chafing marks. Do not lay ropes and belts on sharp edges and corners, do not knot or twist ropes and belts. Consider the machine's center of gravity when attaching lifting gear.

– Never lift, swing or lower the machine over people.

– Always move the machine with the utmost care and caution.

Life-threatening hazard! Suspended loads can fall and cause severe or fatal injuries. Never position yourself under a suspended load when transporting with lifting gear!

Warning! – Comply with the safety instructions and regional guidelines when transporting the machine with a crane.

– See the adjacent illustration for lashing points and the position of the center of gravity:

1, 2 Lashing points 3 Center of gravity

– See rating plate for total weight.

Fig. 3: Crane transport

3.2 Transport Inspection Check the delivery for completeness and transport damage immediately upon receipt.

Vibrating Screen Machine Sizer Transport, Packaging, and Storage

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Do not accept the device or, only accept delivery subject to reservations if there is visible exterior damage. Note the extent of damage on the transport documents/delivery note of the carrying agent. Submit a complaint.

Register a complaint of hidden defects immediately after they are noticed, because damage claims can only be enforced within the applicable reclamation period.

3.3 Packaging

If an agreement to return the packaging has not been concluded, then separate the materials according to type and size and keep on hand for subsequent use, or recycle.

Always dispose of packaging material in a manner that is environmentally responsible, and in accordance with local disposal guideline. If necessary have a recycling company handle the disposal.

Attention!

Good news for the environment!

Note! Packaging materials are valuable raw materials and in many cases they can be reused, or they can be effectively treated and recycled.

3.4 Storage Keep packed goods sealed; store them in accordance with the placement and storage markings affixed to the exterior of the packaging material.

Only store packaged goods under the following conditions:

– Do not store outside.

– Store in a dry and dust-free location..

– Do not expose the machine to aggressive media.

– Protect from direct sunlight.

– Avoid mechanical vibration.

– Storage temperature 15 to 25 °C

– Relative humidity: max. 60 %

– For longer periods of storage (> 3 months) regularly check the general condition of the parts and of the packaging. If required touch up or replace the anti-corrosion agent.

Vibrating Screen Machine Sizer Technical Data

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4 Technical Data 4.1 Type Designation

Example: SC 25 4 6 │ │ │ │ │ │ Number of poles on the vibration motors.: │ │ │ in the example: 6-pole motors │ │ │ │ │ Number of screen decks │ │ Including zero deck │ │ │ Width in [dm] │ in the example: 25 = 2.50 m │ Serial type designation

4.2 Rating Plate Rating plates that contain the following information are affixed on the left side and right side of the machine:

1 Designation in accordance with2006/42/EC

2 Manufacturer Mogensen GmbH & Co. KG D-22880 Wedel

3 Type specification Type: SC XXXX

4 Machine number Serial no. D XXXX

3 Year of manufacture Year of manufacture:

20XX

5 Net weight (incl. drive)

Weight [kg]:

Fig. 4: Rating plate

4.3 Machine Data Technical information on the machine, including bulk material definition, performance data, and adjustment values, are provided in the Machine Data Sheet (see Appendix Ι).

The technical data on the machine drive, including performance data and connection loads for the installed motors are provided in the Motor Data Sheet (see Appendix Ι).


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4.4 Dimensions

Fig. 5: Dimensions

Type a (width) [mm] b (height) [mm] c (length) [mm]

Sizer SC 102x 1000

Sizer SC 104x 1000

Sizer SC 106x 1000

Sizer SC 152x 1500

Sizer SC 154x 1500

Sizer SC 156x 1500

Sizer SC 202x 2000

Sizer SC 204x 2000

Sizer SC 206x 2000

Sizer SC 252x 2500

Sizer SC 254x 2500

Sizer SC 256x 2500

Sizer SC 302x 3000

Sizer SC 304x 3000

Sizer SC 306x 3000

x - Number of poles for the motor


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4.5 Installation Site Requirements

4.5.1 Required Floor Space Due to its special screen technology the machine has very compact dimensions and consequently has low floor space requirements.

Ensure sufficient assembly space for maintenance and repair when setting up the machine. Access and work area must be secured in accordance with local applicable safety regulations and accident protection guidelines.

Screens are changed at the rear of the machine. Here clearance to the rear wall or to other equipment components of at least 2500 mm must be maintained.

On the other sides of the machine free passage of at least 600 mm is required for access to the equipment. Fig. 6: Minimum clearance The machine must be able to vibrate freely during operation; it should not hit permanently installed components or piled material waiting to be conveyed. Consequently · Clearance of at least 80 mm must be maintained between the stationary components and the vibrating components of the machine.

Ensure that there is free space of at least 100 mm around the feed connection and the discharge connection.

4.5.2 Foundation Setup the machine on a torsion-free, vibration-free foundation. The set-up surfaces of the foundation must be horizontally aligned respective to each other. Permissible deviation is ±1mm.


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4.6 Charging Fixture Requirements The machine's separating result is significantly influenced by the type and continuity of the material feed. Vibratory conveyors ideally satisfy the requirements in this regard, as they ensure slow and uniform charging over the entire width of the machine.

Other conveyors as well, such as belt systems, chutes, screw feed conveyors, and elevators can be used if the following conditions are maintained:

• The material must be conveyed as a continuous flow and in full width with uniform layer height.

• The feed speed should be max. 0.5 to 0.8 m/sec.

• Suitable transitions must be provided for fast-running conveyor belts that ensure distribution and braking of the material to be conveyed.

• Maximum fall height of the feed material should not exceed 500 mm to the feed plate. Always channel the material onto the feed plate in such a manner that the entire length of the feed plate is available for transport. If the feed material directly hits the screen surfaces, this means a higher level of wear and poorer separation.

• The feed material should be fed to the machine in uniform layer height over the entire width of the feed plate. The material should be spread upstream of the screen machine. If chutes are used in this process then a possibility of adjustment must be provided to influence the material flow.

• When stopping the machine ensure that the charging fixtures have been switched off beforehand. Machine after-run is required to keep the screen surfaces free of encrustation or "carrot" particles.

Fig. 7: Charging example

Vibrating Screen Machine Sizer Installation

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5 Installation The machine includes factory-installed accessory parts. Separate instructions on installation, commissioning, operation, maintenance, repair and troubleshooting are provided for these accessories. The instructions contained therein, including the basic instructions and behavior requirements cited in the Safety section of this operating manual must be heeded without limitation. The manuals for the installed accessories are inseparable components of this operating manual.

5.1 Safety Instructions

Injury hazard! Improper installation and assembly can result in serious injury and/or property damage. Consequently installation and assembly work should only be executed by trained and qualified personnel in compliance with the safety guidelines.

Warning!

Life-threatening hazard! There is an injury hazard posed by falling parts when lifting, swinging, and lowering the machine. · Never position yourself under a suspended load!

Warning! Always comply with the following safety rules: – Only use approved lifting gear and slings with sufficient bearing capacity.

– Only fasten the machine to the prescribed attachment points, not on protruding machine parts or on the eyes of attached components. Ensure that the slings are securely seated!

– Ropes and belts must be equipped with safety hooks. Do not use frayed ropes or ropes with chafing marks. Do not lay ropes and belts on sharp edges and corners, do not knot or twist ropes and belts. Consider the machine's center of gravity when attaching lifting gear.

– Never lift, swing, or lower the machine over people.

– Always move the machine with the utmost care and caution.


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Always wear the following when working on or with the machine:

– Protective Work Clothing Tight-fitting work clothing (low tear-resistance, no loose sleeves, no rings, no jewelry, etc.)

– Protective gloves To protect the skin from friction, abrasion, puncture wounds, and more serious hand injuries, and from contact with harmful substances.

– Safety Boots For protection against heavy falling parts and slipping on loose substrates

– Hard Hat For protection against falling and flying parts and materials

5.2 Setting up the Sizer

Injury hazard! Compression springs are pre-mounted in the steel frame of the sizer on the feed and discharge sides. If improperly handled springs can release and cause serious injuries and permanent disability. Consequently:

Warning! – Wear personal protective gear. – Exercise extreme caution for all work.

– Do not remove the transport safeguards of the compression springs prematurely.

1. Prepare the upper traverse (3) of the insulation frame to accommodate the mounting bolts (1) in accordance with the hole pattern ( Dimension Sheet).

2. Check the deviation of the placement points of the traverse (3): Placement points must be horizontally aligned and leveled (maximum deviation: ± 1 mm).

3. Attach approved load suspension gear to the crane eyes on the sizer, and lift sizer with lifting gear.

Fig. 8 Screen hangers of the sizer

4. Slowly and carefully lower the sizer onto the upper traverse of the insulation frame. Keep the load suspension gear (crane tackle) slack.


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5. Align the sizer and spring hangers as shown on the Dimension Sheet. In this process use the slotted holes to compensate for minor deviations.

6. Carefully and slowly loosen the safety bracket. In this process the sizer will slump slightly and start to stress the springs.

7. Use the load suspension gear to lower the sizer completely until the load suspension gear (crane tackle) is slack.

Note!

Use a rubber mallet to lightly tap springs that are not seated correctly to return them to their intended position.

8. When the sizer has reached its correct position on the springs and is still, remove the load suspension gear. (crane tackle).

9. Insert the mounting bolts (2) and tighten to the prescribed torque.

10. Check the alignment of the machine:

• A distance of at least 80 mm must be maintained between vibrating and stationary components.

• The minimum distance around the feed connection and the discharge connection is 100 mm.

• Horizontal surfaces (as viewed from the broad side of the sizer) must be aligned horizontally to each other.

• Side walls of the sizer must hang perpendicularly.

• The feed connection must be flush with the charging device.

• The discharge connection must be flush with the counter connection of the collecting device.

11. Mount the dust sleeves (optional) between the feed connection and the associated counter connection.

12. Mount the dust sleeves (optional) between the discharge connection and the associated counter connection.


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5.3 Electrical Connection

Electrical shock hazard! Only qualified personnel should work on electrical devices, in accordance with safety guidelines.

Warning! Prior to starting work, switch off the supply of electricity and ensure that it cannot be switched on again.


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5.3.1 Advice of motor connection

cabinet inside cabinet motor terminals unbalance motors


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before starting up check out the rotation of the motors, motors have to counter rotate!

5.3.2 Equipotential Bonding

Potential differences in adjacent metallic bodies cause short circuits and/or disintegration effects in the material structure and result in loss of stability and destruction. Consequently:

Attention! Connect machine, substructure, and factory steel structures together with an earthing cable. This also applies to steel frames, platforms, stairs, or similar metal fixtures, as well as steel reinforced/pre-stressed concrete structures and foundations.

Components required for equipotential bonding:

Quantity Designation Standard or product number Comment

1 Earthing cable 70 mm² x 1000 mm 88-21-0010 Included in the scope of supply

for the ATEX version

2 Bolt M12x60 / 8.8 DIN EN ISO 4014:

2 Washer B13 DIN EN ISO 7089

2 Nut M12 DIN EN ISO 4032:

Available from your dealer.


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Arrange earthing cable on a side wall in a Ø 13 mm bore, in the channel of punched holes in the angle bracket, as well as on the structural steel frame:

Fig.: 1 Housing sizer SC 2 Earthing cable connection 3 Earthing cable 4 Structural steel work

Fig. 9: Arrangement of the earthing cable

Fasten one end of the earthing cable to the machine housing, fasten the other end of the cable to the structural steel work, in a manner that ensures contact.

Fig.: 1 Nut

2 Washer 3 Bolt 4 Earthing cable

Fig. 10: Cable attachment


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5.3.3 Electrical Assembly

1. Switch off the electrical equipment on which you will work, and safeguard it against being turned on again, and safeguard it from unauthorized third-party access.

2. Compare machine electrical data ( rating plates on motors), such as mains voltage, frequency, current values, with the power mains data. Only connect if the values agree!

3. Have material and insulated tools required for the assembly on hand in sufficient quantity. In this process consider the following: • Use highly flexible rubber hose lone (e.g. NSS Höu-J) to connect the

unbalanced mass vibration generators. • Rubber hose line must sag freely and be secured against twisting and tensile

load, particularly in the start-up phase. • Use suitable screwed cable glands (IP 65). • Determine the maximum operating current in order to dimension motor

contactors, fuses, and possibly other electrical equipment. 4. Establish the connections in accordance with the basic wiring diagram. In this

process note: • Only connect unbalanced mass vibration generators directly. Do not establish

a Δ/Y star start-up. Contactors for high-inertia starting must be provided. • The cores must be routed in the shortest path from line entrance to terminal

board. • Avoid chafing marks on the cables. • Connect unbalanced mass vibration generators in a contra effect. • .Motors must always be switched on and off at the same time. If one

unbalanced mass vibration generator should fail then the second one must then be switched off immediately.

Note!

Mogensen controllers are additionally equipped with wire fracture relays that trip at line break or phase failure, and switch off both unbalanced mass vibration generators at the same time. The auxiliary contacts of the motor protection switch and of the core break relays are locked with the main contactor and thus prevent a drive from failing on its own.

5. Connect EMERGENCY-STOP device and brake device. The circuit must ensure that when tripping the EMERGENCY-STOP button, or in the event of disruption in the energy supply, the machine comes immediately and completely to a standstill. When energy is again supplied the machine should not start-up on its own.

Vibrating Screen Machine Sizer Accessories

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In the event of sudden standstill, after-running unbalanced masses can cause serious damage. Consequently never operate the machine without a braking device!

Attention! 6. After assembly, check all connections for correct installation, check all bolts and clamps for firm seat, and check that all wires, cables and lines have been routed without obstruction.

7. Close the terminal box. Ensure protection class IP 65.

8. Leave the danger zone and check to ensure that no one is in the equipment area or in the immediate vicinity of the machine.

6 Accessories 6.1 Insulation Frame

An optional insulation frame is available for setting up the machine.

The insulation frame absorbs the machine vibrations of the machine on the foundation. This is a torsion-resistant frame on rubber buffer bearings, comprised of the following main parts:

1 Side piece (2x)

2 Lower traverse

3 Upper traverse

Fig. 11: Insulation frame structure

Spring Hanger - Insulation Frame


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The spring hanger is used to anchor the insulation frame on the foundation surface and is comprised of the following parts.

1 Spring retainer stud

2 Mounting bolt

3 Rubber spring

4 Base plate

5 Foundation

6 Insulation frame Fig. 12 Spring hanger - insulation frame

6.2 Electrical heating unit When screening wet, sticky, bulk goods frequently the phenomenon of caking and adhesion of fine particles occurs on the screen mesh. A screen surface heater is optionally available for this situation.

The objective is to overcome the bonding forces arising from liquid bridges between the individual particles, and between the feed material and the screen surface. This is not always possible, even with high accelerations and the use of rapping devices. The consequence is that that the screen surface clogs.

Electrically heating the screen surfaces has proven to be an optimum solution in such cases. Many screen problems, which formerly were considered unsolvable have been resolved in this manner.

Fig. 13: Heating unit


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6.3 Mechanical screen cleaning Rapping devices can be installed to prevent formation of carrot particles.

The design is oriented to the screen mesh that is installed.

• PU or silicon cords

• Light steel chains or magnetic stainless steel chains

• Ball rapper

Fig. 14: Mechanical screen cleaning

6.4 Pneumatic Screen Cleaning System The pneumatic screen cleaning system is auxiliary equipment for all Mogensen sizers and is available as an option. It is used to momentarily release the screen tension at intervals.

The momentary release causes the screens to flutter and are, thus, liberated from adhering feed material or sticking grains. The design is aligned to the installed screen mesh and the feed material.

Fig. 15: Pneumatic screen cleaning

system

6.5 Screen tension monitoring The screen tension monitoring system is auxiliary equipment for all Mogensen sizers and is available as an option. It is used to monitor the screen tension. Sensors do the monitoring.

If the screen elongates because of a failure of individual meshes, the sensors detect it.

The machine control activates the signal to issue an error message and the motor and brake control slow down the motor vibrators.

Fig. 16: Screen tension monitoring


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SCHEDA TECNICA GRUPPO ELETTROGENO MODELLO F 125 GX PAGINA 1 DI 1

IMMAGINE ESEMPLIFICATIVA DI GAMMA

Visa S.p.A. via IÂ° Maggio, 55 31043 Fontanelle (TV) Italy Tel: +39 0422 5091 Fax: +39 0422 509350 Mail: [email protected] Web: www.visa.it

Condizioni di riferimento standard ISO8528-1: temperatura 25 °C, altitudine 1-1000 mt. S.L.M., umidità relativa 30%, pressione atmosferica 100 kPa (1 bar),fattore di potenza 0.8 in ritardo, carico applicato equilibrato non distorcente. Le specifiche contenute nella scheda tecnica ed allegati riguardanti i dati come ilpeso, le dimensioni, i rendimenti, la potenza o il consumo sono da considerarsi nominali e soggette a tolleranze in riferimento alle normative ISO - CEI - UNI.Tutte le specifiche indicate sono inoltre soggette a modifiche o revisioni senza preavviso e non costituiscono pertanto un vincolo qualora non sianoespressamente confermate nel contratto di fornitura. Aggiornato al 15 luglio 2011.

DATI GENERALI GRUPPO ELETTROGENO

MODELLO F 125 GX GAMMA GALAXY VERSIONE GX

Volt - Hz 400 - 50 PRP kVA - kW 120.0 - 96.0 LTP kVA - kW 130.0 - 104.0

MODELLO TELAIO GV100 MODELLOCOFANATURA GV100CAPACITA'

SERBATOIO l. 120

LUNGHEZZA mm 3060 LARGHEZZA mm 1140 ALTEZZA mm 2232

PESO kg 2130PRESSIONE

SONORA (7 mt.)dBA

67.0 RPM 1500

DESCRIZIONETELAIO

Robusto telaio in lamiera di acciaio verniciata a polveri con interposizione di antivibranti in gomma vulcanizzata resistenti acarburanti e lubrificanti opportunamente dimensionati per supportare l’accoppiamento motore/alternatore. Il telaio è completodi serbatoio per il combustibile.

DESCRIZIONECOFANO

Struttura pressopiegata zincata a caldo e verniciata a polveri dotata di insonorizzazione a norme CEE realizzata con materialipoliuretanici autoestinguenti e non gocciolanti. Ampie porte di accesso agevolano le operazioni di controllo e manutenzione.

DESCRIZIONEQUADRO Pannello di controllo manuale installato a bordo macchina completo di interruttore magnetotermico quadripolare.

CARATTERISTICHE MOTORE DIESEL

MARCA FPT-IVECO MODELLO N67SM1 NR CILINDRI 6

CILINDRATA l. 6.7 ASPIRAZIONE Turbocompresso RAFFREDDAMENTO Acqua

POTENZA NETTAkW 110.0 REGOLAZIONE GIRI Meccanica

CONSUMI 100%l/h 28.8

CONSUMI 75% l/h 21.8 CONSUMI 50% l/h 14.6 CONSUMI 25% l/h 0.0

TENSIONE MOTOREVDC 12

CAPACITA'ACCUMULATORI A 0

NUMEROACCUMULATORI 1

DESCRIZIONEMOTORE Motore diesel 4 tempi ad avviamento elettrico completo di accumulatori, liquidi lubrificanti e liquidi di raffreddamento.

CARATTERISTICHE ALTERNATORE

MARCA STAMFORD MODELLO UCI274D kVA PRP - LTP 120.0 - 130.0

RENDIMENTO % 0.9 PRECISIONE +/- % 1.5 REGOLATORE SX460

DESCRIZIONEALTERNATORE Generatore sincrono autoregolato, autoeccitato senza spazzole.

CARATTERISTICHE LINEA DI SCARICO

TIPO SILENZIATORE MSR/a 80 DIAM. mm 89

TIPO DILATATORE DN75 DIAM. mm 89

DESCRIZIONELINEA DI SCARICO Marmitta di scarico residenziale con abbattimento nominale di 28-30 dBA installata all'interno della cofanatura.

F0150A0011_Relazione tecnico-illustrativa_solo_argilla_mascherina_F01500011F0150A0011_Relazione tecnico-illustrativa_solo_argilla

Allegato.1_Scheda tecnica impianto di setacciatura1 Preamble2 Structure and Function2.1 General Description2.2 Assembly Overview2.2.1 Main Components2.2.2 Optional assemblies

3 Transport, Packaging, and Storage3.1 Safety Instructions3.2 Transport Inspection3.3 Packaging3.4 Storage

4 Technical Data4.1 Type Designation4.2 Rating Plate4.3 Machine Data4.4 Dimensions4.5 Installation Site Requirements4.5.1 Required Floor Space4.5.2 Foundation

4.6 Charging Fixture Requirements

5 Installation5.1 Safety Instructions5.2 Setting up the Sizer5.3 Electrical Connection5.3.1 Advice of motor connection5.3.2 Equipotential Bonding5.3.3 Electrical Assembly

6 Accessories6.1 Insulation Frame6.2 Electrical heating unit6.3 Mechanical screen cleaning6.4 Pneumatic Screen Cleaning System 6.5 Screen tension monitoring

Allegato.2_Scheda tecnica Gruppo elettrogeno da 100 KW tipoAllegato.3_Certificato destinazione urbanistica

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CONCESSIONE MINERARIA DI CUI ALLA D.G.R ...valutazioneambientale.regione.basilicata.it/...La cava oggetto della presente relazione ricade nel Comune di Ruvo del Monte in Provincia

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